1) Kiểm tra chân máy:
- Kiểm tra sơ bộ.
- Kiểm tra bằng thiết bị.
* Quan sát thân máy xem có bị nứt vỡ không,các lỗ ren có bị hỏng không, các bề mặt lắp ghép có bị cào xướt. Kiểm tra các vết nứt ngầm trong thân động cơ.
Hình 25- Sơ đồ kiểm tra cong trục khuỷu bằng đồng hồ xo a) Sử dụng chống tâm , b) Sử dụng 2 khối V
Xác định kích thước sửa chữa. * Độ cong của trục cơ ≤0.09 mm.
Đo toàn bộ kích thước cổ trục và cổ biên để quyết định sửa chữa. Dùng sơn đánh dấu kích thước cần mài.
3) Kiểm tra tay biên
* Độ cong xoắn tay biên >0.4mm thì phải nén lại. Lỗ lắp bạc đầu to độ côn méo cho phép ≤0.04mm. Kích thước lỗ khi xiết đủ bulông biên phải nằm trong khoảng : 0,85+00,,0301
−
Kiểm tra cong xoắn thanh truyền bằng đồng hồ xo
Hình 26- Kiểm tra thanh truyền
4) Kiểm tra nắp máy:
- Kiểm tra sơ bộ.
* Quan sát xem nắp máy co bị nứt vỡ cong vênh không, các bề mặt lắp ghép có bị cào xước. Kiểm tra độ cong của nắp máy bằng căn lá. Độ cong vênh cho phép ≤0.05 mm, lớn hơn phải sửa chữa.
5) Kiểm tra hệ thống phối khí.
5.1) Kiểm tra trục cam: - Kiểm tra sơ bộ.
- Kiểm tra bằng dụng cụ.
Hình 27- Kiểm tra độ cong trục cam
* Quan sát các bề mặt làm việc của cổ trục và vấu cam không bị mòn rãnh hoặc cào xước, lỗ lắp cavét không bị loét.
Độ cong của trục nếu > 0,015mm phải nén lại trên máy ép. + Kích thước cổ trục cam: (44,66 – 44,68)mm
+ Chiều cao vấu cam:
- Tầm nâng của vấu cam (tiêu chuẩn): cam hút 7,61mm, giới hạn là 7,53mm. Đối với cam xả tiêu chuẩn là 9,01mm, giới hạn là 8,93mm
5.2) Kiểm tra xupap: - Kiểm tra thân xupap. - Kiểm tra tán xupap.
* Kích thước thân supap cho phép mòn ≤ 0.04 mm.
Tán supap không cháy rỗ, không rạn nứt, các bề mặt làm việc không có vạch khứa.
Độ đảo của mặt vát của tán so với thân xupap ≤ 0.02mm. Chiều cao phần hình trụ tán xupap ≥0.5mm.
Hình 28-Sơ đồ và dụng cụ kiểm tra cong xupap
1-giá dụng cụ; 2-khối V, 3-giá đồng hồ xo, 4-bi tì; 5-tấm cữ; 6,7-đồng hồ xo
3.7. CÔNG TÁC SỬA CHỮA, PHỤC HỒI
3.7.1. Mài trục khuỷu
*Nguyên nhân hư hỏng trục khuỷu:
Trục khuỷu rất ít khi bị hư hỏng (nứt hoặc gãy) nếu được lắp chính xác và vận hành trong những điều kiện bình thường. tuy nhiên hư hỏng có thể xảy ra do một số nguyên nhân sau:
- Bảo quản hoặc vận chuyển không hợp lý
- Tốc độ động cơ quá cao gây rung động cho trục khuỷu vượt quá khả năng của bộ giảm rung
- Bán kính cong không chuẩn ở các đầu trục và các lỗ dầu, có thể gây ra các vết nứt mỏi.
- Bộ khử rung hoặc đối trọng cân bằng trục khuỷu bị lỏng, do lực xiết không đủ hoặc do bị hỏng trong khi bảo quản hoặc lắp đặt. do đó sự rung động trục khuỷu sẽ quá cao, gây ra ứng suất xoắn ở phần khuỷu.
- Lắp đặt nắp ổ lăn không chuẩn, nắp ổ lăn bị lỏng, làm cho trục khuỷu được đỡ không chuẩn, có thể bị cong theo từng vòng quay.
- Sự lệch ở các ổ lăn chính, làm cho trục bị lệch, hoặc các ổ lăn bị mòn, do đó làm cho trục bị cong theo hai chiều.
- Sự không thẳng hàng của bộ chuyển đổi mô mem xoắn, bộ truyền động, máy phát điện… So với hộp bánh đà. Sự không thẳng hàng này làm tăng tải ở các ngõng trục nối thanh truyền và ổ lăn chính phía sau.
- Khoảng hở quá lớn, do đố thiếu dầu bôi trơn ở các bề mặt chặn, dần dần đưa đến các vết nứt mỏi, mài mòn , hoặc quá nhiệt có thể gây ứng suất uốn. - Dầu bôi trơn không đủ, không đúng chủng loại, hoặc dầu bị nhiễm bẩn. - Trục khuỷu động cơ có thể bị lệch do lắp đặt động cơ không chính xác, khối xy lanh có thể bị xoắn.
A. Chuẩn bị
1) Làm sạch và kiểm tra lại kích thước cổ trục.
* Lau rửa sạch sẽ, 2 lỗ tâm không bị mất chuẩn ban đầu. B. Phần gia công.
1) Mài cổ trục chính: - Gá lắp trục lên máy. - Xác định kích thước mài.
* Đảm bảo an toàn, điều chỉnh độ đồng tâm giữa thân máy và tâm cổ trục
≤ 0.02 mm.
Sau khi mài đảm bảo :
+ Độ bóng đạt ≥ Ra 0.32. + Độ côn méo ≤ 0.01mm.
+ Chênh lệch kích thước giữa các cổ trục ≤ 0.015mm. + Góc lượn giữa má khuỷu R = (2,55-3,5) mm.
1
2
3
Hình 29-Sơ đồ mài trục khuỷu 1-Mâm cặp; 2-Dao mài; 3-Trục khuỷu
- Gá điều chỉnh từng cổ biên. - Xác định kích thước sửa chữa.
* Gá lắp điều chỉnh để tâm cổ biên cần mài trùng với tâm máy. Độ sai lệch
≤ 0.03mm.
Sau khi mài đảo bảo :
+ Độ bóng đạt ≥ Ra 0,32 C. Kiểm tra và bàn giao 1) Làm sạch .
* Lau sạch toàn bộ phôi và dùng hơi khí nén thổi sạch. 2) Kiểm tra làn cuối.
* Đo xác định toàn bộ kích thước cổ trục đã mài. Đảm bảo các yêu cầu ki thuật.
3) Tháo trục khỷu khỏi máy.
* Tháo đảm bảo an toàn cho chi tiết và máy. 4) Bàn giao.
* Sau khi kiểm tra, trước khi bàn giao phải bơi 1 lớp dầu bảo quản cổ trục vừa mài.
3.7.2. Sửa chữa trục cam
A. Chuẩn bị.
1) Chuẩn bị chi tiết.
* Rửa lại chi tiết chi tiết cho sạch, kiểm tra lịa 2 lỗ tâm chuẩn 2 đầu. 2) Chuẩn bị dụng cụ chi tiết.
Máy hoạt động tốt, dụng cụ đảm bảo chính xác. B. Phần gia công.
1) Mài cổ trục cam : - Gá trục cam lên máy.
- Xác định kích thước gia công. - Mài cổ trục.
* gá lắp điều chỉnh sao cho tâm trục trùng với tâm máy. Sai lệch cho phép <0,015mm.
- Đo kích thước từng cổ trục, và đo kích thước sửa chữa - Vận hành máy đảm bảo chế độ cắt gọt
+ Tốc độ quay của trục 190-300v/p + Bước tiến dọc 14mm/p
1) Mài biên dạng cam
- Kiểm tra độ mòn vấu cam
* Khi điều chỉnh vấu cam và bề mặt làm việc của cam có những vết xước hoặc chiều cao vấu cam mòn quá tiêu chuẩn thì phải mài lại biên dạng kích thước nguyên thủy : cam hút: 44,68mm, cam xả: 44,66mm
- Lắp và điều chỉnh cho cam mẫu vào máy - Mài từng vấu cam
* Đảm bảo bề mặt làm việc vấu cam hết xước : độ bóng đạt ≥ Ra 0,63
- Độ côn của vấu cam trên suốt chiều dài ≤ 0,08-0,1
- Phần thấp nhất của vấu cam phải cao hơn đường tròn cơ sở của trục ≥
0,15
C. Kiểm tra và bàn giao
1) Làm sạch và kiểm tra lần cuối
* Làm sạch toàn bộ bột mài trên bề mặt sản phẩm, đo kiểm tra lại kích thước vừa mài cổ cam, vấu cam và so sánh với tiêu chuẩn quy định.
2) Tháo trục ra khỏi máy
* Khi tháo phải đỡ tay đảm bảo cho trục không bị cong vênh, sau đó bôi lên bề mặt một lớp dầu bảo quản chống gỉ.
3) Bàn giao cho KCS hoặc công đoạn tiếp theo * Bàn giao cho sản phẩm KCS đầy đủ, đúng 4) Thu dọn dụng cụ, vệ sinh nơi làm việc * Mặt bằng sạch sẽ, gọn gàng
3.7.3. Sửa chữa thanh truyền
Những hư hỏng thanh truyền thường do các nguyên nhân về ứng suất mỏi, sự quá tố độ, sự hư hỏng piston, tạp chất trong xy lanh, hệ tống thủy lực bị nghẹt, tải trọng động quá lớn.
A.Chuẩn bị
1) Chuẩn bị chi tiết
* Nhận tay biên, bạc đồng theo đúng số máy 2) Chuẩn bị dụng cụ thiết bị và dụng cụ * Máy hoạt động tốt, thiết bị đo chính xác
B.Sửa chữa bạc đầu nhỏ
1) Ép bạc đầu nhỏ vào đầu nhỏ - Vận hành máy ép
* Máy hoạt động tốt, áp suất hơi máy nén đạt (7-8)kg/cm2
Ép cân không được cong, méo bạc đồng Độ dôi khi ép với lỗ đầu nhỏ (0,1-0,15)mm 2) Gia công lỗ bạc đồng
- Lắp tay truyền vào máy và chỉnh tâm lỗ bạc với trục máy
* Gá lắp chắc chắn, dùng hai côn của trục dao để định tâm lỗ bạc, độ lệch tâm cho phép ≤0,05mm
- Chỉnh tinh và định vị lần cuối : Dùng mũi dao và kiểm tra lần cuối sau đó định vị chắc chắn
- Tiện thô: Chế độ cắt : s =0,13mm/v; t =0,9; n =1000v/p; v =85m/p - Tiện tinh : Chế độ cắt: s =0,13mm/v; t =0,4mm; n =1000v/p; v =85 m/p - Vát mép lỗ bạc : Vát mép hai bên : mỗi bên 45 độ
- Kiểm tra kích thước: Đảm bảo khe hở giữa chốt và lỗ bạc đồng là : (0,06-0,095)mm
C.Mài biên
1) Lắp và định vị tay biên lên đồ gá
* Lắp đầu to tay biên , xiết đủ cân lực (không lắp bạc biên) lắp chốt qua nén vào đầu nhỏ tay biên
2) Kiểm tra độ cong, nén biên
* Độ cong của tay biên ≤0,04, vượt qua thì phải nén lại. Không cho phép nén tay biên bằng búa.
3) Kiểm tra độ xoắn : Độä xoắn của biên > 0,04 thì phải nắn lại. Đầu tiên nắn vượt quá một ít sau đó nắn lại để khi biến dạng không biến dạng quá, đột ngột làm hư hỏng tay biên.
D.Kiểm tra và bàn giao
1) Kiểm tra lần cuối
* Kiểm tra toàn bộ độ cong, độ xoắn của tay biên đảm bảo các yêu cầu kĩ thuật.
2) Tháo tay biên khỏi bàn và bàn giao cho KCS (hoặc bộ phận tiếp theo), chú ý không làm hỏng đồ gá.
3) Thu dọn dụng cụ vệ sinh mặt bằng đảm bảo sạch sẽ gọn gàng.
1) Chuẩn bị chi tiết, nhận và làm sạch chi tiết
* Nhận và kiểm tra toàn bộ mặt máy, đủ số lượng supap, rửa lại toàn bộ chi tiết, dùng mũi cạo cạo sạch muội than.
2) Chuẩn bị dụng cụ thiết bị: Máy hoạt động tốt, dụng cụ chính xác
B.Sửa chữa
1) Sửa chữa xupap
- Kiểm tra xác định độ mòn thân xupap
* Độ mòn thân xupap ≤ 0,04mm, nếu mòn quá thì phải mài sang kích thước sửa chữa hoặc mạ crôm về kích thước tiêu chuẩn đường kính:
Xupap hút (8,947 - 8,965)mm; xupap xả:(8,932 – 8,950)mm Khe hở giữa thân xupap với ống lỗ dẫn hướng
Hút : (0,055 – 0,085)mm Xả : (0,07 -0,103)mm
2
3
Hình 30- Kiểm tra độ cong của xupap 1-Đồng hồ so; 2-Xupap; 3-Khối V
- Sửa chữa tán xupap : Tán xupap không rạn nứt, phần hình trụ tán xupap
≥0,5mm
- Mài mặt vát: Gá lắp xupap lên máy mài, mài đúng góc độ quy định Xupap hút: (29,45 – 30)0
Xupap xả: (44,15 – 45,45)0
Độ bóng mặt vát sau khi mài > Ra 0,63 2) Sửa chữa ống dẫn hướng xupap:
- Kiểm tra độ mòn : Đường kính trong của ống dẫn hướng không được mòn quá 0,06mm, nếu mòn quá giới hạn cho phép thì phải thay mới
- Thay ống dẫn hướng: Ép dẫn hướng cũ ra và ép dẫn hướng mới vào, độ dôi khi ép ống ẫn hướng vào lỗ : 0,01-0,048
Đường kính ngoài của ống : Xupap hút:φ180,048 029 , 0 ; Xupap xả:φ180,048 029 , 0
3) Sửa chữa gối đỡ xupap - Kiểm tra xác định hư hỏng
* Nếu bề mặt của chi tiết có vết rỗ nhẹ thì rà lại, nếu rỗ sâu thì phải doa khét sau đó mài rà
- Doa miệng cửa hơi
* Gia công mặt vát làm việc với các góc. Xupap hút: (29,45 – 30)0, xupap xả: (44,15 – 45,45)0 ,Doa góc phía dưới 750ä, doa góc phía trên 150
- Mài mặt vát
* Đầu máy đá phải có trục dẫn hướng, sau khi mài phải đảm bảo độ đồng tâm giữa mặt mới và tâm lỗ dẫn hướng xupap ≤0,04mm
- Rà xupap với miệng
* Khi rà phải quay đều xupap đến khi xupap có vết tiếp xúc mờ đều liên tục theo vòng với bề rộng của vết 1,5mm là tốt.
- Kiểm tra độ kín khít bằng cách rót dầu hỏa xung quanh tán xupap, sau 3 phút dầu không tấm qua bề mặt là được (vết tiếp xúc có thể kiểm tra bằng vệt phấn)
- Trường hợp phải thay miệng xi lanh
* Nếu miệng xi lanh mòn rỗ hoặc nứt vỡ thì phải thay mới. kích thước điều chỉnh ngoài của miệng xi lanh: lỗ xupap hút :φ55+0,03
Xupap xả: φ52+0,03
Ép vào lỗ mặt máy với độ dôi là (0,075-0,105)mm, sau đó tiến hành doa, mài rà theo thứ tự sửa chữa.
3.7.5. Sửa chữa Xy lanh:
-Nếu xilanh có vết nứt hay mẻ vơ õthì loại bỏ.
- Mòn bề mặt trong xilanh theo đường kính. Gia công theo KTSC. Cốt 1: φ1200,03 ; Cốt 2: φ120,50,03; Cốt 3:φ120,10,03
- Biến dạng bề mặt lắp ghép với thân động cơ thì gia công lại với độ ôvan 02
, 0
- Chốt píton có vết nứt, rỗ, xước bề mặt ngoài thì phải thay thế - Mòn bề mặt ngoài. Tiêu chuẩn φ45−0,007, giới hạn φ44,988
- Cong chốt. Độ đảo mặt ngoài tiêu chuẩn ≤0,025, độä đảo mặt ngoài giới hạn ≤0,05.Nếu quá giới hạn thì phải tiến hành thay thế chi tiết mới.
3.7.7. Sửa chữa Hộp số:a- Sửa chữa vỏ hộp số a- Sửa chữa vỏ hộp số - Hư hỏng vỏ hộp số + Nứt, thủng vỏ hộp số, các vách ngăn. + Nắp, mặt bích bị vênh. + Các lỗ ổ đặt bị biến dạng ôvan. + Hộp số bị những hư hỏng sau cần phải loại bỏ - Nứt lại chổ cũ đã hàn, vá - Vết nứt đi qua ổ đặt của trục - Vết ngăn bên trong bị nứt nẻ lớn - Những gờ đúc ổ đặt bị vỡ
* Yêu cầu kĩ thuật vỏ hộp số
+ Các vết nứt, thủng được sửa chữa bằng một trong các phương pháp: hàn,
vá, dán ke dính,… các vết nứt hỏng thủng sau khi vá kín không được có các vết cháy, rổ của mối hàn, không được rò rỉ, thấm dầu làm biến dạng hộp số. Dùng dầu hỏa kiểm tra độ kín, dùng búa có bọc đầu gõ vào gần những vết đắp để kiểm tra chất lượng hàn.
+ Nắp, mặt bích bị vênh sau khi sửa chữa, độ vênh cho phép nhỏ hơn 0.5mm.
+ Các lổ ổ đặt của vỏ hộp số được dùng tới kích thước tiêu chuẩn cho
phép. Quá kích thước chỉ dẫn cho phép khoét lỗ ép bạc để lấy lại kích thước bình thường của lỗ ổ đặt. Độ côn, ôvan, lỗ ổ đặt vỏ hộp số không lớn hơn 0.03mm,…
*Nắp phía trên hộp số:
- Vết nứt không đi qua lỗ lắp thanh đẩy đi đi số tiến hành hàn vá
- Vết nứt đi qua lỗ lắp thanh đẩy đi số. Loại bỏ. - Mòn lỗ lắp thanh đẩy đi số. Tiêu chuẩn 0,28
14 , 0
22
φ , giới hạn φ22,35 ép bạc. - Mòn ren. Lắp nút ren, gia công theo KTSC.
b-Sửa chữa ổ đặt ổ lăn
+ Lỗ của ổ đặt bị biến dạng, bị ôvan + Lỗ của ổ đặt bị xước bề mặt
+ Loại bỏ những vỏ hộp số ổ đặt bị nứt hoặc bị vỡ lỗ của ổ đặt
Yêu cầu kĩ thuật của sửa chữa lỗ ổ đặt
+ Các lỗ của ổ đặt bị hao mòn bề mặt, bị biến dạng được dùng tới kích
kích thước cho phép, khi quá kích cỡ được phục hồi bằng cách doa khoét rộng lỗ, ép bạc để lấy kích thước bình thường nhưng phải đảm bảo khoảng cách tâm giữa các lỗ ổ đặt.
+ Có thể phục hồi ổ đặt bằng cách mạ cục bộ: Bề mặt của lổ ổ đặt phải
nhẵn bóng, bề mặt làm việc có vết xước không quá 3mm, sâu đến 1mm và không quá 10 vết xước trong một lỗ của ổ đặt. Độ đảo bề mặt cho phép lỗ