lập quy trình công nghệ gia công dao chuốt rãnh then

Tra bảng 3.5 ta thấy lợng nâng của dao cắt thô là 0,08 mm Sz=0,08 mmRăng cắt thô đầu tiên bố trí lợng nâng Sz = 0 để chỉ làm nhiệm vụ sửa đúng biên dạng lỗ phôi Các răng sửa đúng có lợng

Bộ giáo dục và đào tạo

Đại học Lơng Thế Vinh Khoa kĩ thuật công nghiệp

đồ án môn học

Giáo viên hớng dẫn : PGS - TS

Ngày hoàn thành đề tài : / /2008

Nội dung đề tài: lập quy trình công nghệ chế tạo dao chuốt rãnh then

ở lỗ có:

+ Đờng kính phôi D=30 0 028

010 0

+

+ Chiều dài dãnh then L=35 (mm)

+ Vật liệu chuốt : thép 40X

(Kích thớc rãnh then theo tiêu chuẩn)

Sản lợng : 15.000 chiếc / năm Vật liệu dao : P18

Điều kiện sản xuất : Tự chọn

Thuyết minh : ≥ 70 trang

PhÇn II- thiÕt kÕ quy tr×nh c«ng nghÖ gia c«ng dao

Nguyªn c«ng 2: Kho¶ mÆt ®Çu:

Nguyªn c«ng 3: Phay 2 mÆt chuÈn A- B:

Nguyên công 9: Phay bề rộng b răng dao chuốt

Nguyên công 10: Phay rãnh răng

Nguyên công 11: Đóng nhãn:

Nguyên công 12: Kiểm tra trung gian:

Nguyên công 13: Nhiệt luyện:

Nguyên công 14: Mài 2 mặt phẳng A – B:

Nguyên công 15: Mài mặt tựa C – D:

Nguyên công 16: Mài đạt kích thớc bề rộng b của răng dao

Nguyên công 17: Mài mặt trớc và lng răng:

Nguyên công 18: Mài góc sau răng, cạnh viền:

Nguyên công 19: Mài cắt rãnh chia phoi:

Nguyên công 20: khử từ

Nguyên công 21:Tổng kiểm tra

Nguyên công 22 : Cắt thử

Nguyên công 23 :Xoa mỡ và đóng gói

Lời nói đầu

Đợc giao đề tài “Thiết kế và lập qui trình công nghệ gia công dao chuốt rãnh then” , em đã tập trung nghiên cứu các tài liệu và nghiêm túc học hỏi Nhờ sự chỉ bảo tận tình của thầy giáo Trần Hữu Đà , đồ án môn học chế tạo máy của em đã đợc hoàn thành Quá trình thực hiện đồ án là một điều kiện thuận lợi và bổ ích giúp em tích luỹ, nâng cao đợc trình độ, vận dụng những kiến thức đã đợc học tại trờng vào từng thực tế sản xuất cụ thể

Vì trình độ còn nhiều hạn chế, tuy đã nghiên cứu tỷ mỉ, song không thể tránh khỏi những sai sót, em rất mong sự phê bình của các thầy, để em học tập thêm tiến bộ

Em xin chân thành cảm ơn !

Nam định ngày tháng năm 2008

Sinh viên:

Vũ Ngọc Dũng

PhÇn i -thiÕt kÕ dao chuèt

r·nh then

Dao chuốt là một trong những loại dụng cụ cắt có năng suất cao dùng đểgia công những bề mặt định hình trong và ngoài Sau khi chuốt bề mặt giacông có thể đạt cấp chính xác 8ữ7 và độ nhẵn 6ữ8 (Ra=2,5ữ0,63 àm) cũng

định vị chi tiết chuốt 3, đuôi dao chuốt đợc xiết vào đầu kẹp của máy, khi dao

đi qua sẽ tạo thành rãnh then trong chi tiết

Với yêu cầu rãnh then nh sau

+ Vật liệu thép 40X+ Chiều dài dãnh then L=35 (mm)+ Đờng kính phôi D=30 0 028

010 0

+

Tra [2] trang 173 bảng 9.10

(mm)14

b= ± 0,3

)(mm

5,5

t1 =

(mm)3,8

rmin =

(mm)0,4

rmax =

Trong đó : b - chiều rộng rãnh then

h - chiều sâu rãnh then

rmin,rmax - bán kính góc lợn

1.Chọn kiểu dao truốt và máy truốt.

Do bề mặt gia công là bề mặt định hình trong nên ta dùng dao truốt kéo

và tiến hành trên máy truốt ngang Ta chọn máy truốt kiểu 7510 với những tính năng kỹ thuật sau

)

2.Chọn vật liệu dao truốt

Với vật liệu gia công là thép 40X (thép hợp kim crôm) có σb=800( 2

mm

N ) HB=217 ta chọn vật liệu dao truốt là thép gió P18

3 Chọn sơ đồ truốt

Để truốt dãnh then ta chọn sơ đồ truốt ăn dần là hợp lý vì sơ đồ truốt ăn dần có u điểm là việc chế tạo răng dao đơn giản hơn nhiều so với sơ đồ truốt theo lớp Tuy nhiên độ chính xác và độ nhẵn của bề mặt gia công đạt

đợc thấp hơn

+0,028+0,010

0,5(DD

T

Với

(mm)33,848

3,8230,028

tD

Dmin =

)(mm14,3

bmax =

(mm)2,016

)14,330,01

,05(30,02830,01

Nếu chọn Sz lớn chiều dài dao truốt tính đợc sẽ ngắn, dễ chế tạo, năng suấtcao nhng lực truốt sẽ lớn làm răng dao truốt sẽ mòn theo mặt trớc và mặt sau

ảnh hởng đến độ chính xác và độ nhẵn bề mặt gia công Ngợc lại nếu chọ Sz

nhỏ thì dao truốt sẽ dài, răng dao khó cắt và kim loại gia công thờng bị trợt làm cùn nhanh lỡi cắt và giảm độ nhẵn bề mặt gia công

Nh vậy với vật liệu gia công là thép 40X có σb=800( 2

mmN ) Tra bảng 3.5<I> ta thấy lợng nâng của dao cắt thô là 0,08 (mm)

Sz=0,08 (mm)Răng cắt thô đầu tiên bố trí lợng nâng Sz = 0 để chỉ làm nhiệm vụ sửa

đúng biên dạng lỗ phôi

Các răng sửa đúng có lợng nâng Sz=0 có nhiệm vụ sửa lại các sai số do răng cắt tinh để lại đồng thời tăng độ nhẵn bề mặt gia công để giảm lực cắt độtngột giữa răng căt thô và răng sửa đúng đợc bố trí 4 răng cắt tinh với lợng nâng giảm dần

Ta lấy Zth=23 (răng)Vậy số răng cắt là 23 răng

Sztt1=0,048+

3

032,

Sztt1=0,032+

3

032,

b>Răng cắt tinh

Làm nhiệm vụ cắt hết lợng d còn lại nâng cao độ chính xác gia công, là phần dự trữ mài lại cho răng cắt thô và giảm rung động khi cắt Nh ở trên ta đãtính và chọn số răng cắt tinh là Zt=3 với lợng nâng của răng giảm dần

c>Răng sửa đúng

Làm nhiệm vụ tăng độ nhẵn và độ chính xác bề mặt gia công không bố trí lợng nâng, số răng sửa đúng đợc chọn theo cấp chính xác của bề mặt gia công và kiểu dao truốt

Theo bảng 3-7<I> ta có Với dao truốt dãnh then Zsđ=4 (răng)

7 Góc độ của răng dao truốt

+ Góc sau α: Góc sau αảnh hởng lớn đến tuổi bền của dao truốt Nếu chọn αlớn làm giảm ma sát, điều kiện cắt tốt nhng lại giảm chiều cao của răng khi mài lại Nếu α nhỏ sẽ làm tăng ma sát khi cắt Góc sau αchọn phụ thuộc vào kiểu dao truốt và đợc tra theo bảng 3-8<I>

Hình dáng kích thớc răng, rãnh chứa phoi phụ thuộc vào vật liệu gia công

và tiết diện phoi do một răng dao cắt ra, diện tích dãnh chứa phoi F đợc xác

định theo công thức F=f.k

Trong đó f- diện tích tiết diện phoi (mm2)

F=L.Sz=35.0,08=2,8 (mm2) L- chiều dài bề mặt đợc truốt L=35 (mm)

Sz- lợng nâng của răng cắt thô Szth=0,08 (mm) k-hệ số đầy đầy rãnh

theo bảng tra 3-10<I> ta có k=4

Ta có F=2,8.4=11,2 (mm2)

-Bớc răng của dao truốt đợc tính theo công thức t=(1,25ữ1,5) L=(1,25ữ1,5) 35=7,39ữ8,87 (mm)

Ta chọn t =8 (mm)Theo bảng tra 3-12<I> ta có kích thớc rãnh răng dao truốt (mm)

Bớc răng t

Răng dạng lng cong

8 3 3 1,5 5 7,06-Kiểm nghiệm khả năng chứa phoi của rãnh theo diều kiện

3 14 ,

3 2 2

=7,92>4

Vậy điều kiện đợc thoả mãn

Để thuận lợi cho việc chế tạo dao, bớc răng của các răng cắt thô, cắt tinh

và sửa đúng đều lấy bằng nhau t=8 (mm)

9.Xác định số răng đồng thời tham gia cắt

Khi truốt số răng đồng thời tham gia cắt từ trị số nhỏ nhất

Zmin đến trị số lớn nhất Zmax

Trong đó Zmin=

t

max=t

L+1L- chiều dài bề mặt truốtT- bớc răng (mm)

Để đảm bảo độ bền kéo và định hớng tốt cho dao truốt bảo đảm năng suất

và chất lợng bề mặt gia công, số răng đồng thời tham gia cắt lớn nhất phải thoả mãn điều kiện sau

ChiÒu réng r¨ng dao

0,01)(0,005

b

bmax : lµ chiÒu réng lín nhÊt cña r·nh then

Theo b¶ng tra 3-19 <I> ta cã

-ChiÒu s©u r·nh r¨ng h=3 (mm)-ChiÒu s©u phÇn c¾t h1 øng víi r¨ng ®Çu tiªn

h1=1,25h=1,25.3=3,75 (mm)Víi r¨ng c¾t thø n (n=2÷23) hn=h1+(n-1).0,08 (mm)

ChiÒu cao c¸c r¨ng c¾t tinh gåm 3 r¨ng

(mm)

R¨ngdao thø i

ChiÒu caor¨ng hi (mm)

11.Chọn kết cấu rãnh chia phoi

Khi truốt thép cần bố trí rãnh chia phoi trên những răng cắt nhằm chia chiều rộng cắt thành những đoạn nhỏ với chiều rộng mỗi đoạn không lớn hơn

6 (mm) Do đó tạo điều kiện để cuốn và dễ thoát phoi, biến dạng phoi giảm.Theo bảng tra 3-14 <I> ta có số lợng và dãnh chia phoi nh sau

7 =3,5 (mm)

r =0,3 (mm)

r b

a

h

60 °ữ 90 °

12.Xác định kích thớc đầu dao truốt

Ta sử dụng đầu kẹp nhanh các kich thớc tra theo bảng 3-19 <I>

Ta có các kích thớc sau l = 70 (mm) (chiều dài lắp vào mâm cặp)

Chiều rộng răng dao b=14 (mm)

Chiều cao phần đầu dao H1=30− 0 13 (mm)

Chiều cao thân dao H0=H1-h1=30-3,75=26,25 (mm)

H0 : là chiều cao thân dao không thay đổi trên suốt chiều dài dao chuốt rãnh then

13 Xác định các kích thớc phần định hớng

a.Phần định hớng trớc: Không có phần định hớng trớc.Nhng ngoài ra

dao chuốt phải có thêm một đoạn l để có thể lắp chi tiết vào trục gá ớng

b.Phần định hớng sau:

Dối với dao truốt dãnh then không làm phần định hớng sau vì dao đã

đợc kẹp và dẫn hớng trên bàn dao của máy truốt Nhng sau phần răng sửa

đúng ta kéo dài thêm một đoạn để tăng bền và bảo vệ cho răng sửa đúng cuối cùng ltb = t+(5ữ10) (mm) = 8+10=18 (mm)

14 Thiết kế bạc dẫn hớng

-Dao chuốt rãnh then không có phần định hớng sau Vậy để định hớng và

định vị dùng bạc dẫn hớng hình trụ 3 bậc có xẻ rãnh dọc theo trục Dao chuốt

sẽ trợt trong rãnh khi cắt Bậc 1 lắp vào lỗ thân máy chuốt ,bậc 2 để khử

chuyển động tịnh tiến của bạc Bậc 3 để định vị phôi

Khi thiết kế bạc dẫn hớng cần chú ý đến chiều dày nhỏ nhất u của nó Để đảm bảo độ bền cho bạc phải thoả mãn điều kiện u≥0,15D

Bbac lắp với Bthân dao có khe hở nhỏ nhất

Coi thân dao là trục ,Rãnh bạc là lỗ

l: Chiều dài lắp vào mâm cặp l = 70 mm ( Tra bảng )

Với chiều dài phần cắt lR =ttho.ztho +ttinh.ztinh +tsd.zsd

(mm)4022342841.zt.zt.zt

⇒

ldh : là chiều dai bạc dẫn hớng : ldh = 61 (mm)

lh :khe hở giữa mâm cặp và thành máy chuốt lh = 10(mm)

lc : là chiều dài chi tiết gia công lc = 35(mm)

ltb : là chiều dài phần đuôi để tăng bền cho răng sửa đúng cuối cùng ltb = 18(mm)

Ta cóL∑d =70+61+240+10+35+18=434(mm)

16 Tính lực truốt

Lực truốt lớn nhất khi truốt dãnh then

Pmax=Cp.Szx.b.Zmax.Kα.Kγ Khs.Kn

Trong đó Cp: hệ số phụ thuộc hình dáng gia công và vật liệu dao truốt

Sz=0,08 (mm) lợng nâng của răng cắt thô

B: chiều rộng của rãnh then b=14 (mm)

Zmax: số răng đồng thời tham gia cắt lớn nhất Zmax=5 (răng)

Kα,Kγ ,Khs,Kn: các hệ số điều chỉnh xét tới ảnh hởng của góc trớc, góc sau, độ mòn của dao và dung dịch trơn nguội đến lực cắt

Theo bảng tra 3-26 <I> ta có Cp=2820 x=0,85

17.Kiểm nghiệm lực truốt và độ bền của dao truốt

Muốn làm việc đợc lực kéo Q của dao truốt phải lớn hơn lực truốt Pmax

Vậy σ <σ nên dao truốt đảm bảo độ bền kéo Vì loại máy này ta chọn sơ b

bộ ban đầu có lực kéo danh nghĩa bằng 10 tấn = 10000 N Pmax<Q

Vậy ta chọn loại máy ban đầu là 7510

18.Các yêu cầu của truốt rãnh then

Vật liệu làm dao thép gió P18

Độ cứng sau khi nhiệt luyện phần răng phải đạt (62ữ65) HRC

Phần định hớng trớc đạt (60ữ62) HRC

Phần đầu dao (phần kẹp) đạt (40ữ47) HRC

Độ nhẵn bề mặt phải đảm bảo

Cạnh viền của răng sửa đúng cấp 9 (Ra=0,32)

Mặt trớc, mặt sau của răng, bề mặt định hớng đạt cấp 8 (Ra=0,65)

Mặt đáy, mặt trụ, các bề mặt kẹp, rãnh chia phoi đạt cấp 7 (Ra=1,25)Các bề mặt không mài đạt cấp 6 (Ra=2,5)

Chiều rộng cạnh viền trên răng sửa đúng f=0,05ữ0,2 (mm)

Chiều rộng cạnh viền trên răng cắt không vợt quá 0,05 (mm)

Sai lệch cho phép chiều sâu rãnh chứa phoi không vợt quá 0,3 (mm)

Sai lệch bớc răng cho phép trong phạm vi ±(0,25ữ0,5)(mm)

Sai lệch tổng chiều dài dao truốt không vợt quá ±3 (mm)

Sai lệch giới hạn chiều cao răng cắt và răng sửa đúng không vợt quá 0,015(mm)

Sai lệch cho phép của góc không vợt quá

Góc trớc : ±2

Góc sau của răng : ±30’

Góc sau của răng sửa đúng: ±15

Góc nghiêng của đáy dãnh chia phoi: ±30’

PhÇn II- thiÕt kÕ quy tr×nh c«ng nghÖ gia c«ng dao

Thích hợp với sản suất loạt vừa và lớn không thích hợp khi sản xuất loạtnhỏ, đơn chiếc.

Dao chuốt là một trong những loại dụng cụ cắt có năng suất cao, thờngdùng để gia công những bề mặt định hình trong và ngoài Sau khi chuốt, bềmặt gia công có thể đạt cấp chính xác 8-> 7 và độ nhẵn 6->8 (Ra = 2,50ữ 0,63

μm ) có thể đạt độ nhẵn cấp 9

Dao chuốt là lọai dao chuyên dùng, vì vậy chỉ cần thay đổi lợng d, hoặckích thớc bề mặt gia công hoặc vật liệu chi tiết là phải tính toán thiết kế và chếtạo dao chuốt mới

Với vật liệu làm bằng thép gió P18 với thành phần hoá học

- Nếu là dạng sản xuất đơn chiếc hoặc loạt nhỏ thì tài liệu công nghệ

đợc biểu thị bằng phiếu tiến trình công nghệ

- Nếu là dạng sản xuất loạt lớn, hàng khối thì tài liệu công nghệ đợcthiết kế dới dạng phiếu tiến trình công nghệ, đợc tính toán chính xác, tỷ

mỷ rồi ghi lại thành các văn kiện công nghệ

- Tuỳ theo nghành sản xuất mà dạng sản xuất đợc cấu thành bởi cácyếu tố khác nhau Thông thờng ngời ta xác định đợc dạng sản xuất thôngqua sản lợng hàng năm (Ni) và trọng lợng của một chi tiết (G)

Sản lợng hàng năm đợc xác định theo công thức sau đây:

)1001

.(

m.N

Trong đó:

N: Số lợng chi tiết đợc sản xuất trong một năm

N1: Số sản phẩm (số máy) đợc sản xuất trong một năm

m: Số chi tiết trong một sản phẩm, m=1

β : Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ(5%)

α : Số phế phẩm(3%)

) 15900

100

351.(

1

γ : Trọng lợng riêng của vật liệu γ = 7,852kg/dm3

Đối với dạng sản xuất loạt lớn, hàng khối, trình độ chuyên môn hoá sảnxuất cao trang thiết bị, dụng cụ công nghệ thờng là chuyên dùng,quá trìnhcông nghệ đợc thiết kế và tính toán chính xác và đợc ghi thành các văn kiệncông nghệ có nội dung cụ thể và tỉ mỉ Trình độ thợ đứng máy không cần caonhng phải có thợ điều chỉnh máy giỏi Có thể cho phép áp dụng các công nghệtiên tiến có điều kiện cơ khí hoá và tự động hoá sản xuất

III- Phơng pháp tạo phôi :

1) Phôi rèn :

- Vật liệu phôi rèn cho cơ tính tốt, độ bền cao nhng có nhợc điểm là lợng

d gia công lớn , sai số về đờng kính cũng nh kích thớc chiều dài lớn, phơng pháp này phù hợp với những chi tiết có đờng kính lớn

2) Phôi đúc :

- Chế tạo phôi theo phơng pháp này có cơ tính không cao, giá thành chế tạo cao Yêu cầu trang bị lớn, năng suất thấp Phơng pháp này chỉ phù hợp với chi tiết dạng hộp

3) Phôi cán nóng :

- Thép đợc qua nhiều lần cán làm cho cấu trúc kim loại thay đổi vì qua biến dạng dẻo nên hạt nhỏ, không đồng nhất, cacbít giảm, do vậy cơ tính đợc nâng cao có khả năng chịu uốn, xoắn tốt Nhng có nhợc điểm là trang thiết bị cồng kềnh, phức tạp, giá thành đầu t dây chuyền quá lớn

4) Phôi dập :

- Cho cơ tính cao, có độ chính xác về kích thớc và hình dáng, giá thành chế tạo phôi so với chi tiết thành phẩm cao do phải chế tạo khuôn, sử dụng cácthiết bị lớn, phù hợp với dạng sản xuất loạt lớn.

Qua phân tích một số các phơng pháp chế tạo phôi, ta thấy với dạng sản xuất loạt lớn , để đảm bảo yêu cầu kỹ thuật, tiết kiệm nguyên vật liệu , ta phải chọn một phơng pháp chế tạo phôi tối u nhất Đối với dao chuốt rãnh then l =

434 mm và vật liệu là thép gió P18 do đó ta chọn phôi là loại thép cán nóng dạng tấm 2000x1000x20

IV- Thiết kế quy trình công nghệ :

1) Chuẩn và chọn chuẩn :

- Chuẩn là tập hợp những đờng , điểm, bề mặt của chi tiết mà căn cứ vào

đó ngời ta xác định vị trí của bề mặt, đờng, điểm khác của chi tiết gia công đó hoặc chi tiết khác trong cùng một mối quan hệ lắp

- Việc xác định chuẩn ở nguyên công gia công cơ khí chính xác là sự xác

định vị trí tơng quan giữa dụng cụ cắt và bề mặt cần gia công của chi tiết để

đảm bảo yêu cầu kỹ thuật và kinh tế ở nguyên công đó

a- Chọn chuẩn thô :

* Khi chọn chuẩn thô cần chú ý các yêu cầu sau :

- Phân phối đủ lợng d cho các bề mặt gia công

- Đảm bảo độ chính xác cần thiết về vị trí tơng quan giữa các bề mặt không gia công với những bề mặt sắp gia công

* Dựa vào những yêu cầu, ngời ta đa ra 5 điểm cần tuân thủ khi chọn chuẩn thô nh sau :

- Theo một phơng kích thớc nhất định, nếu chi tiết có hai hay nhiều bề mặtkhông gia công trên chi tiết gia công thì ta nên chọn bề mặt không gia công nào có quan hệ chính xác nhất với các bề mặt gia công để làm chuẩn thô

- Theo một phơng kích thớc nhất định, nếu trên chi tiết gia công có tất cả các bề mặt đều qua gia công thì nên chọn bề mặt nào ứng với bề mặt gia công

mà trên đó đòi hỏi phải bố trí lợng d đều và nhỏ nhất để làm chuẩn thô

- Theo một phơng kích thớc nhất định, nếu chi tiết có nhiều bề mặt phẳng phiu, trơn tru nhất, để làm chuẩn thô thì nên chọn bề mặt nào ứng với một bậc

tự do cần thiết của chi tiết và chỉ cho phép sử dụng làm chuẩn thô một lần trong cả quá trình gia công

Căn cứ vào những lời khuyên trên, căn cứ vào bề mặt chi tiết gia công ta chọn chuẩn thô là bề mặt đáy 3 bậc tự do và mặt bên khống chế 2 bậc tự do

b- Chọn chuẩn tinh :

- Chuẩn tinh là những bề mặt đã qua ít nhất một lần gia công

Khi chọn chuẩn tinh cần tuân thủ những lời khuyên sau :

+ Nên chọn chuẩn tinh chính để đảm bảo tính thống nhất giữa chuẩn lắp ráp và chuẩn gia công

+ Cố gắng chọn chuẩn định vị trùng với gốc kích thớc để sai số chuẩn khác 0

+ Chọn chuẩn tinh sao cho kết cấu đồ gá đơn giản và thuận tiện khi sử dụng

Căn cứ vào những lời khuyên trên, ta chọn mặt đáy 3 bậc tự do và mặt bênkhống chế 2 bậc tự do để gia công chi tiết trong suốt quy trình công nghệ

Từ những lời khuyên về thiết kế quy trình công nghệ , ta chọn ra phơng án

về thiết kế quy trình công nghệ gia công dao chuốt rãnh then

Nguyên công 1: Cắt phôi:

-Bớc 1:Phay cắt đứt tạo phôi dài 436 0,5 mm±

-Bớc 2:Ca tạo phôi 20x35 0,5 mm±

Nguyên công 2: Khoả mặt đầu:

Nguyên công 8: Phay các cạnh vát còn lại

Nguyên công 9: Phay tạo bề mặt b răng dao chuốt

Nguyên công 10: Phay rãnh răng

Nguyên công 11: Đóng nhãn:

Nguyên công 12: Kiểm tra trung gian:

Nguyên công 23 :Xoa mỡ và đóng gói.

V.Tính toán và tra lợng d cho các bề mặt

phần bảo đảm hiệu quả kinh tế của quá trình công nghệ vì :

• Lợng d quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu , tiêu hao lao động để giacông nhiều đồng thời tốn năng lợng điện , dụng cụ cắt , vận chuyểnnặng dẫn đến giá thành tăng

• Ngợc lại , lợng d quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch củaphôi để biến phôi thành chi tiết hoàn chỉnh.

Trong công nghệ chế tạo máy, ngời ta sử dụng hai phơng pháp sau đây

Ngợc lại , phơng pháp tính toán phân tích dựa trên cơ sở phân tích cácyếu tố tạo ra lớp kim loại cần phải cắt gọt để tạo ra chi tiết hoàn chỉnh

Trong đồ án này chỉ tính lợng d theo phơng pháp phân tích cho nguyên công, còn lại là thống kê kinh nghiệm

.Lợng d gia công bao gồm lợng d trung gian và lợng d tổng cộng Lợng d trung gian( Zb ) là lớp kim loại đợc cắt ở mỗi bớc công nghệ hoặc mỗi nguyên công

Lợng d trung gian có thể tra trong sổ tay công nghệ chế tạo máy hoặc tinh theo công thức sau

Ta gia công tuần tự các bề mặt đối xứng hoặc độc lập nhau:

b a bmin Rz Ta ρ ε

- εb : sai số gá đặt chi tiết ở bớc công nghệ đang thực hiện

- Zbmin : giá trị nhỏ nhất của lợng d gia công tính cho bớccông nghệ đang thực hiện

Tính lợng d trung gian ,đợc bắt đầu từ nguyên công cuối cùng Tiếp theo tính lơng d cho các nguyên công trớc nó và cứ tiếp tục tính ngợc lên cho đến khi xác định đợc kích thớc phôi

*Lợng d tổng cộng (Zo) là lớp kim loại đợc cắt ở tất cả các nguyên công hoặc các bớc công nghệ Đó chính là số hiệu kích thớc phôi và thành phẩm L-ợng d tổng cộng bằng tổng giá trị các lợng d trung gian của qua trình công

* Ta tính lợng d khi gia công phần 2 mặt tựa C, D của dao chuốt.

Gia công phần đạt các yêu cầu sau đây:

• Độ nhám bề mặt : Rz = 0,63 àm

• Vật liệu : P18

• Chi tiết máy: Dao chuốt rãnh then

Trình tự gia công phần 2 mặt tựa C, D của dao chuốt rãnh then gồm cácnguyên công sau:

Công thức tính:

Zbmin =Rz+Ta +ρa +εb

-Sai số gá đặt trong trờng hợp này khi định vị chi tiết là mặt phẳng

m150

-Sai số vị trí không gian phôi đợc tính theo công thức: ρp =ρct

ct

ρ : Độ cong vênh của phôi thô và ρct =∆c.Lc ,với c∆ : là độ cong đơn vị

1à/mm =0,001 mm, Lc: là chiều dài chi tiết cần xác định lợng d.

=>ρct =Δc.Lc=0,001.436=0,434mm= 434μm

μm620,06.434

m110,4.26

 Sai lệch không gian còn lại sau nguyên công mài thô:

m2,20,2.11

m10,45.2,2

*Lợng d nhỏ nhất đợc xác định theo công thức sau (cột 6) :

b bmin Rz Ta ρ ε

Rza=150 àm ; Ta=150 àm

)(884)

150434150

1502620(10

 Khi mài thô : Rza =10àm ; Ta = 15 àm

)(186)

1501151(10

 Khi mài tinh : Rza =5àm ; Ta = 15 àm

)(2,167)1502,210(5

*Kích thớc tính toán (cột số 7) đợc xác định nh sau:

Ghi kích thớc của chi tiết (kích thớc nhỏ nhất) vào hàng cuối cùng ,còncác kích thớc khác thì lấy kích thớc ở nguyên công trớc cộng với lợng d tínhtoán nhỏ nhất Nh vậy ta có :

Zbmax – hiệu các kích thớc giới hạn lớn nhất

Zbmin – hiệu các kích thớc giới hạn nhỏ nhất

m)(22,0181,2381

)(2117,99 -,218

• Mài thô :

)(2918,23 -52,18

)(2018,2 -,418

• Phay tinh :

)(4818,52 -19

)(2018,4-,618

)(150019

,502

)(80018,6

,419

Xác định lợng d tổng cộng :lợng d tổng cộng lớn nhất là tổng các lợng dtrung gian (lợng d nguyên công ) lớn nhất ,còn lợng d tổng cộng nhỏ nhất làtổng các lợng d trung gian (lợng d nguyên công ) nhỏ nhất:

μm

15991500

489222Z

8202012Z

Kích

th-ớc tính toán(mm )

Dung saiδ

(àm)

Kích thớc giới hạn

(mm)

Lợng d giới hạn (àm)

ớc 1:Từ phôi tấm 2 m cắt đứt tạo phôi dài 436 0,2mm±

+Chọn dao: lỡi ca vòng P18, chiều dầy lỡi ca 1,3 mm

Chồng 3 phôi tấm lên cắt 1 lần cắt tạo phôi 436 mm

+Chế độ cắt : v = 20(m/phút)

-B

ớc 2:Ca tạo phôi 20x35 0,2 mm±

+Chọn dao: lỡi ca vòng P18, chiều dầy lỡi ca 1,3 mm

+Chế độ cắt : v = 20(m/phút)

Chồng 5 phôi tấm lên cắt 1 lần cắt tạo phôi 20x35 mm

-Dụng cụ kiểm: Thớc lá thang chia 0,5 mm

Nguyên công 2: Khoả mặt đầu:

-Định vị:Chi tiết định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do, mặt bên 2 bậc tự do, một bậc thứ 6 chặn đầu khống chế di chuyển dọc trục

- Chọn máy : Máy khoả mặt đầu khoan tâm bán tự động MP- 71 M

Với các đặc tính kĩ thuật

+Đờng kính phôi gia công từ 25 ữ125 (mm)

+Chiều dài chi tiết gia công từ 200 ữ500 (mm)

+Số cấp tốc độ phay :6; Số cấp tốc độ khoan :6

+Số vòng quay trục chính dao phay : 125, 179 , 479, 712 (vg/phút)+Giới hạn chạy dao của dao phay 200 ữ400 (mm/ph)

+ Giới hạn số vòng quay của dao khoan 20 ữ300 (vg/ph)

-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.9 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)

712.100.14,31000

ph m n

Nguyên công 3: Phay 2 mặt chuẩn A- B:

-Định vị:Chi tiết định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do, mặt bên 2 bậc tự do, một bậc thứ 6 chặn đầu khống chế di chuyển dọc trục

-Đồ gá :Êtô sử dụng khí nén