thiết kế và lập quy trình công nghệ gia công dao chuốt lỗ trụ có file dwg

Ngoài ra, năng suất của dao chuốt tăng cao là do trong thời gian cắt mỗirăng liên tục tiếp xúc với bề mặt gia công và chính đó là đặc điểm của nguyêncông chuốt khác hẳn so với nguyên côn

bộ giáo dục và đào tạo cộng hoà xã hội chủ nghĩa việt nam

đại học Lơng thế Vinh Độc lập - Tự do - Hạnh phúc

Khoa kTCN o0o

-đồ án tốt nghiệp

Sinh viên thiết kế : Trần Huy Tiệp Lớp : CTM K1

Khoa : Kĩ thuật công nghiệp

Giáo viên hớng dẫn : PGS - TS Trần Hữu Đà

Ngày giao đề tài : 13 / 09 / 2008

Ngày hoàn thành đề tài : 13 /12/ 2008

Nội dung đề tài: Thiết kế và lập quy trình công nghệ chế tạo dao chuốt lỗ trụ

Đờng kính lỗ phôi trớc khi chuốt: 0,01

Đờng kính lỗ sau khi chuốt ( chi tiết ): D  22 0 mm

Chiều dài lỗ cần chuốt lc =30 mm

Sau chuốt độ nhẵn  5, Rz = 40 – 20 m

Sản lợng : 10.000 chiếc / năm Vật liệu dao : P18

Điều kiện sản xuất : Tự chọn

Đồ án tốt nghiệp

Đề tài: Thiết kế và chế tạo Dao chuốt lỗ trụ

Họ tên sinh viên : Trần Huy Tiệp

Giáo viên hớng dẫn : PGS - TS Trần Hữu Đà

Nội dung chính gồm:

A:Tổng quan về gia công lỗ

B: Thiết kế dao chuốt lỗ trụ

C: Thiết kế quy trình công nghệ gia công dao chuốt lỗ trụ

D: Chuyên đề

-Mài sắc dụng cụ cắt : dao chuốt lỗ trụ, bàn ren, dao phay lăn răng, dao xọc…

E: Chuyên đề

-Hớt lng răng dao

F: Chuyên đề

-Phay chữ trên máy phay CNC: “ TIEP.T.H ”

Trờng đại học lơng thế vinh khoa kĩ thuật công nghiệp nhận xét của giáo viên hớng dẫn

nhận xét của giáo viên duyệt

Môc lôc

I C«ng nghÖ gia c«ng lç

II.TÇm quan träng cña chuèt lç

I.TÝnh to¸n

II §iÒu kiÖn kü thuËt

C LËp quy tr×nh c«ng nghÖ gia c«ng dao chuèt lç trô 25 PhÇn 1: Ph©n tÝch chøc n¨ng lµm viÖc cña chi tiÕt. 26-27

1)Chøc n¨ng lµm viÖc

2) §iÒu kiÖn lµm viÖc cña dông cô c¾t

PhÇn 2: Ph©n tÝch tÝnh c«ng nghÖ trong kÕt cÊu cña chi tiÕt. 27-29

1.§Æc ®iÓm kÕt cÊu vµ yªu cÇu kÜ thuËt dao chuèt

a)§Æc ®iÓm kÕt cÊu

b) Yªu cÇu kÜ thuËt:

c) Kh¶ n¨ng ¸p dông c¸c ph¬ng ph¸p gia c«ng tiªn tiÕn

Phần 6: Tính lợng d cho một bề mặt và tra lợng d cho bề mặt còn lại

43-48

Phần 7: Tính chế độ cắt cho một nguyên công và tra cho các bề mặt còn

1.Đặc điểm của công nghệ mài dụng cụ cắt 109

1.Đặc điểm

2 Độ mòn của dao chuốt và trị số của lớp cắt khi mài sắc lại

3.Quy trình công nghệ mài sắc dao chuốt

4.Máy mài sắc dao chuốt kiểu 360M

5.Kiểm tra dao chuốt sau khi mài sắc

1.Các dạng dụng cụ cắt ren

2.Quy trình công nghệ mài sắc Taro

3.Quy trình công nghệ mài sắc bàn ren tròn – Mài hớt lng phần cắt của bàn ren

1)Tiện hớt lng dao phay đĩa moduyn

2)Tiện hớt lng dao Taro

3)Tiện hớt lng dao phay lăn trục vít

1 Đặc điểm cấu trúc máy công cụ điều khiển CNC

2 Hiệu quả kinh tế của các máy CNC

3 Kết luận và yêu cầu đối với máy công cụ CNC

Trung tâm gia công Makino – fanuc 6M 151-152

1) Giới thiệu

2) Phạm vi sử dụng

2.1 Phay

2.2 Khoan và doa

3) Các thông số kỹ thuật của máy

ứng dụng MasterCam trong gia công phay chữ “Tiệp.T.H” 152

2 ứng dụng MasterCam trong gia công phay chữ 154-156

* Quy trình ứng dụng công nghệ CAD/CAM trong gia công trên máy phay CNC và ứng dụng vào gia công phay chữ “Tiệp.T.H” 156 -169

4 Chọn thông số đờng chạy dao

5 Đờng sinh dụng cụ

6 Mô phỏng quá trình gia công

7 Xuất ra file NC

8 Chuyển tới máy gia công

9.Chơng trình chạy chữ

*Một số máy, sơ đồ động, dụng cụ đo sử dụng trong đồ án 171-177

Panme đo ngoài

Tài liệu tham khảo 179-180

Lời nói đầu

Phần lớn những chi tiết có yêu cầu chất lợng cao đều phải qua gia côngbằng phơng pháp cắt gọt chính vì vậy mà gia công cắt gọt vẫn chiếm u thếtrong gia công kim loại nói chung và trong chế tạo máy nói riêng

Trong gia công cắt gọt thì dụng cụ cắt đóng một vai trò quan trọng có ảnhhởng trực tiếp đến độ chính xác của chi tiết gia công Dù trình độ khoa học cótiên tiến, hiện đại đến đâu, phơng pháp gia công bằng cắt vẫn giữ vị trí hàng

đầu và phổ biến trong việc chế tạo các trang thiết bị, máy móc hiện đại, cácsản phẩm có độ chính xác cao phục vụ đắc lực cho các lĩnh vực nghiên cứu vàsản xuất Chất lợng dụng cụ cắt ảnh hởng quyết định đến năng suất cắt, chất l-ợng gia công, gía thành và tuổi thọ của sản phẩm, đồng thời góp phần cải thiện

điều kiện làm việc Do đó thiết kế và chế taọ dụng cụ cắt có chất lợng tốt vàgiá thành hạ là yêu cầu cần thiết của ngành chế tạo máy nớc ta

Qua 4,5 năm học tập ở trờng vừa qua em đã đợc giao đề tài tốt nghiệp

(thiết kế và chế tạo dao chuốt lỗ trụ) do thầy Trần Hữu Đà hớng dẫn.Với sự

cố gắng của bản thân và sự chỉ bảo tận tình của thầy giáo hớng dẫn em đãhoàn thành đồ án tốt nghiệp Song do kiến thức còn hạn chế nên chắc chắn

không tránh khỏi còn có nhiều sai sót, em rất mong đợc sự chỉ bảo của cácthầy

Em xin chân thành cảm ơn !

Sinh viên :Trần huy Tiệp

Lời cảm ơn.

Bản đồ án tốt nghiệp chuyên ngành chế tạo máy với đề tài “ Thiết kế

và lập quy trình công nghệ gia công dao chuốt lỗ trụ” em đã hoàn thành

Em xin bày tỏ lòng biết ơn sâu sắc đến thầy giáo hớng dẫn PGS-TS

Trần Hữu Đà đã tận tình chỉ bảo, hớng dẫn chu đáo và giúp đỡ mọi mặt trong

A.Tổng quan về gia công lỗ

có đờng kính nhỏ nhất là 0,1mm Với lỗ nhỏ hơn thì khoan không gia công

đ-ợc mà ta phải sử dụng phơng pháp khác nh: Tia laze, tia lửa điện….vv

2 Một số dạng gia công lỗ thờng gặp

a.Khoan lỗ, khoét lỗ, doa lỗ

= 0,63

Vì khi khoan, khoét, doa có điều kiện tạo phoi, thoát phoi khó khăn Kếtcấu của mũi khoan, mũi khoét, doa khó cho phép tạo ra thông số hình học tối ucho quá trình tạo phoi và thoát phoi ra khỏi vùng cắt, vì vậy mà tốc độ V khikhoan, khoét, doa rất thấp

*Ngoài ra :

Các phơng pháp mài lỗ, khôn lỗ có thể đạt đợc độ chính xác là:

D  0.001 mm (Trờng dung sai là 2m)

Độ nhẵn bóng bề mặt của lỗ có thể đạt đợc 12 (Rz = 0.04  0.02m).Trong thực tiễn các lỗ yêu cầu độ chính xác, độ nhẵn bóng bề mặt cao là các

lỗ trong các thiết bị thuỷ lực, khí nén, vòi phun nhiên liệu, lỗ trong xylanh ben,xylanh của động cơ vv

Gia công lỗ bằng phơng pháp mài lỗ:

Để gia công các vật liệu có độ cứng cao (sau nhiệt luyện) để đạt đợc độchính xác cao, độ nhẵn bóng bề mặt cao sử dụng mài lỗ.

Mài khôn có thể đạt đợc độ chính xác đờng kính lỗ  0.001mm, độnhẵn bóng bề mặt 12, 13 (14 là tột đỉnh)

Mài khôn thờng áp dụng khi tạo lỗ chất lợng cao ở xilanh ôtô, xilanh benthuỷ lực, xilanh khí nén….vv

II.Tầm quan trọng của chuốt lỗ

Độ chính xác có thể đạt tới cấp 7, độ nhám bề mặt có thể đạt tới Ra =0,8- 0,6 m Chất lợng bề mặt gia công tốt vì vận tốc thấp nên biến dạng dẻokhông nhiều

Chuyển động đơn giản, vận tốc cắt thấp nhng năng suất cao Do chuốt

có thể gia công lỗ với đờng kính tới 320 mm, chiều dài lỗ nhiều nhất đến 10m

Dao chuốt là loại dụng cụ chuyên dùng cao, đợc dùng để gia công mộthay vài chi tiết nhất định, đồng thời cũng là một loại dụng cụ đắt tiền Đó cũng

là lý do làm cho việc sử dụng dao chuốt rất có lợi trong sản xuất hàng khối vàhàng loạt lớn

Dao chuốt có năng suất cao mặc dầu chúng làm việc với tốc độ cắt thấp3- 8 m/ph Đó là vì chiều dài các lỡi cắt đồng thời tham gia lấy đi lớp kim loạitơng đối lớn Ví dụ khi chuốt một lỗ có đờng kính 30 mm, nếu có 5 răng đồngthời cùng tiếp xúc với chi tiết gia công thì chiều dài tổng cộng các lỡi cắt cùngmột lúc tham gia lấy đi lớp kim loại bằng khoảng 470 mm Nếu cũng chi tiết

ấy gia công bằng mũi khoét 4 răng với lợng d 1,5 mm cho một bên thì chiềudài tổng cộng các lỡi cắt đồng thời tham gia lấy đi lớp kim loại chi bằngkhoảng 7 mm Vì thế năng suất dao chuốt sẽ vợt qua năng suất mũi khoét, mặcdầu mũi khoét làm việc với tốc độ cắt 20- 30 m/phút

Dao chuốt có năng suất cao còn là vì mỗi dao chuốt còn chứa đựng cácrăng cắt thô, răng cắt tinh và răng sửa đúng Nhờ đó mà một nguyên côngchuốt có thể thay thế cho hai, ba nguyên công riêng biệt Ví dụ nguyên côngchuốt có thể thay thế cho ba nguyên công: khoét, doa thô, doa tinh lỗ

Ngoài ra, năng suất của dao chuốt tăng cao là do trong thời gian cắt mỗirăng liên tục tiếp xúc với bề mặt gia công và chính đó là đặc điểm của nguyêncông chuốt khác hẳn so với nguyên công phay và các quá trình gia công cắtkim loại không liên tục khác.

B Thiết kế dao chuốt lỗ trụ.

§êng kÝnh lç sau khi chuèt ( chi tiÕt ): D  22 00,02 mm

ChiÒu dµi lç cÇn chuèt lc =30 mm

a) Răng cắt thô : Số răng cắt thô Zth của dao chuốt đợc xác định phụ thuộc vàosơ đồ cắt :

Với sơ đồ chuốt ăn dần 1

S

A A Z

0,038 8095

0,01 0,012 0,016

At     

b)Răng cắt tinh :

Với sơ đồ chuốt ăn dần số răng cắt tinh đợc chọn Zt =2  4 (răng)

Ta lấy Zt = 3 (răng ) với lợng nâng giảm dần phân bố nh trên

Tra bảng (3 6) có số nhóm răng cắt tinh 2 ; số răng cắt tinh ngoài nhóm 0

2 ; độ nhẵn bề mặt gia công đạt cấp 4 và cấp 5

- Góc sau α chọn phụ thuộc vào kiểu dao chuốt Tra bảng 3.8 ta chọn

Góc sau α (độ) Sai lệch góc sau α (phút )

7) Số răng đồng thời tham gia cắt.

-Khi chuốt số răng đồng thời tham gia cắt luôn thay đổi từ trị số nhỏ nhất Zmin

đến trị số lớn nhất Zmax

5 10

50 1

10) Đờng kính của răng dao chuốt

Đờng kính răng cắt thô đầu tiên lấy bằng phần định hớng trớc :

Đờng kính phần định hớng phía trớc bằng đờng kính lỗ trớc khi truốt với dungsai theo kiểu lắp lỏng e8

D3 = 20 , 4  00,,0102 mm Trờng dung sai nh hình vẽ

D7= 22  0 , 02 mm

-0,02 +0,02

l1lµ chiÒu dµi phÇn kÑp cña ®Çu dao trong m©m cÆp chän l1=75mm

lC lµ chiÒu dµi chi tiÕt gia c«ng lc =30 (mm)

lb lµ chiÒu dµy vµnh ngoµi cña b¹c tú, thêng lÊy lb = 10(mm)

l3 lµ phÇn dµi c«n chuyÓn tiÕp chän l3=15 (mm)

lm lµ chiÒu dµy thµnh m¸y chuèt lm= 20-30 (mm)

Trong thiÕt kÕ thêng lÊy l1+lh+lm+lb =160 200

l2= L-(l1+l3+l4)=190-(75+15+30) = 70(mm)

15) Xác định chiều dài phần răng cắt

l5=t.ZC=8.39=312 (mm)

16) Xác định chiều dài phần răng cắt tinh và phần răng sửa đúng

lsửa đúng=l6= tSửa đúng Zsửa đúng=6.8=48 (mm)

17) Xác định chiều dài phần cổ trục đỡ.

P F



 mm2

625 , 176

48072 625

Khi chuốt thép cần bố trí rãnh chia phoi trên những răng cắt nhằm chiarộng răng cắt thành những đoạn nhỏ với chiều rộng mỗi đoạn không lớn hơn 6

mm Do đó phoi dễ cuốn và dễ thoát, biến dạng phoi giảm

Theo bảng 3.15 ta có số rãnh chia phoi trên một răng cắt là :12 rãnhVới kích thớc rãnh m = 0,8 – 1 ;h = 0,5 – 0,7 ; r = 0,2 – 0,3

Góc giữa 2 rãnh thoát phoi : b = 30o

12

22 14 , 3 n

=0,63).Trong trờng hợp này lỗ tâm phải làm côn bảo vệ 120o để giữ cho mặtcôn làm việc 60o không bị xây xát, biến dạng khi làm việc hoặc khi vậnchuyển dao

-Độ đảo tâm theo đờng kính ngoài của răng sửa đúng , răng cắt tinh ,phần định hớng sau không vợt quá trị số dung sai của đờng kính

-Độ đảo phần còn lại của dao trên mỗi 100mm chiều dài không vợt quátrị số 0,06

Độ sai lệch góc cho phép không vợt quá

Góc trớc 2, Góc sau của răng cắt 30, Góc sau của rãnh 30’ Gócsau của răng sửa đúng  15’

C Lập quy trình công nghệ gia công dao chuốt lỗ trụ

Phần 1: Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.

 Thích hợp với sản suất loạt vừa và lớn không thích hợp khi sản xuất loạtnhỏ, đơn chiếc

 Dao chuốt là một trong những loại dụng cụ cắt có năng suất cao, thờngdùng để gia công những bề mặt định hình trong và ngoài Sau khi chuốt, bềmặt gia công có thể đạt cấp chính xác 8-> 7 và độ nhẵn 6->8 (Ra = 2,50

0,63μm) có thể đạt độ nhẵn cấp 9.

 Dao chuốt là lọai dao chuyên dùng, vì vậy chỉ cần thay đổi lợng d, hoặckích thớc bề mặt gia công hoặc vật liệu chi tiết là phải tính toán thiết kế vàchế tạo dao chuốt mới

Với vật liệu làm bằng thép gió P18 với thành phần hoá học

C = 0,7 - 0,8 %, Cr = 3,8 – 4,4 %, W = 17,5 – 19 %, Mo  0,3 %

2) Điều kiện làm việc của dụng cụ cắt.

Điều kiện làm việc của dụng cụ cắt thờng rất khắc nghiệt Trên lỡi cắtthờng xuất hiện ứng xuất tiếp xúc rất lớn, có thể tới 400 500 Mpa, áp lựcriêng lớn gấp 100200 lần so với áp lực cho phép của chi tiết máy Ma sátgiữa phoi với mặt trớc, giữa bề mặt gia công với mặt sau của dụng cụ cắt rấtlớn Nhiệt độ tập chung ở vùng cắt có thể lên đến 1000 0C Trong điều kiệnlàm việc nh vậy,dụng cụ cắt sẽ bị mòn nhanh Kết quả là tăng ma sát, tănglực cắt, tăng nhiệt cắt, gây rung động khi cắt Do đó làm giảm tuổi bền củadụng cụ cắt, giảm độ nhẵn và độ chính xác hình dáng, kích thớc của bề mặtgia công

Để nâng cao chất lợng dụng cụ cắt, khi thiết kế cần đảm bảo tính năngcắt cao của chúng Muốn vậy phải lựa chọn vật liệu và thông số hình họctối u cho phần cắt, thiết kế các thông số kết cấu hợp lý, tiên tiến, đề ra

những yêu cầu kĩ thuật phù hợp với dụng cụ cắt Mặt khác cần thiết kế quytrình công nghệ hợp lý, ổn định và có hiệu quả đối với dụng cụ cắt

Phần 2: Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.

1.Đặc điểm kết cấu và yêu cầu kĩ thuật dao chuốt.

a)Đặc điểm kết cấu

 Kết cấu của dao chuốt lỗ trụ bao gồm: Đầu dao, cổ dao, côn chuyểntiếp, phần định hớng trớc, phần làm việc, phần định hớng sau và phầnbảo vệ :

 Đầu dao dùng để kẹp dao chuốt trong đồ gá và để truyền lực Các kiểukích thớc kết cấu đầu dao chuốt đã đợc tiêu chuẩn hoá Đờng kính dao phảinhỏ hơn đờng kính lỗ cần chuốt ít nhất là 0,5 mm để việc lồng chi tiết qua

đầu dao đợc dễ dàng Đờng kính đầu dao phải chọn nhỏ hơn và gần mộtkích thớc tiêu chuẩn nhất Đồng thời phải phù hợp với kích thớc của đầukẹp có trên máy Nên lỗ của đầu kẹp có dung sai H8 thì đờng kính đầu daochuốt có dung sai f9

 Nhãn hiệu của dao chuốt đợc ghi trên cổ dao Mặt khác chiều dài cổ daophải đợc xác định sao cho vừa bảo đảm đủ số chi tiết trên phần định hớngtrớc của dao vừa kẹp chặt đợc đầu dao trong đầu kẹp của máy

 Phần côn chuyển tiếp có tác dụng để lồng chi tiết vào phần định hớng trớc

đợc dễ dàng Ngoài ra còn là nơi để hàn nối phần đầu dao với phần làmviệc nếu chúng đợc chế tạo từ các vật liệu khác nhau

 Phần định hớng trớc: Dùng để định vị chi tiết, bảo đảm độ đồng trục giữachi tiết với dao, do đó lợng d phân bố đều trên toàn chu vi của lỗ Nhờ vậybảo vệ răng dao nhất răng cắt thô đầu tiên khỏi bị gẫy do quá tải Phần địnhhớng trớc còn phải khử độ nghiêng của chi tiết gia công có thể làm gẫy cácrăng đầu hay toàn bộ dao chuốt Đờng kính phần định hớng trớc đợc lấybằng đờng kính lỗ trớc khi chuốt với dung sai e8 Chiều dài phần định hớngtrớc đợc tính từ cuối phần chuyển tiếp đến đỉnh răng cắt thô thứ nhất Để

định hớng tốt cho chi tiết gia công, chiều dài phần định hớng trớc đợc lấybằng chiều dài lỗ chuốt lct nhng không nên nhỏ hơn 40 mm Nếu chiều dài

lỗ chuốt quá lớn , chỉ nên lấy bằng 0,75 lct

 Phần định hớng sau: Dùng để định hớng chi tiết khi răng cuối cùng của daochuốt cha ra khỏi bề mặt lỗ gia công Nhờ đó tránh làm hỏng bề mặt lỗ vàgẫy răng dao do chi tiết bị lệch

 Nếu dao chuốt có đờng kính và chiều dài lớn và do đó có khối lợng lớn thìphần định hớng sau đợc làm dài ra và dùng làm chỗ đỡ của giá đỡ để tránhhiện tợng trĩu xuống của dao chuốt và dễ thao tác Trong sản xuất hàng loạtnhỏ đờng kính lỗ trong giá đỡ có thể nhỏ hơn đờng kính dao chuốt, trongtrờng hợp đó trên phần kéo dài của phần định hớng sau ta làm thành cổ tựa

có đờng kính ứng với đờng kính lỗ của giá đỡ

 Răng cắt thô: Làm nhiệm vụ cắt phần lớn lợng d gia công

 Răng cắt tinh: Làm nhiệm vụ cắt hết lơng d còn lại, nâng cao độ chính xác

bề mặt gia công Mặt khác răng cắt tinh còn có tác dụng giảm rung độngkhi cắt và là phần dự trữ khi mài lại răng cắt thô Số lợng răng cắt tinh vàphân bố lợng nâng cho chúng

 Răng sửa đúng: Làm nhiệm vụ tăng độ chính xác hình dáng kích thớc và độnhẵn bề mặt gia công

b)Dao chuốt lỗ có những yêu cầu kĩ thuật sau:

Về dung sai:

- Độ đảo tâm theo đờng kính ngoài của răng cắt tinh, răng sửa đúng vàphần định hớng sau không đợc vợt quá trị số tuyệt đối của dung sai đ-ờng kính tơng ứng

- Độ đảo tâm phần còn lại của dao (từ đầu dao đến phần răng cắt thô) trênmỗi 100 mm chiều dai không đợc vợt quá trị số sau:

Đờng kính dao (mm) Chiều dài(mm) Độ đảo tâm

- Sai lệch chiều dài tổng cộng không vợt quá 3 mm với l dến 1000 mm ± (0,2

- Sai lệch góc trớc 2± (0,2 o , Sai lệch góc sau 3± (0,2 o , của răng sủa đúng 15± (0,2 ’

- Sai lệch góc nghiêng đáy rãnh chia phôi 30± (0,2 ’

c) Khả năng áp dụng các phơng pháp gia công tiên tiến

Các phơng pháp gia công bằng công nghệ tiên tiến đều không phù hợp với

điều kiện kỹ thuật và điều kiện sản xuất

 Gia công bằng phơng pháp cắt dây và tia lửa điện cho năng suất khôngcao và chất lợng bề mặt không đòi hỏi cao

 Gia công bằng phơng pháp điều khiển số CNC không phù hợp với điềukiện sản xuất ở nớc ta hiện nay.

Phần 3: Xác định dạng sản xuất.

- Việc xác định dạng sản xuất có vai trò quan trọng, nó là cơ sở để ngời cán

bộ thiết kế, lựa chọn và xây dựng quy trình công nghệ thích hợp

- Xác định dạng sản xuất hợp lý liên quan đến việc trang bị máy móc , thiết

bị và đồ gá là vạn năng hay chuyên dùng

- Nếu là dạng sản xuất đơn chiếc hoặc loạt nhỏ thì tài liệu công nghệ đợcbiểu thị bằng phiếu tiến trình công nghệ

- Nếu là dạng sản xuất loạt lớn, hàng khối thì tài liệu công nghệ đợc thiết

kế dới dạng phiếu tiến trình công nghệ, đợc tính toán chính xác, tỷ mỷ rồighi lại thành các văn kiện công nghệ

- Tuỳ theo nghành sản xuất mà dạng sản xuất đợc cấu thành bởi các yếu tốkhác nhau Thông thờng ngời ta xác định đợc dạng sản xuất thông qua sản l-ợng hàng năm (Ni) và trọng lợng của một chi tiết (G)

Sản lợng hàng năm đợc xác định theo công thức sau đây:

100 1

.(

m N

Trong đó:

N: Số lợng chi tiết đợc sản xuất trong một năm

N1: Số sản phẩm (số máy) đợc sản xuất trong một năm

m: Số chi tiết trong một sản phẩm, m=1

 : Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ(5%)

 : Số phế phẩm (3%)

100

3 5 1 (

1 8000

Tra bảng 2 trang 14[5] cách xác định dạng sản xuất, ta đợc dạng sảnxuất là hàng khối.

Đối với dạng sản xuất loạt lớn, hàng khối, trình độ chuyên môn hoá sảnxuất cao trang thiết bị, dụng cụ công nghệ thờng là chuyên dùng,quá trìnhcông nghệ đợc thiết kế và tính toán chính xác và đợc ghi thành các văn kiệncông nghệ có nội dung cụ thể và tỉ mỉ Trình độ thợ đứng máy không cần caonhng phải có thợ điều chỉnh máy giỏi Có thể cho phép áp dụng các công nghệtiên tiến có điều kiện cơ khí hoá và tự động hoá sản xuất

Phần 4: Chọn phơng pháp chế tạo phôi.

Để bảo đảm tính năng kỹ thuật của chi tiết, giảm đợc chi phí vật liệu,giảm trọng lợng phôi và mong muốn kích thớc của phôi gần nh kích thớc củachi tiết, việc lựa chọn phơng pháp tạo phôi có ý nghĩa vô cùng quan trọng,quyết định đến việc giảm thời gian gia công, giảm giá thành của vật liệu chitiết

I.Xác định phơng pháp chế tạo phôi:

Đối với chi tiết đã có, có thể áp dụng các phơng pháp chế tạo phôi sau

đây

1.Đúc phôi:

Dụng cụ cắt chế tạo bằng phôi đúc cho hiệu quả kinh tế cao Giá thànhsản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác Sử dụng phơngpháp đúc có thể tận dụng các dao thép gió bị hỏng, vỡ, các đầu thừa, phoi vàmọi chế phẩm bằng thép gió Mặt khác có thể điều chỉnh thành phần hoá họccủa thép nhằm nâng cao độ bền của dụng cụ cắt Việc chế tạo phôi bằng phơngpháp đúc đợc sử dụng rộng rãi vì phôi đúc có hình dạng kết cấu phức tạp và cóthể đạt đợc kích thớc từ nhỏ đến lớn mà các phơng pháp khác nh rèn, dập khó

Thờng đợc dùng để đúc phôi cho dao phay lăn răng moduyn lớn ,daophay định hình, mũi khoan, mũi khoét,….….(Đúc phôi thép gió rất khó ở ViệtNam cha đúc đợc phôi thép gió )

Trạng thái ứng suất vật gia công nói chung là nén khối, do đó kim loại

có tính dẻo tốt hơn, biến dạng triệt để hơn, cơ tính sản phẩm cao hơn và có thểgia công vật phức tạp

Dễ cơ khí hoá nên năng suất cao

Hệ số sử dụng vật liệu cao

Thiết bị sử dụng có công suất lớn, chuyển động chính xác, chế tạokhuôn đắt tiền

Khi dập phôi sẽ nâng cao đợc hệ số sử dụng kim loại lên 25  50 %giảm nhỏ sự không đồng đều cacbit tăng cơ tính của dụng cụ cắt và giảm lợng

d khi gia công cơ có thể tiến hành dập nóng hoặc dập nguội

Dập nóng thờng dùng để chế tạo phôi cho các loại: dao tiện, dụng cụ córăng chắp, dao xọc răng, dao phay răng chắp

Dập nguội thờng dùng để chế tạo phôi cho các loại : lỡi ca đĩa, dao tiệncắt đứt từ phôi tấm, dùng để uốn các thân dao tiện

Vật liệu của phôi dập thờng là phôi thép cán nóng

3.Rèn tự do:

* Ưu điểm của rèn tự do:

Thiết bị rèn đơn giản, vốn đầu t ít

Có khả năng loại trừ các khuyết tật đúc nh rỗ khí, rỗ co Biến tổ chức hạtthành tổ chức thớ, tạo đợc các tổ chức thớ uốn xoắn, do đó làm tăng cơ tínhsản phẩm

Lợng hao phí kim loại khi rèn ít hơn khi gia công cắt gọt

*Các nhợc điểm của rèn tự do:

Sử dụng trong sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ, phục vụ công nghiệp sửachữa, chế tạo máy.

5 Phôi kéo:

Với những loại phôi kéo qua mài cho độ chính xác cao đạt cấp 3-4 Th ờng

đợc sử dụng cho sản xuất hàng loạt và hàng khối Phôi cha qua mài tuy có cơtính tốt, nhng sai số phôi liệu cao, lớp hỏng bề mặt còn lớn

II.Chọn phôi dụng cụ cắt

a/Dạng phôi:

Phôi dụng cu cắt thờng dùng ở dạng thép thanh tiết diện tròn, vuông , théptấm, thép rèn, thép đúc ….….Thép thanh có nhiều loại với những đặc điểm sau:

* Thép thanh rèn: có nhợc điểm sai số đờng kính lớn, lớp mất cacbon nhiều do

bị cháy khi rèn, dễ bị nứt Nhng có u điểm là độ bền tăng do độ phân bố cacbít

đều đặn

- Thép thanh rèn đợc dùng để chế tạo các loại dụng cụ cắt kích thớc lớn có ợng d gia công lớn nh dao phay đĩa, dao phay mặt đầu, dao phay răng, daoxọc…

l Thép thanh cán nóng: Có sai số đờng kính nhỏ hơn so với thép thanh rèn nhl

nh-ng vẫn còn lớn, sai số hình học phôi lớn Vì vậy thép thanh cán nónh-ng ( cũnh-ng

nh thép thanh rèn ) rất khó kẹp chặt trong mâm cặp có chấu bóp (ống kẹp) vàkhông đợc gia công trên các máy tự động,bán tự động Chúng thờng đợc dùng

ở dạng sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ với những thiết bị vạn năng

Thép thanh cán nóng đợc dùng khi tiết diện phôi có lợng d không lớn so vớidụng cụ cắt Để đạt hiệu quả kinh tế cao nên chọn các loại thép thanh có hìnhdạng chuyên dùng để chế tạo dụng cụ cắt

- Thép thanh cán nguội: có sai số đờng kính và sai số biên dạng nhỏ nên thờng

đợc dùng trên các máy bán tự động, máy tự động để chế tạo dụng cụ cắt với ợng d gia công nhỏ (kích thớc phôi gần giống kích thớc dụng cụ cắt ) Thépthanh cán nguội đã mài có sai số đờng kính và biên dạng rất nhỏ, không cònlớp mất cácbon trên bề mặt Điều đó cho phép lợc bỏ các nguyên công sơ bộban đầu làm giản đơn quy trình công nghệ chế tạo dụng cụ cắt và làm giảm

l-bớt đi chi phí vật liệu dụng cụ Tuy nhiên thép thanh cán nguội đã mài giáthành cao nên chỉ đợc sử dụng hợp lý ở dạng sản xuất loạt lớn hoặc hàng khối

và để chế tạo các loại dụng cụ cắt kích thớc nhỏ

Khi chế tạo dao thép gió cần chú ý là các thép thanh cán nóng làm bằng thépgió có đờng kính đến 20  25 mm do đợc cán đi cán lại nhiều lần trớc lúc đạtkích thớc quy định nên rất ít thấy độ không đều các bít Còn đối với đờng kínhtrên 40 mm do số lần cán di cán lại ít, mức độ biến dạng của thép đợc cán nhỏnên độ phân bố cácbit không đều rất lớn Vì vậy các loại dao thép gió có đờngkính trên 50 mm, nên chế tạo từ phôi rèn để đảm bảo độ phân bố cácbit đềuhơn Còn với các đờng kính trên 110 mm nên chế tạo theo kết cấu lắp, phần cắtlàm bàng thép gió, phần thân làm bằng thép kết cấu

- Dập nóng : dùng để chế tạo phôi dao tiện, dao phay, dao xọc răng, các loạidao răng chắp

- Đúc phôi : Đúc chính xác cho phép làm giảm lợng hao phí kim loại đến 50 %trên một dơn vị sản phẩm và giảm giá thành phôi đến 5070 % so với phơngpháp rèn Khi đúc thép gió,để đảm bảo cấu trúc có chất lợng tốt và tuổi bêndụng cụ cắt ổn định, nên dùng phơng pháp đúc ly tâm để tạo phôi những dụng

cụ cắt có dạng tròn xoay hoặc đúc trong khuôn vỏ mỏng để tạo phôi nhữngdụng cụ cắt có dạng tấm, dạng đặc biệt… Để cải thiện cấu trúc phôi đúc, cóthể tiến hành nhiệt luyên sơ bộ và ủ đẳng nhiệt trớc khi gai công cơ

Tóm lại: Từ chức năng, điều kiện làm việc và sản lợng của chi tiết ta

chọn loại phôi thép thanh và phơng pháp chế tạo cán nóng là phù hợp nhất.(Đặt mua phôi thép thanh P18 theo tiêu chuẩn ) Đờng kính phôi đợc chọn là

25

Phần 5: Lập thứ tự các nguyên công.

1.Xác định đờng lối công nghệ:

Với dạng sản xuất hàng khối và để phù hợp điều kiện sản xuất ở nớc ta

là các máy chủ yếu là máy vạn năng, máy chuyên dùng nên ta chọn phơng ángia công tập trung nguyên công và gia công tuần tự các bề mặt

40 ,

22 

 , độ bóngRa=0,63m.=> Rz =3,2 m

Dung sai – 0,02 ứng với cấp chính xác 6, có thể áp dụng phơng phápgia công sau cùng là:

- Mài tinh

 Gia công mặt trớc, mặt sau răng cắt20 , 400,01 21 , 920 , 01, độbóng Ra=0,32m.=> Rz =1,6m

Dung sai – 0,01 ứng với cấp chính xác 6, có thể áp dụng phơng phápgia công sau cùng là:

- Mài tinh

 Gia công mặt trớc ,mặt sau răng sửa đúng 20 , 220 , 005, độ bóngRa=0,32m.=> Rz =1,6m

Dung sai – 0,005 ứng với cấp chính xác 4, có thể áp dụng phơng phápgia công sau cùng là:

- Mài tinh

 Gia công mặt đầu của dao độ bóng Rz =2,0m

Có thể áp dụng phơng pháp gia công sau cùng là:

* ý nghĩa việc chọn chuẩn :

Việc chọn chuẩn có ý nghĩa rất quan trọng trong cả quá trình gia côngchi tiết

- Chọn chuẩn sao cho đảm bảo chất lợng sản phẩm trong suốt quá trìnhgia công

- Chọn chuẩn sao cho năng suất sản xuất cao, giá thành hạ

- Chọn chuẩn cần phải đảm bảo nguyên tắc 6 điểm khi định vị, tức làhạn chế hết số bậc tự do cần thiết, đồng thời khi định vị phải tuyệt đối tránhhiện tợng thiếu và siêu định vị (quá 6 bậc tự do hoặc trùng bậc tự do) và tránhtrờng hợp thừa định vị không cần thiết vì nếu để xẩy ra sẽ làm cồng kềnh đồgá

- Chọn chuẩn sao cho không bị lực cắt lực kẹp làm biến dạng chi tiết vàphải chọn sao cho lực kẹp là bé nhất để giảm nhẹ sức lao động

- Chọn chuẩn sao cho đồ gá có kết cấu đơn giản gọn nhẹ, dễ chế tạo,thuận tiện khi thao tác và thích hợp với loại hình sản xuất

* Nguyên tắc khi chọn chuẩn tinh.

Chuẩn tinh là bề mặt đợc chọn làm chuẩn để gia công cơ Nó đợc dùng

nhiều trong quá trình gia công.

- Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính nhằm tạo điều kiện choquá trình gia công và quá trình lắp ráp có sự thống nhất về việc sử dụng chuẩn

Do vậy độ chính xác của hệ thống kích thớc cũng dễ dàng đạt đợc gia công.Ngoài ra việc sử dụng chuẩn tinh chính còn tạo điều kiện giảm thời gian giacông chuẩn tinh phụ và thời gian loại bỏ nó

- Cố gắng chọn chuẩn tinh sao cho tính trùng chuẩn càng nhiều càng tốt,chọn nh vậy sẽ đảm bảo sai số gá đặt là nhỏ nhất

- Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn thống nhất có nghĩa là trong nhiềulần gá cũng chỉ dùng một chuẩn để thực hiện các nguyên công trong quá trìnhcông nghệ vì khi thay đổi chuẩn sẽ sinh ra sai số tích luỹ ở mỗi lần gá và làmgiảm bớt số chủng loại đồ gá.

.Dựa vào kết cấu và hình dáng cụ thể của chi tiết gia công ta có các

ph-ơng án chọn chuẩn tinh sau:

Phơng án 1:

- Chọn chuẩn tinh là 2 lỗ tâm, dùng tốc để truyền mô men xoắn

Phơng án này ta khống chế 5 bậc tự do, trong đó lỗ tâm cố định khốngchế 3 bậc tự do và lỗ tâm di động khống chế 2 bậc tự do, còn 1 bậc tự do quayxung quanh trục của nó ta không cần khống chế Phơng án này có u, nhợc

Độ cứng vững không cao, do đó cần phải có các biện pháp thích hợp để

đảm bảo độ cứng vững của hệ thống công nghệ khi gia công Đối với chi tiếtdài dùng thêm kết cấu luy nét để tăng độ cứng vững chi tiết khi gia công

Phơng án 2:

- Chọn chuẩn tinh một đầu là bề mặt ngoài còn đầu kia là lỗ chống tâm.Theo phơng án ta cũng khống chế 5 bậc tự do, trong đó bề mặt ngoàikhống chế 3 bậc tự do, lỗ tâm khống chế 2 bậc tự do còn một bậc tự doxoay quanh trục ta không cần khống chế Phơng án này có u, nhợc điểmsau:

- Chọn chuẩn tinh theo phơng án này thì có sai số gá đặt gây ra

- Quá trình gá đặt phải cân chỉnh nên không năng suất

* Nhận xét:

Qua phân tích 2 phơng án trên, đem so sánh ta thấy phơng án 1 có nhiều

u điểm nên ta chọn chuẩn tinh là phơng án 1 để gia công hầu hết các bề mặttrụ trong quá trình gia công

*Nguyên tắc khi chọn chuẩn thô.

Chuẩn thô là mặt đợc chọn làm chuẩn cha qua gia công (ở nguyên công

đầu tiên) Đợc dùng làm chuẩn định vị để gia công chuẩn tinh cho các nguyêncông (từ nguyên công thứ hai trở đi) Chuẩn thô phải đòi hỏi các yêu cầu sau :

- Theo một phơng kích thớc nhất định, nếu trên chi tiết gia công có một

bề mặt không gia công thì ta nên chọn bề mặt đó làm chuẩn thô Vì nh vậy sẽlàm cho sự thay đổi vị trí tơng quan giữa các bề mặt gia công và bề mặt khônggia công là nhỏ nhất

- Theo một phơng kích thớc nhất định, nếu trên chi tiết gia công có một

số bề mặt không gia công thì ta nên chọn bề mặt không gia công nào có yêucầu độ chính xác về vị trí tơng quan cao nhất đối với bề mặt gia công, chọnlàm chuẩn thô

- Theo một phơng kích thớc nhất định nếu trên chi tiết gia công có tất cả

bề mặt phải gia công thì ta nên chọn bề mặt nào có lợng d nhỏ nhất và phân bố

đều nhất làm chuẩn thô

- Theo một phơng kích thớc nhất định, nếu trên chi tiết gia công có haihay nhiều bề mặt dù điều kiện làm chuẩn thô Thì ta nên chọn bề mặt nào trơntru nhất và lợng d phân bố đồng đều nhất làm chuẩn thô

- Chuẩn thô chỉ nên dùng một lần trong cả quá trình gia công, nếu viphạm lời khuyên này sẽ gây ra sai số về vị trí tơng quan giữa các bề mặt giacông

- Xuất phát từ 5 nguyên tắc trên đồng thời căn cứ vào hình dáng, kết cấu

cụ thể của chi tiết gia công xét thấy :

Chọn chuẩn thô theo phơng án này, phôi đợc định vị trên khối V dài vàkhống chế 4 bậc tự do và dùng cữ tì khống chế dọc trục 1 bậc tự do (ở nguyêncông 3 - khoả mặt đầu, khoan tâm)

Gá kép trên khối V có u, nhợc điểm sau:

Ưu điểm:

Khi gá chi tiết trên 2 khối V thì độ cứng vững của chi tiết cao

Kết cấu đồ gá đơn giản, gọn và thuận tiện khi thao tác

4.Lập tiến trình công nghệ:

Khi thiết kế quá trình công nghệ gia công chi tiết, phải chú ý xác địnhhợp lý trình tự gia công các bề mặt chi tiết Sao cho chu kỳ gia công hoànchỉnh một chi tiết là ngắn nhất và chất lợng sản phẩm tốt nhất nhằm góp phầntăng năng suất và giảm giá thành sản phẩm.

Căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật cụ thể của chi tiết ta có trình tự tiến

hành gia công chi tiết nh sau:

Nguyên công 1: Cắt phôi

Nguyên công 2: Kiểm tra và nắn thẳng

Nguyên công 3: Khoả mặt đầu, khoan tâm

Nguyên công 4: Tiện cổ dao và phần vát, tiện phần định hớng trớc, tiện cônchuyển tiếp

20 

 trên l = 10 và l = 31 -Bớc 7: Tiện tinh đạt  20.6 0.05 trên l = 30 ± (0,2

Nguyên công 9: Nhiệt luyện ( tôi + ram )

Nguyên công 10: Kiểm tra và nắn thẳng

Nguyên công 11: Mài sửa lỗ tâm

Nguyên công 12: Mài phần định hớng trớc, định hớng sau

-Bớc 1: Mài thô đạt  20.46 0 05 trên l = 30± (0,2

-Bớc 2: Mài thô đạt  22.10 0 05 trên l = 20± (0,2

-Bớc 3: Mài tinh đạt  22 0 01

02 0



 trên l = 20

-Bớc 4: Mài thô đạt  20.40 0 01

02 0



 trên l = 30Nguyên công 13 : Mài thô ,tinh mặt trớc răng sửa đúng và răng cắt

Nguyên công 14 : Mài thô ,tinh mặt sau răng sửa đúng và răng cắt

Nguyên công 15 : Mài cạnh viền răng sửa đúng

Nguyên công 16 : Mài cắt rãnh chia phoi

Nguyên công 17 : Tổng kiểm tra

Nguyên công 18 : Cắt thử

Nguyên công 19 : Bao gói

Phần 6: Tính lợng d cho một bề mặt và tra lợng d cho bề

mặt còn lại.

Trong nghành chế tạo máy tuỳ theo dạng sản xuất mà chi phí về phôiliệu chiếm từ 30% đến 60% tổng chi phí chế tạo Lợng d gia công đợcxác định hợp lý về trị số và dung sai sẽ góp phần bảo đảm hiệu quả kinh

tế của quá trình công nghệ vì :

 Lợng d quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu, tiêu hao lao động để gia côngnhiều đồng thời tốn năng lợng điện, dụng cụ cắt, vận chuyển nặng dẫn đến giá thành tăng

 Ngợc lại, lợng d quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch của phôi đểbiến phôi thành chi tiết hoàn chỉnh

Trong công nghệ chế tạo máy, ngời ta sử dụng hai phơng pháp sau đây đểxác định lợng d gia công :

- Phơng pháp thống kê kinh nghiệm

- Phơng pháp tính toán phân tích

Phơng pháp thống kê kinh nghiệm xác định lợng d gia công bằng kinhnghiệm Nhợc điểm của phơng pháp này là không xét đến những điều kiện giacông cụ thể nên giá trị lợng d thờng lớn hơn giá trị cần thiết

Ngợc lại, phơng pháp tính toán phân tích dựa trên cơ sở phân tích các yếu tốtạo ra lớp kim loại cần phải cắt gọt để tạo ra chi tiết hoàn chỉnh.

Trong đồ án này chỉ tính lợng d theo phơng pháp phân tích cho nguyêncông, còn lại là thống kê kinh nghiệm

Lợng d gia công bao gồm lợng d trung gian và lợng d tổng cộng Lợng

d trung gian( Zb ) là lớp kim loại đợc cắt ở mỗi bớc công nghệ hoặc mỗinguyên công

Lợng d trung gian có thể tra trong sổ tay công nghệ chế tạo máy hoặctinh theo công thức sau

Ta gia công các bề mặt tròn xoay có lợng d đối xứng nên:

) Ta

Rz ( 2 Z

b 2 a min

b      

- Rza : chiều cao nhấp nhô tế vi do bớc công nghệ sát trớc để lại

- Ta : chiều cao lớp h hỏng bề mặt do bớc công nghệ sát trớc để lại

- a : sai lệch vị trí không gian do bớc công nghệ sát trớc để lại (độcong vênh, độ lệch tâm, độ không song song )

- b : sai số gá đặt chi tiết ở bớc công nghệ đang thực hiện

- Zbmin : giá trị nhỏ nhất của lợng d gia công tính cho bớc công nghệ

đang thực hiện

Tính lợng d trung gian ,đợc bắt đầu từ nguyên công cuối cùng Tiếp theotính lơng d cho các nguyên công trớc nó và cứ tiếp tục tính ngợc lên cho đếnkhi xác định đợc kích thớc phôi

*Lợng d tổng cộng (Zo) là lớp kim loại đợc cắt ở tất cả các nguyên cônghoặc các bớc công nghệ Đó chính là số hiệu kích thớc phôi và thành phẩm L-ợng d tổng cộng bằng tổng giá trị các lợng d trung gian của qua trình công

đ-* Ta tính lợng d khi gia công phần định hớng sau 22 0 01

02 0



Gia công phần răng sửa đúng 22 0 01

02 0

Trình tự gia công phần răng sửa đúng 22 0 01

02 0



 Công thức tính:

2 Z 2 ( Rz Ta 2 )

b 2 a min      

-Vì gia công có chống tâm nên sai số gá đặt trong trờng hợp này εb  0

Nh vậy trong công thức tính Zmin không còn sai số gá đặt

-Sai số vị trí không gian phôi đợc tính theo công thức: 2

t 2 ct

 b với ρ blà dung sai của phôi cán cấp chính xác 4

=>ρb  2mm(bảng 45[5]) và 0,25 là độ võng của tâm phôi

0,72

 Sai lệch không gian còn lại sau nguyên công tiện thô:ρ1  0,06.768  46 μm

 Sai lệch không gian còn lại sau nguyên công tiện tinh: ρ2  0,4.46  18  m

 Sai lệch không gian còn lại sau nguyên công mài thô:ρ3 0,2.18  4  m

 Sai lệch không gian còn lại sau nguyên công mài tinh:ρ3  0,45.4  2  m

*Lợng d nhỏ nhất đợc xác định theo công thức sau (cột 6) :

) ρ Ta 2(Rz

2Zbmin    a

 Khi tiện thô :

Rza=150 m ; Ta=150 m (Bảng 10- trang 41[5])

) ( 1068 2 ) 68 7 150 2(150

2Zbmin     x m

 Khi tiện tinh (do nguyên công tiện thô để lại )

Rza=50m ; Ta=50 m

) ( 146 2 ) 46 50 2(50

2Zbmin     x m

 Khi mài thô : Rza=20m ; Ta=30 m

) ( 68 2 ) 18 30 2(20

2Zbmin     x m

 Khi mài tinh : Rza=10m ; Ta=20 m

) ( 34 2 ) 4 20 2(10

2Zbmin     x m

*Kích thớc tính toán (cột số 7) đợc xác định nh sau:

Ghi kích thớc của chi tiết (kích thớc nhỏ nhất) vào hàng cuối cùng ,còn cáckích thớc khác thì lấy kích thớc ở nguyên công trớc cộng với lợng d tính toánnhỏ nhất Nh vậy ta có :

Zbmax –hiệu các kích thớc giới hạn lớn nhất

Zbmin –hiệu các kích thớc giới hạn nhỏ nhất

 Mài tinh:

m) ( 0 22,01 22,09

2Zbmax    ;

) ( 70 21,99 - ,06 2 2Zbmin   m

 Mài thô :

) ( 230 22,09 - ,32 2 2Zbmax   m

) ( 140 22,06 - ,2 2 2Zbmin   m

 Tiện tinh :

) ( 580 22,32 - ,90 2 2Zbmax   m

) ( 300 22,2 - ,5 2 2Zbmin   m

 Tiện thô:

) ( 2700 22,90

,6 5 2Zbmax   m

-) ( 2100 22,5

,6 4 2Zbmin   m

-Xác định lợng d tổng cộng: lợng d tổng cộng lớn nhất là tổng các lợng d trunggian (lợng d nguyên công ) lớn nhất, còn lợng d tổng cộng nhỏ nhất là tổngcác lợng d trung gian (lợng d nguyên công ) nhỏ nhất:

μmm

590370025800280Z

3000170Z

m



Kíchthớctínhtoánd(mm)

Dungsai m



Kích thớcgiới hạn(mm)

Lợng d giớihạn  m

thô

10 20 4 0 2x68 22,058 30 22,06 22,09 140 230

Phần 7: Tính chế độ cắt cho một nguyên công và tra cho

các bề mặt còn lại

I ý nghĩa của việc xác định chế độ cắt

Chế độ cắt hợp lý là chế độ cắt trên cơ sở đảm bảo các yêu cầu kỹ thuậtcủa các nguyên công chế tạo, phát huy tốt khả năng của máy, các trang bịcông nghệ và dụng cụ cắt, đảm bảo năng xuất lao động cao và giá nguyêncông thành hạ Khi tính và định chế độ cắt cần phải xét đến kiểu, kích th ớc vàvật liệu phần cắt của dụng cụ, vật liệu và trạng thái nguội của phôi, kiểu vàtrạng thái thiết bị cũng nh trạng thái của hệ thống công nghệ

II.1 Chọn dụng cụ cắt

1 Chọn vật liệu dụng cụ cắt