Đồ án công nghệ chế tạo máy thiết kế bích đuôi.

Bích đuôi thủy lực , đồ án chế tạo máy Bích đuôi thủy lực , đồ án chế tạo máy Bích đuôi thủy lực , đồ án chế tạo máy Bích đuôi thủy lực , đồ án chế tạo máy Bích đuôi thủy lực , đồ án chế tạo máy Bích đuôi thủy lực , đồ án chế tạo máy Bích đuôi thủy lực , đồ án chế tạo máy

Trang 1

1

CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM ĐỘC LẬP – TỰ DO – HẠNH PHÚC TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

KHOA CƠ KHÍ

BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Hoàng Minh Tuấn 21304529 CK13CTM2

I Đầu đề đồ án: Thiết kế quy trình công nghệ gia công mặt bích đuôi

II Số liệu ban đầu:

1 Các kích thước của chi tiết

2 Sản lượng: 10000 chi tiết/năm

III Nội dung các phần thuyết minh và tính toán:

1 Xác định dạng sản xuất

2 Phân tích chi tiết gia công

3 Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi

4 Chọn tiến trình gia công

5 Thiết kế nguyên công

6 Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian

7 Xác định chế độ cắt và thời gia công cơ bản

8 Lập phiếu tổng hợp nguyên công

9 Thiết kế đồ gá

………

IV Các bản vẽ (Tên – Số lượng – Kích thước)

Trang 2

2

V Ngày giao đồ án: ………

VI Ngày hoàn thành đồ án: ………

………

Nội dung và yêu cầu của đồ án được thông qua hội nghị bộ môn ngày: ĐHBK.TP.HCM, ngày… tháng năm 2016 Giáo viên hướng dẫn Chủ nhiệm bộ môn (Ký và ghi rõ họ tên) (Ký và ghi rõ họ tên) PGS.TS Phạm Ngọc Tuấn NHẬN XÉT VÀ ĐÁNH GIÁ ĐỒ ÁN ………

………

ĐHBK.TP.HCM, ngày… tháng năm 2016

Người chấm đồ án (Ký và ghi rõ họ tên)

Trang 3

3

Mục Lục

LỜI NÓI ĐẦU 5

CHƯƠNG 1: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 6

1.1 Khối lượng chi tiết: 6

1.2 Sản lượng chế tạo: 6

1.3 Xác định dạng sản xuất đặc trưng: 7

CHƯƠNG 2: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG 8

2.1 Công dụng: 8

2.2 Điều kiện làm việc của chi tiết: 8

2.3 Các yêu cầu kỹ thuật: 8

2.4 Vật liệu: 8

2.5 Tính công nghệ của chi tiết: 8

2.6 Chọn phương pháp kiểm tra và các yêu cầu kĩ thuật của chi tiết: 9

CHƯƠNG 3: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 11

3.1 Chọn dạng phôi: 11

3.2 Phương pháp chế tạo phôi: 12

CHƯƠNG 4: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT CỦA PHÔI 15

4.1 Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi: 15

4.2 Chọn trình tự gia công: 20

CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG 22

5.1 Nguyên công 1: 22

5.10 Nguyên công 10: 42

Trang 4

4

5.11 Nguyên công 11: 45

5.12 Nguyên công 12: 46

5.13 Nguyên công 13: 48

5.14 Nguyên công 14: 50

5.15 Nguyên công 15: 52

5.16 Nguyên công 16: 54

CHƯƠNG 6: XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ 56

6.1 Xác định lượng dư cho bề mặt 6 bằng phương pháp phân tích: 56

6.2 Xác định lượng dư cho bề mặt 5 và 1 bằng phương pháp tra bảng: 60

Tra lượng dư bề mặt 1: 60

Tra lượng dư bề mặt 5: 60

CHƯƠNG 7: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN GIA CÔNG 62

7.1 Phay mặt 1 : 62

7.2 Phay mặt 5: 64

7.3 Khoan, khoét thô, doa tinh lỗ ∅8: 68

7.4 Khoan lỗ ∅11: 73

7.5 Khoét thô, doa bán tinh, doa tinh lỗ ∅36: 75

7.6 Khoan lỗ ∅16: 80

7.7 Khoan lỗ ∅4: 82

7.8 Phay rãnh bề mặt 7: 84

7.9 Mài mặt 5: 85

7.10 Phay mặt 9: 86

CHƯƠNG 8: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 89

8.1 Nhiệm vụ thiết kế đồ gá: 89

8.2 Chọn sơ đồ nguyên lý của đồ gá: 89

8.3 Tính toán lực kẹp đồ gá: 89

8.4 Tính toán sai số chế tạo đồ gá : Error! Bookmark not defined KẾT LUẬN 93

TÀI LIỆU THAM KHẢO 96

Trang 5

5

LỜI NÓI ĐẦU

Để phục vụ cho việc cải tiến và nâng cao chất lượng sản phẩm cơ khí, việc đề ra quy trình công nghệ thích hợp và có hiệu quả là vấn đề rất quan trọng Ngoài ra, để đảm bảo được yêu cầu thiết kế, đạt tính công nghệ cao, sản phẩm làm ra được sử dụng rộng rãi, việc đề ra quy trình công nghệ thích hợp là công việc phải được ưu tiên hàng đầu Việc thiết kế quy trình công nghệ thích hợp còn giúp người công nhân giảm được thời gian gia công, tăng được năng suất.v.v… làm cho giá thành sản phẩm hạ hơn, đáp ứng được nhu cầu của thị trường

Một chi tiết máy có thể có nhiều quy trình công nghệ khác nhau, việc thiết kế quy trình công nghệ được chọn trong đồ án này đã được chọn sao cho hợp lý nhất đồng thời đảm bảo yêu cầu về chất lượng, giá thành, thời gian

Các số liệu và thông số tính toán đều được thầy hướng dẫn từ tài liệu và bằng kinh nghiệm Tuy vậy, đồ án công nghệ chế tạo máy này được thực hiện lần đầu tiên, nên không thể tránh khỏi các sai sót trong quá trình tính toán, thiết kế

Chúng em xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn tận tình của thầy Phạm Ngọc Tuấn

đã giúp chúng em hoàn thành bài tập này và mong được các Thầy, Cô góp ý, bổ sung kiến thức cũng như chỉ bảo cho chúng em để kiến thức của chúng em ngày càng phong phú hơn.

Trang 6

6

CHƯƠNG 1: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 1.1 Khối lượng chi tiết:

Bằng cách sử dụng phần mềm Inventor thể hiện ở Hình 1.1, ta tính được:

Khối lượng chi tiết: m = 2,7 Kg

Hình 1.1 Chi tiết mặt bích đuôi

1.2 Sản lượng chế tạo:

- Mục đích của việc xác định dạng sản xuất là để xác định đường lối, biện pháp công nghệ và tổ chức sản xuất để tạo ra sản phẩm đạt các chỉ tiêu kinh tế – kỹ thuật

- Sản lượng chi tiết chế tạo trong một năm theo [1]:

.m

N

N o , (chiếc/năm) (1.1)

Trong đó:

No = 10000 số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch

m = 1 số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm

α = 10% - 20% số phần trăm chi tiết dùng làm phụ tùng, chọn α = 10%

Trang 7

1.3 Xác định dạng sản xuất đặc trưng:

- Tra bảng 2.1 [1], ứng với N = 31185 (chi tiết/năm) và M = 2,7 (kg) xác định được dạng sản xuất của nhà máy là: sản phẩm được chế tạo theo loạt vừa

Trang 8

2.2 Điều kiện làm việc của chi tiết:

- Chi tiết làm việc ở áp suất cao nên độ bền chi tiết phải cao

2.3 Các yêu cầu kỹ thuật:

- Đây là bích đuôi của bơm thủy lực bánh răng, nó được lắp với thân bơm, do đây là bơm nên yêu cầu độ kín của mỗi ghép phải được đảm bảo, do đó mặt lắp phải

có độ nhám 𝑅𝑧 = 80𝜇𝑚

2.4 Vật liệu:

- Chi tiết được chế tạo bằng gang xám 28-48, vật liệu này có thông số như sau:

 Giới hạn bền kéo: 𝜎𝑘 = 280𝑁/𝑚𝑚2

 Giới hạn bền uốn: 𝜎𝑢 = 480𝑁/𝑚𝑚2

 Độ cứng: 150 – 250 HB

2.5 Tính công nghệ của chi tiết:

- Quy mô sản xuất hàng loạt vừa nên có thể sử dụng các máy vạn năng hoặc chuyên dùng với phương pháp gá đặt tự động đạt kích thước

- Với điều kiện sản xuất hiện có thể chế tạo chi tiết với năng suất cao, giảm giá thành sản phẩm

- Chi tiết được quy định dung sai, độ nhám, và độ chính xác kích thước hợp lí, các bề mặt làm việc đáp ứng được yêu cầu, các bề mặt không làm việc có độ nhám hợp lí đáp ứng tính kinh tế

- Gốc kích thước được chọn hợp lí, thống nhất

- Kết cấu hợp lí để gia công cơ với công nghệ hiện có

- Về hình dạng của chi tiết cũng khá đơn giản nên dễ dàng trong quá trình tạo phôi

Trang 9

9

2.6 Chọn phương pháp kiểm tra và các yêu cầu kĩ thuật của chi tiết:

- Độ chính xác về khoảng các tâm giữa 2 lỗ ∅360+0,025

- Độ không song song của mặt lỗ ∅360+0,025 (lỗ không suốt) so với mặt lỗ

∅360+0,025 không vượt quá 0,02mm

- Độ vuông góc của mặt lỗ ∅360+0,025 so với mặt đáy của bích không vượt quá 0,01mm

- Dụng cụ kiểm tra: dùng đồ hồ so có độ chính xác 0,01mm để kiếm tra các sai lệch về vị trí tương quan của chi tiết

- Sơ đồ kiểm tra độ chính xác về độ song song của 2 lỗ ∅𝟑6:

Hình 2.1 Sơ đồ kiểm tra độ chính xác về độ song song

Chi tiết được đặt trên bàn máp Cắm 2 trục kiểm 36 sít vào 2 lỗ 6 và 6’ Gá trục mang 2 đồng hồ so lên trục kiểm gắn trong lỗ 6, sau đó cho 2 mũi của 2 đồng hồ so tiếp xúc với trục kiểm tra cắm vào lỗ 6’ Dịch chuyển bạc gắn trên trục kiểm 1 cho mũi của 2 đồng hồ so di chuyển trên trục kiểm thứ 2 Độ sai lệch của 2 đồng hồ so chính là độ không song song của 2 lỗ 6, 6’ và độ không song song này không được phép vượt quá 0,02 mm trên suốt chiều dài của lỗ

- Sơ đồ kiểm tra độ chính xác về vị trí tương quan giữa mặt bên trong của lỗ

6 và bề mặt 5:

Hình 2.2 Sơ đồ kiểm tra độ chính xác về vị trí tương quan giữa hai bề mặt

Trang 10

10

- Chi tiết được đặt lên bàn máp, cắm trục kiểm 36 sít vào lỗ 4 Gá đồng hồ so lên bề mặt 3 của chi tiết sao cho mũi của 2 đồng hồ so tì vào mặt của trục

Trang 11

11

CHƯƠNG 3: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ

TẠO PHÔI 3.1 Chọn dạng phôi:

Chọn phôi hợp lí sẽ đảm bảo tính năng kĩ thuật của chi tiết, giảm mức tiêu hao nguyên vật liệu và dụng cụ cắt gọt, quy trình công nghệ sẽ đơn giản hơn do đó giá thành sản phẩm sẽ giảm

Chọn phôi cần căn cứ các yếu tố sau:

- Vật liệu thép gang xám 28-48, nhiệt luyện nâng cao cơ tính sau khi gia công

- Dạng sản xuất hàng loạt vừa

- Điều kiện sản xuất phù hợp với các nhà máy trong nước

- Kết cấu chi tiết có lỗ, trục, bề mặt yêu cầu độ chính xác cao

 Dạng phôi đúc

Ưu điểm:

- Chủng loại vật đúc đa dạng, khối lượng vật đúc lớn

- Có thể đúc được các chi tiết có hình dáng kết cấu phức tạp mà các phương pháp khác khó chế tạo

- Có thể đúc nhiều lớp kim loại khác nhau trong 1 vật đúc hoặc có thể tạo

ra cơ tính khác nhau giữa các bề mặt chi tiết

- Giá thành chế tạo vật đúc rẻ

Nhược điểm:

- Tiêu tốn kim loại lớn do cháy hao khi nấu luyện

- Tỷ lệ phế phẩm khá cao, chất lượng vật đúc không ổn định

- Độ bóng bề mặt không cao độ chính xác kích thước thấp

 Dạng phôi rèn tự do

Ưu điểm:

- Phôi có cơ tính tốt, chịu uốn xoắn tốt

- Phương pháp này đơn giản giá thành, chi phí thấp

Nhược điểm:

- Độ chính xác hình dạng thấp, không chế tạo được phôi có hình dạng phức tạp

- Chỉ thích hợp cho sản xuất đơn chiếc, hàng loạt nhỏ

 Dạng phôi dập

Trang 12

12

Ưu điểm:

- Vật dập có độ bóng và độ chính xác cao, có cơ tính đồng đều

- Có khả năng chế tạo những chi tiết có hình dáng phức tạp, tốn ít vật liệu đạt năng suất cao, dễ cơ khí hóa

- Phù hợp với sản xuất hàng loạt lớn, hàng khối

- Độ chính xác kích thước, hình dáng hình học không cao

- Lượng dư gia công lớn, khó dùng cho máy tự động để gia công

 Phôi thép cán nguội

Ưu điểm:

- Chất lượng cơ lí tốt, dễ dàng cho máy tự động và bán tự động

Nhược điểm:

- Giá thành cao

 Kết luận: qua phân tích ưu nhược điểm của từng phương pháp gia công cùng

với hình dáng và dạng sản xuất hàng loạt vừa, căn cứ vào ưu nhược điểm các phương pháp nên ta chọn đúc Sau khi đúc cần có nguyên công làm sạch và cắt bavia và nhiệt luyện để đảm bảo cơ tính

3.2 Phương pháp chế tạo phôi:

3.2.1 Đúc trong khuôn cát-mẫu gỗ:

Chất lượng bề mặt đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc hoặc hàng loạt nhỏ

 Loại phôi tạo ra có cấp chính xác IT16→IT17

 Độ nhám bề mặt Rz=160μm

3.2.2 Đúc trong khuôn cát-mẫu kim loại:

Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì sẽ đạt độ chính xác khá cao, giá thành cũng cao hơn so với đúc trong khuôn cát mẫu gỗ , vì giá thành tạo khuôn cao

 Cấp chính xác của phôi tạo thành : IT15 → IT16

Trang 13

13

 Độ nhám bề mặt Rz=80μm

3.2.3 Đúc trong khuôn kim loại:

Độ chính xác cao, giá thành đầu tư cho thiết bị lớn, phôi có hình dáng gần giống với chi tiết nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao

 Cấp chính xác phôi : IT14→IT15

Nhờ truyền nhiệt nhanh nên kim loại lỏng rót vào lòng khuôn được kết tinh ngay, vật đúc hình thành được kéo ra khỏi lòng khuôn liên tục bằng các cơ cấu đặc biệt như: con lăn,

Đúc liên tục thường dùng : đúc ống, đúc tấm, đúc thỏi

 Cấp chính xác chế tạo phôi trong sản xuất hàng loạt: cấp II

 Cấp chính xác cấp II ứng với phôi đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy và được xử lý bề mặt khuôn tốt (dùng thêm một số chất làm bóng bề mặt và một số biện pháp xử lý khuôn) Loại phôi này có cấp chính xác kích thước IT14 – IT15, độ nhám Rz = 80µm

Trang 14

14

 Kết luận:Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản

xuất ta chọn phương pháp : đúc bằng khuôn cát - mẫu kim loại - làm khuôn bằng máy

 Phôi đúc đạt được độ chính xác là II

 Loại phôi này có cấp chính xác là IT15→IT16

 Độ nhám bề mặt là Rz= 80μm

`

Trang 15

Các phương pháp có thể gia công: Phay, bào

Bảng 4.1 Bảng các phương pháp gia công đạt độ chính xác mặt 1

25 – 50

50 – 100

Trang 16

16

Vì đây là bề mặt không làm việc nên ta chọn phương pháp PHAY

Ta sẽ chọn phương pháp: Phay thô

Các phương pháp có thể gia công: Khoan, khoét, doa

Phương pháp gia

25 – 50

50 – 100

25 - 50 Khoét tinh

12,5 – 25 6,3 – 12,5

Trang 17

25 – 50

50 – 100 12,5 Phay tinh

12,5 – 25 12,5 – 25 3,2 – 6,3 Phay mỏng

3,2 – 6,3 3,2 – 6,3 0,8 – 1,25

Để đạt hiệu quả kinh tế và chất lượng bề mặt đạt yêu cầu, dùng phương pháp PHAY

gá đặt dễ dàng, độ ổn định cao, gia công nhanh, năng suất cao Và để đạt độ nhám bề

mặt theo yêu cầu ta dùng thêm phương pháp MÀI

Ta sẽ chọn các phương pháp : Phay thô, phay tinh, mài tinh

Bề mặt 6:

Loại bề mặt: 2 lỗ 36 không thông, có sẵn từ phương pháp đúc

Ban đầu: CCX15, độ nhám Rz = 80 µm

Yêu cầu: CCX7, Ra = 2,5 µm

Các phương pháp có thể gia công: Khoét, doa

50 – 100

25 – 50 Khoét tinh

12,5 – 25 6,3 – 12,5

Trang 18

18

Đây là bề mặt dùng để lắp trục nên cần độ chính xác và độ nhám Do chi tiết đúc ∅32

có sẵn nên ta sẽ sử dụng phương pháp gia công KHOÉT để mở rộng lỗ Sau đó sử dụng phương pháp gia công DOA để đạt độ chính xác và độ nhám yêu cầu

Ta sẽ chọn các phương pháp : Khoét thô, doa bán tinh, doa tinh

Bề mặt 7:

Loại bề mặt có rãnh, dùng để lắp vòng cao su nên ta chọn phương pháp gia công:

Phay trên máy CNC

Bề mặt 8:

Loại bề mặt: lỗ 11 thông suốt

Ban đầu: CCX15, độ nhám Rz = 80 µm

Yêu cầu: CCX12, Ra = 12,5 µm

Các phương pháp có thể gia công: Khoan

Bề mặt này dùng để lắp vít cố định chi tiết mặt bích và thân với nhau, không cần độ

nhám cao Vì vậy chỉ nên sử dụng phương pháp gia công KHOAN

Trang 19

19

Bề mặt này để mặt bulong áp vào nên cần độ nhám theo yêu cầu

Chọn phương pháp Phay thô

Các phương pháp có thể gia công: Khoan

Phương pháp gia công Cấp chính xác Độ nhám bề mặt  m Mã

Kinh tế Đạt được R a R z

Trang 20

20

Phương pháp gia công Cấp chính xác Độ nhám bề mặt  m Mã

Kinh tế Đạt được R a R z

những yêu cầu này ta có các phương án tiến trình công nghệ sau :

Số bề mặt gia công và định vị được đánh số như hình 4.1

Bảng 4.9 Bảng tiến trình gia công

gia công

Số của bề mặt

Trang 21

21

Tiến trình:

- Gia công bề mặt 1 làm chuẩn công nghệ cho bề mặt 4, 5, 6, 7, 10, 11

- Lấy bề mặt 5 làm chuẩn công nghệ cho gia công mặt 8 và mặt 9

Trang 22

Kẹp chặt bằng một khối V di động và một khối V cố định

Hạn chế 6 bậc tự do: Tx, Ty, Tz, Ry, Rx, Rz

d Máy công nghệ:

Máy phay đứng vạn năng XL5036A

Trang 23

23

 Kích thước bàn máy : L×B1=360×1250

 Số cấp tốc độ trục chính: 12

 Phạm vi tốc độ trục chính: 60-1700 (v/ph)

 Công suất động cơ chính: 4 kW

 Dịch chuyển lớn nhất bàn máy:

Dao phay mặt đầu CoroMill 357-100Q32-24M của hãng Sandvik

Kích thước: DC = 100mm; DCX = 115,8mm; LF = 50mm; KAPR = 570; trọng lượng: 1,2 kg

Thông số đầy đủ:

Trang 24

24

Hạt dao: 357N-2408M-KH 3330 của hãng Sandvik

Kích thước: LE = 13 mm, IC = 24,4 mm, góc cắt (KRINS): 570

Trang 25

25

f Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp điện tử Mitutoyo 500-196-30 (0-150mm/0.01mm)

g Dung dịch trơn nguội : Emunxi

Trang 26

26

c Định vị và kẹp chặt: Định vị mặt phẳng và hai khối V

Dao phay mặt đầu CoroMill 357-160Q40-24M của hãng Sandvik

Kích thước: DC = 160mm; DCX = 175,8mm; LF = 63mm; KAPR = 570; trọng lượng: 3,2 kg

Trang 27

27

Hạt dao: 357N-2408M-KH 3330 của hãng Sandvik

Trang 28

28

Kích thước: LE = 13 mm, IC = 24,4 mm, góc cắt (KRINS): 570

f Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp điện tử Mitutoyo 500-196-30 (0-150mm/0.01mm)

5.3 Nguyên công 3:

a Trình tự nguyên công :

- Khoan 2 lỗ ∅8 của bề mặt 4

b Sơ đồ gá đặt:

Trang 29

29

c Định vị và kẹp chặt: Định vị mặt phẳng và hai khối V

Máy khoan Z5040A

 Kích thước máy: 920×560×2295 (mm)

 Phạm vi tốc độ trục chính: 67-2500 (v/ph)

 Góc xoay của cụm bàn máy và giá đỡ: ±450

 Đường kính lỗ khoan tối đa (gang/thép): ∅40/32

 Khoảng cách giữa tâm trục chính và:

+ Trục đứng: 330mm

+ Mặt bàn: 630mm

Trang 30

30

+ Mặt bàn đế: 1200mm

 Công suất động cơ chính: 2,2kW

 Khối lượng máy (Gross/Net): 550/500 (kg)

e Dụng cụ cắt

Từ catalog hãng Seco ta chọn mũi khoan SD1103-0770-029-08R1

Với các thông số:

Trang 31

31

f Dụng cụ kiểm tra: Panme đo trong Mitutoyo145-185 (5-30 mm/ 0.01mm)

 Kích thước máy: 920×560×2295 (mm)

 Khoảng cách giữa tâm trục chính và:

Trang 32

g Dung dịch trơn nguội: Emunxi

Trang 33

33

 Kích thước máy: 920×560×2295 (mm)

e.Dụng cụ cắt:

Chọn mũi dao doa NF10-8H7-EB45 của hãng Seco Thông số dao:

Trang 34

34

 Kích thước máy: 920×560×2295 (mm)

Trang 35

35

với các thông số:

Trang 36

36

Hạn chế 6 bậc tự do: Tx, Ty, Tz, Ry, Rx, Rz

 Kích thước máy: 920×560×2295 (mm)

Trang 37

37

Với các thông số:

Trang 38

38

Hạn chế 6 bậc tự do: Tx, Ty, Tz, Ry, Rx, Rz

 Kích thước bàn máy : L×B1=360×1250

Trang 39

39

Từ trang catalog hãng Sandvik, ta chọn dao phay loại R390-022A20L-11L

Dao có các thông số sau:

DC=25mm; LF=170mm; Góc choải max của hạt dao: 50

Trang 40

Định dạng
Số trang	96
Dung lượng	2,26 MB