hong(Trục,bánh răng trụ)

n Tt Nghip Nguyn Vn Hng CHNG THIT K V LP TH T CC NGUYấN CễNG CA MT S CHI TIT 4.1 i vi bỏnh rng tr ln 4.1.2.Xác định chuẩn định vị để gia công chi tiết Khi gia công bánh trụ thẳng có lỗ chuẩn tinh thống mặt lỗ Chuẩn lỗ chuẩn tinh đợc dùng lắp ráp Do gia công phôi ta ý đến gia công lỗ Ngoài lỗ chọn mặt đầu làm chuẩn Trong trờng hợp lỗ mặt đầu phải gia công lần gá để đảm bảo độ vuông góc mặt đầu đờng tâm lỗ 4.1.3 Lập sơ nguyên công - Nguyên công : Phay mặt đầu thứ - Nguyên công : Phay mặt đầu thứ hai - Nguyên công : : Khoan - Vát mép- Doa lỗ 12+0,027 - Nguyên công : Tiện tròn -Vát mép - Nguyên công : Xọc rãnh then - Nguyên công : Phay - Nguyên công : Vê tròn đầu - Nguyên công : Nhiệt luyện Nguyên công : Kiểm tra 4.1.4 Thiết kế nguyên công cụ thể 4.1.4.1.Nguyên công : Phay mặt đầu thứ Lập sơ đồ gá đặt: Chi tiết đợc định vị mặt đầu bậc tự khối chữ V - n Tt Nghip Nguyn Vn Hng n 270,5 W W S Kẹp chặt: Dùng miếng kẹp để kẹp chặt chi tiết, hớng lực kẹp từ phải sang trái, phơng lực kẹp phơng với phơng kích thớc thực Để tăng độ cứng vững ta dùng chốt tỳ phụ vành Chọn máy: Tra bảng 9-38 trang 72 [3] ta chọn máy phay 6H11 Có thông số kỹ thuật sau: - Khoảng cách từ trục mặt đầu dao tới bàn máy (mm): 50 380 - Kích thớc bàn máy (mm) : 250x1250 - Công suất động : kW - Số cấp chạy dao : 16 - Giới hạn vòng quay (v/p) : 63 1900 - Số cấp tốc độ : 16 n Tt Nghip Nguyn Vn Hng Chọn dao: Để phay mặt đầu ta tra bảng 79b trang 366 [1] chọn dao trụ gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 dạng xoắn vít (loại để phay thô mặt phẳng có chiều sâu cắt lớn).Dao có thông số sau: D : 125 d : 50 L : 100 z : 12 (răng) Lợng d gia công: Tra bảng 3- 142 trg 282 [1] ta chọn lợng d gia công a = 1,5 mm Chế độ cắt: Chiều sâu cắt t = 1,5 (mm), lợng chạy dao S = 0.12 mm/vòng, Tốc độ cắt tính theo công thức : Cv D q 616.1250,17 K = = 83,5(m / phut ) v m x y u p 180 0,33.1,50,19.285 0,08.120.1 Vt = T t S B Z Từ bảng 5- 39 trang 32 [2] ta có C v = 616 ; q= 0,17 ; x = 0,19 y= 0,28 ; u = 0,08 ; p = 0,1 ; m = 0,33 T Chu kỳ bền tra bảng - 40 [2] có T = 180 phút Kv = Kmv.Knv.Kuv Kmv: Hệ số phụ thuộc vào độ cứng chi tiết gia công K1 = 0,9 K nv: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia côngKnv = 0,8 K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tuổi bền dao K3 =1 Tốc độ tính toán là: Vt=83,5 ( m/phút) Số vòng quay trục theo tốc độ tính toán là: 1000.vt 1000.83 ,5 = = D , 14 125 nt = 212,7 ( vòng/phút) Ta chọn số vòng quay trục nt =200 ( vòng/phút) 1000.nt 1000.200 = = 78.5 3,14.125 Tốc độ thực tế là: vt = D ( m/phút) Đối với phay mặt thứ hai ta cần đảo mặt cha gia công , thực gá đặt gia công giống nh bề mặt trớc máy Chế độ cắt Dụng cụ Thứ tự V (m/ph) S (lựơng chạy dao) T (bớc tiến dao) N (số vòng quay) T ( thời gian nguyê T (tuổi bền) phút n Tt Nghip T15K6 78,5 T15K6 78,5 0,12 0,12 1,5 1,5 200 200 Nguyn Vn Hng n công) 180 180 4.1.4.2 Nguyên công 2: phay mặt đầu thứ hai Đối với nguyên công ta cần đảo mặt vừa gia công , thực gá đặt , gia công giống nh bề mặt trớc máy 4.1.4.3 Nguyên công 3: Khoan - Vát mép- Doa lỗ 12+0,027 Lập sơ đồ gá đặt: Mặt đáy định vị bậc tự dùng bạc côn vừa định tâm vừa khống chế bậc tự Kẹp chặt: Dùng cấu tay quay vào khối chữ Vdi động Chọn máy: Máy khoan đứng 2H150: có thông số kỹ thuật : - đờng kính mũi khoan lớn khoan đợc : max = 12 (mm) - Công suất máy : Nm = 7,5 kW - Số cấp tốc độ trục : 12 -Số cấp chạy dao : n Tt Nghip Nguyn Vn Hng Chọn dao: Mũi Doa thép gió đờng kính D =12( mm) , dao vát mép thép gió đờng kính D = 14mm Lợng d gia công: Gia công lần với lợng d khoan Zb1 = 1,3 mm lợng d Doa Zb2 = 0,15 mm Chế độ cắt: -Xác định chế độ cắt cho Khoan: Chiều sâu cắt t = 1,8 mm, lợng chạy dao S = 1,2 mm/vòng, tốc độ cắt theo bảng Vb = 76 mm/phút.(theo bảng 5-107,108 trang 98 tài liệu[3] ) Ta tra đợc hệ số phụ thuộc: k1 : Hệ số phụ thuộc vật liệu gia công (theo bảng 5-1 trang tài liệu [3]) k1 = 0,77 k2 : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt (theo bảng 5-6 trang tài liệu[3]) k2=1 k3 : Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan (theo bảng 5-31 trang 25 tài liệu [3] ) k3 = vt = vb.k1.k2.k3 = 76.0,77.1.1 = 58,5 mm/phút Ta xác định số vòng quay tính toán trục nt vào công thức: 1000.v t 1000.58,5 = = d , 14 12 nt = 1552,5 vòng/phút Số vòng quay trục theo dãy số vòng quay: nm = 1552,5 vòng/phút lợng chạy dao S = 0,75 mm/vòng Nh vậy, tốc độ cắt thực tế là: d n m 3,14.12.380 = = 1000 Vtt = 1000 15( m/phút) -Xác định chế độ cắt cho Doa Chiều sâu cắt t = 0,15 mm, lợng chạy dao S = 1mm/vòng, tốc độ cắt Vb = 10 m/phút.(theo bảng 5-116 trang 107 tài liệu[3] Ta xác định số vòng quay tính toán trục nt công thức: 1000.v t 1000.10 = = 3,14.12 265,4 vòng/phút nt = d Số vòng quay trục theo dãy số vòng quay: nm = 100 vòng/phút lợng chạy dao S = mm/vòng Chế độ cắt Dụng cụ V S T (bớc N T T (m/ph) (lựơng tiến (số ( thời (tuổi chạy dao) vòng gian bền) Thứ tự dao) quay) nguyê phút n Tt Nghip ( Khoan ) ( Doa ) Thep gio Thép gió 59 10 1,2 1,8 0,15 Nguyn Vn Hng n công) 1552 2,48 180 100 2,48 180 n Tt Nghip Nguyn Vn Hng 4.1.4 4.Nguyên công : Tiện tròn -Vát mép Lập sơ đồ gá đặt : sử dụng loại trục gá hình trụ kết hợp với vai chốt hạn chế5 bậc tự n ỉ287-0.2 2x45 ỉ2500.1 6.3 Kẹp chặt :băng cách xiêt chặt đai ốc vào trục gá Chọn máy: tra bảng 9.3 trang 16 [ ] chọn máy T616 có thông số: - Đờng kính lớn chi tiết gia công 117 mm - Khoảng cách đầu tâm 750 mm - Chiều dài lớn tiện đợc 500 mm - Số cấp tốc độ trục 12 Phạm vi tốc đọ trục 44- 1980 v/ ph Đờng kính lỗ trục 30 mm Dịch chuyển lớn dọc ; 750 mm Ngang; 190 mm Phạm vi bớc tiến dọc: 0,06 - 3,34 mm/vòng, ngang : 0,041 - 2,47 mm/ ph Chọn dao:tra bảng 4.5 trang 295 [1] chọn dao tiện thân cong gắn mảnh hợp kim cứng có thông số sau : H = 10 mm , B = 10 mm , L = 60 mm, l = 30 mm, r = 0,5 mm Lng d gia cụng :a = 1.4 mm Bng 3.120 trang 265[2] Chế độ cắt : ta có chiều sâu cắt t = 0,5 mm, lợng chạy dao s = 0,2 mm/ vòng Tốc độ cắt V =160 m/ph bảng 5.21 trang 17 tài lệu [2] Chế độ cắt Dụng cụ V (m/ph) S (lựơng chạy T (bớc tiến dao) N (số vòng T ( thời gian T (tuổi bền) n Tt Nghip Thứ tự T15K6 160 T15K6 160 dao) 0,2 0,2 0,5 0,5 Nguyn Vn Hng quay) nguyê phút n công) 180 12 50 180 50 4.1.4.5 Nguyên công 5: Xọc rãnh then nh v: Chi tit c nh v trờn mt phng A, hn ch bc t do, v mt ngoi hn ch bc t Sd W 12 W Sct Kp cht: Dùng cấu thuỷ lực để ép vào khối chữ V di động Chn mỏy: Mỏy xc 7A412 [3] cú: n Tt Nghip - Chiu di hnh trỡnh xc 10 ữ 1000 (mm) Nguyn Vn Hng - Khong cỏch t mt ngoi ca giỏ dao ti : 320 (mm) - Khong cỏch t mt bn ti u di ca dao xc: 200 (mm) - ng kớnh b mt lm vic ca bn: 360 (mm) - Dch chuyn ln nht ca bn: Dc: 350 Ngang: 280 - Gúc nghiờng ca u xc: 50 - Tit din ln nht cu dao: 16x24 - S hnh trỡnh kộp ca dao x phỳt: 52; 67; 101; 210 - Lng chy dao ca bn sau hnh trỡnh kộp ca dao xc: Dc: 0,1ữ1 Ngang: 0,1ữ1 Trũn: 0,067ữ0,67 - Cụng sut ng c truyn dn chớnh: 0,8 ữ 1,5 (Kw) - Cỏc kớch thc: Di: 1950 Rng: 980 Cao: 1825 - Khi lng: 1200 (kg) - Dng c ct: T15K6 - Ch ct: - Chiu sõu ct: t= (mm) - Lng chy dao: Bng 5-15trang13 [2] thỡ S= 0,18 ữ 0,26 (mm/htk) Cv K v K yv m y - Tc ct: V= T S Kyv= 0,6 KMv Kuv Knv Bng 5-17 trang 14 [2] Kv T 50 n Tt Nghip Nguyn Vn Hng Cv x 0,23 244 y 0,3 m 0,2 244 Cv 0,6 K K , 0,3 v yv m y 50 , 18 T S V= = = 45 (m/p) Chế độ cắt Dụng cụ V (m/ph) Thứ tự T15K6 45 S (lựơng chạy dao) T (bớc tiến dao) 0.18 N (số vòng quay) T ( thời gian nguyê n công) 1.3 T (tuổi bền) phút 50 4.1.4.6 Nguyên công 6: Phay Lập sơ đồ gá đặt: Chi tiết đợc định vị trục gá dao dao phay lăn răng, định vị mặt phẳng bậc tự do, chốt trụ ngắn bậc, chi tiết đợc định vị bậc tự nct nd Sn Sd Kẹp chặt: Dùng bu lông kẹp rút thông qua bạc để không làm ảnh hởng đến bề mặt chi tiết Trục gá đợc truyền chuyển động mâm cặp chấu từ bàn cặp mui tâm để truyền chuyển động quay Chọn máy: Máy phay lăn 5K310 Công suất máy Nm = 1.5kW 10 n Tt Nghip Nguyn Vn Hng b Mục đích Kiểm tra profin răng, xem có biên dạng mà thiết kế đặt hay không c Dụng cụ kiểm tra: Dùng dỡng kiểm d Cách kiểm tra áp sát dỡng kiểm tra vào bề mặt răng, độ xác tiếp xúc tốt khe hở dỡng chi tiết cần kiểm tra, có sai số tạo khe sáng lọt qua 4.1.4.9.2.Kiểm tra dao động khoảng pháp tuyến chung Sơ đồ nguyên công Phân tích nguyên công a Giới thiệu khoảng pháp tuyến chung - Dao động khoảng pháp tuyến chung hiệu khoảng cách pháp tuyến chung lớn Lmax nhỏ Lmin bánh Để kiểm tra 0l dùng thiết bị đo, dụng cụ đo khác nh dùng calip ngàm, kiểm tra panme đo tiêu chuẩn, kiểm tra panme có đồng hồ đo, kiểm tra máy đo chuyên dùng Sau tìm đợc Lmax Lmin tính đợc l phải so sánh với điều kiện kỹ thuật cho phép để kết luận chất lợng sản phẩm Z + 0,25.m Zn = 180 14 n Tt Nghip Nguyn Vn Hng 20 = 200 => Z = 180 93 + 0,25.3 = 11,1 n Vậy số cần kiểm tra Zn = 11răng b Mục đích: Kiểm tra sai số profin f Để so sánh profin thực tế profin lý thuyết mặt phẳng thẳng góc với trục bánh c Dụng cụ đo kiểm Dùng panme đo tiêu chuẩn Kiểm tra độ đảo mặt đầu không 0.02mm Kiểm tra độ không vuông góc đờng tâm lỗ măt đầu nằm khoảng 0,01-0,015 100mm bán kính Kiểm tra độ cứng bề mặt sau nhiệt luyện cần đạt 55 ữ 60 HRC 4.2 i vi cm trc bỏnh rng chuyn i Thit k cỏc nguyờn cụng c th: 4.2.1 Nguyờn cụng 1: Ct mt u th nht v khoan l tõm th nht - nh v: Chi tit c nh v mt tr gii hn bc t ca chi tit - Kp cht: kp cht chi tit ta s dng mõm cp chu ( cỏc chu cỏch u nhau, to vi bng mt gúc 120o ) S giỏ t c trỡnh by nh hỡnh v: 15 n Tt Nghip - Chn mỏy: Nguyn Vn Hng Tra bng trang 169 [1] ta chn mỏy tin ren vớt ký hiu l T616: Cỏc c tớnh k thut l: + ng kớnh gia cụng (max): 320 (mm) + Khong cỏch gia hai mi tõm: 750 (mm) + S cp tc : 21 + Gii hn s vũng quay/phỳt: 44 1980 + Cụng sut ng c: 4,5 (Kw) Kớch thc mỏy: 852 ì 2335 - Chn dao: + ct mt u ta cú th chn dao tin gn mnh hp kim cng Tra bng 4-4 295 [2] ta chn dao tin cú cỏc thụng s l: H = 16; B = 10; L = 100 m = 8; a = 8; r = 0.5 + khoan l tõm ta tra bng 4- 40 trang 319[2] chn mi khoan uụi tr kớch thc nh loi ngn cú cỏc thụng s: ng kớnh: d = 0.1 ữ 1.5; Chiu di: L = 14 ữ 32; Chiu di phn lm vic: l = 0.6 ữ - Lng d gia cụng: Tra bng 3-124 trang 269 [2] ta chn lng d a = 1,4mm - Xỏc nh ch ct : a Khi ct mt u trờn mỏy tin: + Chiu sõu ct: Khi ct mt u ta chn t = (mm) + Lng chn dao: Tra bng 5-15 trang 13[3] ta chn lng chy dao ct l S t = 0.25 (mm) Vi chiu rng rónh ct khong 10 (mm) 16 n Tt Nghip Nguyn Vn Hng Khi dao ct i n gn tõm khong 0.5 (mm) bỏn kớnh thỡ ta gim lng chy dao xung cũn 0.15 (mm) + Tc ct: Tc ct c tớnh theo cụng thc: vt = Cv ì Kv T ìtx ì S y m Tra bng 5-17 trang 25[1] ta chn T = 50 (phỳt) K V = K MV ì K nv ì K ub Tra bng 5-1 trang 6[3] ta cú: K MV 750 = Kn b nv Tra bng 5-2 trang 6[3] ta c: Kn = 1; nv = -1 K MV = b 750 = =1 750 750 Tra bng 5-5 v 5-6 trang 8[3] ta chn Knv = v Kuv = vt = nt = 50 0.2 47 ì = 53(m / phut ) ì 0.3 ì 0.25 0.8 1000 ì vt 1000 ì 53 = = 120 D 140,96 (vũng/phỳt) b Khi khoan l tõm: + Chn chiu sõu l l: L= 6(mm) + Chiu sõu ct: Chn ng kớnh l tõm l: D = (mm) Chiu sõu ct: t= D = = 1(mm) 2 Lng chy dao: Tra bng 5-25 trang 21[3] ta chn: S = 0.09 ì 0.6 = 0.54(mm / vong ) + Tc ct: 17 n Tt Nghip v= Nguyn Vn Hng Cv ì D ì Kv Tm ìSy Tra bng 5-30 trang 24[3] chn T = 15 (phỳt) Tra bng 5-28 trang 23[3] ta c: Cv = 0.7; q = 0.4; y = 0.7; m = 0.2 K v = K MV ì K uv ì K lv Tra bng 5-31 trang 24[3] ta chn Llv = ì v t = ì = 4.15(m / phut ) 15 ì 0.054 0.7 S vũng quay trc chớnh l: nt = 1000 ì vt 1000 ì 4.15 = = 660.5(v / phut ) ìD ì2 4.2.2.Nguyờn cụng th 2: Ct mt u th v khoan l tõm th Vỡ hai mt u v hai l tõm cú tớnh cht l i xng cho nờn nguyờn cụng ny chỳng ta tin hnh ging nh nguyờn cụng th nht 4.2.3 Nguyờn cụng th 3: Tin thụ v bỏn tinh cỏc b mt tr: - nh v: nh v chi tit ta s dng hai mi chng tõm hai u s hn ch c bc t - Kp cht: kp cht ta cng s dng hai mi chng tõm v luy net ng S kp cht: - Chn mỏy: Da vo iu kin sn xut thc t ca xng kt hp vi bng trang 169[1] ta chn mỏy tin ren vớt ký hiu mỏy l 1A616 Cỏc c tớnh k thut ca mỏy l: + ng kớnh gia cụng (max): 320 (mm) + Khong cỏch gia hai mi tõm: 750 (mm) + S cp tc : 21 18 n Tt Nghip + Gii hn s vũng quay/phỳt: 44-1980 Nguyn Vn Hng + Cụng sut ng c: 4(KW) + Kớch thc mỏy: 852 x 2335 nguyờn cụng ny chỳng ta cú th chia lm cỏc bc nh sau: * Bc 1: Tin thụ mt tr 25 - Chn dao: Chn dao tin cú gn mnh hp kim cng Tra bng 4-4 trang 295[2] ta chn dao tin cú cỏc thụng s l: H = 16; B = 10; L = 100; m = 8; a = 8; r = 0.5 - Lng d gia cụng: Chn lng d gia cụng: 2a = 140.96 136 = 4.96mm - Ch ct: + Chiu sõu ct: Chn chiu sõu ct: t = 0.25 + Lng chy dao: Tra bng 5-11 trang 11[3] ta chn: So = (mm/vũng) + Tc ct: Cv ì K v (m / ph) T ì t Xv ì S Yv 7.5 75 Kv = = =1 75 b Tra bng X-10: vt = m Tra bng 5-17 trang 14[3] ta chn: Cv =340; xx =0.15; yv = 0.45 m = 0.2; T = 50 vt = 50 0.2 340 ì = 191( m / ph) ì 0.25 0.15 ì 10.45 S vũng quay trc chớnh l: nt = 1000 ì vt = 448(v / ph) D * Bc 2: Tin thụ mt tr 20 19 n Tt Nghip Nguyn Vn Hng Chn dao: Chn dao tin cú gn mnh hp kim cng Tra bng 4-4 trang 295[2] ta - chn dao tin cú cỏc thụng s: H = 16; B = 10; L = 100 M = 8; a = 8; r = 0.5 - Lng d cỏc gia cụng: 2a = 136 - 128 = (mm) - Xỏc nh ch ct: + Chiu sõu ct: Chn chiu sõu ct: t = 0.5 + Lng chy dao: Tra bng 5-11 trang 11[3] ta chn lng chy dao: So = (mm/vũng) + Tc ct: vt = Cv ì K v (m / ph) T ìt X ì SY m Tui bn: T = 50 (phỳt) Tra bng 5-1; 5-2; 5-5; v 5-6 ta tớnh c Kv =1 Tra bng 5-17 trang 14[3] ta chn: Cv = 340; => vt = x = 0.15; y = 0.45; m = 0.2 Cv ì K v 340 ì (m / ph) = 0.2 = 173(m / ph) X Y T ìt ì S 50 ì 0.5 0.15 ì 10.45 m S vũng quay trc chớnh l: nt = 429 (v/phỳt) 4.2.4 Nguyờn cụng 4: Vỏt hai u trc 20 n Tt Nghip - Nguyn Vn Hng nh v: Vn nh v chi tit bng hai mi chng tõm, trỏnh nhng sai s mc phi thỏo lp chỳng ta nguyờn chi tit nh nguyờn cụng th - Kp cht: S dng luụn chi tit ó c t nh nguyờn cụng th trỏnh s sai lch tõm - Chn mỏy: Vỏt mộp hai u trc ta tin hnh trờn mỏy tin ren vớt ó chn nguyờn cụng Ký hiu mỏy l: 1A616 - Chn dao: vỏt mộp ta chn dao tin ngoi thõn thng cú gn mnh thộp giú Tra bng 4-5 tra bng 295, 296 ta chn dao tin cú cỏc thụng s: H = 10; B = 10; m = ( = 45o ); L = 60; l = 30 r = 0.5 - Xỏc nh ch ct: + Chiu sõu ct: Chn chiu sõu ct: t = 0.5 + Lng chy dao: Tra bng 5-11 trang 11[3] ta chn So = (mm/vũng) Tc ct: vt = Cv ì K v (m / ph) T ìt X ì SY m Tra bng 5-17 14[3] ta chn : Cv = 340; x = 0.15; y = 0.45; m = 0.2 21 n Tt Nghip Tra bng trang 25[1] ta chn T = 50 (phỳt) Nguyn Vn Hng Tra bng 5-1; 5-2; 5-5; v 5-6 ta tớnh c Kv = => vt = 340 ì 50 0.2 ì 0.5 0.15 ì 0.45 = 173(m / ph) S vũng quay trc chớnh l: nt= 501 (vũng/ph) 4.2.5 Nguyờn cụng 5: Phay rónh then - nh v: Khi gia cụng rónh then trc c nh v trờn V - Giỏ t: Khi giỏ t phi bo m ng sinh ca trc song song vi hng chy dao S giỏ t c trỡnh by nh hỡnh v: -Chn mỏy: Tra bng 17 trang 175 [1] ta chn mỏy phay then hoa ký hiu 5350 cú cỏc c tớnh k thut: + ng kớnh gia cụng (mm): 400 +Khong cỏch gia cỏc mi tõm (mm): 750 Chiu di gia cụng ln nht (mm): -Chn dao: Tra bng 4-74 trang 363 [2] ta chn dao phay rónh then chuụi cụn cú cỏc thụng s: D = 35,7 -Lng gia cụng: L = 134 l = 32 Zb = 10 mm -Xỏc nh ch ct: + Chiu sõu ct : Chn t = 0,5 mm + Lng chy dao: Tra bng 5-38 trang 31 [3] ta chn S0 = 0,55 (mm/vũng) + Vn tc ct: 22 n Tt Nghip Nguyn Vn Hng vt = C v D q T m t S K v Tra bng 5-39 trang 32 [3] ta chon Cv = 12 ; q = 0,3 ; U=0 p=0 ; ; x = 0,3 ; y = 0,25 m= 0,26 Tra bng 5-0 trang 34 [3] ta chn tui bn T =120 phỳt Tra bng 5-1 ữ 5-4 ; 5-5 v 5-6 ta tớnh c Kv = vt = 12.36 0,3 = 14,5 120 0, 26.0,5 0,3.0,55 0, 25 (m/phỳt) 4.2.6 Nguyờn cụng 6: Nhit luyn Sau ó gia cụng thụ cỏc mt cn thit ri chỳng ta phi lm gim ng ca vt liu cụng on gia cụng tinh c tin hnh d dng hn ỏp ng yờu cu ny ta chn phng phỏp nhit luyn l thng hoỏ Nung núng thộp n trng thỏi hon ton Austenit (cao hn ng Ac 1) gi nhit ri lm ngui khụng khớ tnh t c t chc cõn bng vi cng tng i thp Khi nhit luyn ta nung núng cỏc trc di th treo trỏnh b bin dng cong vờnh 4.2.7 Nguyờn cụng 7: Nn thng sau nhit luyn Khi nhit luyn thộp xut hin ng sut bờn ng sut bờn ln hn gii hn chy lm cho trc b bin dng, cong vờnh khc phc bin dng ny sau nhit luyn chỳng ta em trc nn thng, ộp núng hoc ngui 4.2.8 Nguyờn cụng 8: Mi tinhcỏc rónh then mi tinh rónh then ta nh v trc cn gia cụng trờn hai mi tõm cng Ngoi cũn phi khng ch v trớ gúc ca then bng dng S nh v nh hỡnh v: 23 n Tt Nghip Nguyn Vn Hng mi rónh then ta chn ỏ trũn nh hỡnh 4.2.9 Nguyờn cụng 9: Kim tra trc i vi trc cn kim tra kớch thc v hỡnh dỏng ca cỏc b mt: - Kim tra kớch thc bao gm: kớch thc ng kớnh v chiu di cỏc bc trc, kớch thc then v ren trờn trc kim tra chiu di ta dựng thc di, kim tra ng kớnh ta dựng thc kp panme - Kim tra hỡnh dỏng hỡnh hc ca cỏc c trc ta dựng ng h so Chi tit trc cn kim tra c gỏ t trờn hai mi tõm ca mỏy tin Khi ta kim tra mt tit din ta ỏnh giỏ c ụvan ca trc Khi kim tra nhiu tit din dc trc ta suy cụn ca trc - Kim tra v trớ tng quan gia cỏc b mt gm cú: + Kim tra dao ng gia cỏc trc c thc hin bng cỏch t trc lờn V, cũn du o ca ng h t vo c trc cn o Hiu s gia hai ch s ln nht v nh nht trờn ng h quay trc i mt vũng xỏc nh tr s dao ng ú 24 n Tt Nghip Nguyn Vn Hng + song song ca cỏc rónh then vi ng tõm ca cỏc c trc c xỏc nh nh ng h o hai v trớ nh hỡnh di õy: + Kim tra ng tõm ca cỏc c trc nh s sau: gỏ mang ng h so quay quanh mt bc trc ú mi t ca ng h t vo bc trc cn kim tra 25 n Tt Nghip Nguyn Vn Hng KT LUN V KIN NGH 5.1 Kt lun Vic ci tin thỏy th thnh mỏy xe lừi cúi a nng ó lm nõng cao cht lng si cúi, tng nng sut mỏy, cú ý ngha to ln khõu ch bin cúi ca b nụng dõn C th ci tin: Ci tin thay i b phn truyn ng t p chõn sang truyn ng t ng c in lm tng nng sut cho mỏy, gim sc lao ng cho cụng nhõn Ci tin thay th cỏc trt thnh ln lm cho mỏy hot ng ờm du khụng gõy ting n, tng tui th cho mỏy Ci tin thay th b phn bỏnh t thnh b phn truyn ng lm tng tui th cho lụ cun ớt phi thay th lụ cun ma sỏt lm mũn Ci tin thay th thnh mỏy xe lừi cúi a nng giỳp ta cú th xe lừi xuụi v xe lừi ngc trờn cựng mt mỏy Vi vic ci tin thay th nh vy ta cú th m bo mỏy s lm vic hiu qu v s nõng cao c nng sut mỏy 5.2 Kin ngh Kin ngh vi cỏc c quan cú thm quyn, cỏc c s nh mỏy hon thin v sn xut th nghim loi mỏy ny nõng cao cht lng si cúi, tng nng sut cho mỏy, gim giỏ thnh ca mỏy so vi vic nhp khu mỏy t nc ngoi Nhm gim chi phớ cho b nụng dõn, em li hiu qu kinh t cao cho ngi trng cúi TI LIU THAM KHO 26 n Tt Nghip Nguyn Vn Hng Trnh Cht v Lờ Vn Uyn Thit K Chi Tit Mỏy (1) Nguyn Trng Hip v Nguyn Vn Lm Tớnh Toỏn Thit K H Dn ng C Khớ (2) Trn Th Nh Hng, Nguyn i Thnh Giỏo Trỡnh Chi Tit Mỏy (3) Nguyn Hu Ngha, Anh Hng, (1986), Trng Cúi, Nh xut bn Hi Phũng Trn Nh Khuyờn, giỏo trỡnh K thut ch bin nụng sn thc phm, Trng H Nụng Nghip H Ni Thit k bỏnh rng Nguyn c Lc: Hng dn thit k ỏn cụng ngh ch to mỏy NXB KH&KT H Ni -2004 TL[5] Nguyn c Lc: C s cụng ngh ch to mỏy - NXB KH&KT H Ni 2005 TL[7] Nguyn c Lc: S tay cụng ngh ch to mỏy, - NXB KH&KT H Ni 2007 10 Nguyn c Lc: S tay cụng ngh ch to mỏy, - NXB KH&KT H Ni 2007 11 Nguyn c Lc: S tay cụng ngh ch to mỏy, - NXB KH&KT H Ni 2007 27 n Tt Nghip Nguyn Vn Hng MC LC 28 ... Hng b Mục đích Kiểm tra profin răng, xem có biên dạng mà thiết kế đặt hay không c Dụng cụ kiểm tra: Dùng dỡng kiểm d Cách kiểm tra áp sát dỡng kiểm tra vào bề mặt răng, độ xác tiếp xúc tốt khe... 50 4.1.4.6 Nguyên công 6: Phay Lập sơ đồ gá đặt: Chi tiết đợc định vị trục gá dao dao phay lăn răng, định vị mặt phẳng bậc tự do, chốt trụ ngắn bậc, chi tiết đợc định vị bậc tự nct nd Sn Sd Kẹp... gá đặt tơng tự gia công nh bớc trớc 4.1.4.8 Nguyên công 8: Nhiệt luyện - Tôi cao tần bề mặt bánh răng, đạt độ cứng HRC=40 ữ 50 - Chiều sâu thấm: (14 ữ 15)mm - - Thiết bị lò cao tần 60kw - Chế độ