quy trình bánh răng nghiêng

1 phân tích chức làm việc chi tiết Truyền động bánh chiếm vị trí quan trọng, chúng cấu đóng vai trò chủ yếu hầu hết máy nh : ô tô máy kéo, máy công cụ, máy nông nghiệp Bánh có ảnh hởng trực tiếp đến chất lợng làm việc, an toàn chất lợng máy Nhiệm vụ bánh truyền chuyển động từ trục sang trục khác để biến chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến ngợc lại Tuỳ theo vị trí tơng đối trục có loại truyền động bánh nh trờng hợp hai trục song song, trờng hợp hai trục cắt nhau, trờng hợp hai trục chéo nhau, truyền động bánh So với truyền động khí khác, truyền động bánh có nhiều u điểm bật nh: khích thớc nhỏ, khả tải lớn, hiệu suất cao, tuổi thọ cao, làm việc chắn, tỉ số truyền cố định làm việc tốt phạm vi công suất tốc độ tỷ số truyền rộng Tuy nhiên truyền động bánh có nhợc điểm đòi hỏi chế tạo xác, có nhiều tiếng ồn vận tốc lớn chịu va đập Phần làm việc bánh răng , làm việc điều kiện thờng xuyên bị va đập mạnh chịu tải trọng nặng, dễ gây tợng phá huỷ nh : Mòn , cắt đứt chân Bề mặt profin tiếp xúc xảy tợng hao mòn, tróc rỗ Bề mặt bánh chịu ứng suất lớn , chịu mài mòn ma sát hay cọ sát , tiếp xúc với môi trờng bị ăn mòn làm việc Đòi hỏi bề mặt có độ cứng tính chống mài mòn lõi đảm bảo độ bền dẻo dai chịu va đập tốt Muốn ta phẩi biến đổi tổ chức lớp bề mặt Bánh đợc chế tạo ỏ bỏnh rng b phn cp liu cú chic n khp vi bỏnh rng nghiờng ln cú nhim v quay cp liu cho mỏy xe Đối với yêu cầu làm việc cầu chi tiết nh em chọn thộp 45 tng cng v chu ti trng lm viờc xe tải trọng nhẹ đợc làm thép thấm cácbon Ưu điểm cách chế tạo là: - Đảm bảo bánh chịu tải trọng tĩnh va đập tơng đối cao , bề mặt bị mài mòn - Sau thấm cacbon lò liên tục ( dùng khí thiên nhiên , khí thu nhiệt amoniac ) nhiệt độ 880 - 980 C , bánh đợc trực tiếp dầu nóng , bể muối nhiệt độ 160 - 250 C - Cách chế tạo nh rút ngắn đợc thời gian nhiệt độ thấm , nâng cao tính chống mài mòn giảm độ biến dạng chọn phơng pháp chế tạo phôI 2.1.1 Chn phụi Cht lng ca bỏnh rng ph thuc rt nhiu vo kờt cu v chớnh xỏc ch to phụi.cỏc l, cỏc trc v cỏc mt u thng c dung lm chun ct rng v kim tra ú chỳng cú nh hng rt ln n chớnh xỏc ca bỏnh rng Trong ú, l v c trc xỏc nh v trớ hng kớnh ca bỏnh rng nờn nú phi c ch to vi chớnh xỏc cao, cũn cỏc mt u xỏc nh v trớ ca bỏnh rng theo hng dc trc ú chỳng phi cú phng cao v phi v phi vuụng gúc vi ng tõm l Da vo cu to, tớnh nng lm vic, cỏc yờu cu k thut, dng sn xut cng nh tớnh cụng ngh nờn ta chn vt liu ch to phụi l thộp 45 2.1.2 Xỏc nh phng phỏp ch to phụi Ta cú th ỏp dng ba phng phỏp hỡnh thnh phụi bỏnh rng nh sau: Phụi rốn v phụi dp c tớnh v lnh vc s dng ca mt s loi phụi rốn v phụi dp Phng phỏp Kớch thc hoc to phụi lng Dp trờn mỏy Ti 200 kg, thnh bỳa, mỏy ộp mng ti a 2.5 mm Dp thụ sau ú dp tinh ngui Khi lng ti 100 kg, thnh mng ti a 2.5 mm chớnh nhỏm xỏc ca b mt phụi Rz, àm - 320 ữ 160 0.05 ữ 0.1 mm 40 ữ 10 Dp v vut Khi lng t 0.1 n trờn mỏy rốn 100 kg, ng kớnh ngang Dp ộp - 320 ữ 160 0.2 ữ 0.5 320 ữ 80 phụi ti 315 mm ng kớnh ti 200 mm mm Phụi cỏn Cỏc loi phụi cỏn v lnh vc s dng chỳng Dng phụi cỏn hoc prụphin Lnh vc s dng Phụi cỏn thng: - Cỏn núng, tit din trũn, chớnh xỏc thng v cao - chờnh ng kớnh khụng Tit din trũn, chớnh ln, cỏc chi tit dng c xỏc cao - Ch to cỏc trc bc cú cú ng kớnh ngoi ti Tit din vuụng, sỏu cnh 25 mm Phụi cỏn núng dng tm, Cỏc chi tit kp cht, cỏc ũn, tm gỏ v chớnh xỏc thụng thng - - Phụi cỏn tinh, tit din chờm vuụng, sỏu cnh Phụi cỏn tm: - Phụi cỏn núng cú chiu dy ln - Bớch, vũng chn, chi tit phng bc rng hỡnh tr Phụi tm cỏn núng v ngui cú chiu dy nh Phụi ng cỏc loi, cỏn núng v ngui, Xi lanh, bc, ng trc chớnh, cc , ln, khụng cú mi ghộp hn trc rng Prụphin cú tit din dc thay i theo Trc bc sn xut chu k lot ln v hng Phụi cỏn trờn mỏy cỏn trc vớt nm ngang Trc, bc v cỏc chi tit khỏc sn xut hng khụi v lot ln Phụi ỳc: Phụi ỳc cú nhiu loi v nhiu phng phỏp ỳc, kiu khuụn ỳc v iu kin to phụi khỏc Phụi ỳc c ỳc theo ba phng phỏp khỏc cho chớnh xỏc v lng d khỏc Qua cỏc phng phỏp trờn ta nhn thy phng phỏp rốn dp l phự hp vi hn c, m phng phỏp ú m bo c cht lng b mt, chớnh xỏc ca phụi ban u v s lng phụi ln M li s dng mỏy khụng phc tp, kinh t, nờn chn phng phỏp rốn dp l hp lý hn c Thiết kế lập thứ tự nguyên công 5.1.Xác định chuẩn định vị để gia công chi tiết Khi gia công bánh trụ thẳng có lỗ chuẩn tinh thống mặt lỗ Chuẩn lỗ chuẩn tinh đợc dùng lắp ráp Do gia công phôi ta ý đến gia công lỗ Ngoài lỗ chọn mặt đầu làm chuẩn Trong trờng hợp lỗ mặt đầu phải gia công lần gá để đảm bảo độ vuông góc mặt đầu đờng tâm lỗ 5.2.Lập sơ nguyên công: - Nguyên công : Phay mặt đầu thứ nhất, thứ hai - Nguyên công : Khoan- doa: đồ gá - Nguyên công : Tiện tròn vát mép - Nguyên công : Phay răng- cắt phơng pháp lăn cho suất cao , - Nguyên công : Nhiệt luyện , nguyên công đợc tiến hành sau cắt để tăng thêm độ cứng bề mặt - Nguyên công : Vê tròn đầu - Nguyên công : Mài đờng kính để nâng cao độ bóng, nguyên công mài đợc tiến hành sau nhiệt luyện để đạt độ bóng cao - Nguyên công : Kiểm tra 5.3 Thiết kế nguyên công cụ thể: 5.3.1.Nguyên công : Phay mặt đầu thứ Lập sơ đồ gá đặt: chi tiết đợc định vị mặt đầu bậc tự khối chữ V Kẹp chặt: Dùng miếng kẹp để kẹp chặt chi tiết, hớng lực kẹp từ phải sang trái, phơng lực kẹp phơng với phơng kích thớc thực Để tăng độ cứng vững ta dùng chốt tỳ phụ vành Chọn máy: Tra bảng 9-38 trang 72 [3] ta chọn máy phay 6H11 Có thông số kỹ thuật sau: - Khoảng cách từ trục mặt đầu dao tới bàn máy (mm): 50 380 - Kích thớc bàn máy (mm) : 250x1250 - Công suất động : kW - Số cấp chạy dao : 16 - Giới hạn vòng quay (v/p) : 63 1900 - Số cấp tốc độ : 16 Chọn dao: Để phay mặt đầu ta tra bảng 79b trang 366 [1] chọn dao trụ gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 dạng xoắn vít (loại để phay thô mặt phẳng có chiều sâu cắt lớn).Dao có thông số sau: D : 125 d : 50 L : 100 z : 12 (răng) Lợng d gia công: Tra bảng 3- 142 trg 282 [1] ta chọn lợng d gia công a = 1,5 mm Chế độ cắt: Chiều sâu cắt t = 1,5 (mm), lợng chạy dao S = 0.12 mm/vòng, Tốc độ cắt tính theo công thức : Vt = C v D q 616.125 0,17 K v = = 83,5(m / phut ) T m t x S y B u Z p 180 0,33.1,5 0,19.285 0,08.12 0.1 Từ bảng 5- 39 trang 32 [2] ta có Cv = 616 ; q= 0,17 ; x = 0,19 y= 0,28 ; u = 0,08 ; p = 0,1 ; m = 0,33 T Chu kỳ bền tra bảng - 40 [2] có T = 180 phút Kv = Kmv.Knv.Kuv Kmv: Hệ số phụ thuộc vào độ cứng chi tiết gia công K1 = 0,9 Knv: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia côngKnv = 0,8 K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tuổi bền dao K3 =1 Tốc độ tính toán là: Vt=83,5 ( m/phút) Số vòng quay trục theo tốc độ tính toán là: nt = 1000.vt 1000.83,5 = = D 3,14.125 212,7 ( vòng/phút) Ta chọn số vòng quay trục nt =200 ( vòng/phút) Tốc độ thực tế là: vt = 1000.nt 1000.200 = = 78.5 ( D 3,14.125 m/phút) Đối với phay mặt thứ hai ta cần đảo mặt cha gia công , thực gá đặt gia công giống nh bề mặt trớc máy 5.3.2 Nguyên công 2: Khoan Doa lỗ 12 Lập sơ đồ gá đặt: Mặt đáy định vị bậc tự dùng bạc côn vừa định tâm vừa khống chế bậc tự Kẹp chặt: Dùng cấu tay quay vào khối chữ Vdi động Chọn máy: Máy khoan đứng 2H150: có thông số kỹ thuật : - đờng kính mũi khoan lớn khoan đợc : max = 50 (mm) - Công suất máy : Nm = 7,5 kW - Số cấp tốc độ trục : 12 -Số cấp chạy dao : Chọn dao: Mũi Doa thép gió đờng kính D = 12( mm) , dao vát mép Lợng d gia công: Gia công lần với lợng d khoan Zb1 = 1,3 mm lợng d Doa Zb2 = 0,15 mm Chế độ cắt: 3.3.2.5 Xỏc nh ch ct: Bc : Khoan 12 - Chiu sõu ct: t= D 16 = = 8(mm) 2 - Xỏc nh lng chy dao: Tra bng 5-87 s tay cụng ngh ch to mỏy ta cú: S=0.22 ữ 0.28 mm/vũng Chn S = 0.25 mm/vũng - Xỏc nh tc ct V(m/ph): Tc ct c xỏc nh theo cụng thc sau: Vt=Vb.k Vi k: h s iu chnh Tra bng 5-86 s tay cụng ngh ch to mỏy ta cú: V b=17.7 m/ph; k=1.32 Do ú tc ct tớnh toỏn l: 10 - Xỏc nh cụng sut ct: Cụng sut ct c tớnh theo cụng thc: Ne = Pz ì V 35.6 ì 188 = = 0.1( KW ) 1020 ì 60 1020 ì 60 So sỏnh cụng sut ct vi cụng sut mỏy ta thy: Nc = 0.1 kW < Nm = N ì = ì 0.75 =6.75 (kW 5.3.3 Nguyên công : Tiện tròn -Vát mép Lập sơ đồ gá đặt : sử dụng loại trục gá hình trụ kết hợp với vai chốt hạn chế bậc tự n ỉ287-0.2 2x45 ỉ2500.1 6.3 Kẹp chặt :băng cách xiêt chặt đai ốc vào trục gá Chọn máy: tra bảng 9.3 trang 16 [ ] chọn máy T616 có thông số: - Đờng kính lớn chi tiết gia công 320 mm - Khoảng cách đầu tâm 750 mm - Chiều dài lớn tiện đợc 700 mm - Số cấp tốc độ trục 12 15 Phạm vi tốc đọ trục 44- 1980 v/ ph Đờng kính lỗ trục 30 mm Dịch chuyển lớn dọc ; 750 mm Ngang; 190 mm Phạm vi bớc tiến dọc: 0,06 - 3,34 mm/vòng, ngang : 0,041 - 2,47 mm/ ph Chọn dao: Chn dao tin ngoi thõn cong cú gúc nghiờng 90 gn mnh hp kim cng T15K6, h = 25, b = 16, L = 140, n = 7, l = 16, r = 3.3.3.5 Xỏc nh ch ct: Bc : Tin thụ - Chiu sõu ct t= 3.5mm -Lng chy dao S (mm/vũng) Tra bng 5.60 s tay CNCTM-T2 cú : S=0.6ữ0.7 mm/vũng Chn S=0.6 mm/vũng -Tc ct V m/phỳt Tra bng 5.63 s tay CNCTM-T2 cú : Vb = 44 m/phỳt kV = k1ìk2ìk3ìk4 Trong ú : k1: H s iu chnh ph thuc nhúm v c tớnh ca thộp k2:H s iu chnh ph thuc vo chu k bn T ca dao k3:h s iu chnh ph thuc vo trng thỏi b mt ca phụi k4:h s iu chnh ph thuc vo dung dch trn ngui Tra bng 5.63 s tay CNCTM-T2 cú : k1 = 1.28, k2 = 1, k3 = 0.65, k4 = 0.8 16 V1=Vbìk1ìk2ìk3ìk4 = 44ì1.28ì1ì0.65ì0.8 = 29.3 (m/phỳt) Vỡ tin l nờn phi nhõn vi 0.9 V1=0.9ì29.3 = 26.37 (m/phỳt) S vũng quay mt phỳt n= 1000 ì V1 1000 ì 26.37 = = 210(v / p ) ìD 3.14 ì 40 i chiu vi thuyt minh mỏy chn n = 250 v/p Vy Vt = n ì ì D 250 ì 3.14 ì 40 = = 31.4( m / p ) 1000 1000 - Cụng sut N kw Tra bng 5.68 s tay CNCTM-T2 cú : N = 1.7 kw So sỏnh vi thuyt minh ca mỏy N = 1.7 kw < N= 7.8 kw Vy m bo an ton mỏy Bc : Tin tinh - Chiu sõu ct t= 1mm -Lng chy dao S (mm/vũng) Tra bng 5.60 s tay CNCTM-T2 cú : S=0.4 ữ 0.5 mm/vũng Chn S = 0.4 mm/vũng -Tc ct V m/phỳt Tra bng 5.63 s tay CNCTM-T2 cú : Vb = 62 m/phỳt 17 kV = k1ìk2ìk3ìk4 Trong ú : k1: H s iu chnh ph thuc nhúm v c tớnh ca thộp k2:H s iu chnh ph thuc vo chu k bn T ca dao k3:h s iu chnh ph thuc vo trng thỏi b mt ca phụi k4:h s iu chnh ph thuc vo dung dch trn ngui Tra bng 5.63 s tay CNCTM-T2 cú : k1 = 1.28, k2 = 1.04, k3 = 0.65, k4 = 0.8 V1=Vbìk1ìk2ìk3ìk4 = 62ì1.28ì1.04ì0.65ì0.8 = 43 (m/phỳt) Vỡ tin l nờn phi nhõn vi 0.9 V1=0.9ì43 = 38.63 (m/phỳt) S vũng quay mt phỳt n= 1000 ì V1 1000 ì 38.63 = = 308(v / p ) ìD 3.14 ì 40 i chiu vi thuyt minh mỏy chn n = 320 v/p Vy Vt = n ì ì D 320 ì 3.14 ì 40 = = 40.2( m / p ) 1000 1000 - Cụng sut N kw Tra bng 5.68 s tay CNCTM-T2 cú : N = 4.1 kw So sỏnh vi thuyt minh ca mỏy N = 4.1 kw < N= 7.8 kw Vy m bo an ton mỏy 2, tin vỏt 18 3.3.3.4.Chn dao: Tin vỏt mộp bng dao vỏt mộp cú aìa= 20ì20 3.3.3.5 Xỏc nh ch ct: - Chiu sõu ct t=3mm -Lng chy dao S (mm/vũng) Tra bng 5.60 s tay CNCTM-T2 cú : S=0.4ữ0.5 mm/vũng Chn S=0.4 mm/vũng -Tc ct V m/phỳt Tra bng 5.63 s tay CNCTM-T2 cú : Vb=47 m/phỳt kV= k1ìk2ìk3ìk4 Trong ú : : k1: H s iu chnh ph thuc nhúm v c tớnh ca thộp k2:H s iu chnh ph thuc vo chu k bn T ca dao k3:h s iu chnh ph thuc vo trng thỏi b mt ca phụi k4:h s iu chnh ph thuc vo dung dch trn ngui Tra bng 5.63 s tay CNCTM-T2 cú : k1=1.28, k2=1, k3=1, k4=0.8 V1=Vbìk1ìk2ìk3ìk4=47ì1.28ì1ì1ì0.8=48.128 (m/phỳt) Vỡ tin l nờn phi nhõn vi 0.9 V1=0.9ì48.128=43.32(m/phỳt) S vũng quay mt phỳt n= 1000 ì V1 1000 ì 43.32 = = 460(v / p ) ìD 3.14 ì 30 19 i chiu vi thuyt minh mỏy chn n = 500 v/p Vy Vt = n ì ì D 500 ì 3.14 ì 30 = = 47.1(m / p ) 1000 1000 - Cụng sut N kw Tra bng 5.68 s tay CNCTM-T2 cú : N = 1.4 kw So sỏnh vi thuyt minh ca mỏy N = 1.4 kw < N= 7.8 kw Vy m bo an ton mỏy 5.3.4 Nguyên công 4: Phay Lập sơ đồ gá đặt: Chi tiết đợc định vị trục gá dao dao phay lăn răng, định vị mặt phẳng bậc tự do, chốt trụ ngắn bậc, chi tiết đợc định vị bậc tự 2,5 nct nd Sn Sd Kẹp chặt: Dùng bu lông kẹp rút thông qua bạc để không làm ảnh hởng đến bề mặt chi tiết Trục gá đợc truyền chuyển động mâm cặp chấu từ bàn cặp mui tâm để truyền chuyển động quay 20 Chọn máy: Máy phay lăn 5K310 Công suất máy Nm = 1.5kW Chọn dao: dao phay trục vít loại liền khối, có mô đun m0= (mm) đờng kính D=80 mm, chiều dài 112( mm), số rãnh thoát phoi Z0=10 ( theo bảng 4-106 trang 384 tài liệu [1]) Lợng d gia công: gia công có chiều sâu mm Gia công thô: Chế độ cắt: Chiều sâu cắt t = 3.2 mm, lợng chạy dao S = 1.5 (mm/vòng), tốc độ cắt V = 42( m/phút) theo bảng 5-192 trang 173 tài liệu [3] Các hệ số hiệu chỉnh: K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm tính thép - k1 = 0,77 K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công chu kỳ bền dao - k2 = 0,8 K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay - k3 = Vậy tốc độ tính toán là: vt = vb.k1.k2.k3 = 42.0,77.0,8.1 = 26(m/phút) Số vòng quay trục theo tốc độ tính toán là: nt = 1000.vt 1000.26 = = d 3,14.80 103,5 ( vòng/phút) Ta chọn số vòng quay theo máy nm =100( vòng/phút) Nh vậy, tốc độ cắt thực tế là: Vtt = d n m 3,14.80.100 = = 1000 1000 25(m/phút) Gia công tinh : chiều sâu cắt t = 0,6 mm Tốc độ cắt : V = 20 m/ phút Lợng chạy dao : S = 0,8 mm/vòng Số vòng quay dao : n = = 1000.20 3,14.80 21 = 79 (vong/ph) 5.3.5.Nguyên công 5: Nhiệt luyện - Tôi cao tần bề mặt bánh răng, đạt độ cứng HRC=40 ữ 50 - Chiều sâu thấm: (1,4 ữ 1,5)mm - Thiết bị lò cao tần 60kW - Chế độ nhiệt luyện: T Tôi lò cao tần = 10 000 Hz T0 = 800 - 950 T0 mt T2 T1 25 - 30c 10 Tg nung Phút 70 Tg ngâm nhiệt 22 160 Tg làm nguội t - Tôi bề mặt dòng điện cao tần (tôi cao tần) cho dòng điện xoay chiều tần số cao (f = 500 10000000 Hz) chạy qua vòng cảm ứng, bên có đặt chi tiết cần Do tợng cảm ứng điện từ, lớp bề mặt chi tiết có dòng điện cao tần chạy qua làm cho lớp bề mặt chi tiết đợc nung nóng nhanh đến nhiệt độ tôi, sau phun chất làm nguội nhanh lớp bề mặt chi tiết đợc cứng, lõi không đợc Phơng pháp có u điểm suất cao, chất lơng bề mặt sản phẩm sau cao nhiên đầu t thiết bị đắt tiền thờng dùng cho sản xuất hàng loạt, hàng khối - Nhiệt độ nung: 830 C , Môi trờng làm nguội : nớc 5.3.6 Nguyên công 6: Vê tròn đầu - Sơ đồ gá đặt: dùng đồ gá định vị kẹp chặt nh nguyên công cắt - Chọn máy: máy vê 5582 , có đặc tính kỹ thuật Đờng kính lớn bánh cần gia công :500mm Mô đun lớn bánh 8mm Công suất động 1,7kw Tốc độ chuyển động v/ph: 100-1600-2500 - Chọn dao: Dùng dao phay ngón - Chế độ cắt: Chiều sâu cắt t = 2mm; bớc tiến điều chỉnh tay; Cũng tính toán tơng tự kết hợp tài liệu [3] Ta lấy n m= 100 v/ph, vận tốc thực tế dao vtt = 31,4 m/phút Sau thực hết đầu ta đổi lại đầu rôi thực hiên gá đặt tơng tự gia công nh bớc trớc 23 5.3.7 Nguyờn cụng XIV: Mi b mt rng Bỏnh rng c mi bng phng phỏp mi nghin Hai bỏnh rng c gỏ vi theo gúc n khp, bỏnh rng cụn l bỏnh ch ng cũn trc rng l bỏnh b ng, hai bỏnh rng quay thỡ bt mi c phun vo gia hai bỏnh, nh chuyn ng n khp ca bỏnh rng v trc rng cỏc ht mi lt vo gia hai bỏnh rng v to ma sỏt lm nhn búng b mt rng 24 5.3.8 Nguyên công 9:Kiểm tra 5.3.9.1 Kiểm tra profin Sơ đồ nguyên công Phân tích nguyên công a Nguyên nhân gây sai số - Sai số thiết kế, chế tạo dụng cụ cắt bị mòn - Sai số chế tạo, lắp ráp trạng thái mòn máy nh loại sai số hình học, sai số động học độ cứng vững sinh - Sai số gá đặt chi tiết dao sinh - Sai số điều chỉnh máy sinh Tuỳ theo điều kiện sử dụng nhiệm vụ bánh làm việc, ngời ta kiểm tra bánh theo yêu cầu sau + Độ xác động học 25 + Độ ổn định làm việc + Độ xác tiếp xúc + Khe hở mặt bên Độ xác động học đợc kiểm tra bánh có yêu cầu làm việc khắt khe chuyển vị góc, nghĩa yêu cầu truyền động xác nh bánh dùng máy đo, máy gia công xác, đầu phân độ ta cần kiểm tra độ xác ổn định làm việc bánh với tải trọng lớn Yêu cầu khe hở mặt bên phải xét đến bánh làm việc với hai chiều b Mục đích Kiểm tra profin răng, xem có biên dạng mà thiết kế đặt hay không c Dụng cụ kiểm tra: Dùng dỡng kiểm d Cách kiểm tra áp sát dỡng kiểm tra vào bề mặt răng, độ xác tiếp xúc tốt khe hở dỡng chi tiết cần kiểm tra, có sai số tạo khe sáng lọt qua 5.3.9.2.Kiểm tra dao động khoảng pháp tuyến chung Sơ đồ nguyên công 26 Phân tích nguyên công a Giới thiệu khoảng pháp tuyến chung - Dao động khoảng pháp tuyến chung hiệu khoảng cách pháp tuyến chung lớn Lmax nhỏ Lmin bánh Để kiểm tra l dùng thiết bị đo, dụng cụ đo khác nh dùng calip ngàm, kiểm tra panme đo tiêu chuẩn, kiểm tra panme có đồng hồ đo, kiểm tra máy đo chuyên dùng Sau tìm đợc Lmax Lmin tính đợc l phải so sánh với điều kiện kỹ thuật cho phép để kết luận chất lợng sản phẩm Zn = 0 Z + 0,25.m 180 = 200 => Zn = 20 93 + 0,25.3 = 180 11,1 Vậy số cần kiểm tra Zn = 11răng 27 b Mục đích: Kiểm tra sai số profin f Để so sánh profin thực tế profin lý thuyết mặt phẳng thẳng góc với trục bánh c Dụng cụ đo kiểm Dùng panme đo tiêu chuẩn Kiểm tra độ đảo mặt đầu không 0.02mm Kiểm tra độ không vuông góc đờng tâm lỗ măt đầu nằm khoảng 0,01-0,015 100mm bán kính Kiểm tra độ cứng bề mặt sau nhiệt luyện cần đạt 55 ữ 60 HRC Tài liệu tham khảo 1, Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy Tập Nxb Khoa Hc K Thut H Ni 2007 [1] 2, Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy Tập Nxb Khoa Hc K Thut H Ni 2007 [2] 3, Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy Tập Nxb Khoa Hc K Thut H Ni 2007[3] 4,Hớng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy Nxb Khoa Hc K Thut H Ni 2006[4] 5,Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy Nxb Khoa Hc K Thut H Ni 2007[5] 28 29 ... sử dụng nhiệm vụ bánh làm việc, ngời ta kiểm tra bánh theo yêu cầu sau + Độ xác động học 25 + Độ ổn định làm việc + Độ xác tiếp xúc + Khe hở mặt bên Độ xác động học đợc kiểm tra bánh có yêu cầu... cầu truyền động xác nh bánh dùng máy đo, máy gia công xác, đầu phân độ ta cần kiểm tra độ xác ổn định làm việc bánh với tải trọng lớn Yêu cầu khe hở mặt bên phải xét đến bánh làm việc với hai... nguyên công cắt - Chọn máy: máy vê 5582 , có đặc tính kỹ thuật Đờng kính lớn bánh cần gia công :500mm Mô đun lớn bánh 8mm Công suất động 1,7kw Tốc độ chuyển động v/ph: 100-1600-2500 - Chọn dao: