Hiệu quả Thiết bị Tổng thể (OEE).

Sự bất ổn thương mại toàn cầu cạnh tranh khốc liệt tại, hết, nhà sản xuất thực phẩm cần tối đa hóa hiệu quy trình rà soát kỹ chi phí sản xuất Nó giúp cân nhắc phương pháp chứng minh để chạy dây chuyền bạn với hiệu suất tối đa mô hình sử dụng rộng rãi Hiệu Thiết bị Tổng thể (OEE) Trong tài liệu này, sử dụng Mô hình OEE để xác định thách thức suất cụ thể thảo luận cách cải tiến việc kiểm tra sản phẩm cung cấp cho nhà sản xuất lợi cạnh tranh Các tính toán OEE bắt đầu sản phẩm nhập vào cửa sổ vận hành theo kế hoạch suất bắt đầu cách mở rộng cửa sổ Trước xem hướng cụ thể để cải thiện Tính sẵn có, Hiệu suất Chất lượng bạn cần trước tiên tập trung tăng tổng công suất sản xuất thách thức thảo luận tài liệu là: Tăng thời gian sản xuất khả dụng Giảm thời gian nghỉ không mong muốn (Tính sẵn có) Đảm bảo việc sản xuất vận hành tốc độ tối ưu (Hiệu suất) Ngăn chặn khoảng dừng nhỏ (Hiệu xuất) Giảm lãng phí sản phẩm cách phát vấn đề sớm (Chất lượng) Giảm loại bỏ sai (Chất lượng) 1) Tăng thời gian sản xuất khả dụng Mặc dù thời gian nghỉ lên kế hoạch không phần cụ thể Tính toán OEE tác động lớn đến suất tổng thể Tác vụ rửa thiết bị, chương trình bảo trì, chuyển đổi dây chuyền xác thực kiểm tra tất sản xuất giữ điểm dừng Kỹ thuật kiểm tra hệ mục đích để giải thách thức theo nhiều cách khác Ví dụ thiết kế hợp vệ sinh cải thiện Hệ thống tia X X37 đạt thông qua cải tiến kỹ thuật kỹ thuật sản xuất tiên tiến Bằng cách phát triển công nghệ tia X cung cấp hiệu suất cao 20W cao chuẩn 100W, việc làm mát không cần thiết Cũng làm giảm nhu cầu bảo trì, nghĩa việc thông gió không cần thiết, giúp vệ sinh nhanh đơn giản Bảo dưỡng thiết bị đóng góp lớn khác cho thời gian chờ Có thiết bị kiểm tra ổn định đáng tin cậy cần thiết tích hợp phần mềm kiểm tra sức khỏe giúp việc bảo trì thực khoảng thời gian hiệu Phần mềm Giám sát Tình trạng bao gồm máy dò kim loại Profile Advantage ví dụ cách thiết kế thông minh cung cấp cho bạn yên tâm tiết kiệm thời gian Màn hình phần mềm thay đổi thông số máy dò đưa cảnh báo nâng cao xu hướng bất lợi xác định, trước việc dừng dây chuyền xảy Cảnh báo bảo trì sớm nghĩa việc bảo trì cần thiết lên kế hoạch máy dò ngoại tuyến dừng quy trình sản xuất Một đóng góp quan trọng khác với thời gian nghỉ theo kế hoạch chuyển đổi sản phẩm Mặc dù yếu tố thể nhiều thách thức khác nhau, từ góc kiểm tra vấn đề nhận dạng sản phẩm Máy dò kim loại Profile Advantage thực phân nhóm trực quan, cho phép thay đổi sản phẩm liên tục mà không cần điều chỉnh thiết lập quan trọng không hiệu suất phát Thiết bị kiểm tra sản phẩm tăng thời gian sản xuất tổng thể nhiều cách tác động tích lũy lợi ích gia tăng lớn sản xuất lợi nhuận bạn 2) Giảm thời gian nghỉ không mong muốn – Tính sẵn có Hỏng hóc gây vấn đề lớn Một dây chuyền sản xuất tốt liên kết yếu nó, lý có thiết bị mạnh mẽ đáng tin cậy quan trọng Quan trọng không có dịch vụ phù hợp kế hoạch bảo trì dự phòngtại chỗ để đảm bảo thiết bị vận hành tối đa Các hệ thống cảnh báo tiên tiến, Giám sát Tình huống, cho phép bạn lên kế hoặch bảo trì cho thiết bị ngoại tuyến Tuy nhiên, tính khác làm giảm thời gian nghỉ lãng phí cách cảnh bảo lỗi nghiêm trọng dây chuyền Phát Lỗi Kế tiếp cảnh báo vận hành viên chí kích hoạt tắt băng tải có nhiều sản phẩm không phù hợp Bằng cách lập trình ngưỡng 99 sản phẩm lỗi liên tiếp, Cân kiểm tra C3000 METTLER TOLEDO Garvens cho phép bạn kiểm soát vấn đề trước chúng trở nên nghiêm trọng tốn 3) Đảm bảo việc sản xuất vận hành tốc độ tối ưu - Hiệu suất Một thách thức lớn kiểm tra sản phẩm cân kiểm tra dây chuyền sử dụng cảm biến tải khí Khoảng cách sản phẩm trở nên quan trọng cảm biến phải trở lượt đo sản phẩm cân thời điểm Thông thường kết dung hòa giữ tốc độ xác lý tưởng bạn có hai tốt Câm kiểm tra C3000 xem có thiết kế học hoàn chỉnh cho phép thực cân xác nhanh trước lên đến 33% Các bước nhảy vọt lớn hiệu xuất giúp C3000 dễ dàng phù hợp với công suất dây chuyền tốc độ cao 4) Ngăn chặn khoảng dừng nhỏ - Hiệu suất Thiết bị kiểm tra sản phẩm cho biết nhiều điều nói thứ tốt xấu Ví dụ việc tạm ngừng dây chuyền điều chỉnh lọc tránh cách tích hợp Cân kiểm tra C3000 với kiểm soát mức làm đầy tự động Phản hồi theo chu kỳ từ Cân kiểm tra tới làm đầy tự động kiểm tra điều chỉnh mức làm đầy, tiết kiệm thời gian đảm bảo bạn đáp ứng quy định làm đầy mà không lãng phí tiền bạc bỏ sản phẩn 5) Giảm lãng phí sản phẩm cách phát vấn đề sớm – Chất lượng Việc bố trí thiết bị kiểm tra quan trọng để phát vấn đề sớm quy trình sản xuất trước giá trị có ý nghĩa thêm vào sản phẩm Kiểm toán HACCP xác định điểm kiểm soát cần thiết (CCP's) thiết lập thiết bị kiểm tra điểm giảm nhẹ nguy sản phẩm bị ô nhiễm đến tay người tiêu dùng Bằng việc xác định sản phẩm không tuân thủ sớm, bạn giảm thiểu lãng phí cách thực hành động xác sớm Ví dụ mảnh vỡ dây lưới lọc kim loại mãnh dao khó để phát hiện, đặc biệt ứng dụng mang tính thách thức Không giải vấn đề lập tức, bạn có nguy lãng phí cao chất ô nhiễm vỡ nhỏ khó khăn để phát hạt hơn, bạn lựa chọn khác loại bỏ tất sản phẩm trước Độ nhạy tuyệt vời công nghệ kiểm tra sản phẩm hệ cho bạn tự tin loại bỏ chi phí lãng phí Tuy nhiên việc kiểm tra sản phẩm không tìm kiếm chất ô nhiễm Trong kiểm tra thủy tinh, kim loại, đá khoáng, nhựa mật độ cao, xương cao su, Tia X Seri X37 METTLER TOLEDO Safeline đồng thời chạy kiểm tra tính toàn vẹn sản phẩm giám sát mức làm đầy, kiểm tra tính toàn vẹn dấu, phát chữ in hoa thiếu chí phát sản phẩm đóng gói bị hư hỏng Có khả giám sát phát sớm nhiều vấn đề ô nhiễm tính toàn vẹn quy trình cho bạn mức kiểm soát cao vấn đề thường xảy sản xuất 6) Giảm loại bỏ sai - Chất lượng Thiết bị kiểm tra sản phẩm ảnh hưởng trực tiếp đến mức loại bỏ sai bất lỳ yếu tố khác Tính toán OEE Công nghệ hệ đưa nhìn nghiêm trọng việc giải nguyên nhân vấn đề không nhiều so với Profile Advantage Hàm lượng độ ẩm thực phẩm gây vấn đề biết ảnh hưởng sản phẩm', dấu giải thích nhiễm tạp chất từ máy dò kim loại Kết điển hình độ nhạy phát mức loại bỏ sai chấp nhận Mặc dù vấn đề phổ biến hầu hết máy dò kim loại chuẩn công nghiệp, Máy dò kim loại Đa tần số (MSF), chẳng hạn Profile Advantag nhạy 50% Bước tiến lớn hiệu suất nghĩa độ ẩm không vấn đề, đó, mức độ loại bỏ sai cải thiện với Hiệu thiết bị tổng thể (OEE) Lướt qua Bề mặt Lợi ích việc chọn thiết bị kiểm tra sản phẩm tác động định thể suất OEE nhiều tài liệu bao gồm Vì lý đó, cấp liên kết đến trang trắng nguồn hữu ích khác thông qua trang Nếu bạn muốn nói chuyện với chuyên gia kiểm tra sản phẩm địa phương muốn thảo luận yêu cầu cụ thể, vui long liên hệ với Overall equipment effectiveness From Wikipedia, the free encyclopedia [hide]This article has multiple issues Please help improve on the talk page (Learn how and when to remove these tem This article needs additional citations for verification (M This article includes a list of references, but its sources rem Overall equipment effectiveness (OEE) is a term coined by Seiichi Nakajima[1] in the 1960s to evaluate how effectively a manufacturing operation is utilized It is based on theHarrington Emerson way of thinking regarding labor efficiency.[citation needed] The results are stated in a generic form which allows comparison between manufacturing units in differing industries It is not however an absolute measure and is best used to identify scope for process performance improvement, and how to get the improvement.[2] If for example the cycle time is reduced, the OEE will increase i.e more product is produced for less resource Another example is if one enterprise serves a high volume, low variety market, and another enterprise serves a low volume, high variety market More changeovers (set-ups) will lower the OEE in comparison, but if the product is sold at a premium, there could be more margin with a lower OEE OEE measurement is also commonly used as a key performance indicator (KPI) in conjunction with lean manufacturing efforts to provide an indicator of success OEE can be illustrated by a brief discussion of the six metrics that comprise the system The hierarchy consists of two top-level measures and four underlying measures Contents [hide] • 1Top-level metrics • 2Underlying metrics • 3Calculations for OEE and TEEP o 3.1Overall equipment effectiveness o 3.2Total effective equipment performance o 3.3Loading o 3.4Availability o 3.5Performance and productivity o 3.6Quality • 4"Six Big Losses" • 5Heuristic • 6Further reading • 7See also • 8References • Top-level metrics[edit] Overall equipment effectiveness (OEE) and total effective equipment performance (TEEP) are two closely related metrics that report the overall utilization of facilities, time and material for manufacturing operations These top view metrics directly indicate the gap between actual and ideal performance • Overall equipment effectiveness quantifies how well a manufacturing unit performs relative to its designed capacity, during the periods when it is scheduled to run • Total effective equipment performance (TEEP) measures OEE against calendar hours, i.e.: 24 hours per day, 365 days per year Underlying metrics[edit] In addition to the above measures, there are four underlying metrics that provide understanding as to why and where the OEE and TEEP gaps exist The measurements are described below • Loading: The portion of the TEEP Metric that represents the percentage of total calendar time that is actually scheduled for operation • Availability: The portion of the OEE Metric that represents the percentage of scheduled time that the operation is available to operate Often referred to as Uptime • Performance: The portion of the OEE Metric that represents the speed at which the Work Center runs as a percentage of its designed speed • Quality: The portion of the OEE Metric that represents the Good Units produced as a percentage of the Total Units Started It is commonly referred to as the first pass yield(FPY) Calculations for OEE and TEEP[edit] What follows is a detailed presentation of each of the six OEE / TEEP Metrics and examples of how to perform calculations The calculations are not particularly complicated, but care must be taken as to standards that are used as the basis Additionally, these calculations are valid at the work center or part number level but become more complicated if rolling up to aggregate levels.[3] Overall equipment effectiveness[edit] OEE breaks the performance of a manufacturing unit into three separate but measurable components: Availability, Performance, and Quality Each component points to an aspect of the process that can be targeted for improvement OEE may be applied to any individual Work Center, or rolled up to Department or Plant levels This tool also allows for drilling down for very specific analysis, such as a particular Part Number, Shift, or any of several other parameters It is unlikely that any manufacturing process can run at 100% OEE Many manufacturers benchmark their industry to set a challenging target; 85% is not uncommon • OEE is calculated with the formula (Availability)*(Performance)*(Quality) • Using the examples given below: • (Availability= 86.6%)*(Performance=93%)*(Quality=91.3%)= (OEE=73.6%) Alternatively, and often easier, OEE is calculated by dividing the minimum time needed to produce the parts under optimal conditions by the actual time needed to produce the parts For example: • Total Time: hour shift or 28,800 seconds, producing 14,400 parts, or one part every seconds • Fastest possible cycle time is 1.5 seconds, hence only 21,600 seconds would have been needed to produce the 14,400 parts The remaining 7,200 seconds or hours were lost • The OEE is now the 21,600 seconds divided by 28,800 seconds (same as minimal 1.5 seconds per part divided by actual seconds per part), or 75% Total effective equipment performance[edit] Where OEE measures effectiveness based on scheduled hours, TEEP measures effectiveness against calendar hours, i.e.: 24 hours per day, 365 days per year TEEP, therefore, reports the 'bottom line' utilization of assets TEEP = Loading * OEE[3] Loading[edit] The Loading portion of the TEEP Metric represents the percentage of time that an operation is scheduled to operate compared to the total Calendar Time that is available The Loading Metric is a pure measurement of Schedule Effectiveness and is designed to exclude the effects how well that operation may perform Calculation: Loading = Scheduled Time / Calendar Time Example: A given Work Center is scheduled to run Days per Week, 24 Hours per Day For a given week, the Total Calendar Time is Days at 24 Hours Loading = (5 days x 24 hours) / (7 days x 24 hours) = 71.4% Availability[edit] The Availability portion of the OEE Metric represents the percentage of scheduled time that the operation is available to operate The Availability Metric is a pure measurement of Uptime that is designed to exclude the effects of Quality, Performance, and Scheduled Downtime Events The losses due to wasted availability are called availability losses.[4] Planned Downtime Breakdowns The reason for identifying the losses in these categories is so that specific countermeasures can be applied to reduce the loss and improve the overall OEE Heuristic[edit] OEE is useful as a heuristic, but can break down in several circumstances For example, it may be far more costly to run a facility at certain times Performance and quality may not be independent of each other or of availability and loading Experience may develop over time Since the performance of shop floor managers is at least sometimes compared to the OEE, these numbers are often not reliable, and there are numerous ways to fudge these numbers.[7] OEE has properties of a geometric mean As such it punishes variability among its subcomponents For example, 20% * 80% = 16%, whereas 50% * 50% = 25% When there are asymmetric costs associated with one or more of the components, then the model may become less appropriate Consider a system where the cost of error is exceptionally high In such a condition, higher quality may be far more important in a proper evaluation of effectiveness than performance or availability OEE also to some extent assumes a closed system and a potentially static one If one can bring in additional resources (or lease out unused resources to other projects or business units) then it may be more appropriate for example to use an expected net present value analysis Variability in flow can also introduce important costs and risks that may merit further modeling Sensitivity analysis and measures of change may be helpful Further reading[edit] • Hansen, Robert C (2005) Overall Equipment Effectiveness (OEE) Industrial Press ISBN 978-0-8311-3237-8 • Koch, Arno (2007) OEE for the Production Team Makigami ISBN 978-90-78210-08-5 (English) ISBN 978-9078210-07-8 (Dutch)., ISBN 978-3-940775-04-7 (German) • Productivity Press Development Team (1999), OEE for Operators: Overall Equipment Effectiveness, Productivity Press, ISBN 978-1-56327-221-9 See also[edit] • Total productive maintenance SIMPLE CALCULATION The simplest way to calculate OEE is as the ratio of Fully Productive Time to Planned Production Time Fully Productive Time is just another way of saying manufacturing onlyGood Parts as fast as possible (Ideal Cycle Time) with no Stop Time Hence the calculation is: OEE = (Good Count × Ideal Cycle Time) / Planned Production Time Although this is an entirely valid calculation of OEE, it does not provide information about the three loss-related factors: Availability, Performance, and Quality For that – we use the preferred calculation From our sponsor… PREFERRED CALCULATION The preferred OEE calculation is based on the three OEE Factors: Availability, Performance, and Quality OEE is calculated by multiplying the three OEE factors: Availability, Performance, and Quality Availability Availability takes into account all events that stop planned production long enough where it makes sense to track a reason for being down (typically several minutes) Availability is calculated as the ratio of Run Time to Planned Production Time: Availability = Run Time / Planned Production Time Run Time is simply Planned Production Time less Stop Time, where Stop Time is defined as all time where the manufacturing process was intended to be running but was not due to Unplanned Stops (e.g., Breakdowns) or Planned Stops (e.g., Changeovers) Run Time = Planned Production Time − Stop Time Performance Performance takes into account anything that causes the manufacturing process to run at less than the maximum possible speed when it is running (including both Slow Cycles and Small Stops) Performance is the ratio of Net Run Time to Run Time It is calculated as: Performance = (Ideal Cycle Time × Total Count) / Run Time Ideal Cycle Time is the fastest cycle time that your process can achieve in optimal circumstances Therefore, when it is multiplied by Total Count the result is Net Run Time (the fastest possible time to manufacture the parts) Since rate is the reciprocal of time, Performance can also be calculated as: Performance = (Total Count / Run Time) / Ideal Run Rate Performance should never be greater than 100% If it is, that usually indicates that Ideal Cycle Time is set incorrectly (it is too high) Quality Quality takes into account manufactured parts that not meet quality standards, including parts that need rework Remember, OEE Quality is similar to First Pass Yield, in that it defines Good Parts as parts that successfully pass through the manufacturing process the first time without needing any rework Quality is calculated as: Quality = Good Count / Total Count This is the same as taking the ratio of Fully Productive Time (only Good Parts manufactured as fast as possible with no Stop Time) to Net Run Time (all parts manufactured as fast as possible with no stop time) OEE OEE takes into account all losses, resulting in a measure of truly productive manufacturing time It is calculated as: OEE = Availability × Performance × Quality If the equations for Availability, Performance, and Quality are substituted in the above and reduced to their simplest terms the result is: OEE = (Good Count × Ideal Cycle Time) / Planned Production Time This is the “simplest” OEE calculation described earlier And, as described earlier, multiplying Good Count by Ideal Cycle Time results in Fully Productive Time (manufacturing only Good Parts, as fast as possible, with no Stop Time) Why the Preferred OEE Calculation? OEE scores provide a very valuable insight – an accurate picture of how effectively your manufacturing process is running And, it makes it easy to track improvements in that process over time What your OEE score doesn’t provide is any insights as to the underlying causes of lost productivity This is the role of Availability,Performance, and Quality In the preferred calculation you get the best of both worlds A single number that captures how well you are doing (OEE) and three numbers that capture the fundamental nature of your losses (Availability, Performance, and Quality) Here is an interesting example Look at the following OEE data for two sequential weeks OEE Factor OEE Availability Performance Quality OEE is improving Great job! Or is it? Dig a little deeper and the picture is less clear Most companies would not want to increase Availability by 5.0% at the expense of decreasing Quality by 4.5% CALCULATION EXAMPLE Now let’s work through a complete example using the preferred OEE calculation Here is data recorded for the first shift: Item Shift Length Breaks Down Time Ideal Cycle Time Total Count Reject Count Planned Production Time As described in the OEE Factors page, the OEE calculation begins with Planned Production Time So first, exclude any Shift Time where there is no intention of running production (typically Breaks) Formula: Shift Length − Breaks Example: 480 minutes − 60 minutes = 420 minutes Run Time The next step is to calculate the amount of time that production was actually running (was not stopped) Remember that Stop Time should include both Unplanned Stops (e.g., Breakdowns) or Planned Stops (e.g., Changeovers) Both provide opportunities for improvement Formula: Planned Production Time − Stop Time Example: 420 minutes − 47 minutes = 373 minutes Good Count If you not directly track Good Count, it also needs to be calculated Formula: Total Count − Reject Count Example: 19,271 widgets − 423 widgets = 18,848 widgets Availability Availability is the first of the three OEE factors to be calculated It accounts for when the process is not running (both Unplanned Stops andPlanned Stops) Formula: Run Time / Planned Production Time Example: 373 minutes / 420 minutes = 0.8881 (88.81%) Performance Performance is the second of the three OEE factors to be calculated It accounts for when the process is running slower than its theoretical top speed (both Small Stops and Slow Cycles) Formula: (Ideal Cycle Time × Total Count) / Run Time Example: (1.0 seconds × 19,271 widgets) / (373 minutes × 60 seconds) = 0.8611 (86.11%) Performance can also be calculated based on Ideal Run Rate The equivalent Ideal Run Rate in our example is 60 parts per minute Formula: (Total Count / Run Time) / Ideal Run Rate Example: (19,271 widgets / 373 minutes) / 60 parts per minute = 0.8611 (86.11%) Quality Quality is the third of the three OEE factors to be calculated It accounts for manufactured parts that not meet quality standards Formula: Good Count / Total Count Example: 18,848 widgets / 19,271 widgets = 0.9780 (97.80%) OEE Finally, OEE is calculated by multiplying the three OEE factors Formula: Availability × Performance × Quality Example: 0.8881 × 0.8611 × 0.9780 = 0.7479 (74.79%) OEE can also be calculated using the simple calculation Formula: (Good Count × Ideal Cycle Time) / Planned Production Time Example: (18,848 widgets × 1.0 seconds) / (420 minutes × 60 seconds) = 0.7479 (74.79%) The result is the same in both cases The OEE for this shift is 74.79% OEE (overall equipment effectiveness) thuật ngữ thông số phổ biến bảo trì suất toàn diện (Total Productive Maintenance) OEE dùng để đo lường hiệu hoạt động (effectiveness) thiết bị (equipment) cách tổng thể (overall) thông qua mặt nguồn lực– thời gian, chất lượng, tốc độ vận hành – qua giúp vùng hội để cải tiến Mô hình OEE o Availability, tạm dịch tỷ lệ hữa dụng, đo lượng tổn thất thời gian vận hành (downtime) Availability = (Thời gian hoạt động thực tế)/(Thời gian chạy máy theo kế hoạch) x 100% o Quality, tạm dịch tỷ lệ chất lượng, đo lượng tổn thất chất lượng Quality = (Tổng sản phẩm đạt chất lượng)/(Tổng sản phẩm sản xuất) x 100% o Performance, tạm dịch tỷ lệ hiệu suất, đo lượng tổn thất tốc độ vận hành Performance = (Tổng sản phẩm sản xuất)/(Thời gian chạy máy thực tế x công suất thiết kế) x 100% o Overall Equipment Effectiveness (OEE), tạm dịch hiệu sử dụng thiết bị tổng thể, đo lường hiệu hoạt động (effectiveness) thiết bị (equipment) cách tổng thể (overall) OEE= Availability x Quality x Performance Phương pháp tính OEE cho chuyền sản xuất lĩnh vực giày/dép Công thức OEE thiết kế túy cho việc tính hiểu hoạt động máy sử dụng phổ biến lĩnh vực sản xuất tự động khí hóa cao Vì OEE cần phải điều linh hoạt thay đổi cho phù hợp với lĩnh vực sản xuất giày/dép mô hình sau: Mô hình tính toán OEE Trong đó: Tỷ lệ hữa dụng (Avaiability): tỷ số thời gian sản xuất thực tế thời gian mà chuyền sản xuất lên kế hoạch (bao gồm thời gian tăng ca) Availability = (Thời gian sản xuất thực tế)/(Thời gian sản xuất theo kế hoạch) x 100% Tỷ lệ chất lượng (Quality): tích RFT (Right First Time) công đoạn Cắt, May, Lắp Ráp Quality= (Tổng sản phẩm hạng A)/(Tổng sản phẩm kiểm tra) x 100% Tỷ lệ suất (Performance): tỷ số hiệu sản xuất thực tế tạo sản phẩm theo (bao gồm hàng lỗi) thời gian sản xuất thực tế: Performance = (Hiệu sản xuất thực tế theo giờ)/(Thời gian sản xuất thực tế) x 100% Và Hiệu sản xuất tổng thể (OEE) : tích thông số trên: OEE=Availability x Quality x Perforamnce Ứng dụng Để nắm rõ cách sử dụng mô hình tinh OEE trên, bạn đọc cần tham khảo bảng tính OEE đính kèm cuối phần trình bày Kết thông số OEE nên trực quan hóa biểu đồ minh họa sau: Bảng hiển thị OEE Một cách để diễn giải ý nghĩa biểu đồ OEE chuyền sau: Avaiability = 97%: nguôn lực mặt thời gian tận dụng 97% 3% lại khoảng thời gian chết (tất nhiên số không lớn nhiều, mang tính trình bày minh họa chủ yếu) Quality = 90%: 100 đồi vào chuyền cắt có 90 đôi chứng nhận loại A chất lượng, 100 tiếng dung để sản xuất 10 tiếng lãng phí vấn đề chất lượng Performance = 102%: tốc độ sản xuất chuyền vướt mục tiêu 2% mặt thời gian Một cách chi tiết, số tính (xem file Excel đính kèm) ví dụ sau: o o Mục tiêu 220 đôi/giờ với chất lượng loại A chuyền tổng thời gian sản xuất thực tế (bao gồm tăng ca sau trừ thời gian ước lượng lãng phí downtime) 198 Thực tế, chuyền sản xuất báo cáo sản xuất 39,764 đôi tháng 1, thời gian mà chuyền sản xuất đạt chất lượng theo mục tiêu 220 đôi/giờ là: Thời gian sản xuất loại A = (Sản lượng mục tiêu chuyền)/(Sản lượng đạt Loại A) = (220 đôi/giờ)/(39,764 đôi/tháng1 ) = 180.7455 o Và QIP báo cáo RFT 90% (Cắt + May + Lắp Ráp), thời gian thực mà chuyền thực sản xuất là: Hiệu sản xuất theo = (Thời gian sản xuất loại A)/Quality = (180.7455 giờ)/(90% ) = 200 o Cuối cùng: Performance = (Hiệu sản xuất theo giờ)/(Thời gian sản xuất thực tế) = 200/198 ≈ 102% Vị vậy, với trường hợp mục tiêu 220 đôi/giờ không phù hợp Để kết thúc, bạn đọc hay xem xét Performance OEE thay đổi thay đổi mục tiệu sau: Mục tiêu (đôi/giờ) Performance OEE 220 102% 89% 230 97% 85% 240 93% 81% 250 89% 78% ... công suất thiết kế) x 100% o Overall Equipment Effectiveness (OEE), tạm dịch hiệu sử dụng thiết bị tổng thể, đo lường hiệu hoạt động (effectiveness) thiết bị (equipment) cách tổng thể (overall)... tiến lớn hiệu suất nghĩa độ ẩm không vấn đề, đó, mức độ loại bỏ sai cải thiện với Hiệu thiết bị tổng thể (OEE) Lướt qua Bề mặt Lợi ích việc chọn thiết bị kiểm tra sản phẩm tác động định thể suất... đổi sản phẩm liên tục mà không cần điều chỉnh thiết lập quan trọng không hiệu suất phát Thiết bị kiểm tra sản phẩm tăng thời gian sản xuất tổng thể nhiều cách tác động tích lũy lợi ích gia tăng