Thiết kế qui trình công nghệ gia công bộ đầu khoét BT40 theo tiêu chuẩn Nhật Bản

Trong những năm gần đây quy mô đào tạo của nhà trường ngày càng được mở rộng, đáp ứng nhu cầu đó thì cơ sở vật chất của nhà trường đã được nâng cấp mở rộng.

Trường Đại học SPKT Hưng Yên Đồ án tốt nghiệp Khoa: Cơ Khí

TRƯỜNG ĐHSPKT HƯNG YÊN CỘNG HOÀ XÃ HỘICHỦ NGHĨA VIỆT NAM

Ngành đào tạo : CƠ KHÍ CHẾ TẠO

Tên đề tài: Thiết kế qui trình công nghệ gia công bộ đầu khoét BT40 theo tiêu chuẩn Nhật Bản.

Điều kiện cho trước :

- Bộ đầu khoét tiêu chuẩn Nhật Bản, sản lượng 1250 chiếc/năm.

- Điều kiện xưởng trường

- Trang bị tự chọn

Nội dung hoàn thành :

Thuyết minh :

- Phân tích ý nghĩa của đề tài

- Phân tích chức năng làm việc và tính công nghệ trong kết cấu của chitiết

- Xác định dạng sản xuất đối với chi tiết

- Chọn phương pháp chế tạo phôi

- Lập thứ tự các nguyên công, các bước để chế tạo chi tiết

- Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công

- Thiết kế đồ gá cho nguyên công ( Do giáo viên hướng dẫn chỉ định )

2 Bản vẽ:

- Bản vẽ sơ đồ các nguyên công (A0)

- Bản vẽ lồng phôi (A0).

- Các bản vẽ khác

3 Thực hành:

- Chế tạo 01 bộ đầu khoét BT40 và gia công thử một chi tiết.

Ngày giao đề : 20/07/09 Ngày hoàn thành : 25/12/09

Giáo viên hướng dẫn Chủ tịch hội đồng

ThS: Đỗ Hoài Vũ PGS.TS Trần Vĩnh Hưng

Trường Đại học SPKT Hưng Yên Đồ án tốt nghiệp

Khoa: Cơ Khí

LỜI NÓI ĐẦU

Trong giai đoạn nước ta trên con đường Công nghiệp hoá hiện đại hoá

đất nước cùng với đường lối xây dựng chủ nghĩa xã hội Nhiều khu công nghiệp

ra đời cùng với nhu cầu đó cần nhiều kỹ sư giỏi, những công nhân có tay nghề

cao và nhiều các trường đào tạo nghề có chất lượng được mở rộng.

Là một sinh viên theo học ngành Cơ khí chế tạo trong thời gian

theo học ở trường chúng em được trang bị những kiến thức cần thiết về

lý thuyết về chuyên ngành và về nghiệp vụ sư phạm cùng với những kỹ

năng nghề cần thiết khác Với vốn kiến thức đó chúng em mong rằng sau

khi ra trường chúng em có thể góp một phần nhỏ bé của mình vào công

cuộc đổi mới của đất nước và trở thành người có ích cho xã hội.

Sau hơn 4 năm học tập tại trường thời gian qua em được nhận đề tài:“

Thiết kế qui trình công nghệ gia công bộ đầu khoét BT40 tiêu chuẩn Nhật

Bản” do thầy: Đỗ Hoài Vũ hướng dẫn Đề tài này có tính ứng dụng cao trong

học tập các môn chuyên ngành Khoa cơ khí, sau khi thực hiện đề tài có thể giúp

em hoàn thiện kiến thức chuyên ngành đã học và khả năng nâng cao kiến thức

công nghệ…

Với sự chỉ bảo tận tình của thầy giáo hướng dẫn, sự giúp đỡ của

các thầy cô giáo trong khoa, bạn bè trong và ngoài lớp cũng với sự cố

gắng của bản thân đến nay em đã hoàn thành đề tài của mình Trong quá

trình thực hiện đề tài mặc dù đã rất cố gắng nhưng do trình độ, kiến thức

và kinh nghiệm còn có những hạn chế nhất định nên không tránh khỏi

những sai sót nhất định Vì vậy em rất mong có sự đóng góp quý báu của

thầy, cô và bạn bè để đề tài của em được hoàn thiện hơn nữa

Em xin cám ơn sự hướng dẫn tận tình của thầy Đỗ Hoài Vũ cùng

sự giúp đỡ của các thầy cô giáo trong khoa đã tạo điều kiện về máy móc

thiết bị xưởng để cho em hoàn thành đề tài này tốt nhất.

Hưng yên Ngày 20 tháng5 năm 2009

Sinh viên thực hiện

Nguyễn Ngọc Hiến

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN

Trường Đại học SPKT Hưng Yên Đồ án tốt nghiệp Khoa: Cơ Khí

PHẦN I : TỔNG QUAN

1.1 Ý nghĩa của đề tài.

Trong những năm gần đây quy mô đào tạo của nhà trường ngày càngđược mở rộng, đáp ứng nhu cầu đó thì cơ sở vật chất của nhà trường đã đượcnâng cấp mở rộng Xưởng cắt gọt là một trong những xưởng trọng yếu của nhàtrường nên cũng được nâng cấp, đặc biệt là xưởng phay đã được đầu tư thêmnhưng x máy phay mới Tuy nhiên việc sử dụng nhưng máy phay này chưa đạthiệu suất cao, do quá trình thực tập chỉ sử dụng máy với các nguyên công phaythông thường, giảm khả năng công nghệ của máy

Việc nghiên cứu, chế tạo bộ đầu khoét BT40 có ý nghĩa thực tiễn cao.Khi áp dụng vào thực tiễn cho phép mở rộng tính công nghệ của các máy phay

Vì với bộ đầu khoét BT40 ta có thể gia công các lỗ với kích thước lớn hơn màviệc gia công sử dụng các dao khoét thông thường không thực hiện được do hạnchế về kích thước dao

Ngoài gia việc nghiên cứu, thiết kế bộ đầu khoét BT40 cho phép vậndụng các kiến thức chuyên ngành vào thực tiễn, nâng cao kỹ năng thiết kế chocác sinh viên chuyên ngành chế tạo máy

1.2 Cấu tạo của bộ đầu khoét BT40.

Cấu tạo của bộ đầu khoét BT40 gồm có 2 phần cơ bản : Đài kẹp dao vàphần chuôi côn Tùy theo định hướng sản xuất khác nhau mà cấu tạo và tươngquan giữa 2 phần này có sự khác nhau

a) Định hướng theo khả năng đa dạng hóa, khả năng lắp lẫn cao.

Theo hướng này chuôi được chế tạo tách biệt với phần đài gá dao Chúngđược lắp ghép với nhau thông qua phần chuôi trụ trên chuôi côn Như vậy ngoàilắp ghép với loại đài gá dao dạng này chuôi côn còn có khả năng lắp ghép bầukẹp khác

Cụ thể cấu tạo của bộ đầu khoét gồm có 5 bộ phận sau:

1.Phần chuôi côn.

2.Trục vít.

Trường Đại học SPKT Hưng Yên Đồ án tốt nghiệp Khoa: Cơ Khí

3.Thân dưới đài gá dao.

4.Thân trên đài gá dao.

5.Tấm ghép:

Trong đó chuôi côn 1 được chế tạo với độ côn tiêu chuẩn Chuôi cônđược lắp trên lỗ côn trục chính máy phay và được kẹp chặt bằng lỗ ren M16x2trên thân côn Chuyển động quay được truyền thông qua 2 rãnh đối xứng nằmtrên phần trụ lớn Phần đầu trụ tham gia lắp ghép với lỗ trụ ở chính giữa phầnthân dưới đài ga dao,chuyển động quay được truyền thông qua chốt trụ Ø6xuyên suốt

Thân trên và thân dưới lắp ghép với nhau bằng rãnh đuôi én Giữa rãnhđuôi én này có 1 căn đệm cho phép điều chỉnh độ hở của rãnh Trên thân trênđài gá dao có lỗ ren M10x1 để thông qua cơ cấu trục vít sẽ điều chỉnh, chophép thân trên chuyển động tịnh tiến qua lại dọc theo rãnh đuôi én Ngoài ratrên phần thân trên còn có hệ lỗ Ø14 (2 lỗ dọc và 1 lỗ ngang ) Đây là những vịtrí để lắp thân dao khoét Thân dao khoét được kẹp chặt trên đài gá dao bằng cácvít thông qua hệ lỗ ren trên thân Chuyển động tịnh tiến giữa thân trên và thândưới được giới hạn trong một khoảng nhất định thông qua hệ rãnh và vít trênrãnh đuôi én

Tấm ghép 5 được định vị và kẹp chặt trên rãnh của phần thân dưới thôngqua hệ gồm 1 chốt trụ và 2 vít ren Phần lỗ bậc trên tấm ghép 5 là vị trí lắp trụcvít điều chỉnh 4

Trường Đại học SPKT Hưng Yên Đồ án tốt nghiệp Khoa: Cơ Khí

b) Định hướng theo tính chuyên dụng hóa.

Theo hướng này phần chuôi côn và phần thân dưới đài gá dao được chếtạo liền với nhau, các bộ phận khác có kết cấu và chức năng tương tự nhưtrường hợp a

1.3 Chức năng làm việc của bộ đầu khoét BT40.

Bộ đầu khoét BT40 là bộ đầu khoét đa năng gia công trên máy phay.Trên bộ đầu khoét này có 3 vị trí lắp dao cho phép gia công các lỗ có kích thướckhác nhau Vị trí của dao được điều chỉnh thông qua trục vít M10x1 với độchính xác cao

1.4 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của cụm chi tiết.

Với bộ đầu khoét BT40 ở đây ta chọn theo phương án b, tức là phầnchuôi côn và phần thân dưới đài gá dao được chế tạo liền với nhau Trên chi tiết

có nhiều bề mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau và cũng có một số bềmặt không phải gia công Với những bề mặt làm việc đòi hỏi gia công với độchính xác cao

a) Phần chuôi côn.

Phần chuôi côn tham gia lắp ghép côn với lỗ côn của trục chính máy phay

vì vậy phải yêu cầu độ chính xác cao Ở đây là cấp chính xác 67 Lắp ghépcôn được sử dụng vì nó đảm bảo độ kín, độ bền cao, tự định tâm tốt, khả năngtháo lắp nhanh mà không làm hư hỏng bề mặt lắp ghép của các chi tiết Chuôicôn được kẹp chặt bằng lỗ ren M16x2 trên thân thông qua 1 trục dài xuyên suốttrục chính máy phay Để đảm bảo tinh lắp lẫn cao thì lô ren trên thân côn đượcchế tạo là ren tiêu chuẩn Để đảm bảo ăn khớp ren giữa trục và lỗ thì yêu cầu độđồng tâm giữa lỗ ren và mặt côn là 0.05 Độ vuông góc giữa mặt đầu và tâm côn

là 0,05

Truyền động quay được truyền thông qua hai rẵnh trên phần cổ trụ Đểtruyền động tốt yêu cầu hai rẵnh này phải đảm bảo đối xứng Kích thước chiềudài của rẵnh không ảnh hưởng nhiều đến khả năng truyền động vì vậy khôngyêu cầu độ chính xác cao

Tương quan giữa mặt bên và hai rẵnh Về kết cấu thì sự tương quan nàykhông ảnh hưởng nhiều đến quá trình làm việc của cơ cấu, tuy nhiên để đảmbảo tính cân đối và việc điều chỉnh trục vít được thuận lợi thì mặt bên nên nằm

ở vị trí song song với đường nối tâm hai rẵnh

Vị trí của rãnh đuôi én phải đảm bảo độ vuông góc với mặt phẳng bên

Độ vuông góc giữa hai yếu tố này ảnh hưởng trực tiếp tới quan hệ lắp ghép giữaphần thân trên, trục vít và tấm ghép

Để đảm bảo độ chính xác về vị trí của trục vít thì lắp ghép giữa rãnh trênthân chuôi côn với tấm ghép nên chọn là H7/js6 Lắp ghép này đảm bảo định vị

Trường Đại học SPKT Hưng Yên Đồ án tốt nghiệp Khoa: Cơ Khí

Phần trụ ngoài không tham gia vào lắp ghép cũng như chức năng làmviệc của chi tiết Do đó không phải gia công

b) Phần thân trên.

Nhìn vào kết cấu ta thấy chi tiết có kết cấu dạng hộp Trên thân có nhiều

bề mặt và hệ lỗ yêu cầu phải ra công Tuy nhiên các bề mặt và hệ lỗ này yêu cầu

độ chính xác khác nhau tùy theo vị trí và chức năng làm việc của chi tiết

- Mặt đầu 1: Là bề mặt tham gia lắp ghép với chuôi côn, có chuyển độngtrượt liên tục trên bề mặt của chuôi côn Vì vậy yêu cầu độ nhẵn bóng cao

- Các bề mặt bên thực chất không tham gia vào quá trình làm việc của chitiết nên không yêu cầu cao về độ nhám bề mặt Các kích thước này chỉ yêu cầucấp chính xác 1011 Tuy nhiên để đảm bảo tính cân đối của chi tiết thì các bềmặt này phải đối xứng nhau

- Rãnh đuôi én: Để đảm bảo tính đối xứng của cụm chi tiết thì vị trí củarãnh đuôi én phải nằm chính giữa và vuông góc với các bề mặt bên

- Lỗ ren M10x1: Tham gia vào lắp ghép ren với trục vít để thực hiện quátrình điều chỉnh chuyển động tịnh tiến của phần thân trên dọc theo rãnh đuôi én

Vì vậy lỗ ren đòi hỏi độ chính xác về vị trí và song song với rãnh đuôi én

- Hệ lỗ lắp dao: Trên thân có ba vị trí lắp dao Φ14 Do trong quá trìnhlàm việc các vị trí này có vai trò độc lập tương đối với nhau nên không yêu cầucao về tương quan giữa các lỗ Mặt khác lắp ghép dao- lỗ là lắp lỏng và daođược kẹp chặt nhờ hệ lỗ kẹp chặt nên không yêu cầu cao về độ chính xác củađường kính lỗ Với các lỗ này chỉ yêu cầu cấp chính xác 910

- Hệ lỗ kẹp chặt: Để đảm bảo tính kinh tế và tính lắp lẫn cao thì hệ lỗ kẹpchặt trên thân được chế tạo là các lỗ ren tiêu chuẩn

PHẦN II: THIẾT KẾ SƠ BỘ PHƯƠNG ÁN CÔNG NGHỆ.

2.1 Chọn và xác định dạng sản xuất.

Việc xác định quy mô và hình thức tổ chức sản xuất cho chi tiết là việclàm quan trọng cho các bước thực hiện tiếp theo Bởi nếu ta xác định khôngđúng sẽ ảnh hưởng đến việc lập quy trình công nghệ theo nguyên tắc nào Màquy trình công nghệ mà ta thiết kế ảnh hưởng đến độ chính xác và chất lượnggia công, đồng thời quy trình công nghệ này phải đảm bảo được sản lượng đặt

ra Do vậy, để đạt được chỉ tiêu trên đây thì quy trình công nghệ phải được thiết

kế thích hợp với dạng sản xuất

Để đảm bảo được sản lượng hàng năm của sản phẩm mà đề tài đặt ra thì

ta phải xác định dạng sản xuất Từ đó làm cơ sở để thiết kế quy trình công nghệ,

đồ gá cùng các trang thiết bị khác phù hợp nhằm giảm giá thành mà vẫn đảmbảo chất lượng và sản lượng của sản phẩm Muốn xác định quy mô và hình thức

tổ chức sản xuất trước hết ta phải biết sản lượng hàng năm và khối lượng củachi tiết

- Bộ đầu khoét BT40 có hình dạng phức tạp, cấu tạo từ nhiều chi tiết riênglẻ,với sản lượng 1250 chi tiết/1 năm, tính toán khối lượng các chi tiết chính chophép lấy đó làm cơ sở để xác định dạng sản xuất

Trong chế tạo máy người ta chia ra làm ba dạng sản xuất chính sau đây:

- Sản xuất đơn chiếc;

- Sản xuất hàng loạt (loạt lớn, loạt vừa và loạt nhỏ);

- Sản xuất hàng khối (hàng khối và hàng khối thay đổi)

Mỗi loại sản xuất có những đặc điển riêng phụ thuộc nhiều yếu tố, muốnxác định dạng sản xuất trước hết ta phải biết sản lượng hàng năm của chi tiết giacông

Theo phương pháp gần đúng thì sản lượng hàng năm tính theo công thứcsau:

N = N1.m.(1 + ) (Tài liệu [2])

Trong đó:

N – Số chi tiết tổng cộng cần chế tạo trong một năm

Trường Đại học SPKT Hưng Yên Đồ án tốt nghiệp Khoa: Cơ Khí

N1 – Số sản phẩm cần chế tạo trong một năm theo kế hoạch

m – Số chi tiết trong một sản phẩm

α – Lượng sản phẩm dự phòng do sai hỏng khi tạo phôi gây ra

β – Lượng sản phẩm dự trù cho hỏng hóc và phế phẩm trong quá trình giacông cơ

Trong điều kiện đồ án các loại có thể chọn   3 %  6 % và   5 %  7 %Như vậy ta có:

1375 )

100

6 4 1 (

1

Q – Khối lượng chi tiết kg;

– Trọng lượng riêng của vật liệu 

kg

;

V – Thể tích của chi tiết dm3;

Để thuận tiện cho việc tính toán thể tích của chi tiết ta xác định thể tíchtổng cộng của cả bộ đầu khoét Như vậy ở đây ta có thể chia thành các phần đểtính toán

V

Trong đó

3 1

1

35 , 7824

2

43 , 71 ).

45 , 44 32 , 25 (

mm V

2 2

2

250798

4

78 64 14 , 3 4

.

mm V

h d V





 

2 2 2 2 1 1 1 1

3 r.l c (r h ).H r.l c (r h ).H

Ở đây:r = 31; H1= 18; H2 = 35; h1= 5; h2 = 17; c 2 h( 2r h);

 01745

l  (theo tài liệu [7]) Sau khi thay các số liệu và tra bảng (trang 10 Tài liệu [7]) ta được: V3=25922mm3= 25,922 cm3

3 4

2 2

2 4

28126

4 / ) 50 16 5 , 61 14 28 14 2 (

mm V

3 2 1

20457388 ,

0

88 , 204573

55 , 28126 25922

250798 35

, 7824

dm V

mm V

V

V V V V V

Trường Đại học SPKT Hưng Yên Đồ án tốt nghiệp Khoa: Cơ Khí

Vậy với sản lượng 1375 (chiếc/năm) trọng lượng Q = 1,606 (kg) theo bảng

thì ta có dạng sản xuất là loạt vừa

2.2 Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi.

2.2.1 Chọn phôi.

Trong ngành chế tạo máy, tuỳ theo dạng sản xuất mà chi phí về phôi liệuchiếm từ 30 ÷ 60% tổng chi phí chế tạo Phôi được xác định hợp lý sẽ mang lạihiệu quả kinh tế cao và khi chế tạo phôi phải đảm bảo lượng dư gia công:

- Lượng dư quá lớn sẽ tốn nguyên liệu

- Lượng dư quá nhỏ sẽ khó hớt đi các sai lệch của phôi, để phôi thành chitiết hoàn thiện làm ảnh hưởng đến các bước nguyên công và các bước gia công.Như vậy, việc xác định phương pháp tạo phôi phải dựa trên một số cơ sở sau :

- Vật liệu, cơ tính của vật liệu chế tạo của chi tiết

- Kích thước và hình dáng của chi tiết

- Khả năng đạt độ chính xác theo yêu cầu của chi tiết

- Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kỹ thuật sản xuất

Vì vậy, chọn phương án tạo phôi hợp lý sẽ nâng cao tính sử dụng của chitiết Ta cần xây dựng các phương án chế tạo phôi khác nhau, phân tích cácphương án để tìm ra phương án chế tạo phôi hợp lý nhất

Chi tiết “ bộ đầu khoét BT40 ” được làm bằng vật liệu là thép 45 có thànhphần hóa học, đặc tính cơ lý được cho trong bảng sau:

Bảng 1.1 Thành phần hóa học thép 45, % (theo khối lượng)

Không lớn hơn50

, 0

Không nhỏ hơn Sau cán nóng Sau ủ

2.2.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi.

Trong công nghệ chế tạo máy thường sử dụng các loại phôi như phôi cán,phôi rèn phôi dập và phôi đúc

a) Phôi cán.

Trong ngành chế tạo máy thường sử dụng các loại phôi cán sau đây:

- Phôi cán thương phẩm dưới dạng thép thỏi, dùng để rèn hoặc dập, tạonên các phôi của trục lớn, các tay gạt, thanh kéo…

- Phôi cán có prophin đơn giản, thông thường là tròn, vuông, lục năng vàcác thanh hình khác, dùng để chế tạo các trục trơn, trục bậc có đường kính ítthay đổi, các tay gạt, các trục then, các mặt bích…

- Phôi cán định hình phổ thông là các loại thép góc và thép hình I, Uđược dùng nhiều trong các kết cấu kim loại

- Phôi cán định hình cho từng lĩnh vực riêng

- Phôi cán ống – thép ống cán nóng, ép nguội dùng để chế tạo các chi tiếtống, bạc…

- Phôi có prophin hình bên trong, tạo nên các sườn không bằng phẳnghoặc tạo ra các hình lòng máng…

- Các phôi có prophin ép nóng có hình dạng phức tạp

- Phôi cán có prophin theo chu kỳ

- Phôi cán có prophin theo chiều dọc

Độ chính xác của phôi cán nóng thường đạt cấp 1214, còn cán nguộithì đạt cấp 912 Sai lệch giới hạn của kích thước đường kính phôi thép tròncán nóng với  60  78 là: Cao +0,2 -0,8 ; nâng cao +0,2 -1,0 ; thường +0,4 -

1,0.(bảng 2.8 Tài liệu [2])

b) Phôi dập.

Trường Đại học SPKT Hưng Yên Đồ án tốt nghiệp Khoa: Cơ Khí

Phôi dập thường dùng cho các loại chi tiết sau đây: trục răng côn, trụcrăng thẳng, các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trụckhuỷu có các đặc điểm:

- Sử dụng một bộ khuôn có kích thước lòng khuôn gần giống vật giacông

- Độ chính xác của vật dập cao, đặc biệt là các kích thước theo chiều cao

và sai lệch giữa hai nửa khuôn Thông thường độ bóng của dập thể tích đạt được

từ  2  4, độ chính xác đạt được  0,1   0,05

- Trạng thái ứng suất vật gia công nói chung là nén khối, do đó kim loại

có tính dẻo tốt hơn, biến dạng triệt để hơn, cơ tính sản phẩm cao hơn và có thểgia công vật phức tạp

- Dễ cơ khí hoá nên năng suất cao

Ưu điểm của rèn tự do:

- Thiết bị rèn đơn giản, vốn đầu tư ít

- Có khả năng loại trừ các khuyết tật đúc như rỗ khí, rỗ co… Biến tổchức hạt thành tổ chức thớ, tạo được các tổ chức thớ uốn xoắn, do đó làm tăng

cơ tính sản phẩm

- Lượng hao phí kim loại khi rèn ít hơn khi gia công cắt gọt

Các nhược điểm của rèn tự do:

- Độ chính xác kích thước, độ bóng bề mặt kém

- Chất lượng vật rèn không đồng đều trong từng phần của chi tiết và giữacác loạt gia công chất lượng gia công còn phụ thuộc vào trình độ công nhân vàtrình độ tổ chức nơi làm việc

- Năng suất lao động thấp, lượng dư, dung sai và thời gian gia công lớn,

hiệu quả kinh tế không cao

Do đó phôi rèn tự do thường được sử dụng trong sản xuất đơn chiếc, loạtnhỏ, phục vụ công nghiệp sửa chữa, chế tạo máy.

d) Đúc trong khuôn kim loại.

Phương pháp đúc trong khuôn kim loại có các đặc điểm sau:

- Có thể tạo ra sản phẩm có chất lượng cao, kích thước chính xác, độ bóng

bề mặt cao, có khả năng cơ khí hoá, tự động hoá cao

- Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác

- Vật đúc dễ tồn tại các dạng rỗ co, rỗ khí, nứt…

- Tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót, đậu ngót…

- Khi đúc trong khuôn kim loại, tính dẫn nhiệt của khuôn cao nên khả năngđiền đầy kém Mặt khác có sự cản cơ của khuôn kim loại lớn nên dễ gây ra nứt

e) Đúc trong khuôn cát.

Phương pháp đúc bằng khuôn cát tương đối phổ biến ở nước ta Tuy chếtạo khuôn mẫu rất tốn thời gian, độ chính xác phôi không cao

* Ưu điểm

- Có thể đúc được những chi tiết lớn có khối lượng 10 15 tấn, chiều

dày vách bé nhất có thể dạt 3 8 mm, đúc được hững chi tiết có hình dáng

phức tạp mà các phương pháp không làm được, vật liệu làm khuôn dễ kiếm,thời giam làm khuôn có sự hỗ trợ của máy nên cũng rất nhanh chóng, giảm giáthành cho chế tạo phôi, tuy vậy năng suất không cao

Qua những phân tích trên cho thấy có 2 phương pháp chế tạo phôi phùhợp hơn cả là: Phôi dập và phôi đúc Ta sẽ làm phép so sánh giá thành phôi đểtìm ra phương pháp tối ưu

Bảng so sánh giá thành phôi khi sử dụng các phương pháp tạo phôi khácnhau nhưng không làm thay đổi qui trình công nghệ gia công cơ

Số liệu tính toán ban đầuVật liệu chi tiết: Thép CT45

Khối lượng chi tiết: q = 1,606 kg

Sản lượng năm: N = 1375 chiếc

Trường Đại học SPKT Hưng Yên Đồ án tốt nghiệp Khoa: Cơ Khí

Nhịp sản xuất: t nh  phút

Dạng sản xuất: Hàng loạt vừa

Bản vẽ phôi

Số liệu ban đầu để xác định giá thành phôi theo các phương án

Giá thành phôi theo phương án 1(phôi đúc) là:

1000

1000

1

phoi sl

vl kl pt cx

ch

ph

S q Q k

k k k k Q

2.3 Thiết kế sơ bộ tiến trình công nghệ gia công cơ chi tiết.

2.3.1 Xác định đường lối công nghệ.

Dạng sản xuất là loạt vừa nên ta chọn phương pháp gia công một vị trí, giacông tuần tự, dùng máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng

2.3.2 Phân tích chuẩn và định vị khi gia công.

a) Chi tiết chuôi côn.

Phần côn yêu cầu độ chính xác và độ nhẵn bóng cao nên sau khi tiện phảiqua nguyên công mài Vì vậy để đảm bảo độ đồng tâm khi tiện và khi mài thìchi tiết nên được gá trên hai mũi tâm Chuẩn tinh cho hai nguyên công này làhai lỗ tâm

Trường Đại học SPKT Hưng Yên Đồ án tốt nghiệp Khoa: Cơ Khí

Mặt côn là mặt làm việc chính của chi tiết, nên chọn mặt côn làm chuẩntinh thống nhất để gia công các mặt còn lại Hơn nữa khi chọn mặt côn làmchuẩn tinh để gia công rãnh đuôi én thì đảm bảo độ đối xứng cao cho rãnh

Mặt khác ta thấy các kích thước như: chiều dài phần trụ, vị trí các lỗ định

vị và kẹp chặt tấm ghép 5 đều có gốc kích thước là mặt gờ của phần cổ trụ Cáckích thước này tham gia vào lắp ghép với các bộ phân khác Vì vậy khi gia côngcác kích thước này nên lấy mặt gờ này làm chuẩn định vị Như vậy sẽ giảmđược sai sô chuẩn

Ngoài ra hai rãnh trên thân đòi hỏi phải đối xứng, mặt phẳng bên phảisong song với đường nối tâm hai rãnh nên khi gia công rãnh thứ hai phải lấyrãnh thứ nhất làm chuẩn định vị để đảm bảo tính đối xứng Khi gia công mặtphẳng bên cũng phải lấy rãnh này làm chuẩn định vị để đảm bảo độ song song

Phần trụ ngoài không yêu cầu độ chính xác cao vì nó không ảnh hưởngđến chức năng làm việc của chi tiết Do đó mặt trụ này không phải gia công

b) Chi tiết thân đài gá dao.

Với chi tiết này có rất nhiều bề mặt và lỗ yêu cầu phải gia công với độchính xác khác nhau Ta cần phân tích để tìm ra phương án định vị - kẹp chặt vàtrình tự gia công hợp lý nhất

- Bề mặt trụ  63.5 không yêu cầu độ chính xác cao Chi tiết đúc trongkhuôn kim loại đáp ứng được yêu cầu này Vì vậy bề mặt này không cần phaigia công

- Trên thân có các kích thước tham gia lắp ghép với các chi tiết khác như:chiều sâu của rãnh đuôi én, vị trí của lỗ ren M10x1, chiều sâu của hốc… có gốckích thước là mặt đầu Vì vậy khi gia công cần phải chọn mặt đầu làm chuẩnđịnh vị chính Như vậy sẽ triệt tiêu sai số chuẩn

- Để đảm bảo vị trí chính giữa của rãnh đuôi én ta nên dùng ê tô tự địnhtâm Như vậy ở đây chuẩn định vị là mặt phẳng qua tâm chi tiết, kẹp chặt bằng

2 má ê tô

- Để đảm bảo chọn chuẩn tinh thống nhất thì các nguyên công gia côngcác lỗ lắp dao và lỗ kẹp chặt cung nên chon mặt đầu làm chuẩn tinh

2.3.3 Lập thứ tự các nguyên công.

Sau khi phân tích kỹ tính công nghệ trong kết cấu chi tiết, phân tích chuẩn

và định vị khi gia công ta có thể đưa ra hai phương án gia công như sau:

a) Phương án thư nhất:

+/ Với chi tiết thân côn

Nguyên công 1: Khỏa mặt đầu, khoan – taro – vát mép lỗ ren M16

Nguyên công 2: Tiện cổ trục, tiện côn

Nguyên công 3: Phay hai rãnh đối xứng

Nguyên công 4: Phay rãnh lắp ghép

Nguyên công 5: Khoan, taro hệ lỗ trên rãnh

Nguyên công 6: Phay rãnh đuôi én

Nguyên công 7: Khoan – taro lỗ ren M6 trên mặt đầu

Nguyên công 8: Mài côn

+/ Với chi tiết thân đài gá dao

Nguyên công 1: Phay mặt phẳng đáy

Nguyên công 2: Phay mặt phẳng trên

Nguyên công 3: Phay hai mặt phẳng đối xứng (dưới)

Nguyên công 4: Phay hai mặt phẳng đối xứng (trên)

Nguyên công 5: Khoan – khoét lỗ lắp dao

Nguyên công 6: Phay hốc lắp ghép

Nguyên công 7: Khoan – khoét lỗ lắp dao ngang, khoan lỗ bậc, taro lỗ renM10

Nguyên công 8: Khoan – taro hệ lỗ kẹp chặt

Nguyên công 9: Phay rãnh đuôi én

Nguyên công 10: Phay rãnh trên thân đuôi én

Trường Đại học SPKT Hưng Yên Đồ án tốt nghiệp Khoa: Cơ Khí

b) Phương án thứ hai.

+/ Với chi tiết thân côn

Nguyên công 1: Khỏa mặt đầu, khoan – taro – vát mép lỗ ren M16

Nguyên công 2: Tiện cổ trục, tiện côn

Nguyên công 3: Tiện đầu trục trụ

Nguyên công 4: Phay 2 rãnh đối xứng

Nguyên công 5: Phay rãnh lắp ghép

Nguyên công 6: Khoan, taro hệ lỗ trên rãnh

Nguyên công 7: Phay rãnh đuôi én

Nguyên công 8: Khoan – taro lỗ ren M6 trên thân đuôi én

Nguyên công 9: Mài côn

+/ Với chi tiết thân đài gá dao

Nguyên công 1: Phay mặt phẳng đáy

Nguyên công 2: Phay mặt phẳng trên, khoan – khoét – doa lỗ lắp dao.Nguyên công 3: Phay mặt phẳng bên, phay hốc

Nguyên công 4: Khoan – taro ren M10, khoan – doa lỗ lắp dao ngang.Nguyên công 5: Khoan lỗ công nghệ của ren M10

Nguyên công 6: Khoan – taro hệ lỗ kẹp chặt

Nguyên công 7: Phay rãnh đuôi én

Nguyên công 8: Phay rãnh trên thân đuôi én

Ở phương án thứ nhất với chi tiết thân chuôi côn, bề mặt trụ không giacông, ở đây chọn chuẩn tinh cho các nguyên công sau là bề mặt côn Như vậykhối lượng gia công ít đi khi chọn chuẩn tinh sẽ đảm bảo độ đối xứng của rãnhđuôi én Mặt khác khi gia công mặt bên và rãnh ta chọn thêm chuẩn định vị là

mặt gờ cổ trụ như vậy sẽ không xuất hiện sai số chuẩn do bề mặt chuẩn trùngvới gốc kích thước

Với chi tiết thân đài gá dao ta chọn chuẩn tinh cho các nguyên công sau làmặt đáy và mặt bên Ở đây yêu cầu phải gia công các mặt bên đối xứng để làmchuẩn tinh cho nguyên công sau Tuy khối lượng nguyên công nhiều hơn nhưngđảm bảo được độ chính xác gia công

Ở phương án thứ hai với chi tiết thân chuôi côn ta gia công bề mặt trụngoài và mặt gờ cổ trục để làm chuẩn tinh chính cho các nguyên công sau Ởđây có khó khăn khi định vị và kẹp chặt để gia công bề mặt trụ, nhưng phươngpháp này đảm bảo cho gia công các kích thước sau không xuất hiện sai sốchuẩn

Chi tiết thân đài gá dao chọn chuẩn tinh cho các nguyên công sau là mặttrên và hai lỗ trụ lắp dao vuông góc với mặt phẳng này Như vậy các mặt phẳngbên không phải gia công Tuy nhiên ở đây bề mặt trên có diện tích tương đốinhỏ, khoảng cách tâm hai lỗ ngắn, chiều sâu lỗ ngắn sẽ không đảm bảo cho quátrình định vị, khi gia công hệ lỗ kẹp chặt và lỗ lắp dao ngang thì không thể định

vị bằng phương pháp này

Qua những phân tích sơ bộ trên ta chọn phương án công nghệ thứ nhất

+/ Chi tiết thân côn.

* Nguyên công 1: Khỏa mặt đầu, khoan mồi tâm, khoan – taro – vát mép

lỗ ren M16

- Sơ đồ định vị và kẹp chặt:

Trường Đại học SPKT Hưng Yên Đồ án tốt nghiệp Khoa: Cơ Khí

Chi tiết được định vị và kẹp chặt trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm

- Chọn máy: Chi tiết được gia công trên máy tiện vạn năng T616 Tính năng kỹ

thuật cơ bản của máy (Tài liệu [5]):

+/ Đường kính lớn nhất của phôi gia công:  320

+/ Khoảng cách giữa 2 mũi tâm: 750mm

+/ Số cấp tốc độ trục chính: Z=12( 44 – 66 – 91 – 120 – 173 – 240 – 350 – 503 – 723 – 958 – 1380 – 1980)

+/ Công suất động cơ của máy Nm = 4,5 KW

+/ Đường kính lỗ trục chính 30mm

+/ Góc quay của bàn dao trên  45 

- Chọn dao: Dao tiện, mũi khoan ruột gà, mũi taro

Dao tiện ngoài thân cong, gắn mảnh hợp kim cứng (bảng 4-6 Tài liệu [3]) Các thông số cơ bản của dao: h = 25; b = 16; L = 140; l = 16; R = 1,0.

Mũi khoan ruột gà (bảng 4.41 Tài liệu [3]), mũi khoan bằng thép gió P18 duôi trụ, với đường kính d = 13 mm, chiều dài L = 102 mm, chiều dài phần

làm việc

l = 51 mm

Dao tiện trong (bảng 4.13 Tài liệu [3]), dao tiện lỗ có góc nghiêng

chính 60 độ với các kích thước cơ bản: h = 16 mm; b = 12 mm; L = 170 mm; P

= 80; n = 6 và

l = 12mm

Mũi taro ren M16x2 (bảng 4-136 tài liệu [3]), chọn mũi taro có các

kích thước cơ bản: Tổng chiều dài L = 102 mm, chiều dài phần làm việc l = 32

mm, chiều dài phần côn mũi thô l1=12 mm, mũi tinh l1= 4 mm

* Nguyên công 2: Tiện cổ trục, tiện côn.

- Sơ đồ định vị và kẹp chặt:

Chi tiết được gá trên 2 mũi chống tâm

- Chon máy: Máy tiện T616 có lắp cơ cấu tiện côn

- Chọn dao: Dùng dao tiện ngoài thân thẳng, gắn mảnh hợp kim cứng (bảng 4.2 tài liệu [3]) Các thông số cơ bản của dao: h = 25 mm; b = 16 mm; L = 120 mm;

l = 15 mm; R = 1,0 mm

* Nguyên công 3: Phay hai rãnh đối xứng trên thân trụ.

- Sơ đồ định vị và kẹp chặt

Trường Đại học SPKT Hưng Yên Đồ án tốt nghiệp Khoa: Cơ Khí

- Định vị: Chi tiết được định vị vào mặt côn bằng một bạc côn, hạn chế 3 bậc tự

do Khi gia công rãnh thứ nhất, chi tiết được chống xoay bằng một chốt trụ tỳvào mặt bên Khi gia công rãnh thứ 2, để đảm bảo tính đối xứng chi tiết đượcđịnh vị bằng chốt vào rãnh đã gia công, khống chế khả năng xoay của chi tiết

- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng trục ren vít vào lỗ ren M16x2 trên thâncôn

- Chọn máy: Chọn máy phay đứng 6H12 với các thông số kỹ thuật cơ bản

(tài liệu [5]):

+/ Khoảng cách từ trục chính tới bàn máy là 30 – 400mm

+/ Khoảng cách từ sống trượt thân máy tới tâm bàn máy là 220 –480mm

+/ Bước tiến bàn máy thẳng đứng là 8 – 390 mm/ph

+/ Số cấp tốc độ trục chính là 18 (30 - 37,5 - 47,5 – 60 – 75 – 95 – 118 –

150 – 190 – 235 – 300 – 375 – 475 – 600 – 753 – 950 – 1180 – 1500)

+/ Công suất động cơ chạy dao 1,7 KW

+/ Kích thước làm việc của bàn máy là 250x1250

+/ Bước tiến bàn máy dọc 23,5 – 1180 mm/ph, ngang 23,5 – 1180mm/ph

- Chọn dao: Dao phay ngón chuôi trụ (bảng 4-65 Tài liệu [3]), chọn dao có d =

16 mm; L = 92 mm; l = 32 mm; số răng Z = 4

* Nguyên công 4: Phay rãnh lắp ghép.

- Định vị: Chi tiết được định vị vào mặt côn bằng một bạc côn, hạn chế 5 bậc tự

do Khi gia công rãnh lắp ghép, để đảm bảo tính đối xứng chi tiết được định vịbằng chốt vào rãnh đã gia công, khống chế khả năng xoay của chi tiết

- Sơ đồ định vị và kẹp chặt:

- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng trục ren vít vào lỗ ren M16x2 trên thâncôn

- Chọn máy: Máy phay đứng 6H12

- Chọn dao: Dao phay ngón chuôi trụ (bảng 4-65 Tài liệu [3]), chọn dao có d =

18 mm; L = 92 mm; l = 32 mm; số răng Z = 6

*Nguyên công 5: Khoan – ta ro ren M6x1 và khoan lỗ  4 trên rãnh

- Sơ đồ định vị và kẹp chặt

Trường Đại học SPKT Hưng Yên Đồ án tốt nghiệp Khoa: Cơ Khí

- Định vị: Chi tiết được định vị vào mặt côn bằng một bạc côn, hạn chế 5 bậc tự

do Một phiến tỳ định vị vào một trong hai rãnh đối xứng để khống chế khảnăng xoay của chi tiết

- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu trục ren vít vào lỗ ren M16x2trên thân côn

- Chọn máy: Máy khoan cần K125 với các thông số kỹ thuật cơ bản ( bảng tài liệu [5]).

+/ Đường kính gia công lớn nhất: 25 mm

+/ Khoảng cách từ tâm trục chính tới trụ máy: 250 mm

+/ Khoảng cách từ mút trục chính tới bàn máy: 700 mm

+/ Công suất động cơ: 2,8 KW

- Chọn dao: Mũi khoan ruột gà, mũi taro

Mũi khoan ruột gà đuôi trụ (bảng 4-41 Tài liệu [3]), chọn mũi

khoan có d = 4; L = 55; l = 22

Mũi taro ngắn có cổ dùng cho ren hệ mét (bảng 4-135 Tài liệu [3]),

chọn mũi taro có các kích thước cơ bản: đường kính danh nghĩa d = 4 mm, bướcren p = 0,7, chiều dài L = 58 mm, chiều dài phần làm việc l = 16 mm, chiều dàiphần côn cắt của taro l = 2,4 mm

*Nguyên công 6: Phay rãnh đuôi én.

- Sơ đồ định vị kẹp chặt

- Định vị: Chi tiết được định vị vào mặt côn bằng một bạc côn, hạn chế 5 bậc tự

do Một phiến tỳ định vị vào một trong hai rãnh đối xứng , khống chế khả năngxoay của chi tiết

- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng ren vít vào lỗ ren M16x2 trên thân côn

- Chọn máy: Máy phay đứng 6H12

- Chọn dao: Dao phay rãnh đuôi én

Dao phay rãnh đuôi én có các thông số cơ bản: Góc  60  , chiềurộng B = 25 mm, chiều cao H = 12 mm

*Nguyên công 7: Khoan – taro lỗ ren M6 trên mặt đầu.

Trường Đại học SPKT Hưng Yên Đồ án tốt nghiệp Khoa: Cơ Khí

- Định vị: Chi tiết được định vị vào mặt côn bằng một bạc côn, hạn chế 5 bậc tự

do Một phiến tỳ định vị vào một trong hai rãnh đối xứng , khống chế khả năngxoay của chi tiết

- Sơ đồ định vị kẹp chặt

- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng trục ren vít vào lỗ ren M16x2 trên thâncôn

- Chọn máy: Máy khoan đứng K125

- Chọn dao: Mũi khoan ruột gà, mũi taro

Mũi khoan ruột gà đuôi trụ (bảng 4-41 Tài liệu [3]), chọn mũi

khoan có d = 4.90; l = 82mm; L = 126mm

Mũi taro ngắn có cổ dùng cho ren hệ mét (bảng 4-135 Tài liệu [3]),

chọn mũi taro có các kích thước cơ bản: đường kính danh nghĩa d = 6 mm, bướcren p = 1, chiều dài L = 72 mm, chiều dài phần làm việc l = 22 mm, chiều dàiphần côn cắt của taro l = 3,8 mm

* Nguyên công 8: Mài chuôi côn.

- Sơ đồ định vị kẹp chặt

Chi tiết được gá trên 2 mũi chống tâm.

- Chọn máy: Máy mài 3A130 của Nga Các thông số kỹ thuật cơ bản của máy

+/ Dịch chuyển ngang lớn nhất của ụ đá mài là 286mm

+/ Công suất của động cơ chính là 4 KW

- Chọn dao: Đá mài (bảng 4-169 và 4-170) chọn loại đá  prôphin thẳng có

các thông số cơ bản: Đường kính ngoài D = 400 mm, bề rộng H = 40 mm,đường kính trong d = 127 mm, vật liệu mài 1A, độ hạt 50

b) Chi tiết thân đài gá dao.

* Nguyên công 1 Phay mặt phẳng đáy.

- Sơ đồ định vị và kẹp chặt

Trường Đại học SPKT Hưng Yên Đồ án tốt nghiệp Khoa: Cơ Khí

- Định vị: Khi gia công mặt trên chi tiết được định vị bằng 2 phiến tỳ ở mặt đáyhạn chế 3 bậc tự do, mặt bên được định vị bằng 1 phiến tỳ hạn chế 2 bậc tự do

- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu trục vít tỳ vào mặt bên đối diện

- Chọn máy: Chọn máy phay đứng 6H12

- Chọn dao: Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng (bảng 4-95 Tài kiệu [3]), chọn dao có các kích thước cơ bản D = 100 mm, B = 50 mm, d = 32

mm, Z = 8

* Nguyên công 2: Phay mặt phẳng trên.

- Sơ đồ định vị và kẹp chặt

- Định vị: Khi gia công mặt trên chi tiết được định vị bằng 2 phiến tỳ ở mặt đáyhạn chế 3 bậc tự do.

- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu đòn kẹp lien động

- Chọn máy: Chọn máy phay đứng 6H12

- Chọn dao: Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng (bảng 4-95 Tài kiệu [3]), chọn dao có các kích thước cơ bản D = 100 mm, B = 50 mm, d = 32

Trường Đại học SPKT Hưng Yên Đồ án tốt nghiệp Khoa: Cơ Khí

- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu tự định tâm

- Chọn máy: Máy phay nằm 6H82 với các thông số cơ bản (bảng 9-38 tài liệu [4]).

+/ Khoảng cách từ trục chính tới bàn máy là 30 – 350mm

+/ Khoảng cách từ sống trượt thân máy tới tâm bàn máy là 220 – 480mm

+/ Bước tiến bàn máy thẳng đứng là 8 – 390 mm/ph

+/ Số cấp tốc độ trục chính là 18

+/ Phạm vi tốc độ trục chính 30 – 1500 v/ph

+/ Công suất động cơ chạy dao 1,7 KW

+/ Kích thước làm việc của bàn máy là 320x250 mm

+/ Bước tiến bàn máy dọc 23,5 – 1180 mm/ph, ngang 23,5 – 1180mm/ph

- Chọn dao: Dao phay đĩa (bảng 4-82 Tài liệu [3]) Chọn dao phay đĩa ba mặt

răng thép gió có các thông số cơ bản: D = 100 mm, B = 12 mm, d = 32 mm, Z =20

* Nguyên công 4: Phay hai mặt song song.

- Định vị: Chi tiết được định vị bằng 2 phiến tỳ ở mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do, 1phiến tỳ định vị vào mặt bên hạn chế 2 bậc tự do.

- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu trục vít tỳ vào mặt trên

- Sơ đồ định vị và kẹp chặt

- Chọn máy: : Máy phay nằm 6H82.

- Chọn dao: Dao phay đĩa (bảng 4-82 Tài liệu [3]) Chọn dao phay đĩa ba mặt

răng thép gió có các thông số cơ bản: D = 200 mm, B = 14 mm, d = 32 mm, Z =20

* Nguyên công 5: Khoan – Doa 2 lỗ lắp dao Φ14.

- Định vị: Chi tiết được định vị bằng 2 phiến tỳ ở mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do, 1phiến tỳ ở mặt bên hạn chế 2 bậc tự do, 1 chốt tỳ ở mặt cạnh hạn chế nốt bậc tự

do còn lại

- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt vào mặt bên bằng cơ cấu trục vít

- Sơ đồ định vị và kẹp chặt

Trường Đại học SPKT Hưng Yên Đồ án tốt nghiệp Khoa: Cơ Khí

- Chọn máy: Máy khoan đứng K125

- Chọn dao: Chọn mũi khoan ruột gà và mũi doa

Mũi khoan ruột gà đuôi trụ (bảng4-41 Tài liệu [3]), chọn mũi

khoan có các thông số cơ bản: d = 13.8 mm, l = 64 mm, L = 107 mm

Mũi doa đuôi trụ có đường kính danh nghĩa d = 14 mm

* Nguyên công 6: Phay hốc.

- Sơ đồ định vị và kẹp chặt

Chi tiết được định vị bằng khối V dài vào mặt trụ ngoài, hạn chế 4 bậc

tự do, 1 chốt tỳ vào mặt đầu hạn chế 1 bậc tư do, thông qua cơ cấu kẹp chặt của

ê tô tự định tâm tạo nên mặt chuẩn định vị là mặt phẳng qua tâm chi tiết Nhưvậy chi tiết đã được khống chế cả 6 bậc tự do

- Chọn máy: Máy phay đứng 6H12.

- Chọn dao: Dao phay ngón chuôi trụ (bảng 4-65 Tài liệu [3]), chọn dao có các

kích thước cơ bản: đường kính d = 18 mm, chiều dài L = 92 mm, chiều dài làmviệc l = 32 mm, số răng Z = 6

* Nguyên công 7: Khoan – khoét lỗ  14 ngang và khoan - taro lỗ renM10x1

- Sơ đồ định vị và kẹp chặt

Chi tiết được định vị hai phiến tỳ vào mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do; mộtphiến tỳ ở mặt bên han chế 2 bậc tự do và một chốt trụ chống xoay tỳ vào mặtcạnh

Trường Đại học SPKT Hưng Yên Đồ án tốt nghiệp Khoa: Cơ Khí

- Chọn máy: Máy khoan đứng K125

- Chon dao: Chọn mũi khoan ruột gà, mũi doa và mũi taro

Mũi khoan ruột gà đuôi trụ (bảng4-41 Tài liệu [3]), chọn hai mũi khoan

có các thông số cơ bản: Mũi thứ nhất có đường kính danh nghĩa d = 9 mm,chiều dài làm việc l = 109 mm, chiều dài L = 165 mm; mũi thứ hai đường kínhdanh nghĩa d = 13.8 mm, chiều dài làm việc l = 64 mm, chiều dài L = 107 mm.Mũi khoéti: chọn mũi có d = 14 mm dùng để khoét lỗ lắp dao

Mũi taro ngắn có chuôi chuyển tiếp dùng cho ren hệ mét (bảng 4-136 Tài liệu [3]), chọn mũi taro có các thông số cơ bản: đường kính danh nghĩa d =10

mm, chiều dài phần làm việc l = 24 mm, chiều dài tổng cộng L = 80 mm

* Nguyên công 8: Khoan – taro hệ lỗ kẹp chặt.

- Sơ đồ định vị và kẹp chặt

Chi tiết được định vị bằng 2 phiến tỳ ở mặt bên đối diện hạn chế 3 bậc tự

do, 1 phiến tỳ ở mặt đầu han chế 2 bậc tự do, 1 chốt tỳ ở mặt cạnh hạn chế nốtbậc tự do còn lại

- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt vào mặt đầu bằng cơ cấu trục vít

- Chọn máy: Máy khoan đứng K125

- Chọn dao: : Mũi khoan ruột gà, mũi taro

Mũi khoan ruột gà đuôi trụ (bảng 4-41 Tài liệu [3]), chọn mũi khoan có d

= 4.80 mm; l = 82 mm; L = 126 mm

Mũi taro ngắn có cổ dùng cho ren hệ mét (bảng 4-135 Tài liệu [3]), chọn

mũi taro có các kích thước cơ bản: đường kính danh nghĩa d = 6 mm, bước ren p

= 1, chiều dài L = 72 mm, chiều dài phần làm việc l = 22 mm, chiều dài phầncôn cắt của taro l = 3,8 mm

* Nguyên công 9: Phay rãnh đuôi én.

- Sơ đồ định vị và kẹp chặt