THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ THÂN ĐỒ GÁ

CÓ ĐẦY ĐỦ FILE AUTOCAD SAU KHI TẢI VỀ CÓ ĐẦY ĐỦ FILE AUTOCAD SAU KHI TẢI VỀ CÓ ĐẦY ĐỦ FILE AUTOCAD SAU KHI TẢI VỀ CÓ ĐẦY ĐỦ FILE AUTOCAD SAU KHI TẢI VỀ CÓ ĐẦY ĐỦ FILE AUTOCAD SAU KHI TẢI VỀ CÓ ĐẦY ĐỦ FILE AUTOCAD SAU KHI TẢI VỀ

Sau tải xuống liên hệ mail: namthanh.itech@gmail.com để nhận đầy đủ vẽ autocad ThuyÕt minh I.Ph©n tÝch chøc điều kiện làm việc chi tiết - Dựa vào vẽ chi tiết ta thấy thân đồ gá chi tiết dạng hộp - Do thân đồ gá loại chi tiết quan trọng sản phẩm đồ gá Thân đồ gá làm nhiệm vụ đỡ trục đồ gá xác định vị trí tơng ®èi cđa trơc kh«ng gian nh»m thùc hiƯn mét nhiệm vụ động học Sau gia công xong thân đồ gá đợc lắp làm nhiệm vụ đỡ trục - Trên thân đồ gá có nhiều mặt phải gia công với độ xác khác có nhiều bề mặt gia công Bề mặt làm việc chủ yếu lỗ trụ 35 - Cần gia công mặt phẳng A (mặt phẳng đáy) lỗ 14, 25, 35 xác để làm chuẩn tinh gia công Đảm bảo kích thớc từ tâm lỗ 14 đến mặt phẳng C là: 46 0,02 - Chi tiết làm việc điều kiện rung động tải trọng thay đổi - Đối với nhiệm vụ gia công mặt thân đồ gá cần phải gia công xác mặt để đảm bảo lắp ghép với mặt làm việc tiếp xúc khác đảm bảo có khoảng cách để tránh siêu định vị - VËt liƯu sư dơng lµ : GX 15-32 , cã thành phần hoá học sau: C = 3,7 Si = 1,2 – 2,5 Mn = 0,25 – 1,00 S < 0,12 P =0,05 – 1,00 [δ]bk = 150 MPa [δ]bu = 320 Mpa II Ph©n tÝch tÝnh c«ng nghƯ kÕt cÊu cđa chi tiÕt - Tõ vẽ chi tiết ta thấy : - Mặt thân đồ gá có đủ độ cứng vững để gia công không bị biến dạng dùng chế độ cắt cao , đạt suất cao - Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích định phép thực nhiều nguyên công dùng bề mặt làm chuẩn đảm bảo thực trình gá đặt nhanh - Chi tiết thân đồ gá đỡ đợc chế tạo phơng pháp đúc Kết cấu tơng đối phức tạp, nhiên gia công lỗ ren, lỗ định vị lỗ làm việc 14, 25, 35 cần phải gia công cho xác đảm bảo yêu cầu kỹ thuật Các bề mặt cần gia công : Gia công bề mặt phẳng A với độ bóng cao để làm chuẩn tinh cho nguyên công sau Gia công mặt đế để khoan khoét, doa lỗ mặt B D để sau gia công lỗ định vị lỗ ren để liên kết với phần dới Gia công lỗ 5, để làm chuẩn định vị lắp nửa với nửa dới Phay mặt phẳng đầu lỗ trụ C E Tiện lỗ 25, 35 bên chi tiết Khoét, doa lỗ 14 đảm bảo độ bóng xác cho chi tiết, bề mặt là bề mặt làm việc III.Xác định dạng sản xuất - Muốn xác định dạng sản xuất trớc hết ta phải biết sản lợng hàng năm chi tiết gia công Sản lợng hàng năm đợc xác định theo c«ng thøc sau: N = N1.m (1+ α +β ) 100 - Trong đó: N- Số chi tiết đợc sản xuất năm N1- Số sản phẩm đợc sản xuất năm 19600 chiếc/năm) m- Số chi tiÕt mét s¶n phÈm α- PhÕ phÈm xëng ®óc α =(3-:-6) % β- Sè chi tiÕt ®ỵc chÕ tạo thêm để dự trữ =(5-:-7)% Vậy N = 19600.1.(1 + 6+4 ) =21560 chi tiết /năm 100 Trọng lợng chi tiết đợc xác định theo công thức Q = V. (kg) Trong Q - Trọng lợng chi tiết - Trọng lợng riêng vật liệu γ gang x¸m= 6,8-:-7,4 Kg/dm V - ThĨ tÝch cđa chi tiÕt V = V§ - VR – VL VĐ- Thể tích trụ đặc VR-Thể tích thân trụ rỗng VL - Thể tích phần lỗ đế V - ThĨ tÝch cđa chi tiÕt V§ = 3.14x22 2.112 + 15*185*60 = 336713 mm VR =3.14x17.5 2x60 + 3.14x12.5 2x10 + 3.14x7 2x75 +10x36x100=110143 mm VL = 3.14x12 2x15 + 3.14x2.25 2x15x4 = 7736 mm V = 336713 – 110143 – 7736 = 218833 mm = 0,218833 dm3 VËy Q = V.γ = 0,218833.7,0 = 1,53 (kg) Dựa vào bảng (TKĐACNCTM) ta có dạng sản xuất dạng sản xuất hàng loạt lớn IV Xác định phơng pháp chế tạo phôi thiết kế vẽ chi tiết lồng phôi - Kết cấu chi tiết phức tạp nhng vật liệu chi tiết gang xám 15x32 nên ta dùng phơng pháp đúc, ứng với sản xuất hàng loạt vừa nên ta chọn phơng pháp đúc khuôn kim loại Sau đúc không cần cắt ba via làm Bn vẽ lång ph«i R22 Ø 25 l? M4 R5 * Yêu cầu kỹ thuật: - Đảm bảo độ song song tâm lỗ 14, 25, 35 với mặt đáy giá đỡ - Đảm bảo độ vuông góc tâm lỗ 14, 25, 35 với mặt đầu trụ - Đảm bảo độ xác khoảng cách lỗ lắp ghép đế 46 0,02 độ xác lỗ 14 0,02 - Mặt phẳng lắp ghép đạt độ nhẵn bóng R z = 20 àm Bn v k thuật 30±0.1 95±0.02 10+0,02 60+0,1 D R22+0,5 B 46±0,02 70±0,05 Ø35+0,025 E Ø25+0,025 Ø14+0,02 C Ø25+0,5 10 15±0,02 A Ø14+0,02 28+1 18 185±0,5 45+1 170±0.05 7+0,02 Ø6 112±0.05 40±0.02 l? M4 24±0.02 R5 60±0.5 48±0.025 30±0.02 Ø5 *Thø tự nguyên công 1-Xác định đờng lối công nghệ Do sản xuất hàng loạt vừa nên ta chọn phơng pháp gia công vị trí, gia công Dùng máy vạn kết hợp với đồ gá chuyên dùng 2-Chọn phơng pháp gia công - Phay mặt phẳng A dao phay mặt đầu ghép với nhau, phay thô sau phay tinh dảm bảo R z = 20 àm - Phay mặt phẳng B dao phay mặt đầu ghép với nhau, phay thô sau phay tinh dảm bảo R z = 20 àm - Phay mặt phẳng D dao phay mặt đầu ghép với nhau, phay thô sau phay tinh dảm bảo R z = 40 àm - Đối với gia công lỗ 14 mặt D đạt cấp xác Rz=20 tra bảng ( TKĐACNCTM ) cấp xác Tra bảng với lỗ 14 cấp xác ta có dung sai lỗ +0,02 àm Vì lỗ sẵn nên gia công ta phải khoan, khoét doa thô doa tinh - Gia công lỗ đảm bảo cấp xác để dùng định vị cho nguyên công sau - Phay mặt phẳng C E dao phay đĩa, phay thô sau phay tinh đảm bảo R z = 40 àm - Gia công tiện lỗ 25 35 đạt Rz = 20 àm - Đối với gia công lỗ 14 mặt E đạt cấp xác Rz=20 tra bảng ( TKĐACNCTM ) cấp xác Tra bảng với lỗ 14 cấp xác ta có dung sai lỗ +0,02 àm Vì lỗ sẵn nên gia công ta phải khoan, khoét doa thô doa tinh - Đối với gia công lỗ 24 mặt B đạt cấp xác Rz=20 dung sai lỗ 0,02 àm Vì lỗ sẵn nên gia công ta phải khoan, khoét doa thô doa tinh Ta rô ren M4 tiến hành tay sau khoan * Lập tiến trình công nghệ Trình tự nguyên công để gia công nửa giá đỡ tiến hành nh sau Thứ tự Tên nguyên công Phay mt A Khoan khoét doa 4lỗ bậc Phay mt B D Phay mặt C E Khoan Taro 4lỗ M4 Khoan- Khoét - Doa lỗ 14 Khoét Doa lỗ 24 Khoan- Khoét - Doa lỗ 14 Khoét doa lỗ 35 25 V Lập thứ tự nguyên công Nguyên công I: Phay mt phng A A W Sơ đồ định vị kẹp chặt nguyên công I * Định vị: Chi tiết đợc định vị bậc tự do, bậc nhờ khối V ngắn, bậc mặt trụ nhờ chốt trụ khía nhám * Kẹp chặt: dùng cấu kẹp ren để kẹp chi tiết từ mặt đầu chi tiết vuông góc với mặt gia công *Chọn máy: máy phay đứng 6H10 Công suất máy N m = KW *Chän dao : Dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8, đờng kính dao D = 110 (mm), số Z=12 Nguyên công III : Khoan Khoét Doa bốn lỗ bậc W W Sơ đồ định vị kẹp chặt nguyên công III * Định vị : Chi tiết đợc định vị bậc tự do, bậc mặt phẳng A, hai bậc nhờ chốt trụ ngắn, bậc mặt cạnh chi tiết Lực kẹp cần thiết là: W = W = Wt + W x2 3,24 + 17016, ,54 = 17016,54 (N) Từ đó: Đờng kính ren trung bình bulông kẹp chặt đợc xác định theo công thøc sau: d=C W 1701,654 ≈ (mm) = 1,41 σ 60 W = 1701,654.10 -1 KG Trong ®ã: C = 1,41 [σ] = 600 MPa = 60 KG (Tra giáo trình vật liệu học Nghiêm Hùng - Trang 190 với thép làm bulông thép C45) - Mômen xiết bul«ng: M = 0,1 d W = 0,1 1701,654 = 1361,32 (KG.mm) Chän c¬ cấu kẹp, dẫn hớng, sinh lực cấu khác: - Cơ cấu kẹp chặt phải thoả mãn yêu cầu kẹp chặt phải giữ vị trí phôi, lực kẹp tạo phải đủ lớn, không làm biến dạng phôi, kết cấu nhỏ gọn, thao tác thuận tiện an toàn Với yêu cầu nh ta chọn cấu kẹp gồm có: Khối V, bu lông kẹp *Kẹp chặt ren +Cơ cấu sinh lực tay công nhân +Cơ cấu dẫn hớng: Là phận quan trọng đồ gá khoan khoét, doa xác định trực tiếp vị trí mũi khoan tăng độ cứng vững dụng cụ gia công ta chọn cấu dẫn hớng phiến dẫn cố định, bạc dẫn thay nhanh *Các cấu khác: + Cơ cấu kẹp chặt đồ gá lên bàn máy gồm bulông đai ốc + Thân đồ gá chế tạo gang, kết cấu vẽ 5.Chọn cấu dẫn hớng - Đối với nguyên công tiến hành khoan, khoét doa lỗ 14 mm mà ta biết đồ gá khoan, khoét doa cấu dẫn hớng phận quan trọng, giúp ta xác định nhanh chóng vị trí cần gia công mà có tác dụng tăng độ cứng vững dụng cụ cắt trình gia công làm tuổi thọ dụng cụ tăng đồng thời hạn chế bớt thao tác nhầm lẫn công nhân, làm ảnh hởng tới chất lợng sản phẩm Vậy để khoan, khoét doa lỗ có đờng kính d = 14 mm ta chọn bạc dẫn có kích thớc hình dạng (Hình bên) TÝnh sai sè chÕ t¹o cho phÐp cđa ®å g¸ ε CT - NhËn thÊy r»ng ®å g¸ dụng cụ có nhiệm vụ cố định chi tiết cần gia công bàn máy máy cắt kim loại, tức bảo đảm vị trí tơng quan dao chi tiết Cho nên sai số đồ gá chế tạo lắp giáp ảnh hëng trùc tiÕp ®Õn sai sè cđa kÝch thíc gia công, cụ thể ảnh hởng đến sai số vị trí tơng quan bề mặt gia công bề mặt chuẩn chọn làm định vị - Nếu chi tiết đợc gia công dao định hình dao định kích thớc sai số đồ gá không ảnh hởng đến kích thớc sai số hình dáng bề mặt gia công Nh ng gia công phiến dẫn dụng cụ sai số đồ gá ảnh hởng đến khoảng cách tâm lỗ gia công khoảng cách từ mặt định vị tới tâm lỗ Độ không song song mặt định vị mặt đáy đồ gá gây sai số dạng bề mặt gia công bề mặt chuẩn Sai số gá đặt đợc tính theo công thøc nh sau: ε gd = ε c + ε k + ε dcg = ε c + ε k + ε ct + ε m + ε dc Trong ®ã: - εc: Sai sè chuÈn chuÈn ®Þnh vÞ không trùng với gốc kích thớc gây H: khoảng cách lỗ chuẩn tg = ( 0,018 + 0,015 + 0,013 )/176 = 0,0003 Khi ®ã sai số chuẩn chiều dài lỗ gia công là: c = L.tgα = 15.0,0002 = 0,006 mm = m - k: Sai số kẹp chặt lực kẹp gây Sai số kẹp chặt đợc xác định theo công thức bảng 24 (Trang 48 STCNCTM III ) Cần nhớ phơng lực kẹp vuông góc với phơng kích thớc thực sai số kẹp chặt không - m: Sai số mòn Sai số mòn đợc xác định theo công thức sau đây: m = N (àm) = 0,3 2530 = 15.09 àm - đc: Sai số điều chỉnh đợc sinh trình lắp ráp điều chỉnh đồ gá Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả điều chỉnh dụng cụ để điều chỉnh lắp ráp Trong thực tế tính toán đồ gá ta lấy đc = 10 ữ 15 àm - gđ: Sai số gá đặt, tính toán đồ gá ta lấy giá trị sai số gá đặt cho phép: [gđ] = (1/3ữ 1/5). Với dung sai nguyên công [gđ] = 200/3 = 6,67 àm - ct: Sai số chế tạo cho phép đồ gá Sai số cần đợc xác định thiết kế đồ gá Do đa số sai số phân bố theo qui luật chuẩn phơng chúng khó xác định nên ta sử dụng công thức sau để tính sai số gá đặt cho phép: ct= [ gd] − [ ε 2c + ε 2k + ε 2m + ε 2dc ] = 66,67 − [0 + + 13,16 + 10 ] =64,58 àm Căn vào sai số gá đặt cho phép ct đồ gá để chế tạo lắp ráp chi tiết tạo nên đồ gá đáp ứng đợc yêu cầu chế tạo chi tiết nguyên công Yêu cầu kỹ thuật đồ gá nh sau: Độ không song song mặt định vị so với đáy đồ gá 0,064 mm Độ không vuông góc tâm chốt định vị so với đáy đồ gá 0,064 mm Độ không vuông góc tâm bạc dẫn so với đáy đồ gá 0,064 mm Đốí với chi tiết dùng để định vị cho chi tiết dẫn hớng cho dụng cụ cắt phải đợc nhiệt luyện đạt độ cứng 50 ữ 55 HRC Bạc dẫn hớng cho mũi khoét, doa bề mặt phải đợc gia công đạt ®é bãng R a = 1.25 ÷ 0.63 m Các chi tiết sử dụng đồ gá Kích thớc đồ gá phải thích hợp với khoảng không gian vận hành hiệu máy Do ta phải lựa chọn chi tiết để lắp nên đồ gá phải có kết cấu thích hợp Tuy nhiên đồ gá đợc lắp từ nhiều chi tiết khác nhau, chi biểu diễn số chi tiết quan trọng đồ gá chi tiết nhỏ ta thể vẽ lắp đồ gá bảng liệt kê chi tiết 7.1 Phiến dẫn Phiến dẫn nơi lắp bạc dẫn hớng lên, chúng có nhiệm vụ dẫn hớng xác dụng cụ cắt vào vùng cần gia công chi tiết rút ngắn thời gian hiệu chỉnh máy, tăng suất gia công cho máy Nó đợc làm gang xám chế tạo phơng pháp đúc khuôn cát Sau tiến hành gia công học tạo vị trí lắp bạc dẫn hớng Nó có hình dạng kích thớc nh sau: 7.2 Đế đồ gá Đế đồ gá là chi tiết đồ gá Nó là nơi chịu lực đồ gá mà nơi lắp ráp chi tiết khác tạo thành đồ gá hoàn chỉnh Cho nên đế đồ gá đợc làm gang xám chế tạo phơng pháp đúc khuôn cát Sau tiến hành gia công học tạo vị trí lắp vít bulông để lắp chi tiết khác lên 7.3 Bảng thống kê chi tiết đồ gá : Số thứ tự Tên chi tiÕt Sè lỵng VËt liƯu Thân đồ gá Chốt trám Phiến tỳ Chốt định Vỵ Chốt trụ ngắn Bạc thay nhanh Phiến dÉn B¹c lãt 1 1 1 Gang x¸m ThÐp CD100A ThÐp 20Cr ThÐp 45 ThÐp CT3 ThÐp CD100A 10 11 12 13 14 15 B¹c dẫn hớng Chi tiết giá đỡ Khối V Thanh đòn kẹp Bu lông kẹp chặ Vít cấy 1 ThÐp ThÐp ThÐp ThÐp ThÐp ThÐp ThÐp ThÐp C20 CT3 C20 C20 45 45 45 45 Phụ lục 1: Bng thông s k thut ca máy phay Kiu máy Công c tính k thut S vòng quay trục suất chÝnh (vßng/phót) (mm/phót) 19 - 23 - 30 - 37 - 47 - 9,8 ÷ 500 Bước tiến động UF22 (KW) 60 - 75 - 95 -118 150 - 190 - 235 - 300 - 373 - 475 - 600 750 - 950 - 1180 - 6H10 1500 30 - 37,5 - 47,5 - 60 - 30 - 37,5 - 47,5 - 60 - 75 - 95- 118 - 150 - 75 - 95- 118 - 150 - 190 - 235 - 300- 375 - 190 - 235 - 300- 375 - 475 - 600 - 753 - 950 475 - 600 - 750 - 950 - 1180 - 1500 - 1500 Phụ lục 2: Bng thông s k thut ca máy khoan c tính k thut Kiu máy 2A125 2A55 Công sut động 4,5 (KW) Số vßng 97 - 140 - 195 - 30 - 37,5 - 47,5 - 60 - 75 quay trục 272 - 392 - 545 - - 95 - 118 - 150 - 190 - chÝnh 680 - 960 - 1360 235 - 300 - 375 - 475 - (vßng/phó 600 - 950 - 1180 - 1500 - t) Bước tiến 0,1 - 0,13 - 0,17 - 1700 0,05 - 0,07 - 0,1 - 0,14 - (mm/vßng 0,22 - 0,28 - 0,36 - 0,2 - 0,28 - 0,4- 0,56 - ) Lực dọc 0,48- 0,62 - 0,81 0,79 - 1,15 - 1,54 - 2,2 900 2000 trục lớn cho phÐp, KG IX.TÝnh thêi gian gia c«ng Ngun cơng - Bảng 5.7[9] ta có công thức Tcb = L + L1 + L2 i S n i số hành trình i=1 L=185 mm chiều dài mặt gia công L2 = 5mm L1 = t ( D − d ) + 20 = 30( 315 − 275) + 20 = 50mm chiều sâu cắt t=30 mm D đường kính đỉnh dao D=315 mm d đường kính chân dao d=275 mm lượng chạy dao S= 2,08 mm/vòng tốc độ quay dao n= 58 vg/ph Tcb = L + L1 + L2 30 + 50 + i = = 0,7 ph S n 2,08.58 Nguyên công φ 3,8 Bước khoan lỗ Khoan φ 3,8 : bảng 5.4 [9] ta có Tcb = L1 = L + L1 + L2 S n d 3,8 cot gϕ + = cot g 30 + = 5,29mm 2 L2 = 3mm ; L = 4,5mm S = 0,15mm / vg ; n=1360vg/ph Tcb = Bước doa lỗ Tcb = L + L1 + L2 4,5 + 5,29 + i = = 0,06 ph S n 0,15.1360 φ4 L + L1 + L2 S n L1 = D−d 0,2 cot gϕ + = cot g 30 + = 2,17mm 2 L2 = 3mm ; L = 4,5mm S = 0,7 mm / vg ; n= 380 vg/ph Tcb = L + L1 + L2 4,5 + 2,17 + i = = 0,036 ph S n 0,7.380 Thời gian gia công Tcb = 0,036 + 0,06 = 0,096 ph Nguyên công Giống ngun cơng ta có Bảng 5.7[9] ta có cơng thức Tcb = L + L1 + L2 i S n i số hành trình i=1 L=30 mm chiều dài mặt gia công L2 = 5mm L1 = t ( D − d ) + 20 = 30( 315 − 275) + 20 = 50mm Chiều sâu cắt t =30 mm D đường kính đỉnh dao D =315 mm d đường kính chân dao d =275 mm Lượng chạy dao S = 2,08 mm/vòng Tốc độ quay dao n= 58 vg/ph Tcb = L + L1 + L2 30 + 50 + i = = 0,7 ph S n 2,08.58 Nguyên công + Phay thơ - Bảng 5.7[9] ta có cơng thức Tcb = L + L1 + L2 i S n i số hành trình i =1 L=30 mm chiều dài mặt gia công L2 = 5mm L1 = t ( D − d ) + 20 = 30( 315 − 275) + 20 = 50mm Chiều sâu cắt t = 30 mm D đường kính đỉnh dao D = 315 mm d đường kính chân dao d = 275 mm Lượng chạy dao S = 2,6 mm/vòng tốc độ quay dao n= 58 vg/ph Tcb = L + L1 + L2 30 + 44,49 + i = = 0,53 ph S n 2,6.58 + Phay tinh Bảng 5.7[9] ta có cơng thức Tcb = L + L1 + L2 i S n i số hành trình i = L=30 mm chiều dài mặt gia công L2 = 5mm L1 = t ( D − d ) + 20 = 30( 315 − 275) + 20 = 50mm Chiều sâu cắt t = 30 mm D đường kính đỉnh dao D = 315 mm d đường kính chân dao d = 275 mm Lượng chạy dao S= 1,2 mm/vòng Tốc độ quay dao n= 37,5 vg/ph Tcb = L + L1 + L2 30 + 50 + i = = 1,89 ph S n 1,2.37,5 Thời gian nguyên công T cb 0,53 + 1,89= 2,42ph Nguyên công φ 3,8 Bước khoan lỗ Khoan φ 3,8 : bảng 5.4 [9] ta có Tcb = L1 = L + L1 + L2 S n d 3,8 cot gϕ + = cot g 30 + = 5,29mm 2 L2 = 3mm ; L = 4,5mm S = 0,15mm / vg ; n=1360vg/ph Tcb = Bước doa lỗ Tcb = L + L1 + L2 4,5 + 5,29 + i = = 0,06 ph S n 0,15.1360 φ4 L + L1 + L2 S n L1 = D−d 0,2 cot gϕ + = cot g 30 + = 2,17mm 2 L2 = 3mm ; L = 4,5mm S = 0,7 mm / vg ; n= 380 vg/ph Tcb = L + L1 + L2 4,5 + 2,17 + i = = 0,036 ph S n 0,7.380 Thời gian gia công Tcb = 0,036 + 0,06 = 0,096 ph Nguyên công + Khoan φ13,5 :bảng 5.4 [9] ta có Tcb = L1 = L + L1 + L2 S n d 19,5 cot gϕ + = cot g 30 + = 18,89mm 2 L2 = 3mm ; L = 65mm S = 0,45mm / vg ; n=267 vg/ph Tcb = L + L1 + L2 65 + 18,89 + i = = 0,72 ph S n 0,45.267 + Khoét φ13.9 bảng 5.4[9] Tcb = L1 = L + L1 + L2 S n D−d 20,8 − 19,5 cot gϕ + = cot g 30 + = 3,12mm 2 L2 = 3mm ; L = 100mm S = 0,55mm / vg ;n=190 vg/ph Tcb = Doa lỗ φ14 L + L1 + L2 65 + 3,12 + i = = 0,68 ph S n 0,55.190 L + L1 + L2 S n Tcb = L1 = D−d 0,2 cot gϕ + = cot g 30 + = 2,17 mm 2 L2 = 3mm ; L = 100mm S = 0,5mm / vg ; n= 90,5 vg/ph Tcb = L + L1 + L2 65 + 2,17 + i = = 1,41 ph S n 0,55.90,5 Thời gian gia công Tcb = 0,72 + 0,68 + 1,41 = 2,81 ph Nguyên công Khoét φ 23,8 bảng 5.4[9] Tcb = L1 = L + L1 + L2 S n D−d 20,8 − 19,5 cot gϕ + = cot g 30 + = 3,12mm 2 L2 = 3mm ; L = 100mm S = 0,55mm / vg , n=190 vg/ph Tcb = Doa lỗ φ 24 L + L1 + L2 100 + 3,12 + i = = 1,02 ph S n 0,55.190 Tcb = L + L1 + L2 S n L1 = D−d 0,2 cot gϕ + = cot g 30 + = 2,17 mm 2 L2 = 3mm ; L = 100mm S = 0,5mm / vg ;n= 90,5 vg/ph L + L1 + L2 100 + 2,17 + i = = 2,1 ph S n 0,55.90,5 Tcb = Thời gian gia công Tcb = 1,01 + 1,02 = 2,03 ph Nguyên công - Tương tự nguyên công Ngyên công Khoét φ 34.8 bảng 5.4[9] Tcb = L1 = L + L1 + L2 S n D−d 20,8 − 19,5 cot gϕ + = cot g 30 + = 3,12mm 2 L2 = 3mm ; L = 100mm S = 0,55mm / vg , n=190 vg/ph Tcb = Doa lỗ φ 35 L + L1 + L2 100 + 3,12 + i = = 1,02 ph S n 0,55.190 Tcb = L1 = L + L1 + L2 S n D−d 0,2 cot gϕ + = cot g 30 + = 2,17 mm 2 L2 = 3mm ; L = 100mm S = 0,5mm / vg ;n= 90,5 vg/ph Tcb = L + L1 + L2 100 + 2,17 + i = = 2,1 ph S n 0,55.90,5 Thời gian gia công Tcb = 1,02 + 2,1 = 3,12 ph - Vậy tổng thời gian gia công chi tiết là: Σ T =14,082 ph ... điều kiện làm việc chi tiết - Dựa vào vẽ chi tiết ta thấy thân đồ gá chi tiết dạng hộp - Do thân đồ gá loại chi tiết quan trọng sản phẩm đồ gá Thân đồ gá làm nhiệm vụ đỡ trục đồ gá xác định vị trí... tơng đối trục không gian nhằm thực nhiệm vụ động học Sau gia công xong thân đồ gá đợc lắp làm nhiệm vụ đỡ trục - Trên thân đồ gá có nhiều mặt phải gia công với độ xác khác có nhiều bề mặt gia công... ®Ĩ cho phÐp thùc hiƯn nhiều nguyên công dùng bề mặt làm chuẩn đảm bảo thực trình gá đặt nhanh - Chi tiết thân đồ gá đỡ đợc chế tạo phơng pháp đúc Kết cấu tơng đối phức tạp, nhiên gia công lỗ ren,