Bài tập lớn thiết kế đồ gá (kèm bản vẽ)

+ Mặt C đợc tạo bởi mặt đầu của 30 và lỗ 25 đợc sử dụng làm mặt chuẩn định vị cũng chính là chuẩn gia công tinh của chi tiết.. Tại một điểm trên lỡi cắt chính, lực cắt đợc chia làm ba

Bài tập lớn Đồ gá

**************************************************************

I Thiết kế :

a) Nhiệm vụ :

+ Tính toán thiết kế đồ gá chuyên dùng gia công chi tiết thân ba ngả H13 với nguyên công 9 là khoan lỗ 10

b) Cơ sở thiết kế :

+ Bản vẽ chi tiết

+ Bản tiến trình công nghệ gia công chi tiết

+ Bản vẽ sơ đồ nguyên công cần tính toán thiết kế đồ gá

c) Nội dung các công việc cần làm :

+ Phân tích sơ đồ gá đặt, yêu cầu công nghệ và chọn cơ cấu định vị thích hợp

+ Xây dựng sơ đồ tác dụng của các ngoại lực

+ Xác định giá trị, phơng chiều, điểm đặt của các ngoại lực tác dụng vào phôi + Lập phơng trình cân bằng tĩnh của hệ lực tác dụng đó để tính lực kẹp

+ Chọn cơ cấu kẹp chặt thoả mãn yêu cầu công nghệ, năng suất và dễ thao tác + Chọn cơ cấu dẫn hớng và so dao ( nếu cần )

+ Thiết kế hoặc chọn thân đồ gá

+ Chọn cơ cấu định vị, kẹp chặt đồ gá lên máy hoặc cơ cấu phân độ

+ Chọn cơ cấu phân độ ( nếu cần )

+ Tính độ chính xác của đồ gá

+ Vẽ bản vẽ đồ gá lên giấy vẽ khổ A3

Chú ý : các bảng tra trong này lấy từ cuốn "Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2" do

Nguyễn Đắc Lộc chủ biên

II Phân tích sơ đồ gá đặt phôi, yêu cầu công nghệ của nguyên công và chọn cơ cấu định vị thích hợp :

1) Phân tích :

+ Cần gia công lỗ 10 trên chi tiết thân ba ngả có độ nhám bề mặt là Ra2,5 Sử dụng máy khoan đứng Yêu cầu đảm bảo tâm của lỗ cần khoan phải song song với tâm lỗ đã khoan là 25 Chi tiết làm bằng thép C45 có độ cứng HB = 180 200

đ-ợc gia công trên máy khoan đứng nên chi tiết đđ-ợc đặt trên bàn khoan nằm ngang

có các rãnh chữ T Các bề mặt dùng làm chuẩn là : mặt C, lỗ 20 đã qua gia công nên chuẩn định vị là chuẩn tinh Ta thấy chuẩn định vị là một mặt phẳng và một lỗ vuông góc với mặt phẳng ấy nên ta chọn cơ cấu đinh vị là một phiến tỳ kết hợp với một chốt trụ ngắn, ngoài ra còn dùng thêm khối V di động

- Phiến tỳ hạn chế ba bậc tự do chuyển động của chi tiết : tịnh tiến dọc theo

Ox, xoay quanh trục Oy và Oz

- Chốt trụ ngắn tham gia hạn chế hai bậc tự do của chi tiết : tịnh tiến dọc Oy

và tịnh tiến dọc Oz

- Khối V di động là chi tiết trung gian trong việc thực hiện kẹp chặt nhng cũng tham gia định vị để hạn chế bậc xoay chi tiết xung quanh trục Oz + Mặt C đợc tạo bởi mặt đầu của 30 và lỗ 25 đợc sử dụng làm mặt chuẩn định

vị cũng chính là chuẩn gia công tinh của chi tiết Mặt C đợc tạo thành ở nguyên công 4 bằng phơng pháp phay, có độ nhám Ra2,5

+ Lỗ chuẩn 20 có sai số đờng kính là  = +0,03 , độ nhám mặt lỗ là Ra =2,5m Chiều cao lỗ có thể thực hiện định vị là h = 5  0 01 (mm)

+ Chuyển động cắt gọt ở đây là chuyển động quay tròn n của mũi khoan , chuyển

động chạy dao là chuyển động tịnh tiến của mũi khoan

Lỗ lắp chốt

định vị 

Lỗ lắp vít M6

22

A

B

25

45

2,5

2,5

10

+ Độ chính xác và độ nhám bề mặt và kích thớc các bề mặt chuẩn định vị đợc thể hiện trong hình vẽ sau :

2) Các chi tiết định vị :

a/ Phiến tỳ :

+ Mặt chuẩn C đã đợc gia công tinh có kích thớc nh hình vẽ dới Sử dụng một phiến tỳ có kích thớc 38 mm x 38 mm để tạo thành một mặt phẳng để định vị 3 bậc tự do của chi tiết Phiến tỳ này đợc lắp lên thân đồ gá bằng vít kẹp, trên phiến

tỳ có một lỗ 22 để cho chốt trụ ngắn 20 thông qua Sử dụng phiến tỳ cho đơn giản, dễ chế tạo và có độ cứng vững tốt Tuy nhiên hơi khó lau bụi và quét phoi

do có chỗ lõm lắp vít kẹp phiến tỳ với thân đồ gá

+ Phiến tỳ đợc làm bằng thép 20X, thấm than, sau nhiệt luyện đạt độ cứng HRC5060 , chiều sâu lớp thấm là 0,50,8 mm Sau khi qua mài bóng Rz0,63Rz2,5 , dung sai giữa các lỗ :  0,01 Sử dụng vít kẹp M4

Phiến tỳ có hình vẽ và các kích thớc nh trong hình vẽ sau :

Sinh viên : Đặng Thái Sơn CTM8 – K44

8

1x45°

7

20

b/ Chốt trụ ngắn :

+ Chốt trụ ngắn là cơ cấu định vị lỗ chuẩn 20 có kết cấu nh hình vẽ Chốt trụ ngắn khống chế hai bậc tự do của chi tiết, có tỷ số L/D < 1 Chốt trụ đợc làm từ vật liệu thép Y8A, có độ cứng HRC5060 Đờng kính chốt trụ ngắn là D = 20 (mm), lắp với chi tiết theo chế độ 20

6

7

k

H

Chốt trụ đợc sử dụng trong định vị có các kích thớc nh hình vẽ sau :

c / Khối V di động :

+ Khối V di động đợc sử dụng để hạn chế một bậc tự do, đó là bậc xoay chi tiết xung quanh trục Oz Khối V di động đợc lắp ở đầu bulông và là chi tiết trung gian cho việc kẹp chặt chi tiết

+ Vật liệu chế tạo khối V di động là thép 20X, thấm than đạt , chiều sâu lớp thấm than là 0,81,2 mm, nhiệt luyện đạt độ cứng HRC5560

Kết cấu của khối V di động nh hình vẽ sau :

III Phân tích lực cắt, mômen cắt, viết công thức tính lực cắt, mômen cắt : 1) Chế độ cắt khi gia công:

a/ Chiều sâu cắt t (mm) :

+ Chiều sâu cắt khi khoan đợc tính theo công thức :

t = 0,5.D = 0,5.10 = 5 (mm)

Trong đó :

D : đờng kính lỗ cần khoan D = 10 (mm)

b/ Chiều sâu chạy dao S (mm/vòng) :

+ Khi khoan lỗ thông thờng ta chọn lợng chạy dao là lớn nhất cho phép theo độ bền của mũi khoan

+ Chiều sâu chạy dao đợc xác định dựa vào “Sổ tay công nghệ”- Tập 2 _ trang 21 _ bảng 5 –25 Với đờng kính lỗ cần khoan là 10 , vật liệu gia công là thép C45

có HB = 180 200, chiều sâu lỗ khoan là cỡ l = 30mm (xác định trên hình vẽ) có

đợc lợng chạy dao là S = 0,20  0,25mm/vòng

c/ Tốc độ cắt V (m/ph) :

+ Tốc độ cắt khi khoan tính theo công thức :

V =  k

S T

D C

y m

q

.

- Hệ số C và các số mũ trong công thức trên dùng cho khoan đợc xác định trong bảng 5-28 trang 23 Với mũi khoan bằng thép gió, vật liệu khoan là thép C45 có b = 750 MPa, lợng chạy dao S = 0,25 > 0,2 có :

Cv = 9,8 ; q = 0,40 ; y = 0,5 ; m = 0,20

Khi khoan có dung dịch trơn nguội

- Chu kỳ bền T của dụng cụ cắt : với dao làm bằng thép gió, vật liệu gia công

là thép C45, tra bảng 5-30 có T = 25 (ph)

- Hệ số kv là hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt có tính đến các điều kiện cắt thực tế :

kv = kMV.kUV.klV

Trong đó :

kMV : hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công, với vật liệu gia công là thép

C45, b = 750 MPa tra theo bảng 5-1 có

kMV = kn.

v

n













750

= kn

kn là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm thép gia công, tra bảng 5-2

có kn = 1,0 Vậy kMV = kn = 1,0

kUV : hệ số phụ thuộc vật liệu dụng cụ cắt, với vật liệu dụng cụ cắt là

T5K12B tra theo bảng 5-6 trang 8 có trị số kUV = 0,35

klV : hệ số phụ thuộc chiều sâu khoan, với l = 30(mm) tra theo bảng 5-31 có

trị số klV = 1,0 Suy ra : kv = 1.1.0,35 = 0,35

Thay các trị sô trên vào biểu thức tính tốc độ cắt V ở trên có đợc :

V =  k

S T

D C

y m

q

.

.

= 0 , 35

20 , 0 25

10 8 , 9

5 , 0 2 , 0

4 , 0

= 10,12 (m/phút)

d/ Mômen xoắn M x (Nmm) và lực chiều trục P 0 (N) :

+ Dao khoan có thể coi nh là sự ghép lại của hai dao tiện, kết

cấu mũi khoan nh sau :

1 Hai lỡi cắt chính đối xứng hợp thành 2 góc ở đỉnh 2

2 Một lỡi cắt ngang nghiêng 1 góc 

3 Hai lỡi cắt phụ

4 Hai rãnh thoát phoi xoắn có dạng mặt xoắn Côngvôlôuyt

5 Hai mặt sau có thể là côn, hoặc xoắn vít hoặc mặt phẳng

đối với mũi khoan bằng thép gió

+ Khi khoan, trên mỗi lỡi cắt, lực cắt có thể phân tích thành ba

hệ thống lực vuông góc với nhau Tại một điểm trên lỡi cắt

chính, lực cắt đợc chia làm ba thành phần

PX : lực chiều trục song song với trục mũi khoan

Pz z P

y P xn P y P

PY : lực hớng kính đi qua trục mũi khoan

PZ : lực vòng, tạo nên mômen cắt chính tiếp tuyến với đờng tròn tại điểm

có lực cắt tác dụng

+ Tại lỡi cắt ngang, lực cắt cũng có ba thành phần tơng tự nh vậy Song ngoài Pxn

là lực chiều trục do lỡi cắt ngang gây ra thì ảnh hởng của các lực khác trên lỡi cắt này trong quá trình khoan là không cần quan tâm vì trị số quá nhỏ Các l ỡi cắt phụ trong quá trình tạo phoi không có ý nghĩa quan trọng Vì trên cạnh viền của mũi khoan có góc sau phụ bằng không nên giữa cạnh viền và thành lỗ khoan có ma sát Thành phần lực ma sát tiếp tuyến trên hình vẽ kí hiệu là Pz Tổng hình chiếu của các lực lên trục X trùng với mũi khoan chính là lực chiều trục khi khoan, kí hiệu là P0 Có thể viết :

X = 2.PX + 2.PX n = P0

Với :

2.PX chiếm khoảng 40% lực P0

2.PX n chiếm khoảng 57% lực P0

Lực chiều trục trên lỡi cắt phụ chiếm 3% lực P0

Lực chiều trục P0 chống lại chuyển động chạy dao Lực này đợc dùng để

tính cơ cấu chạy dao của máy khoan

+ Lực hớng kính PY tác dụng lên hai lỡi cắt chính Trong trờng hợp hai lỡi cắt

chính đối xứng qua tâm thì PY có trị số bằng nhau và ngợc chiều nhau nên chúng triệt tiêu lẫn nhau Tuy nhiên do khi mài mũi khoan không chính xác (góc nghiêng chính  không trùng nhất, chiều dài lỡi cắt chính khác nhau) nên lực PY sẽ khác nhau, vì vậy xuất hiện hợp lực PY ảnh hởng của PY đó làm

“phá vỡ” lỗ khoan (làm tăng đờng kính lỗ so với đờng kính mũi khoan)

+ Lực PZ là lực tiếp tuyến gây ra mômen cắt chính MC chống lại MX do động cơ

gây ra Thực nghiệm cho thấy có 80% mômen là do lực tiếp tuyến tác dụng lên lỡi cắt chính ,12% mômen là do lực tiếp tuyến trên lỡi cắt phụ , còn 8% là do lực tiếp tuyến trên lỡi cắt ngang

Tổng mômen của lực tác dụng đối với trục X :

M C = 2.PZ.R/2 + 2.PZf.R = PZ.R + PZf.R

Với :

PZf : lực cắt gây ra bởi lỡi cắt phụ

R : bán kính mũi khoan

** Mômen xoắn MX và lực chiều trục P0 đợc tính theo công thức :

MX = 10.CM.Dq.Sy.kP

P0 = 10.CP.Dq.Sy.kP

Trong đó :

- CM , CP và các hệ số q, y đợc xác định trong bảng 5-32 trong “Sổ tay công nghệ” Tơng ứng với vật liệu gia công là thép C45, vật liệu dụng cụ cắt

là thép gió ta tra đợc các trị số sau :

CM = 0,0345 ; q = 2,0 ; y = 0,8

CP = 68 ; q = 1,0 ; y = 0,7

- Trị số tính đến các yếu tố gia công thực tế kP : trong trờng hợp này chỉ phụ thuộc vào vật liệu gia công và đợc xác định bằng : kP = kMP

Trị sô kMP đợc tra theo bảng 5-9 với vật liệu gia công là thép C45 ta có

kMP = 1

+ Thay số vào các công thức tính MX và P0 ta có :

MX = 10.CM.Dq.Sy.kP = 10.0,0345.102,0.0,200,8.1 = 9,52 (N.m)

P0 = 10.CP.Dq.Sy.kP = 10.68.101,3.0,200,7.1 = 4397,74 (N)

e/ Công suất cắt N e (kW) :

+ Công suất cắt đợc tính theo công thức :

Ne =

9750

.n

M X

(kW)

ở đây số vòng quay của dụng cụ cắt hoặc phôi tính bằng vòng/phút là :

n =

D

V

.

1000

01 , 0 14 , 3

12 , 10 1000

= 322129,6 (vòng/phút) Suy ra : Ne =

9750

6 , 322129

52 , 9

= 314,53 (kW)

IV Viết phơng trình tính lực kẹp :

 Ph ơng chiều của lực kẹp :

+ Phơng : phơng của lực kẹp thẳng góc với mặt chuẩn định vị chính để có diện tích tiếp xúc là lớn nhất, giảm áp suất lực kẹp gây ra để tránh biến dạng

+ Chiều : chiều của lực kẹp hớng từ ngoài vào mặt chuẩn định vị để có lợi thế

về lực và cơ cấu kẹp có kết cấu nhỏ gọn

+ Điểm đặt của lực kẹp đợc chọn tại vị trí sao cho độ cứng vững của phôi và đồ gá lớn nhất để phôi ít bị biến dạng khi kẹp chặt cũng nh khi gia công Trong đồ gá chuyên dùng này ta sử dụng phơng pháp kẹp chặt bằng ren vít nên điểm đặt của lực kẹp nằm trong đa giác chân đế tạo nên bởi các điểm tiếp xúc của mặt chuẩn định vị B phiến tỳ

 Trị số của lực kẹp : trị số của lực kẹp phôi trên đồ gá phải đảm bảo sao cho phôi cân bằng, ổn định, không bị xô lệch trong suốt quá trình gia công dới tác dụng của ngoại lực, trong đó chủ yếu là lực cắt, mômen xoắn, trọng lợng của bản thân phôi và các lực loại 2 sinh ra trong qua trình gia công nghĩa là có thể xác định

đ-ợc lực kẹp gần đúng bằng cách giải bài toán cân bằng tĩnh tuỳ theo sơ đồ gá đặt

cụ thể với quan hệ :

M = 0  WM = (k, Mc, f )

P = 0  WP = (k, Pc, f )

Trong đó :

W : lực kẹp chặt phôi cần thiết

f : hệ số ma sát giữa mặt chuẩn định vị và mặt làm việc của đồ định vị ,

thờng lấy f = 0,1

k : hệ số xét đến yêu cầu đảm bảo an toàn khi gia công

Mc : mômen cắt

Pc : lực cắt

+ Trong quá trình gia công lỗ bằng phơng pháp khoan , chi tiết chịu tác dụng của mômen xoắn MX và lực hớng trục P0 Lực chạy dao và lực kẹp chặt tác dụng theo cùng 1 chiều tạo điều kiện thuận lợi cho kẹp chặt chi tiết

+ Hình vẽ dới là sơ đồ định vị chi tiết thân ba ngả ở mặt đầu và lỗ, còn kẹp chặt đ

-ợc thực hiện ở mặt đối diện, cho nên lực kẹp không cần lớn Trong trờng hợp này lực kẹp phải đảm bảo cho phiến dẫn kẹp chi tiết chỉ ở thời điểm mũi khoan bắt đầu cắt + Dới tác dụng của mômen xoắn MX (do lực cắt gây ra) chi tiết gia công có xu h-ớng bị xoay xung quanh tâm AA Mômen ma sát do lực cắt hh-ớng trục P0 và lực kẹp

W gây ra có xu hớng chống lại mômen xoắn Do đó có phơng trình cân bằng sau đây :

X 0 1

R f ).

W P ( R K d

M 2



Với :

3

MX : mômen xoắn trên mũi khoan , MX = 9520 (N.mm)

d : đờng kính mũi khoan , d = 10 (mm)

K : hệ số an toàn

R : khoảng cách từ tâm mũi khoan tới tâm chi tiết gia công , R = 30 (mm)

P0 : lực cắt hớng trục , P0 = 4397,74 (N) = 439,774 (kG)  440 (kG)

f : hệ số ma sát ( f = 0,2 )

R1 : khoảng cách từ tâm diện tích mặt tì tới tâm chi tiết gia công

R1 = 22 (mm)

- Hệ số an toàn K trong từng điều kiện gia công cụ thể đợc xác định nh sau :

K = K0.( K1 K2 K3 K4 K5 K6)

Trong đó :

K0 : hệ số an toàn trong tất cả các trờng hợp gia công (K0 = 1,5)

K1 : hệ số làm tăng lực cắt khi lợng d gia công và độ nhám bề mặt không

đồng đều, đây là nguyên công gia công thô nên ta có K1 = 1,2

K2 : hệ số làm tăng lực cắt khi dao bị mòn , lấy K2 = 1,4

K3 : hệ sô làm tăng lực cắt khi gia công gián đoạn , bỏ qua

K4 : hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt, vì kẹp chặt bằng tay nên K4 =

1,3

K5 : hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay, kẹp thuận lợi

nên có K5 = 1

K6 : hệ số tính đến mômen làm quay chi tiết, định vị trên các chốt tỳ K6 = 1 Thay các trị số này vào công thức tính K ta có :

K = 1,5.1,2.1,4.1.1,3.1.1 = 3,276

Từ phơng trình (1) ta suy ra công thức tính lực kẹp W nh sau :

W = 0

1

.

2

P R

f d

R K

M X

 W = 4400

22 2 , 0 10

30 276 , 3 9520 2

 = 38128,44 (N)

 Chọn cơ cấu kẹp chặt :

+ Chọn cơ cấu kẹp chặt là kẹp chặt bằng ren vít Kẹp chặt bằng ren vít đợc dùng rộng rãi trong sản xuất hàng loạt, hàng loạt nhỏ và đơn chiếc Ưu điểm của ren vít là kết cấu đơn giản, lực kẹp lớn, tính tự hãm tốt Trong thực tế nhiều khi ngời ta dùng tay quay có đai ốc hoặc cờ-lê để thao tác khi kẹp chặt ở đây ta chọn kẹp chặt bằng cách dùng đai ốc kết hợp với cờ-lê Với cơ cấu này, công nhân sẽ thao tác nhanh

gọn, dễ dàng và an toàn, đạt năng suất cao

V Xác định các kết cấu khác của đồ gá :

+ Khi gia công lỗ trên máy khoan, độ cứng vững của dụng cụ cắt không đảm bảo, vì vậy ngời ta phải dùng các cơ cấu dẫn hớng Nh vậy cơ cấu dẫn hớng đợc dùng trên các đồ gá khoan, đồ gá khoét và đồ gá doa hay tiện trong Trong đồ gá gia công chi tiết thân ba ngả này ta sử dụng bạc dẫn hớng khoan và tấm dẫn khoan

1) Bạc dẫn hớng khoan :

+ Bạc dẫn có tác dụng trực tiếp dẫn hớng dụng cụ cắt Bạc dẫn đợc lắp trên phiến dẫn và phiến dẫn lại đợc lắp trên vỏ đồ gá (thân đồ gá) Để tiện cho việc lắp ráp thay thế ta chọn sử dụng bạc dẫn hớng thay nhanh bằng cách nới vít M4 ra (hình vẽ)

Sinh viên : Đặng Thái Sơn CTM8 – K44

Lỗ 15 lắp bạc dẫn

2 lỗ 7 lắp vít M6

2) Tấm dẫn khoan :

+ Tấm dẫn là một bộ phận của cơ cấu dẫn hớng (hình vẽ), trên đó có lắp bạc dẫn Tấm dẫn đợc lắp ghép cố định với của thân đồ gá bằng vít M6, trên tấm dẫn ta cũng dùng bạc dẫn thay nhanh

VI Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá :

+ Theo công thức (2.2) “Đồ gá gia công cơ” ta có :

gđ = 2 2 2 2 2

dc m ct k

c    

     (2) Trong công thức trên phải tính sai số chế tạo đồ gá ct Tuy nhiên do cha biết sai số gá đặt gđ nên để tính đợc sai số chế tạo đồ gá ct phải chọn sai số gá đặt gđ Sai số gá

đặt gđ chọn trớc đợc gọi là sai số gá đặt cho phép và nó đợc kí hiệu là [gđ] Sai số này

có thể đợc lấy nh sau :

[gđ] =  











 5

1 3 1

Trong đó :  : là dung sai kích thớc nguyên công mà ta thiết kế đồ gá

Ta có :  = 0,07 mm = 70 m  [gđ] =  











 5

1 3

1

= 2414 m

Lấy [gđ] = 24 m

Các thành phần trong công thức (2) đợc xác định nh sau :

c : sai số chuẩn, vì chi tiết đợc định vị trên phiến tỳ và chốt trụ ngắn, gốc kích

thớc trùng với chuẩn định vị nên ta có sai số chuẩn c = 0

k : sai số kẹp chặt sinh ra do lực kẹp chặt của đồ gá và đợc xác định theo công

thức : k = (ymax - ymin).cos

Với :

ymax, ymin : lợng chuyển vị lớn nhất và nhỏ nhất của chuẩn gốc kích

thớc khi lực kẹp gây ra  : góc hợp bởi phơng thực hiện kích thớc và phơng lực kẹp

ta có  = 900 nên sai số kẹp chặt k = 0

S n

2

3

1

4 5

6

m : sai số mòn của đồ gá đợc xác định theo công thức sau : m =  N

Với :

 : hệ số phụ thuộc vào cơ cấu định vị và điều kiện tiếp xúc,  = 0,18

N : số lợng chi tiết đợc gá đặt trên đồ gá

Suy ra : m =  N = 0,18 1 = 0,18 m

đc : sai số điều chỉnh đồ gá phụ thuộc vào khả năng của ngời lắp ráp đồ gá và

dụng cụ để điều chỉnh Khi thiết kế đồ gá có thể lấy đc = 10m

Nh vậy chỉ còn lại một ẩn số phải tìm là sai số chế tạo đồ gá ct Để đạt yêu cầu

kỹ thuật của đồ gá thay cho ct ta có khái niệm “sai số chế tạo cho phép” kí hiệu là [ct] Sai số này đợc xác định theo công thức :

[ct] = 2 2 2 2 2

] [ gd  c  k  m dc = 24 2  0 , 18 2  10 2 = 21,82 m  0,022 mm

VII Những yêu cầu kỹ thuật của đồ gá :

1) Yêu cầu đối với thân đồ gá:

+ Tất cả thân đồ gá và đế đồ gá phải đợc ủ để khử ứng suất d

2) Kiểm tra đồ gá :

+ Phải kiểm tra tất cả các kích thớc chuẩn

+ Kiểm tra chế độ lắp ghép của các chi tiết

+ Kiểm tra độ cứng vững của đồ gá

3) Sơn đồ gá :

+ Sau khi đồ gá đợc kiểm tra tất cả các bề mặt không gia công cần phải đợc sơn dầu Màu sơn có thể tuỳ ý, lớp sơn phải khô

+ Các chi tiết nh tay quay, chi tiết khoá, bulông, đai ốc đợc nhuộm lấy màu bằng phơng pháp hóa học

4) Những yêu cầu an toàn về đồ gá :

+ Những chi tiết ngoài không đợc có cạnh sắc

+ Không đợc làm xê dịch vị trí của đồ gá khi thay đổi điều chỉnh trên máy

+ Đồ gá cần đợc cân bằng tĩnh và cân bằng động

+ Kết cấu của đồ gá thuận tiện cho việc quét dọn phoi và dung dịch trơn nguội

trong quá trình gia công

+ Khi lắp các chi tiết trên đồ gá phải có dụng cụ chuyên dùng

VII Nguyên lý làm việc của đồ gá :

+ Sau khi thiết kế và gia công xong đồ gá để gia công chi tiết thân ba ngả thì đồ gá làm việc nh sau :

- Lắp phiến tỳ lên trên thân đồ gá, dùng tuốcnơvít xiết các vít M6 lại Điều chỉnh độ đồng phẳng và độ vuông góc của phiến tỳ so với phơng thẳng

đứng

- Lắp chốt trụ ngắn lên thân đồ gá, chốt trụ ngắn 20 đi qua lỗ 22 trên phiến

tỳ Một đầu lắp với thân đồ gá, một đầu để hạn chế hai bậc tự do của chi tiết trong quá trình gia công

- Đa chi tiết vào và vặn tay quay để kẹp chặt chi tiết Chú ý điều chỉnh vị trí chính xác của chi tiết so với bạc dẫn thay nhanh và mũi khoan

Sơ đồ gá đặt chi tiết thân ba ngả để khoan lỗ 10

VIII Tài liệu thiết kế đồ gá :

1) Giáo trình “Đồ gá gia công cơ” - PGS.TS.Trần Văn Địch - Nhà xuất bản Khoa học và kỳ thuật

2) “Atlas đồ gá” - PGS.TS.Trần Văn Địch - Nhà xuất bản Khoa học và kỳ thuật 3) “Sổ tay công nghệ chế tạo máy” - T2 - Nhà xuất bản Khoa học và kỳ thuật