Tiểu luận môn quản trị sản xuất chủ đề sản xuất tinh gọn lean

Mô hình Lean đã trở thành mộttriết lý sản xuất mới, rất ấn tượng, đang áp dụng thành công khắp nơi trên thếgiới nhằm giúp doanh nghiệp giảm chi phí, tăng năng suất uyển chuyển, linhhoạt

LỜI MỞ ĐẦU

Trong những năm qua, môi trường kinh doanh của các doanh nghiệp sảnxuất có những thay đổi mạnh mẽ Xu hướng tự do hóa thương mại quốc tế, sựtoàn cầu hóa các ngành công nghiệp và sự cấp bách của thị trường mới nên tínhcạnh tranh được xem như là vấn đề mấu chốt cho nền thương mại đa quốc gia.Vấn đề đặt ra đối với các doanh nghiệp Việt Nam là phải nhìn theo một hướngkhác để duy trì và tăng cường tính cạnh tranh Mô hình Lean đã trở thành mộttriết lý sản xuất mới, rất ấn tượng, đang áp dụng thành công khắp nơi trên thếgiới nhằm giúp doanh nghiệp giảm chi phí, tăng năng suất uyển chuyển, linhhoạt đáp ứng nhanh chóng nhu cầu thay đổi của khách hàng, từ đó nâng cao khảnăng cạnh tranh của tổ chức Vậy để biết rõ hơn mô hình Lean này khi áp dụngcho các doanh nghiệp Việt Nam thì có lợi gì, tại sao bây giờ người ta lại quantâm đến Lean như vậy thì các bạn hãy cùng nhóm 2 nghiên cứu và tìm hiểu về

nó nhé!

NỘI DUNG I.Tổng quan về sản xuất tinh gọn:

1.Khái niệm:

Sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing, Lean Production) là một hệthống các công cụ và phương pháp nhằm sản xuất hàng hóa tối ưu thông quaviệc loại bỏ các hao phí trong quá trình sản xuất, ngược lại với việc tạo ra lô vàhàng đợi

2.Mục tiêu:

- Tạo ra quy trình làm việc an toàn, hiệu quả trong quá trình sản xuất =>tăng cường sự linh hoạt, sử dụng có hiệu quả cơ sở hạ tầng, nâng cao năng suấtlao động

- Triệt tiêu các lãng phí để tối thiểu hóa chi phí sản xuất => giảm mức tồnkho, rút ngắn thời gian sản xuất, giảm sai lỗi và lãng phí

3.Nhận diện và loại bỏ các chi phí lãng phí:

- Sản xuất dư thừa: Sản xuất nhiều hơn hay quá sớm hơn những được yêucầu một cách không cần thiết Việc này làm gia tăng rủi ro sự lỗi thời của sảnphẩm, tăng rủi ro về sản xuất sai chủng loại sản phẩm và có nhiều khả năng phảibán đi các sản phẩm này với giá chiết khấu hay bỏ đi dưới dạng phế liệu Tuy

nhiên, trong một số trường hợp thì lượng bán thành phẩm hay thành phẩm phụtrội được duy trì nhiều hơn một cách chủ ý, kể cả trong những quy trình sảnxuất được áp dụng lean.

- Tồn kho: Dự trữ quá mức cần thiết về nguyên vật liệu, bán thành phẩm

và thành phẩm lượng tồn kho phụ trội dẫn đến chi phí tài chính cao hơn về tồnkho, chi phí bảo quản cao hơn và tỷ lệ khuyết tật cao hơn

- Chờ đợi: Thời gian công nhân hay máy móc nhàn rỗi bởi sự tắc nghẽnhay luồng sản xuất trong xưởng thiếu hiệu quả Thời gian trì hoãn giữa mỗi đợtgia công chế biến sản phẩm cũng được tính đến Việc chờ đợi làm tăng thêm chiphí đáng kể do chi phí nhân công và khấu hao trên từng đơn vị sản lượng bịtăng lên

- Thao tác: Bất kỳ các chuyển động tay chân hay việc đi lại không cầnthiết của các công nhân không gắn liền với việc gia công sản phẩm Chẳng hạnnhư việc đi lại khắp xưởng để tìm dụng cụ làm việc hay thậm chí các chuyểnđộng cơ thể không cần thiết hay bất tiện do quy trình thao tác được thiết kế kémlàm chậm tốc độ làm việc của công nhân

- Di chuyển: Bất kỳ sự chuyển động nguyên vật liệu nào không tạo ra giátrị tăng thêm cho sản phẩm chẳng hạn như việc vận chuyển nguyên vật liệu giữacác công đoạn sản xuất Việc di chuyển các công đoạn xử lý làm kéo dài thờigian chu kỳ sản xuất, dẫn đến việc sử dụng lao động và mặt bằng kém hiệu quả

và có thể gây nên những đình truệ trong sản xuất

- Gia công thừa: Tiến hành nhiều công việc gia công hơn mức khách hàngyêu cầu dưới hình thức chất lượng hay công năng của sản phẩm – ví dụ nhưđánh bóng hay làm láng thật kỹ những điểm trên sản phẩm mà khách hàngkhông yêu cầu và không quan tâm

- Khuyết tật: Bên cạnh các khuyết tật về mặt vật lý trực tiếp làm tăng chiphí hàng bán, khuyết tật cũng bao gồm các sai sót về giấy tờ, cung cấp thông tinsai lệch về sản phẩm, giao hàng trễ, sản xuất sai quy cách, sử dụng quá nhiềunguyên vật liệu hay tạo ra phế liệu không cần thiế

4 Các nguyên tắc chính trong Lean:

4.1.Nhận thức về lãng phí:

Bước đầu tiên là nhận thức về những gì có và những gì không làm tăngthêm giá trị từ góc độ khách hàng Bất kỳ vật liệu, quy trình hay tính năng nàokhông tạo thêm giá trị theo quan điểm của khách hàng được xem là thừa và nênloại bỏ ví dụ như việc vận chuyển vật liệu giữa các phân xưởng là tăng phí và

có khả năng được loại bỏ

4.2 Chuẩn hóa quy trình:

Lean đòi hỏi việc triển khai các hướng dẫn chi tiết cho sản xuất, gọi làquy trình chuẩn, trong đó ghi rõ nội dung, trình tư, thời gian và kết quả cho tất

cả các thao tác do công nhân thực hiện Điều này giúp loại bỏ sự khác biệt trongcách các công nhân thực hiện công việc

4.3 Quy trình liên tục:

Lean thường nhắm tới việc triển khai một trong quy trình sản xuất liêntục, không bị ùn tắc, gián đoạn, đi vòng lại, trả về hay phải chờ đợi Khi đượctriển khai thành công, thời gian chu kỳ sản xuất sẽ được giảm đến 90%

4.4 Sản xuất Pull ( Lôi kéo):

Còn được gọi là Just in time (JIT) – Hướng tới mục tiêu: tồn kho bằngkhông, thời gian chờ đợi bằng không, chi phí phát sinh bằng không – sản xuấtPull chủ trương chỉ sản xuất những gì cần vào lúc cần đến Sản xuất được diễn

ra dưới tác động của các công đoạn sau, nên mỗi phân xưởng chỉ sản xuất theoyêu cầu của công đoạn kế tiếp

4.5 Chất lượng từ gốc:

Lean nhắm tới việc loại trừ phế phẩm từ gốc và việc kiểm soát lượng được thực hiện bởi các công nhân như một phần công việc trong quy trình sản xuất

4.6 Liên tục cải tiến:

Lean đòi hỏi sự cố gắng đạt đến sự hoàn thiện bằng cách không ngừngloại bỏ những lãng phí khi phát hiện ra chúng Điều này cũng đòi hỏi sự thamgia tích cực của công nhân trong quá trình cải tiến liên tục

5.Các công cụ:

5.1 Cải tiến môi trường làm việc bằng 5s :

Giới thiệu:

-5s là một triết lývà phương pháp quản lý cơ bản nhằm cải tiến môitrường làm việc, một chương trình hoạt động thường trực trong tổ chức xuấtphát từ quan điểm, nếu làm việc trong môi trường lành mạnh, sạch sẽ và khoahọc thì tinh thần, thể trạng được thoải mái, năng suất lao động được nâng cao.5s là một phương pháp cải tiến rất đơn giản nhưng mang lại hiệu quả trong thựctế.

-5s là viết tắt của 5 từ: sang lọc, sắp xếp, sạch sẽ, săn sóc, sẵn sàng

Ứng dụng: 5s là một công cụ cơ bản khi tổ chức và doanh nghiệp

cần:loại bỏ các lãng phí từ nơi làm việc, đặc biệt là loại lãng phí về thao tác; cảithiện an toàn làm việc; xây dựng nền tảng ý thức lao động, môi trường cho việccải tiến lao động

5.

2 Chuẩn hoá công việc (Standardized Work) :

Chuẩn hoá công việc là việc lưu giữ lại phương pháp tốt nhất ở thời điểmhiện tại để sản xuất một cách an toàn, hiệu quả và chất lượng cao, bằng việc vănbản hoá hay trực quan hoá Chuẩn hoá công việc sẽ góp phần phát hiện giảmthiểu/ loại bỏ tất cả các loại lãng phi kể trên Nó sẽ giảm bớt tác động do thayđổi nhân sự đem lại Nó thiết lập, chuẩn hoá cả dây truyền sản xuất Nó sẽ giúp

tổ chức duy trì được những cải tiến đã thực hiện Nó là cơ sở cho công bằng vàcân bằng Nó sẽ giúp nhà quản lý phát hiện được sự không cân bằng trong côngviệc giữa những người lao động trong một trạm làm việc, giữa các trạm vớinhau, giúp nhà quản lý xác định được các nút cổ chai, các vị trí quá tải Chuẩnhoá công việc còn giúp duy trì chất lượng tại vị trí sản xuất (tại nguồn) Chuẩnhoá công việc cũng giúp làm giảm bớt lượng bán thành phẩm tồn trên dâytruyền sản xuất Chuẩn hoá công việc dựa trên 3 yếu tố chính:

-Trình tự công việc

-Thời gian khách hàng yêu cầu làm ra một sản phẩm

-Lượng hàng tồn trên dây truyền

5.

3 Chiến lược ngăn ngừa sai sót (Error Proofing hay

POKA-YOKE) :

Theo kết quả của các cuộc nghiên cứu, sự hài lòng của khách hàng phụthuộc chủ yếu vào chất lượng sản phẩm Khách hàng có thể không hài lòng vớingười bán hàng lúc mua hàng sau đó họ có thể quên, nhưng đối với sản phẩmkém chất lượng thì họ luôn cảm thấy không hài lòng mỗi khi nhìn thấy, sử dụng

nó Do vậy Chất lượng sản phẩm luôn phải là quan tâm số 1 của doanh nghiệp.E-P sẽ giúp doanh nghiệp cải tiến vượt bậc chất lượng sản phẩm Nếu bạn ápdụng E-P trong từng thao tác, từng công đoạn trong sản xuất để ngăn ngừa100% sai sót thì bạn sẽ nhận thấy một kết quả thần kỳ về chất lượng sản phẩm

5.

4 Hệ thống sản xuất kéo (Pull/kanban system) :

Theo thuyết của Taylor từ sau chiến tranh thế giới thứ 2, sản xuất hàngloạt sẽ làm cho chi phí nhân công, chi phí vật tư, chi phí khấu hao máy mócthiết bị trên một đơn vị sản phẩm sẽ rẻ đi Khi đó các nhà máy lao vào sảnxuất hàng loạt, mỗi nhà máy là một đại công trường Các nhà máy sản xuất theo

kế hoạch dự định sau đó tìm cách đẩy ra ngoài thị trường (sản xuất theo 2phương pháp đẩy) Phương pháp này chỉ phát huy tác dụng khi cầu cao hơncung quá nhiều Mô hình sản xuất này đã tạo ra một lượng tồn kho khổng lồ vàgây ra nhiều đợt khủng hoảng kinh tế trong lịch sử Mô hình sản xuất này đãlàm cho nhiều công ty phá sản, gây khó khăn trong việc kiểm soát chất lượng,gây tồn đọng vốn Mô hình sản xuất này cũng không thể đáp ứng kịp thời nhữngnhu cầu, đòi hỏi đa dạng của kháchhàng Trong bối cảnh cạnh tranh hiện nay,năng lực sản xuất dồi dào, cầu nhỏ hơn cung, nhu cầu của khách hàng là đadạng về các chủng loại sản phẩm khác nhau, thì mô hình sản xuất theo phươngpháp đẩy không còn phù hợp nữa, mô hình sản xuất kéo của Lean (khởi nguồn

là Toyota) là giải pháp tối ưu, nó sẽ sản xuất ra số lượng đùng theo nhu cầu củakhách hàng, chất lượng dễ dàng được kiểm soát, tồn kho ở mức tối thiểu Hệthống sản xuất kéo sẽ giảm thiểu hay loại bỏ các tất cả các loại lãng phí ở trên

5.

5 Dòng chảy từng sản phẩm ( O ne-piece flow) :

Khi bố trí dây chuyền thành dòng chảy của từng sản phẩm, sẽ làm chothời gian nguyên vật liệu, sản phẩm nằm trên dây dây truyền và tồn trong kho

giảm một cách kinh ngạc Chất lượng của từng sản phẩm dễ dàng được kiểmsoát Tồn kho trên dây truyền giảm tới mức tối thiểu Nó sẽ loại bỏ hay giảmthiểu các loại lãng phí như chờ đợi, sửa chữa, di chuyển của người công nhân,vận chuyển vật tư, tồn kho trên dây truyền, tiết kiệm diện tích sản xuất

5.

6 Thay đổi sản xuất nhanh (Quick change over) :

Để đáp ứng nhu cầu đa dạng của khách hàng, mà vẫn giảm được lượngtồn kho, vẫn giao hàng đúng hạn Chúng ta phải sản xuất với những lô hàngnhỏ, việc thay đổi sản phẩm trên dây chuyền sản xuất là một phần tất yếu.Nhưng làm thế nào để việc thay đổi sản phẩm này không là giảm công suất củadây truyền hay tăng thời gian chờ đợi? Phương pháp thay đổi sản suất nhanh sẽgiúp bạn tìm ra phương pháp thay đổi sản phẩm trên dây truyền nhanh nhất,chất lượng sản phẩm tốt ngay từ đầu Việc thực hiện thay đổi sản xuất nhanhcũng giúp bạn dễ dàng bình chuẩn hoá dây truyền sản xuất, khi mà chu kỳ thờigian giữa các dòng sản phẩm hay giữa các nguyên công là khác nhau Thay đổisản xuất nhanh sẽ giúp bạn giảm các loại lãng phí như chờ đợi, sửa chữa, tồntrên dây truyền, tồn kho, thao tác, di chuyển, sản xuất quá nhiều

5.

7 Giải quyết vấn đề (Problem solving):

Trong quá trình sản xuất chúng ta luôn đối mặt với rất nhiều sự biến độngnhư biến động trong hành vi thao tác, trong nguyên vật liệu, máy móc thiết bị,biến động của mội trường sản xuất, biến động trong hệ thống đo lường Những biến động sẽ gây ra các sai sót, sai hỏng Nếu chúng ta không có biệnpháp ngăn ngừa tại nguyên nhân gốc rễ thì các sai sót, sai hỏng này sẽ xuất hiệntrở lại và sẽ tăng các loại lãng phí như sửa chữa, tồn kho, chờ đợi Nếu không

có phương pháp tốt, đôi khi ta khắc phục vấn đề này, lại có thể phát sinh ra cácvấn đề khác.Các công cụ giải quyết vấn đề cho phép bạn có thể phân loại cácvấn đề, sắp xếp thứ tự ưu tiên đề giải quyết vấn đề, tìm nguyên nhân gốc rễ, tìm

và lựa chọn các hành động khắc phục phòng ngừa hiệu quả, kiểm tra, xác nhậngiá trị sử dụng của hành động khắc phục phòng ngừa và duy trì chúng

5.

8 Dòng chảy giá trị (Value Stream Mapping) :

Cải tiến bao gồm có nhiều loại, nhưng cải tiến có thể chia làm 2 loạichính Một là cải tiến quá trình, đây là các cải tiến hướng vào từng trạm sản suấtnhư cải tiến quy trình công nghệ, cải tiến việc bố trí vật tư thiết bị, cải tiến đồ

gá, dụng cụ sản xuất Loại thứ 2 là cải tiến dòng chảy sản phẩm, đây là cải tiến

về mặt vĩ mô, cải tiến này có thể cho năng suất tăng lên rõ dệt Khi thiết lậpdòng chảy giá trị, nhà quản lý có thể nhìn rõ bức tranh tổng thể về tình hình sảnxuất trong công ty Nhìn vào dòng chảy giá trị, nhà quản lý có thể xác địnhđược các nút cổ chai, sự bất hợp lý trong việc bồ trí sản xuất, sự mất cân bằngtrên dây chuyền sản xuất, có các số liệu đo lường rõ ràng, giúp cho việc cải tiến

là chính xác và hiệu quả

5.9 Bảo trì sản xuất tổng thể (TPM):

Máy móc thiết bị đóng vai trò rất lớn trong việc duy trì sản xuất, đảmbảo chất lượng sản phẩm, ngăn ngừa tai nạn lao động Tuối thọ của máy móc,thiết bị cũng tiết kiệm được chi phí cho công ty rất lớn TPM sẽ loại bỏ haygiảm thiểu các loại lãng phí như chờ đợi, sai hỏng Khi triển khai chiến lượcbảo trì sản xuất tổng thể trong công ty, công ty sẽ có một hệ thống quản lý, bảodưỡng thiết bị đầy đủ, công nhân trực tiếp sản xuất sẽ đóng vai trò quan trọngtrong chương trình này Việc này sẽ giúp cho máy móc, thiết bị luôn ở trongtình trạng "Tốt như mới" Các nội dung chính của TPM sẽ bao gồm vệ sinh,kiểm tra, bảo dưỡng ngăn ngừa và bảo dưỡng dự phòng Giải quyết các vấn đềcủa máy móc, thiết bị ở nguyên nhân gốc rễ

5.10 Bình chuẩn hoá (Heijunka):

Nhu cầu thị trường luôn thay đổi theo chu kỳ, theo mùa vụ, mà năng lựcsản xuất của các doanh nghiệp thì có hạn vì nó phụ thuộc vào các nguồn lực nhưcon người, công suất của máy móc, thiết bị, nguồn nguyên liệu Nếu sản xuấtđúng theo nhu cầu biến động của thị trường thì sẽ có lúc sản xuất không đápứng được, có lúc dừng sản xuất, dẫn đến chi phí sản xuất cao hay mất cơ hộibán hàng, chất lượng sản phẩm không đảm bảo Do đó việc bình chuNn hoá(cũng có vai trò rất lớn trong việc đáp ứng nhu cầu thị trường mà vẫn cân bằng

được sản xuất Ngoài việc bình chuẩn hoá giữa nhu cầu thị trường và hệ thốngsản xuất, bình chuần hoá (còn có tác dụng cân đối nguồn lực, chu kỳ thời giangiữa các dòng sản phẩm khác nhau trên dây truyền sản xuất, góp phần cân bằngdây truyền sản xuất Bình chuẩn hoá (sẽ giúp giảm thiểu các loại lãng phí nhưchờ đợi, quá tải, sửa chữa)

5.11 Cải tiến liên tục (Kaizen):

"Không phải ai cũng có khả năng phát minh, nhưng ai cũng có khả năngcải tiến", có những người là việc rất vất vả nhưng vẫn có kết quả kém hơn mộtngười làm nhàn nhưng có phương 4 pháp và có cải tiến Kaizen có nghĩa là cảitiến nhỏ, nhưng những cải tiến nhỏ này hợp lại với nhau sẽ đưa lại một kết quảđáng kinh ngạc Trong thời đại hiện nay, với việc cạnh tranh khốc liệt của cáccông ty trên toàn cầu thì việc cải tiến liên tục hệ thống sản xuất kinh doanh sẽ làcông việc theo đuổi thường xuyên của các công ty Khi áp dụng thành côngchiến lược kaizen trong công ty, công ty bạn sẽ có được văn hoá cải tiến liêntục, văn hoá này sẽ thấm nhuần trong từng nhân viên của công ty Kaizen sẽgiúp công ty loại bỏ, giảm thiểu tất cả các loại lãng phí, cải thiện môi trường và

an toàn trong sản xuất- kinh doanh Để kaizen được duy trì, tổ chức phải có hệthống quản trị, sau khi cải tiến, các hành động cải tiến sẽ biến thành một phầntrong hệ thống quản trị Nếu không có hệ thống quản trị thì mọi thành quả sẽ bịxoá mờ theo thời gian,giống như vẽ hình trên cát

5.

12 Các đo lường chính trong lean :

Nếu không đo lường, sẽ không biết bạn đang ở đâu, quá trình sản xuấtcủa bạn đang tốt lên hay đang xấu đi, bạn đang tốt hơn hay kém hơn đối thủcạnh tranh Nếu không có đo lường thì bạn không biết được các cải tiến củamình có hiệu quả không? nếu có thì nó là bao nhiêu? Nếu không có đo lường thìbạn sẽ quản trị không hiệu quả Đo lường trong sản xuất, kinh doanh thì có rấtnhiều nhưng đối với Lean thì có 4 phép đo chính:

FTT- Đo lường mức chất lượng

DTD- Đo lường thời gian sản phẩm trên dây truyền

BTS- Đo lường khả năng hoàn thành kế hoạch

OEE- Đo lường mức hữu dụng toàn phần

6 L i ích t vi c áp d ng s n xu t tinh g n lean: ợi ích từ việc áp dụng sản xuất tinh gọn lean: ừ việc áp dụng sản xuất tinh gọn lean: ệc áp dụng sản xuất tinh gọn lean: ụng sản xuất tinh gọn lean: ản xuất tinh gọn lean: ất tinh gọn lean: ọn lean:

-C i thi n năng su t và ch t lải thiện năng suất và chất lượng sản phẩm, dịch vụ nhờ giảm ện năng suất và chất lượng sản phẩm, dịch vụ nhờ giảm ất và chất lượng sản phẩm, dịch vụ nhờ giảm ất và chất lượng sản phẩm, dịch vụ nhờ giảm ượng sản phẩm, dịch vụ nhờ giảmng s n ph m, d ch v nh gi mải thiện năng suất và chất lượng sản phẩm, dịch vụ nhờ giảm ẩm, dịch vụ nhờ giảm ịch vụ nhờ giảm ụ nhờ giảm ờ giảm ải thiện năng suất và chất lượng sản phẩm, dịch vụ nhờ giảmthi u tình tr ng ph ph m và các lãng phí, nâng cao hi u qu s d ng cácạng phế phẩm và các lãng phí, nâng cao hiệu quả sử dụng các ế phẩm và các lãng phí, nâng cao hiệu quả sử dụng các ẩm, dịch vụ nhờ giảm ện năng suất và chất lượng sản phẩm, dịch vụ nhờ giảm ải thiện năng suất và chất lượng sản phẩm, dịch vụ nhờ giảm ử dụng các ụ nhờ giảmngu n l c đ u vào, trong đó có c vi c tăng năng su t lao đ ng/ hi u su tầu vào, trong đó có cả việc tăng năng suất lao động/ hiệu suất ải thiện năng suất và chất lượng sản phẩm, dịch vụ nhờ giảm ện năng suất và chất lượng sản phẩm, dịch vụ nhờ giảm ất và chất lượng sản phẩm, dịch vụ nhờ giảm ộng/ hiệu suất ện năng suất và chất lượng sản phẩm, dịch vụ nhờ giảm ất và chất lượng sản phẩm, dịch vụ nhờ giảmlàm vi c c a nhân viên thông qua gi m ch đ i (gi a ngện năng suất và chất lượng sản phẩm, dịch vụ nhờ giảm ủa nhân viên thông qua giảm chờ đợi (giữa người-người; giữa ải thiện năng suất và chất lượng sản phẩm, dịch vụ nhờ giảm ờ giảm ợng sản phẩm, dịch vụ nhờ giảm ữa người-người; giữa ườ giảmi-ngườ giảmi; gi aữa người-người; giữa

ngườ giảmi-máy móc), gi m di chuy n, gi m các thao tác th a trong quá trìnhải thiện năng suất và chất lượng sản phẩm, dịch vụ nhờ giảm ải thiện năng suất và chất lượng sản phẩm, dịch vụ nhờ giảm ừa trong quá trìnhlàm vi c/ v n hành.ện năng suất và chất lượng sản phẩm, dịch vụ nhờ giảm ận hành

-Rút ng n th i gian chu trình s n xu t/ cung c p d ch v (cycleắn thời gian chu trình sản xuất/ cung cấp dịch vụ (cycle ờ giảm ải thiện năng suất và chất lượng sản phẩm, dịch vụ nhờ giảm ất và chất lượng sản phẩm, dịch vụ nhờ giảm ất và chất lượng sản phẩm, dịch vụ nhờ giảm ịch vụ nhờ giảm ụ nhờ giảmtime) nh h p lý hóa các quá trình giá t o giá tr , cùng v i vi c gi m thi uờ giảm ợng sản phẩm, dịch vụ nhờ giảm ạng phế phẩm và các lãng phí, nâng cao hiệu quả sử dụng các ịch vụ nhờ giảm ới việc giảm thiểu ện năng suất và chất lượng sản phẩm, dịch vụ nhờ giảm ải thiện năng suất và chất lượng sản phẩm, dịch vụ nhờ giảmcác ho t đ ng không gia tăng giá tr , lo i b lãng phí do s ch đ i gi a cácạng phế phẩm và các lãng phí, nâng cao hiệu quả sử dụng các ộng/ hiệu suất ịch vụ nhờ giảm ạng phế phẩm và các lãng phí, nâng cao hiệu quả sử dụng các ỏ lãng phí do sự chờ đợi giữa các ờ giảm ợng sản phẩm, dịch vụ nhờ giảm ữa người-người; giữacông đo n, rút ng n th i gian chu n b cho quá trình s n xu t (set-upạng phế phẩm và các lãng phí, nâng cao hiệu quả sử dụng các ắn thời gian chu trình sản xuất/ cung cấp dịch vụ (cycle ờ giảm ẩm, dịch vụ nhờ giảm ịch vụ nhờ giảm ải thiện năng suất và chất lượng sản phẩm, dịch vụ nhờ giảm ất và chất lượng sản phẩm, dịch vụ nhờ giảmtime) và th i gian chuy n đ i vi c s n xu t các s n ph m khác nhauờ giảm ổi việc sản xuất các sản phẩm khác nhau ện năng suất và chất lượng sản phẩm, dịch vụ nhờ giảm ải thiện năng suất và chất lượng sản phẩm, dịch vụ nhờ giảm ất và chất lượng sản phẩm, dịch vụ nhờ giảm ải thiện năng suất và chất lượng sản phẩm, dịch vụ nhờ giảm ẩm, dịch vụ nhờ giảm(change-over time)

-Gi m thi u lãng phí h u hình và vô hình do t n kho quá m c c nải thiện năng suất và chất lượng sản phẩm, dịch vụ nhờ giảm ữa người-người; giữa ức cần ầu vào, trong đó có cả việc tăng năng suất lao động/ hiệu suấtthi t, k c t n kho bán thành ph m dang d gi a các công đo n (WIP/ế phẩm và các lãng phí, nâng cao hiệu quả sử dụng các ải thiện năng suất và chất lượng sản phẩm, dịch vụ nhờ giảm ẩm, dịch vụ nhờ giảm ở giữa các công đoạn (WIP/ ữa người-người; giữa ạng phế phẩm và các lãng phí, nâng cao hiệu quả sử dụng cácWork-In-Process) l n thành ph m nh v n d ng nguyên lý JIT.ẫn thành phẩm nhờ vận dụng nguyên lý JIT ẩm, dịch vụ nhờ giảm ờ giảm ận hành ụ nhờ giảm

-Nâng cao hi u qu s d ng thi t b , m t b ng thông qua các côngện năng suất và chất lượng sản phẩm, dịch vụ nhờ giảm ải thiện năng suất và chất lượng sản phẩm, dịch vụ nhờ giảm ử dụng các ụ nhờ giảm ế phẩm và các lãng phí, nâng cao hiệu quả sử dụng các ịch vụ nhờ giảm ặt bằng thông qua các công ằng thông qua các công

c h u ích nh TPM (Total Productive Maintenance - Duy trì năng su tụ nhờ giảm ữa người-người; giữa ư ất và chất lượng sản phẩm, dịch vụ nhờ giảm

t ng th ), b trí s n xu t theo mô hình t bào (Cell Manufacturing).ổi việc sản xuất các sản phẩm khác nhau ố trí sản xuất theo mô hình tế bào (Cell Manufacturing) ải thiện năng suất và chất lượng sản phẩm, dịch vụ nhờ giảm ất và chất lượng sản phẩm, dịch vụ nhờ giảm ế phẩm và các lãng phí, nâng cao hiệu quả sử dụng các

-Tăng kh năng đ i ng m t cách linh ho t, đ ng th i gi m thi u ápải thiện năng suất và chất lượng sản phẩm, dịch vụ nhờ giảm ố trí sản xuất theo mô hình tế bào (Cell Manufacturing) ức cần ộng/ hiệu suất ạng phế phẩm và các lãng phí, nâng cao hiệu quả sử dụng các ờ giảm ải thiện năng suất và chất lượng sản phẩm, dịch vụ nhờ giảm

l c lên các ngu n l c đ u vào (con ngầu vào, trong đó có cả việc tăng năng suất lao động/ hiệu suất ườ giảmi, thi t b ) trế phẩm và các lãng phí, nâng cao hiệu quả sử dụng các ịch vụ nhờ giảm ưới việc giảm thiểuc các yêu c u đaầu vào, trong đó có cả việc tăng năng suất lao động/ hiệu suất

d ng c a th trạng phế phẩm và các lãng phí, nâng cao hiệu quả sử dụng các ủa nhân viên thông qua giảm chờ đợi (giữa người-người; giữa ịch vụ nhờ giảm ườ giảmng thông qua th c hành cân b ng s n xu t (levelằng thông qua các công ải thiện năng suất và chất lượng sản phẩm, dịch vụ nhờ giảm ất và chất lượng sản phẩm, dịch vụ nhờ giảmloading) m i khi t ch c đã đ t đỗi khi tổ chức đã đạt được kết quả tốt về thời gian chuyển đổi ổi việc sản xuất các sản phẩm khác nhau ức cần ạng phế phẩm và các lãng phí, nâng cao hiệu quả sử dụng các ượng sản phẩm, dịch vụ nhờ giảmc k t qu t t v th i gian chuy n đ iế phẩm và các lãng phí, nâng cao hiệu quả sử dụng các ải thiện năng suất và chất lượng sản phẩm, dịch vụ nhờ giảm ố trí sản xuất theo mô hình tế bào (Cell Manufacturing) ề thời gian chuyển đổi ờ giảm ổi việc sản xuất các sản phẩm khác nhau

s n xu t Kh năng giao hàng đúng h n theo đó cũng sẽ đải thiện năng suất và chất lượng sản phẩm, dịch vụ nhờ giảm ất và chất lượng sản phẩm, dịch vụ nhờ giảm ải thiện năng suất và chất lượng sản phẩm, dịch vụ nhờ giảm ạng phế phẩm và các lãng phí, nâng cao hiệu quả sử dụng các ượng sản phẩm, dịch vụ nhờ giảmc đ m b o.ải thiện năng suất và chất lượng sản phẩm, dịch vụ nhờ giảm ải thiện năng suất và chất lượng sản phẩm, dịch vụ nhờ giảm

7 L ch s hình thành c a s n xu t tinh g n: ịch sử hình thành của sản xuất tinh gọn: ử hình thành của sản xuất tinh gọn: ủa sản xuất tinh gọn: ản xuất tinh gọn lean: ất tinh gọn lean: ọn lean:

Vào những năm 1900 là thời kỳ của Kỹ năng và sự khéo léo/ SkilledCraftsmanshiplean-timeline

Vào thời kỳ nay Frederich Taylor đã sử dụng các phương pháp và công

cụ như Tiêu chuẩn hóa công việc, nghiên cứu thời gian và thao tác chuẩn để ápdụng cho sản xuất đơn chiếc

Đặc tính của sản xuất đơn chiếc: dựa vào kỹ năng và sự khéo léo củangười thao tác khi mà kỹ thuật và công nghệ chưa phát triển

• Chúng ta hình dung khi sản xuất xe Ô tô: Chiếc xe đứng yên, ngườithao tác di chuyển từ xe này qua xe khác để hoàn thành công việc của họ

• Yêu cầu năng lực cá nhân ở mức rất cao để có thể hoàn thành côngviệc, người lành nghề được coi trọng

• Không có chính xác hai công việc hoàn toàn như nhau

• Chất lượng rất tuyệt vời

• Tốn rất nhiều chi phí cho sản xuất

Thời kỳ sản xuất hàng loạt/Mass Production/1930

Henry Ford đã đề cập tới dây chuyền lắp ráp và sản xuất theo dây chuyềnnhằm tạo dòng nguyên liệu liên tục trong suốt quá trình sản xuất, chuẩn hóa cácqui trình và lọai bỏ lãng phí

Đặc tính của sản xuất hàng loạt

• Kỹ năng của người thao tác thấp, thực hiện một công việc nhỏtrong dây chuyền

Cách tiếp cận Lean Manufacturing

• Ảnh hưởng từ Edwards Deming, Juran đã có tác động lớn tới hệthống sản xuất của thế giới

• Sau thế chiến thứ II sự lớn mạnh của Nhật bản về chất lượngcủa sản phẩm

• Từ thập niên 1960 các công ty toàn cầu đã nổ lực để cải tiếndựa trên các ý tưởng của họ

Hệ thống sản xuất Toyota (TPS) ra đời dựa trên:

Sự kế thừa và phát triển Hệ thống sản xuất làm đổi thay thế giới