Đề cương bài giảng bảo trì và sửa chữa cơ khí

Ch-ơng I: TNG QUAN V CễNG NGH SA CHA MY 1.1 Mt s khỏi nim v mỏy v chi tit mỏy 1.1.1 Mỏy Mỏy múc l mt h thng cỏc chi tit mỏy v c cu thc hin nhng chc nng nht nh Chi tit mỏy v cm chi tit mỏy hay cỏc c cu l nhng phn t lp rỏp thnh mỏy 1.1.2 Chi tit mỏy Chi tit mỏy l mt vt th c lp khụng cú nhng liờn kt khỏc Nú c ch to t mt vt th vi cựng loi vt liu Chi tit mỏy l phn t n gin nht to nờn cỏc cm chi tit mỏy Cỏc chi tit n gin : then, cht, cúc, vớt, c, bulụng, Chi tit phc : - Trc : Trc thng, trc khuu, trc bc, trc rng, trc c, - Bỏnh rng cỏc loi :(thng, cụn, nghiờng, bỏnh rng ch V, ) 1.1.3 Cm chi tit mỏy Cm chi tit thng cú t chi tit mỏy tr lờn v to nờn c cu mỏy hay cỏc b phn ca mỏy Bulụng c, vớt me c, khp ni, b o chiu, b phanh, bi, C cu l hp cỏc chi tit v cỏc khõu cú liờn h vi v thc hin nhng dng chuyn ng nht nh : c cu cu lớt, c cu an ton, 1.1.4 Mụun Mụ un l mt t hp cỏc chi tit c lp ghộp c lp nhau, sau ú lp li thnh mỏy hon chnh Khi cn thay th, sa cha thỡ phi thay luụn c b mụ un ú éú l cỏc modun TV, Mỏy vi tớnh 1.2 Cỏc loi chuyn ng Chuyn ng n: chuyn ng quay trũn, thng, tnh tin, liờn tc, giỏn on Chuyn ng kt hp: quay + tnh tin 1.3 Cỏc truyn ng mỏy Truyn ng n, theo nhúm, thu lc, khớ nộn Truyn ng cng: bỏnh rng, ai, trc vớt, Truyn ng qua cỏc khp ni 1.4 Cỏc loi mi lp 1.4.1 Mi lp c nh L mi lp ghộp m v trớ tng i gia cỏc chi tit khụng i Mi lp c nh thỏo c v mi lp c nh khụng thỏo c Mi lp c nh thỏo c nh mi lp ren, chờm, cht, then Mi lp ghộp c nh khụng thỏo uc l cỏc loi mi lp c nh tỏn hn ộp núng, ộp ngui v dỏn cỏc loi mi lp ny thng gp k thut v tu thu, v mỏy bay, cu, ph 1.4.2 Mi lp di ng L cỏc mi ghộp m cỏc chi tit cú kh nng chuyn ng tng i vi Nú cng c phõn thnh hai loi mi lp di ng: mi ghộp di ng thỏo c v khụng thỏo c 1.5 Quỏ trỡnh h hng ca chi tit mỏy 1.5.1 Cng h hng ca chi tit mỏy Trong thực tế, nhiều máy thiết bị, c-ờng độ h- hỏng thay đổi theo thời gian (hình 1.1) Thời gian làm việc cấu máy đ-ợc chia làm giai đoạn : - Giai đoạn chạy mài : Giai đoạn chạy mài I , ứng với thời gian t1 , có c-ờng độ h- hỏng t-ơng đối cao, sai sót chế tạo lắp ráp máy Khi kết thúc giai đoạn này, phải tiến hành bảo d-ỡng máy I t1 II III t2 t - Giai đoạn làm việc ổn định: Giai đoạn làm việc ổn định II, ứng với thời gian t2 , có c-ờng độ h- hỏng giảm giá trị hầu nh- không đổi Trong giai đoạn này, h- hỏng có tính chất ngẫu nhiên xuất đột ngột, hỏng mỏi, nh- nguyên nhân tố bên ngoài, nghĩa suất từ nhân tố ngẫu nhiên - Giai đoạn mòn nhanh: Giai đoạn mòn nhanh III, ứng với thời gian kể từ kết thúc giai đoạn II trở đi, có c-ờng độ h- hỏng tăng nhanh, l-ợng mài mòn tăng, chi tiết bị lão hoá hay mỏi nguyên nhân có liên quan đến sử dụng hay vận hành máy Nh- tuổi thọ máy kết thúc cuối giai đoạn II hay bắt đầu giai đoạn III 1.5.2 Cỏc dng ma sỏt mỏy 1.5.2.1 Khỏi nim v ma sỏt Ma sát t-ợng chống lại dịch chuyển t-ơng đối hai bề mặt ma sát vùng tiếp xúc theo ph-ơng tiếp tuyến có kèm theo tản nhiệt Lực chống lại dịch chuyển t-ơng đối hai bề mặt ma sát đ-ợc gọi ma sát Công sinh để thắng lực ma sát quãng đ-ờng dịch chuyển hai vật gọi công ma sát Công ma sát phụ thuộc vào kết cấu chi tiết máy, vật liệu trạng thái tiếp xúc hai bề mặt ma sát 1.5.2.2 Cỏc dng ma sỏt 1- Theo tính chất tiếp xúc Theo tính chất tiếp xúc ma sát khô có loại : ma sát khô, ma sát nửa khô, ma sát nửa -ớt ma sát -ớt - Ma sát khô Ma sát khô xảy bề mặt hoàn toàn khô (một cách lý t-ởng, có phòng thí nghiệm), phụ thuộc vào lực liên kết phân tử ăn khớp chỗ nhấp nhô bề mặt làm việc Hệ số ma sát khô f= 0,4 1,0 - Ma sát nửa khô Ma sát nửa khô ma sát bề mặt tiếp xúc có màng hấp thụ, lớp khí, ẩm dầu mỡ xâm nhập từ môi tr-ờng xung quanh vào, bề dày bé, độ vài ăng stơ - rôm 1A0 108 cm Hệ số ma sát khô f= 0,2 0,6 - Ma sát nửa -ớt Ma sát nửa -ớt hay ma sát hạn chế ma sát bề mặt tiếp xúc có lớp dầu mỡ bôi trơn, có độ dầy nhỏ (0,1 0,5 ) Trong ma sát nửa -ớt, chỗ có dầu bôi trơn tạo ma sát -ớt, chỗ đỉnh nhấp nhô dầu bôi trơn tạo ma sát khô Khi hai bề mặt tiếp xúc tr-ợt lên nhau, màng dầu bôi trơn bám bề mặt tiếp xúc gọi màng dầu hạn chế Màng dầu hạn chế dày hệ số ma sát nhỏ, phụ thuộc vào độ nhớt dầu bôi trơn - Ma sát -ớt Ma sát -ớt ma sát có màng dầu bôi trơn lớn 0,5 Trong ma sát -ớt, màng dầu bị hạn chế nh- ma sát nửa -ớt, có lớp dầu không bị bề mặt tiếp xúc hút hay hấp thụ tuân theo quy luật thuỷ động lực học (chêm dầu) 2- Theo tính chất chuyển động Theo tính chất chuyển động có hai loại: ma sát tr-ợt ma sát lăn - Ma sát tr-ơt Ma sát tr-ợt có lực ma sát ngăn cản chi tiết máy hay vật dịch chuyển, nh- ma sát ngõng trục bạc lót - Ma sát lăn Ma sát lăn, có lực ma sát ngăn cản chi tiết máy hay vật lăn chi tiết máy hay vật kia, nh- ma sát ổ bi, ma sát bánh đè xích xích 1.5.3 Mi mũn ca mỏy 1.5.3.1 Khỏi nim v mi mũn Mài mòn trình phá huỷ dần vật liệu chi tiết máy, ma sát môi tr-ờng làm thay đổi tính chất (độ cứng, độ dẻo, thành phần hoá học kết cấu ) Độ mòn kết mài mòn xảy d-ới dạng thay đổi hình dáng kích th-ớc thông số khác chi tiết máy cấu máy 1.5.3.2 Cỏc loi mi mũn Mài mòn, phân chia làm loại: mài mòn học, mài mòn cơ-phân tử mài mòn cơ- hoá hay gỉ 1- Mài mòn học Trong mài mòn học, có t-ơng tác học, bề mặt tiếp xúc chi tiết máy xảy t-ợng cắt vật liệu tróc phân tử 2- Mài mòn - phân tử Trong mài mòn - phân tử, có t-ơng tác lực phân tử, bề mặt tiếp xúc có t-ợng dính bám phân tử vật liệu kèm theo phá huỷ dần kim loại 3- Mài mòn - hoá Mài mòn - hoá hay gỉ , có t-ơng tác hoá học, bề mặt tiếp xúc chi tiết máy hình thành lớp ô xít hợp chất hoá học khác (axit, bazơ, muối ), tuỳ thuộc vào môi tr-ờng bôi trơn Do tác dụng học, lớp ôxit hợp chất hoá học bị bong hay tách ra, để tạo thành lớp khác nh- vậy, chi tiết máy bị mài mòn dần 1.6 Khỏi nim chung v phc hi v sa cha mỏy Trong thc t cú rt nhiu loi thit b mỏy múc khỏc vi nhiu chi tit b h hng, b mi mũn qỳa trỡnh lm vic Hỡnh dng v kớch thc b thay i lm cho mỏy khụng lm vic c nh bỡnh thng, cht lng v nng sut ca mỏy b suy gim Chớnh vỡ l ú m cụng tỏc phc hi cỏc chi tit mỏy cú ý ngha thc t rt quan trng, c bit l cỏc yờu cu v phc hi kớch thc lp ghộp gia cỏc chi tit mỏy, phc hi kh nng lm vic ca chỳng Phng phỏp thay i kớch thc ban u ca chi tit l sau chi tit c sa cha xong, kớch thc ca chi tit khỏc vi kớch thc ban u Phng phỏp thay i mt phn chi tit mt s ụtụ cú ti my b mt lm vic, cỏc b mt cú mc mi mũn khỏc Cú b mt hay mt phn chi tit b mi mũn nhiu, cú phn b mi mũn ớt thỡ ta ct b phn ú v hn phn mi vo Phng phỏp phc hi li kớch thc ban u bng cỏch gia cụng li cỏc chi tit cho m bo kớch thc, bao gm cỏc phng phỏp sau: - Phc hi ch lp ghộp: phc hi khe h, cng lp ghộp - Phc hi bng phng phỏp sa cha: hỡnh dng b bin i, b mt b phỏ hy, s tip xỳc, liờn kt gia xỏc b mt b phỏ hy - Phc hi cht lng liờn kt cỏc b mt tip xỳc bng gia cụng c khớ m bo hỡnh dng 1.6.1 Quỏ trỡnh sn xut chi tit v mỏy L tng hp tt c cỏc hot ng ca ngi, cụng c lao ng cn thit cho xớ nghip ch to hay sa cha cỏc chi tit, thỏo mỏy, phc hi chi tit, kim tra cht lng, lp rỏp, chuyn, cung cp v cỏc hot ng khỏc 1.6.2 Quỏ trỡnh s cha L quỏ trỡnh sn xut ti xớ nghip theo chng trỡnh k hoch sa cha ó nh hoc khc phc cỏc s c quỏ trỡnh sn xut 1.6.3 Sa cha chi tit L hp tt c cỏc nguyờn cụng khc phc cỏc khuyt tt, phc hi kh nng lm vic ca cỏc chi tit bng cỏch phc hi li kớch thc hoc c tớnh ca chi tit mỏy 1.6.4 Phc hi chi tit L t hp cỏc thao tỏc, cỏc nguyờn cụng nhm khc phc cỏc sai lch hay phc hi kh nng lm vic, chc nng, kớch thc, hỡnh dỏngca cỏc chi tit Phc hi cỏc chi tit mỏy cú th thc hiờn bng cỏc phng phỏp: hn p, m, phun p, gia cụng bng ỏp lc, gia cụng bng c khớ 1.6.5 Quỏ trỡnh cụng ngh L mt phn ca quỏ trỡnh sn xut trc tip lm thay i trng thỏi v tớnh cht ca i tng sn xut Qỳa trỡnh cụng ngh bao gm cỏc quỏ trỡnh: thay i tớnh cht, kớch thc, thỏo-lp rỏp, sa cha Quỏ trỡnh cụng ngh lp rỏp: L quỏ trỡnh sn xut trc tip liờn quan trc tip ln lt n tng chi tit Quỏ trỡnh cụng ngh sa cha liờn quan n s thay i trng thỏi ca cỏc chi tit (kớch thc, hỡnh dỏng cht lng ca b mt chi tit) Qỳa trỡnh cụng ngh c thc hin theo cỏc nguyờn cụng nht nh hoc theo cỏc trỡnh t nht nh.Trong ú cỏc nguyờn cụng c thc hin ti mt v trớ nht nh ch to mt loi hay nhiu loi sn phm Trong nguyờn cụng cú th cú phn chuyn tip: thỏo, lp, hiu chnh Cỏc quỏ trỡnh liờn quan n cỏc bn v chi tit, s cụng ngh, cỏc bn v nguyờn cụngCỏc ti liu ny dựng chun b cỏc vt t, thit b cn thit, hoch toỏn cỏc ch tiờu kinh t, phõn b k hoch v t chc sn xut Chu k sa cha l thi gian l thi gian lm vic ca thit b gia hai ln sa cha ln (i tu) Cu trỳc ca chu k sa cha l th t ln lt cỏc dng sa cha gia hai ln sa cha ln (i tu): i tu (); Bo dng (B); Nh (N); Trung tu (T) 1.7 Cỏc h thng sa cha v phc v k thut Hin cụng nghip cú mt h thng sa cha v phc v k thut mỏy cụng c nh sau: - H thng sa cha theo nhu cu - H thng sa cha thay th cm - H thng sa cha theo tiờu chun - H thng sa cha xem xột liờn hon - H thng sa cha theo k hoch d phũng Mi h thng núi trờn u cú c im riờng v thớch hp vi tng iu kin c th ca sn xut nh chng loi thit b, dng sn xut, s lng thit b cựng loi 17.1 H thng sa cha theo nhu cu Sa cha theo nhu cu ngha l no thỡ sa, khụng cú k hoch nh trc Yờu cu v cht lng sa cha khụng c quy nh cht ch Khi ỏp dng h thng sa cha ny, cụng vic sa cha v k hoch sn xut rt b ng, tui th ca mỏy gim nhiu v khụng th phc hi c chớnh xỏc, hiu sut v cng vng ban u ca mỏy Sa cha theo h thng ny ch nờn ỏp dng nhng t c khớ, sa cha mỏy ct kim loi quỏ c (ch yu l mỏy tin) ó hot ng hang trc nm tr lờn 1.7.2 H thng sa cha thay th cm Sa cha thay th cm l tin hnh thay th tng cm mỏy sau mi thi gian lm vic nht nh theo k hoch ó nh Nh vy, thi gian dng mỏy rt ớt, khụng nh hng n quỏ trỡnh sn xut H thng sa cha thay th cm thng c ỏp dng cho nhng mỏy cú tin cy v chớnh xỏc cao, vớ d nh cỏc mỏy tham gia vo ng dõy t ng, cỏc mỏy chuyờn gia cụng tinh ln cui cỏc chi tit cú chớnh xỏc cao hoc cỏc mỏy t ng cú c cu kim tra tớch cc t ng 1.7.3 H thng sa cha theo tiờu chun Sa cha theo tiờu chun ngha l sau mt thi gian lm vic nht nh theo k hoch sa cha, tat hay mi mt s chi tit mỏy, ng thi mỏy c hiu chnh li theo tiờu chun k thut ó nh Nh vy, h thng sa cha theo tiờu chun gn tng t nh h thng sa cha thay th cm nhng mc thay th thp hn, cụng vic sa cha t m hn Khi sa cha theo h thng ny, cn phi ngng mỏy lõu hn vỡ cũn phi hiu chnh mỏy Khi thc hin sa cha theo tiờu chun, vic xõy dng k hoch v b trớ cụng vic sa cha n gin hn, thi gian sa cha cng khụng kộo di Tuy nhiờn, h thng ny cú nhc im l khụng trit s dng ht kh nng lm vic ca chi tit mỏy Vỡ vy, h thng sa cha theo tiờu chun thng uc ỏp dng cỏc nh mỏy chuyờn mụn húa sn xut cú nhiu thit b cựng mt kiu 1.7.4 H thng sa cha xem xột liờn hon Vi h thng sa cha xem xột liờn hon, ngi ta ch lp k hoch xem xột mỏy m khụng th lp ton b k hoch sa cha Khi tin hnh xem xột, nu thy mỏy khụng lm vic bỡnh thng n ln xem xột sau thỡ mi quy nh cỏc cụng vic sa cha cn tin hnh m bo cho mỏy hot ng bỡnh thng Thc hin sa cha mỏy theo h thng ny tng i n gin v khc phc c hin tng h hng t xut Tuy nhiờn, h thng sa cha xem xột liờn hon chua lng trc c no mỏy cn em sa, ú quỏ trỡnh sa cha mỏy cú th gõy nh hng n k hoch sn xut Mc dự cỏc h thng sa cha mỏy k trờn u cú mt s u im nht nh, nhng u cú chung mt nhc im l tớnh kinh t thp (lóng phớ chi tit mỏy, phớ tn sa cha cao hoc nh hng n k hoch sn xut 1.7.5 H thng sa cha theo k hoch d phũng L bin phỏp xem xột, bo dng v sa cha thit b c tin hnh theo chu k thi gian ó nh trc nhm mc ớch m bo cho mỏy luụn lm vic tt Nhim v: - m bo trng thỏi lm vic ca thit b - m bo cụng sut - m bo cht lng - Ngn nga nhng h hng bt thng - Gim chi phớ cho quỏ trỡnh sa cha tip theo - Cú th tng nng sut qua mi ln sa cha, ci tin mỏy H thng sa cha nh k theo k hoch d phũng: Cn cú th lm vic ti mỏy ú, cn cú th sa cha; th ngui cú th kim tra thi gian ngh gia ca, ngh n tra Tranh th kim tra v hiu chnh mỏy Th sa cha cú th thụng qua õm lm vic phỏt ra, hnh trỡnh mỏy vv chn oỏn tỡnh trng k thut ca mỏy 1.8 Cỏc phng phỏp sa cha 1.8.1 Sa cha nh (tiu tu) L mt dng sa cha theo k hoch ú ch thay th hay phc hi mt s lng nh cỏc chi tit b hng v iu chnh tng b phn m bo cho mỏy lm vic theo k hoch tip theo Ni dung: - Thỏo di tng b phn ca chi tit mỏy - Thỏo di tng chi tit ca 2-3 b phn - Loi b cỏc chi tit b hng nng - Ra v lau chựi cỏc chi tit ó thỏo - Kim tra v iu chnh cỏc h gia trc v bc lút, iu chnh cỏc bi, thay th bi bi hng - Lp chnh bỏnh rng, cn gt tay quay - Kim tra sa cha cỏc b phn che chn - Kim tra h thng bụi trn, thay du m, h thng lm mỏt - Khc phc cỏc hin tng dũ r ch ng ni, van b h - Lp k hoch thay th cỏc chi tit cho k sa cha tip theo - Kim tra li chớnh xỏc ca mỏy - Kim tra ting n, núng mỏy hnh - Th mỏy khụng ti, cú ti 1.8.2 Sa cha trung bỡnh (trung tu) L mt dng sa cha theo k hoch ú tin hnh thỏo tng b phn ca mỏy Trong quỏ trỡnh sa cha thay th, phc hi cỏc chi tit v b phn b hng, ng thi iu chnh cỏc ta nhm phc hi chớnh xỏc ó c quy nh theo tiờu chun hay iu kin k thut Ni dung: - Thỏo tng phn ca mỏy, v lm sch - Kờ khai khuyt tt, lp k hoch cho sa cha - Sa cha trc, thay lút trc, phc hi trc - Thay th cỏc chi tit b h hng,cỏc bng ch s ca mỏy - C v lm sch cỏc rónh trt - Sn bo dng mỏy - Sau sa cha phi tin hnh kim tra, th mỏy trc i vo hnh chớnh thc 1.8.3 Sa cha ln (i tu) õy l dng sa cha phi thỏo ri ton b mỏy Cho nờn ngoi cỏc cụng vic ó nờu trờn cũn cn tin hnh tõn trang li mỏy Qỳa trỡnh sa cha phi c tin hnh mt cỏch k cng i vi ton b cỏc cm mỏy v chi tit mỏy 10 tốc hành trình công tác giúp giảm bớt thời gian hành trình chạy không máy điều có ý nghĩa hành trình công tác máy lớn Với máy có khoảng tịnh tiến ngang ngắn nh- máy xọc, áp dụng cấu hình 4.5, kết cấu máy không cho phép < nhiều, thời gian máy chạy không lớn Tr-ờng hợp phải dùng cấu culít quay Hình 4.6 giới thiệu cấu culít quay dùng máy xọc Bánh lắp trục cố định tâm o nhận chuyển động quay từ bánh Con tr-ợt lồng vào chốt cố định bánh tr-ợt rãnh Thanh quay quanh tâm o Nhánh có xẻ rãnh để điều chỉnh khoảng cách chốt với tâm o bánh quay, nhờ tr-ợt mà quay quanh o Tiếp theo thông qua chốt 5, biên làm đầu tr-ợt mang dao xọc tịnh tiến lên xuống 4.3.3 H- hỏng, nguyên nhân biện pháp sửa chữa Vì máy bào thông dụng máy xọc nên xét công nghệ sửa chữa chi tiết chủ yếu cấu culít máy bào ngang Những chi tiết bề mặt bị mòn nhiều cấu culít (hình4.7c), tr-ợt (hình 4.7 b), chạy chốt (hình 4.7a), vít đai ốc, rãnh cuả phận dẫn h-ớng 4, bánh côn 6, bánh culít bánh Những chỗ mòn culít bề mặt làm việc rãnh ( hình 4.7 c), tr-ợt (hình 4.7 b) lỗ 1,3 Các mặt bị mòn chủ yếu tr-ợt mặt lỗ để lắp chốt chạy (hình 4.7 b), chạy (hình 4.7 a) bị mòn Hình 4.7 Cơ cấu culít máy bào mặt đáy, hai mặt nghiêng hai bên ngang a) cấu culít; b) tr-ợt; c) chốt Bánh culít bị mòn culit phần dẫn h-ớng mặt đầu Bề mặt rãnh culít mòn cạo, mòn 0,3 mm có nhiều vết x-ớc sâu phay cạo Khi cạo cần bôi sơn vào th-ớc kiểm, áp vào mặt cần cạo, sau cạo chỗ bị in sơn bề mặt rãnh Trong trình cạo, phải th-ờng xuyên kiểm tra độ phẳng bề mặt cần cạo vết sơn tiếp xúc Khi đạt 6-8 vết sơn tiếp xúc diện tích 25x25 mm bề mặt ngừng cạo Sauk hi cạo, mặt bên rãnh culít phải phẳng song song với nhau, đồng thời phải 66 song song với đ-ờng tâm lỗ Kiểm tra độ song song đồng hồ so bàn lấy dấu Các lỗ mòn gia công tới kích th-ớc sửa chữa, mòn nhiều tiện rộng ép bạc gia công lỗ bạc theo kích th-ớc ban đầu Sau sửa chữa rãnh lỗ culít, độ không song song hai thành bên rãnh với tâm lỗ không v-ợt 0,04 mm chiều dài 300 mm đ-ợc kiểm tra cách lắp trục kiểm vào lỗ, dùng đồng hồ so bàn lấy dấu để xác định độ không song song Quy trình công nghệ sửa chữa culit Nguyên Nội dung nguyên Yêu cầu kỹ thuật công công Tiện trục để lắp vào lỗ A,B,C culit, ép nhẹ vào lỗ Dụng cụ Ph-ơng đồ gá Đ-ờng kính phần không Búa đồng lắp ráp trục phải nhau, đ-ờng kính ngõng trục để lắp vào lỗ phải đ-ờng kính lỗ Đặt culit lên Độ nhám bề mặt gia công Đồng hồ bàn máy phay ngang, Rz=2.5m Độ không so, trục trục tựa song song hai mặt kiểm, dao hai khối V giống gia công không phay trụ 8, dùng lớn 0.06/1000mm, chi tiết kẹp độ không song song chặt phay bề tâm hai lỗ A B không mặt đến v-ợt 0.06/1000 hết vết mòn Đặt chi tiết lên Đ-ờng tâm trục Đệm định miếng đệm mài trùng với đ-ờng tâm trục vị, trục xác bàn cắm lỗ C Sai lệch cho kiểm, trục máy doa ngang, tháo phép không lỗ C, trục lỗ C, kẹp chặt 0.05/1000 đồng hồ doa lỗ C hết vết so mòn Cạo mặt Số vết sơn diện tích Th-ớc pháp kiẻm tra Điều chỉnh, gá đặt cách lắp đồng hồ so vào trục máy phay kiểm tra, cho bàn máy chạy dọc Lắp trục kiểm vào trục máy doa ngang, kiểm tra độ đồng trục trục kiểm với trục cắm lỗ C Dùng đồng hồ so lắp vào trục máy doa ngang kiểm tra độ song song bề mặt Kiểm tra 67 25*25 không nhỏ thẳng, dao th-ớc thẳng vết vết,độ không song song cạo sơn dính cho phép mặt điểm tiếp xúc không 0.03/l Con tr-ợt bị mòn th-ờng đ-ợc thay Phải mài cạo bề mặt làm việc tr-ợt chế tạo lắp thử vào rãnh culít; chạy phải tr-ợt dễ dàng suet chiều dài rãnh Lỗ chạy không dùng bạc gia công theo chốt tr-ợt, dùng bạc gia công theo chốt tr-ợt Mặt đáy tr-ợt có rãnh dầu bôi trơn Chi tiết dẫn h-ớng (hình 4.8 a) mòn cạo sửa chữa, mòn nhiều thay Khi cạo sửa bề mặt làm việc chi tiết dẫn h-ớng, cần kiểm tra độ song song với mặt đầu bánh culít (đặt bánh culít chi tiết lên bàn máp để kiểm tra đồng hồ so) Con chạy (hình 4.8) mòn thay Cạo bề mặt làm việc Hình 4.8 Kiểm tra độ vuông góc chốt bề mặt chạy 68 chạy theo mặt chi tiết (hình 4.8 ) chốt (hình 4.8) chạy gia công theo lỗ tr-ợt; tiện cạo sửa để đạt độ vuông góc chốt với bề mặt chạy (hình 4.8) Kiểm tra độ vuông góc theo hai ph-ơng ngang dọc với thiết bị nh- (hình 4.8) gồm êke hai bàn máp 4,5 4.4 Cơ cấu truyền động vô cấp tốc độ 4.4.1 Khái niệm Cơ cấu truyền động vô cấp tốc độ cấu dùng để thay đổi vô cấp tốc độ trục Cơ cấu điều chỉnh vô cấp đ-ợc dùng phổ biến cấu dây đai bánh đai côn cấu Xvêtôdarôv 4.4.2 Cấu tạo nguyên lý hoạt động Cơ cấu dây đai bánh đai côn (hình 4.9 a) bánh đai d-ới đ-ợc điều chỉnh đồng thời ng-ợc chiều để thay đổi vô cấp bán kính r r , tốc đọ trục bị động đ-ợc thay đổi vô cấp Cơ cấu đ-ợc dùng số máy tiện, máy phay máy tự động Cơ cấu Xvêtôdarôv (hình 3.9 b), dĩa trung gian quay quanh tâm quay,các bán kính r Hỡnh 4.9 C cu truyn ng vụ cp tc r đ-ợc thay đổi vô cấp, tốc độ trục bị động đ-ợc thay đổi vô cấp Cơ cấu đ-ợc dùng chủ yếu máy tiện 4.4.3.H- hỏng, nguyên nhân biện pháp sửa chữa H- hỏng Nguyên nhân Cụm cấu rung mạnh Các bề mặt làm việc bị làm việc mòn hình dáng hình học chúng bị sai lệch Bề mặt làm việc bị x-ớc sây sát nặng Sây sát mặt làm việc Không có dầu bôi trơn Có lẫn bụi, cát vụn kim loại dầu bôi trơn Khoảng điều chỉnh số vòng Các bánh đai di tr-ợt không quay bị thu hẹp (ở cấu hết nấc lắp ráp không bánh đai côn dây đai) v-ớng vật lạ mặt đầu Biện pháp khắc phục Phục hồi cách mài hàn đắp gia công Điều chỉnh xác lắp ráp Mài đánh bóng Bôi trơn quy định Rửa đổ dầu Điều chỉnh lại cấu, bỏ vật lạ có 69 Nhiệt độ cấu lên Không có dầu bôi trơn Bôi trơn quy định Khe hở ổ trục Điều chỉnh khe hở ổ trục quá50 c nhỏ Cơ cấu kiểu bi tự động thay Bánh vít bị cắt đứt đổi tốc độ Thay bánh vít 70 CHNG V: SA CHA CC C CU AN TON 5.1 Sa cha c cu iu khin 5.1.1 Khỏi nim C cu iu khin l c cu dựng thay i cỏc xớch ng hc ca mỏy (thay i cp chuyn ng chớnh, chuyn ng chy dao, chiu chuyn ng v.v ).Trong cỏc mỏy ct kim loi hin nay, ngi ta dựng ph bin nhiu loi c cu iu khin c khớ, thu lc, khớ ộp v in Trờn nhiu loi mỏy ngi ta s dng c cu iu khin c khớ iu khin bng tay Yờu cu ca c cu ny l bo m an ton lao ng, thao tỏc nh nhng v nhanh chúng 5.1.2 Cu to v nguyờn lý hot ng Trờn hỡnh 5.1 l c cu in hỡnh ca c cu iu khin riờng r Trờn hỡnh 5.1a quay tay gt 1, ũn mang ngm gt s quay theo v iu khin c chi tit di trt ca mỏy( vớ d cp bỏnh rng di trt ), lũ xo luụn y viờn bi t vo v mỏy cỏc v trớ nh v ca tay gt, viờn bi lt vo cỏc l trờn v mỏy, bỏo cho ngi cụng nhõn bit ó gt ti cỏc v trớ chớnh xỏc Trờn hỡnh 5.1b, quay tay gt thỡ trc ren quay theo lm c kiờm ngm gt tinh tin, gt chi tit ti cỏc v trớ cn thit 5.1.3 H hng , nguyờn nhõn v bin phỏp sa cha Bng 5.1: Nhng h hng, nguyờn nhõn v bin phỏp sa cha c cu iu khin H hng D oỏn nguyờn nhõn Cỏc bỏnh rng khụng vo Chiu di kộo ca khp hon ton hoc b cỏc bỏnh rng n khp b thay i hóm v trớ vo khp mc Mũn trt ca ngm dự ó gt hnh trỡnh tay gt gt Mũn rónh lp ngm gt Cỏch x lý iu chnh li Thay Tin hoc mi n kớch thc sa cha v thay th trt hoc hn p ri gia cụng c 71 Quay tay gt m khụng t cỏc then cht ca tay Thay mi thay i c tc gt hoc ngm gt Góy ngm gt Góy trt Góy rng ca thanhh rng, bỏnh rng hoc qut rng T ngt chuyn ng chy S c c cu hóm : dao 1.Lũ xo yu quỏ ; L hóm b mũn Thay mi v ly ht cỏc mnh góy vỡ nhng mnh góy ny d lm góy rng ca cỏc bỏnh rng Thay mi Sa cha theo cỏc bin phỏp sa cha bỏnh rng Thay lũ xo Gia cụng l hóm to ra, thay cht hoc viờn bi hóm Tay gt b kt cng Ngm gt tut cỏc chi t li ngm gt vo ỳng tit c iu khin ( nh v trớ cn thit bỏnh rng, khp ly hp ) Cỏc bỏnh rng dch chuyn Góy trt Thay trt t trờn trc khụng theo Góy ngm gt Sa cha hoc thay ngm s iu khin ca tay gt Ngm gt tut cỏc chi gt tiờt c iu khin t li ngm gt C cu iu khin Trc rng b cong trung kiu l (trong cỏc Góy rng trc rng mỏy phay 6H12, 6H82, hoc cỏc bỏnh rng 6H83) cú mt s v trớ khụng cú tỏc dng Thỏo c cu ly trc rng sa cha ri lp li Thay trc rng, sa cha hoc thay cỏc bỏnh rng cú rng góy 5.2 Sa cha c cu khoỏ ln Trờn hỡnh 5.2a l kt cu n gin nht ca ca c cu khoỏ ln Nú gm a khuyt ging gn cng vi tay gt v trớ c a u cú kh nng quay nhng mt a ó bt u quay thỡ lp tc a b khoỏ v trớ 2, a trỏi quay, a phi b khoỏ Nh vy ta thy tay gt khụng th tỏc ng ng thi c Hỡnh 5.2b v 5.2c gii thiu kt cu tng t v nguyờn tc lm vic : mu mc vo rónh a ny thỡ nh a t v ngc li hỡnh 5.2b vu ca 72 ũn mc vo rónh a thỡ a c t v ngc li , ú tay gt khụng th tỏc ng ng thỡ.Vi c cu iu khin trung cú tay gt, nhin v khúa ln c gii quyt bng kt cu ca c cu iu khin Hỡnh 5.2d l vớ d y tay gt vo ( nột chm gch ), bỏnh rng n khp vi bỏnh rng iu khin ngm gt di: kộo tay gt ( nột lin m ), bỏnh rng n khp vi rng iu khin ngm gt trờn Nh vy vic úng ng thi hai cp tc hoc lng chy dao khỏc khụng th xy c Cỏc c cu khúa ln kiu c khớ cú kt cu n gin nhng rt quan trng Nu chỳng h hng lm vic, mỏy s b s c Vỡ vy phi xem xột c cu ny thng xuyờn Khi iu khin thy bt thng phi kim tra Nhng chi tit b nt, mũn, góy phi thay bng chi tit d tr Thụng thng ta khụng c cu ny xy h hng lm vic m sau mi ln xem xột u cú iu chnh v sa cha kp thi Vỡ vy õy khụng nờu nhng h hng ca c cu v cỏch x lý dng lp 5.3 Sa cha c cu hóm 5.3.1 Khỏi nim Trong cỏc mỏy ct kim loi cú mt s c cu cn thay i v trớ khụng gian, vớ d u rvụnve bn mỏy v bn dao nhiu v trớ , mt s tay gt iu khin mỏy v.v xỏc nh chớnh xỏc v trớ ca c cu ny ngi ta dựng c cu hóm Hỡnh 5.3 gii thiu mt c cu hóm n gin 73 5.3.2.Cu to v nguyờn lý hot ng C cu gm thõn c lp ghộp ren vi cht Lũ xo v bc c lp ghộp vo chi tit Chi tit chớnh l chi tit cn hóm ti cỏc v trớ khỏc Nu kộo thõn thỡ cht cng c kộo theo l thõn mỏy , lũ xo b ộp li , chi tit c t di chuyn hoc quay ti v trớ khỏc ( ng vi l khỏc trờn thõn mỏy ) Nu buụng thõn thỡ lũ xo y cht vo l , c nh v trớ mi ca tay gt 5.3.3.Nhng h hng C cu ny ớt h hng, ch no lũ xo yu quỏ thỡ thay Ngoi nu cỏc chi tit khỏc ca c cu b st m, góy v thỡ thay mi 5.4 Sa cha c cu hn ch hnh trỡnh 5.4.1 Khỏi nim Trong mỏy ct kim loi , c cu hn ch hnh trỡnh thng c dựng nhng xớch ng cú nhng khõu chuyn ng tnh tin C cu gm cỏc c t v b ngt chuyn ng bng c khớ , in hoc thu lc mỏy tin ren , vớt nng , c cu hn ch hnh trỡnh dựng t ng ngt chuyn ng chy dao ca bn dao mt vu bt bn dao chm vo c t gn trờn thõn mỏy Ngi ta dựng c t quay hỡnh tr cú nhiu v trớ hóm tng ng vi nhng hnh trỡnh khỏc ca bn trt ( mỏy tin nng l ca bn dao) Loi c t ny ch yu dựng trờn cỏc mỏy r vụn ve vi s v trớ hóm bng s v trớ ca u r vụn ve i vi nhng mỏy tin thng, nu dựng c t quay cú th tin trc bc vi nng sut rt cao vỡ gim c nhiu thi gian ph ( mỏy tin Tip Khc SUS-63 dựng loi c t ny ) C cu hn ch hnh trỡnh c dựng vo hai loi sau õy: - T ng dng b phn cụng tỏc ti nhng v trớ ó c nh trc - T ng ngt xớch ng quỏ ti 5.4.2 Cu to v nguyờn lý hot ng C cu trc vớt ri l mt c cu hn ch hnh trỡnh c s dng ph bin mỏy tin t ng ngt xớch ng quỏ ti Hỡnh 5.4 gii thiu s c cu hn ch hnh trỡnh n gin dung ph bin cỏc mỏy ct kim loi 74 Khi bn mỏy vp vo c t gn trờn thõn mỏy thỡ khp ly hp ma sỏt s b trt, ú trỏnh c s c va p mỏy Nhc im ca c cu ny l khp ly hp chúng mũn C cu trc vớt ri cú kt cu phc nhng li cú nhiu u im hn Cu to ca c cu hn ch hnh trỡnh ph thuc vo dng chuyn ng ca b phn cụng tỏc v chớnh xỏc v trớ ca b phn ny Vớ d v trớ dng t ng ca ỏ mi mỏi mi trũn yờu cu chớnh xỏc ti 0,005 0,01mm v trớ dng ca bn dao mỏy tin ch cn chớnh xỏc ti 0,2mm 5.4.3.H hng, nguyờn nhõn v bin phỏp sa cha Bng 5.2: Nhng h hng, nguyờn nhõn v bin phỏp sa cha c cu hn ch hnh trỡnh H hng D oỏn nguyờn nhõn Cỏch x lý C cu lm vic khụng C t bt khụng cht nờn Bt cht c t Nu cn chớnh xỏc, khụng hn vu ca b phn cụng tỏc p thỡ sa cha hoc thay ch c ỳng hnh vo thỡ b xờ dch mi trỡnh yờu cu Chi tit ca c cu lm nhim v t ng ngt xớch ng quỏ ti b phỏ hu trc c cu tỏc ng Lũ xo c iu chnh ng iu chnh li lc vi mụmen xon quỏ ln, cng lũ xo (vớ d trc vt sc bn chi tit mỏy vit ri ) Cú vt l lt vo c cu Thỏo c cu ly vt l ch khp ly hp (hoc giỏ v phũng nhng vt ) l khỏc ri vo C cu tỏc ng non (tc Lũ xo yu quỏ l cha quỏ ti ó ngt xớch ng) Mũn vu ca khp ly hp iu chnh lc cng hoc thay lũ xo Sa cha hoc thay khp ly hp vu 75 C cu hn ch hnh Lũ xo yu iu chnh lc cng lũ trỡnh cú c t quay nhiu xo hoc thay mi v trớ lm vic khụng Mũn cỏc mi ghộp ren ca Sa cha hoc thay chớnh xỏc vu ca khp ly hp vu vớt hóm hoc c t Cun li cun dõy ca Nam chõm in hỳt yu (Nu l loi iu khin bng in) nam chõm in B phn tỏc ng thu lc iu chnh van tit lu khụng ỏp lc lm vic (Nu l loi iu khin bng thu lc) 76 Ch-ơng I: TNG QUAN V CễNG NGH SA CHA MY 1.1 Mt s khỏi nim v mỏy v chi tit mỏy 1.1.1 Mỏy 1.1.2 Chi tit mỏy 1.1.3 Cm chi tit mỏy 1.1.4 Mo un 1.2 Cỏc loi chuyn ng 1.3 Cỏc truyn ng mỏy 1.4 Cỏc loi mi lp 1.5 Quỏ trỡnh h hng ca chi tit mỏy 1.5.1 Cng h hng ca chi tit mỏy 1.5.2 Cỏc dng ma sỏt mỏy 1.5.2.1 Khỏi nim v ma sỏt 1.5.2.2 Cỏc dng ma sỏt 1.5.3 Mi mũn ca mỏy 1.5.3.1 Khỏi nim v mi mũn 1.5.3.2 Cỏc loi mi mũn 1.6 Khỏi nim chung v phc hi v sa cha mỏy 1.6.1 Quỏ trỡnh sn xut chi tit v mỏy 1.6.2 Quỏ trỡnh s cha 1.6.3 Sa cha chi tit 1.6.4 Phc hi chi tit 1.6.5 Quỏ trỡnh cụng ngh 1.7 Cỏc h thng sa cha v phc v k thut 17.1 H thng sa cha theo nhu cu 1.7.2 H thng sa cha thay th cm 1.7.3 H thng sa cha theo tiờu chun 1.7.4 H thng sa cha xem xột liờn hon 1.7.5 H thng sa cha theo k hoch d phũng 1.8 Cỏc phng phỏp sa cha a Sa cha nh (tiu tu) 77 b Sa cha trung bỡnh c Sa cha ln (i tu) 1.9 Cỏc phng phỏp ng dng sa cha phc hi 1.10 Cỏc cụng vic cn lm trc sa cha mỏy 1.10.1 Kim tra sa cha mỏy 1.10.2 Tiờp nhn mỏy vo sa cha Ch-ơng II: công nghệ sửa chữa chi tiết, cụm chi tiết 21.Mi ghộp ren a) Ren trờn bulụng hoc trc b mũn, t hoc m b) Ren b mũn, t, v hay m l c) Thõn bulụng b cong d) Ren b cỏc cht bn bỏm cht vo chõn ren, ren b bp e) u bulụng c b v, mộo, chm f) Cỏc chi tit ren b nt g) Ren , mộo vỡ sit c quỏ ti h) Cht ren (Cỏc chi tit ren b cht cng khụng c) L xõu cht ch thõn bulụng v c khụng trựng thõn bulụng b 2 Mi ghộp chờm Mi ghộp then Mi ghộp then hoa 2.5 Sa cha trc tõm trc truyn a) Trc b mũn ngừng mt nhn b mt b) Trc b bin dng vỡ xon (H ỡnh 4.6) c) Trc b cong d) Trc b nt gy 2.6.Sa cha trc chớnh a) Ngừng trc lp trt b) L cụn trc chớnh (Hỡnh 4.10) c) Sa cha ren v then ca trc chớnh (Hỡnh 4.11) d) Sa cha l úng chờm d) Mũn ngừng cụn trc chớnh (Hỡnh 4.12) 2.7 Sa cha khp ni trc 2.7.1 Bc ni (ng ni ) 78 2.7.2 Khp ni kiu bớch 2.8 Ly hp vu v bin phỏp sa cha (Hỡnh 4.15-4.16) 2.9 Ly hp ma sỏt a Ly hp ma sỏt a b Ly hp ma sỏt cụn 2.10 Sa cha phanh Chng III : SA CHA B TRUYN CHUYN NG 3.1 Sa cha truyền trc vít c 3.2 Sa cha b truyn 3.2.1 khỏi nim v phõn loi 3.2.2 Sa cha bỏnh 3.2.3 Dõy 3.3 Sa cha b truyn xớch (Hỡnh 4.21) 3.4 Sa cha b truyn bỏnh rng a Sa cha bỏnh rng tr rng thng b mũn b Sa cha bỏnh rng tr rng thng cú rng b góy (Hỡnh 4.24) c Sa cha bỏnh rng nt vnh hoc moay c Lắp truyền bánh d Thử nghiệm truyền bánh 3.5 Sa cha b truyn trc vớt - Bỏnh vớt a Cỏc h hng thng gp ca b truyn trc vớt - Bỏnh vớt b.Sa cha b truyn trc vớt - Bỏnh vớt CHNG IV : SA CHA CC C CU BIN I CHUYN NG 4.1.Cơ cấu cóc 4.1.1 Khái niệm 1.2 Cấu tạo nguyên lý hoạt động 1.3.H- hỏng, nguyên nhân biên pháp sửa chữa 2.Cơ cấu cam 2.1 Khái niệm 2.2.Cấu tạo nguyên lý hoạt động 2.3 H- hỏng, nguyên nhân biện pháp sửa chữa Sửa chữa cấu culít 3.1 Khái niệm 3.2 Cấu tạo nguyên lý hoạt động E M B E D A u t o C A D 79 3 H- hỏng, nguyên nhân biện pháp sửa chữa 4.4 Cơ cấu truyền động vô cấp tốc độ 4.1 Khái niệm 4 Cấu tạo nguyên lý hoạt động 4 3.H- hỏng, nguyên nhân biện pháp sửa chữa CHNG V : SA CHA CC C CU AN TON 5.1 Sa cha c cu iu khin 5.1.1 Khỏi nim 5.1.2 Cu to v nguyờn lý hot ng 5.1.3 H hng, nguyờn nhõn v bin phỏp sa cha 5.2 Sa cha c cu khúa ln 5.3 Sa cha c cu hóm 5.3.1 Khỏi nim 5.3.2 Cu to v nguyờn lý hot ng 5.3.3 H hng, nguyờn nhõn v bin phỏp sa cha 5.4 Sa cha c cu hn ch hnh trỡnh 5.4.1 Khỏi nim 5.4.2 Cu to v nguyờn lý hot ng 5.4.3 H hng, nguyờn nhõn v bin phỏp sa cha 80 ... nghiệm), phụ thuộc vào lực liên kết phân tử ăn khớp chỗ nhấp nhô bề mặt làm việc Hệ số ma sát khô f= 0,4 1,0 - Ma sát nửa khô Ma sát nửa khô ma sát bề mặt tiếp xúc có màng hấp thụ, lớp khí, ẩm dầu... bề mặt tiếp xúc có màng hấp thụ, lớp khí, ẩm dầu mỡ xâm nhập từ môi tr-ờng xung quanh vào, bề dày bé, độ vài ăng stơ - rôm 1A0 108 cm Hệ số ma sát khô f= 0,2 0,6 - Ma sát nửa -ớt Ma sát nửa... tiết máy cấu máy 1.5.3.2 Cỏc loi mi mũn Mài mòn, phân chia làm loại: mài mòn học, mài mòn cơ- phân tử mài mòn cơ- hoá hay gỉ 1- Mài mòn học Trong mài mòn học, có t-ơng tác học, bề mặt tiếp xúc chi