Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết tang quấn xích

LI NểI U Trong ngnh C Khớ-Ch To Mỏy, yờu cu v cht lng sn phm ngy cng ũi hi kht khe Buc ngi cụng ngh luụn luụn phi tỡm tũi, sỏng to tỡm nhng phng phỏp gia cụng ti u nht cho tng nguyờn cụng cng nh cho c quy trỡnh cụng ngh gia cụng (qtcngc) nhm mc ớch nõng cao nng sut, cht lng, ng thi gim chi phớ gia cụng, gim thi gian gia cụng, qua ú gim giỏ thnh sn phm la chn phng phỏp gia cụng ti u nht, iu c bit quan trng l phi xỏc nh c nhng yu t nh hng quỏ trỡnh gia cụng v trờn c s ú, ngi lm cụng ngh s la chn v a c phng phỏp gia cụng tt nht cho tng nguyờn cụng v cho c quy trỡnh cụng ngh gia cụng c s ng ý v hng dn tn tỡnh ca thy giỏo hng dn Phớ Trng Ho, em xin gii thiu nhim v Thit K ỏn Tt Nghip vi ti Thit k qtcn gia cụng chi tit tang qun xớch Mc dự c s ch bo tn tỡnh ca thy giỏo hng dn v cỏc thy cụ b mụn cựng cỏc bn Nhng vỡ thi gian cú hn nờn em cũn nhiu thiu xút, em rt mong c s úng gúp ý kin ca cỏc thy cụ b mụn cng nh ca cỏc bn ỏn ca em c hon thin hn Cui cựng cho phộp em c núi li cm n ti ton b cỏc thy cụ b mụn v c bit l thy giỏo hng dn trc tip Phớ Trng Ho ó giỳp em hon thnh tt phn ỏn tt nghip ny H Ni 5/2005 Sinh Viờn Phm Minh Thng Phm Minh Thng Lp CTM2 - K45 PHN I TRUYN NG HNH TINH I KHI NIM V TRUYN NG HNH TINH C BN Trong truyn ng bỏnh rng c chia lm loi chớnh l truyn ng bỏnh rng thng v truyn ng bỏnh rng hnh tinh Truyn ng bỏnh rng thng (Gear train): l truyn ng gia cỏc bỏnh rng cú trc quay c nh quỏ trỡnh lm vic õy l loi truyn ng ph bin v n gin, hiu sut ln, tui th cao, nhng chi ỏp dng c cho nhng truyn ng vi t s truyn nh Khi t s truyn ln thỡ kớch thc b truyn li quỏ ln, ú l nhc im ln ca loi truyn ng ny Truyn ng hnh tinh (Planetary Gear train): l truyn ng gia cỏc bỏnh rng ú cú ớt nht mt bỏnh rng cú trc quay di ng khụng gian, loi truyn ng ny cú th cú mt hoc nhiu bc t Cu to ca mt truyn ng hnh tinh n gin, hỡnh 1.1 Cỏc bỏnh rng cú ng trc c nh ( bỏnh 1v 3) c gi l cỏc bỏnh trung tõm Cỏc bỏnh rng cú ng trc khụng c nh ( bỏnh 1) c gi l cỏc bỏnh rng v tinh Khõu ng mang trc ca bỏnh rng v tinh ( khõu c) c gi l cn Hỡnh 1.1 Tuy nhiờn theo thut ng ting anh thỡ tờn gi bỏnh rng cha c tho món, lm rừ iu ny ta xột vớ d hỡnh 1.2 Ta nhn thy tờn gi ca cỏc bỏnh rng cú ng trc c nh n khp khỏc vi n khp ngoi, c th: - Bỏnh rng n khp ngoi: sun gear (s) - Bỏnh rng n khp li cú tờn gi: ring gear (r) Phm Minh Thng Lp CTM2 - K45 - Bỏnh v tinh: planet carrier Hỡnh 1.2 Tuy nhiờn, vỡ cỏc ti liu ting Vit gi cỏc bỏnh rng cú trc quay c nh l bỏnh trung tõm nờn bn bỏo cỏo ny dựng nh vy hiu rừ v truyn ng ny ta tỡm hiờu thờm vớ d hỡnh 1.3 sau: a) b) c) Hỡnh 1.3 Phm Minh Thng Lp CTM2 - K45 Trong hỡnh 1.3: - Trng hp a: h l h vi sai, trng hp ny cỏc bỏnh trung tõm u quay - Trng hp b: h hnh tinh, trng hp ny ta c nh mt cỏc bỏnh rng trung tõm ( õy ta c nh bỏnh rng 3) - Trng hp c: h tr thnh h bỏnh rng thng ta c nh cn c Nh vy nu theo phõn tớch trờn thỡ h hnh tinh l mt trng hp cbit ca h vi sai Tuy nhiờn, vỡ h truyn ng ny cú tờn xut phỏt t vic quay hnh tinh ca mt bỏnh rng vỡ vy c h vi sai va hnh tinh cú mt tờn gi chung l truyn ng hnh tinh ( Planetary Gear Train) II- U IM V NHC IM CA TRUYN NG HNH TINH u im ca truyn ng hnh tinh Truyn ng hnh tinh cú nhng u im chớnh sau: - Truyn ng hnh tinh cho phộp thc hin vi mt t s truyn ln cú th lờn ti 1:500 Vỡ vy, truyn ng hnh tinh rt thớch hp vi nhng hp gim tc cn cú t s truyn ln, nhng yờu cu kt cu nh gn - So vi h truyn ng bỏnh rng thng thỡ h truyn ng bỏnh rng hnh tinh cú hiu sut cao hn cú cựng t s truyn Do ú h truyn ng hnh tinh thng c s dng vi cỏc b truyn cú t s truyn khụng ln nhng ũi hi cú hiu sut cao - Truyn ng hnh tinh cho mt kt cu nh gn, vỡ vy truyn ng ny c dựng nhiu cỏc hp s t ng, vớ d nh c cu truyn lc ca ụ tụ, ti a tc, c cu tay quay cn trc thỏp, c cu nng chuyn cỏc mỏy nõng chuyn, - H hnh tinh cng rt thớch hp vi truyn ng cụng sut ln gia hai trc ng trc vi Vỡ truyn ng mụmen truyn ng c phõn phi trờn nhiu rng ang n khp, nờn tng din tớch chu lc s tng lờn Nhc im ca truyn ng hnh tinh Kt cu phc tp, yờu cu chớnh xỏc cao v ch to v lp ghộp, nờn vic ch to v lp rỏp gp rt nhiu khú khn, ú giỏ thnh cao Mt khỏc, cú nhng b truyn cho hiu sut rt nh Phm Minh Thng Lp CTM2 - K45 III MT S KHI NIM C BN TRONG TRUYN NG HNH TINH T s truyn ca mt s c cu hnh tinh c bn Vic tớnh toỏn t s truyn ca bỏnh rng hnh tinh da vo cụng thc Willis, theo phng phỏp ny thỡ cỏc thụng s ng hc c xỏc nh trờn c s chuyn ng tng i i vi cn tớnh toỏn t s truyn ca truyn ng hnh tinh ta ly mt s vớ d in hỡnh sau: a) c cu hnh tinh 2k c: l loi c cu hnh tinh ú cú bỏnh trung tõm (2k) v cn (c) l nhng khõu c bn Trong c cu ny cng c chia lm loi: C cu vi sai (Hỡnh 1.4a) v c cu hnh tinh (hỡnh 1.4b) a) b) Hỡnh 1.4 T s truyn ca c cu vi sai 2k c: Theo cụng thc Wllis thỡ t s truyn t bỏnh trung tõm n bỏnh trung tõm chuyn ng tng i vi cn c l: c1 c z i = c = = 3 c z1 c 13 Suy ra: Phm Minh Thng Lp CTM2 - K45 0 = (1 i13 ) + 3i13 t p = z3 thỡ ic13 = -p z1 T s truyn ca c cu hnh tinh 2k c: z c1 c i = c = = = - p c z1 c 13 Suy ra: = z3 = p z1 b) C cu hnh tinh 3k L c cu hnh tinh cú bỏnh trung tõm v cn c l cỏc khõu c bn Vớ d s hỡnh 1.5: T s truyn: Bt k b truyn 3k no cú bỏnh trung tõm c nh u cú th coi nh ghộp liờn tip c cu 2k- c cú bỏnh trung tõm c nh Nh vy cú th xỏc nh c t s truyn ca c cu 3k bng tớch ca t s truyn 2k- o Nu bỏnh trung tõm c nh thỡ ta cú: Hỡnh 1.5 31 3 i10 i = = = = i10 i 05 = i 50 15 Hay Phm Minh Thng Lp CTM2 - K45 i15 = 10 50 i i z3 1- i z1 = = z3 z 1- i z z5 13 53 1+ Hon ton tng t ta cú: i10 i = i 30 13 z5 - i15 z1 = = - i 35 z z z4 z3 1+ c) C cu hnh tinh k-c-v L c cu bao gm cỏc khõu c bn l cỏc bỏnh trung tõm v cn c, ngoi cũn cú c cu w ni khõu v vi bỏnh v tinh 2, hỡnh 1.6 C cu w l b phn khụng th thiu c ca b truyn k-0-v, dựng truyn ng gia cỏc trc song song v cú t s truyn bng +1, tc gúc ca khõu v bng tc gúc ca bỏnh v tinh T s truyn: Vỡ nv = n2 nờn i3vc = i32c tc ta cú: i3vc = i32c = ic23 Hỡnh 1.6 d) C cu hnh tinh ú cú cỏc trc vuụng gúc vi Phm Minh Thng Lp CTM2 - K45 Hỡnh 1.7 e) Cỏc cỏch ghộp ni cỏc c cu hnh tinh vi Mc ớch: mt c cu hnh tinh dng c bn thng cú t s truyn khụng ln, vỡ vy thc t ngi ta thng tin hnh ghộp cỏc c cu hnh tinh vi nhm to b truyn cú t s truyn cao hn, a dng v kt cu, khỏc v ng hc v hiu sut, vi bc t khỏc cú th thoó c nhiu truyn ng ta t Vic so sỏnh, ỏnh giỏ v tỡm t hp kt cu ti u l khỏ phc tp, v li nú cũn ph thuc vo truyn ng m ta t Vỡ vy trc ht ta cn tỡm hiu cỏc phng ỏn ghộp ni Ghộp ni cỏc c cu 2k- vi Vic ghộp ni cỏc c cu 2k- vi cho ta t s truyn khỏ, hiu sut cao, kt cu n gin nh gn Vỡ vy õy l c cu c bn nht v c dựng nhiu thc t nh hp s t ng h thng truyn lc ca ụ tụ, ti a tc, c cu quay cn trc thỏp, v v Vớ d trờn hỡnh 1.8 l s ng biu din c th vic ghộp c cu 2k- o, to thnh h hnh tinh cp Hỡnh 1.8 Khi ta ghộp khõu c bn bt k ca c cu 2k- o vi nhau, ng thi cú s ni kớn hai khõu khỏc ca cp nhanh v cp chm to nờn cỏc h vi sai kớn Hỡnh 1.9 l mt s cỏch ghộp c th Phm Minh Thng Lp CTM2 - K45 Hỡnh 1.9 Ghộp cỏc c cu 3k vi 2k- o Cỏch ghộp ny cho phộp thc hin t s truyn khỏ ln nhng kt cu li rt phc tp, khú ch to v lp rỏp, nờn hiu sut truyn ng khụng cao Trờn hỡnh 1.10a l mt vớ d c th, s ny ta thc hin ghộp cp th nht l c cu 3k vi cp th l c cu 2k- o a) b) Hỡnh 1.10 Ghộp liờn tip cỏc c cu 3k Cỏch ghộp ny cho ta t s truyn rt ln, phng ỏn ghộp ni a dng, song kt cu phc tp, ch to v lp rỏp rt khú khn nờn hiu sut v giỏ thnh Phm Minh Thng Lp CTM2 - K45 cao Nhng nhng trng hp c th thỡ nú li cho hiu qa cao nờn cỏch ghộp ny c dung nhiu thc t Trờn hỡnh 1.10b ta thc hin ghộp liờn tip hai c cu 3k vi Nh vy, vic ghộp ni cỏc c cu hnh tinh c bn cho phộp to cỏc h hnh tinh khỏc vi cỏc thụng s v tnh hc, ng hc, kt cu v hiu sut khỏc Trong thc t thng gp cỏc truyn ng hnh tinh (hp tc , hp gim tc, ) s dng cỏc t hp ghộp ni ny 2) Bc t ca h hnh tinh Xut phỏt t cụng thc tớnh bc t cho c cu phng [2], cú: W = 3n - 2p5 - p4 Trong ú: W - s bc t cn tớnh n s khõu ng P5 s khp thp loi P4 - s khp cao loi Ta thy p5 chớnh l s khõu ng, p5 = n, nờn ta cú: W = n - k Li cú: n = no + k, ú no l s khõu c bn, cũn k l s cum bỏnh v tinh Cũn p4 = 2k T ú ta cú cụng thc xỏc nh bc t cho truyn ng hnh tinh bt k: W = n0 - k lm rừ cụng thc trờn ta ly mt s vớ d sau: Vớ d 1: tớnh bc t ca c cu hnh tinh sau, hỡnh 1.11 Trong vớ d ny ta cú: S khõu c bn n0 = (bỏnh 1, v cn c) S cm bỏnh v tinh k = (cm v tinh cha bỏnh v tinh 2) Vỡ vy bc t ca c cu: W = n0- k = 3- = Hỡnh 1.11 Phm Minh Thng 10 Lp CTM2 - K45 N: S ln tip xỳc gia chi tit gia cụng v nh v chớnh l s lng phụi uc nh v gia hai ln iu chnh c cu nh v ca gỏ Do iu kin sn xut hng lot nờn ta chn N = 1000 Vy m = N = 0,3 1000 = 9,48(àm) = 0,0095mm Do ú sai s gỏ t gỏ g phi tho iu kin sau: 1 g < [g] = ( ữ ) : Dung sai cho phộp ca kớch thc cn t, vi chun nh v chớnh l mt u nờn = 200àm 1 Vy ly [g] = ( ữ ) = 60àm Mt khỏc ta li cú: 2c + 2k + 2dg = 2c + 2k + 2ld + 2m + 2ct g < [g] = Nh vy tho yờu cu lm vic, ngha l gia cụng trờn gỏ luụn t c yờu cu k thut ca chi tit thỡ ta phi cú: ct = 2gd ( 2c + 2k + 2m + 2ld ) = = 0,07 (0,055 + + 0,0095 + 0,012 ) = 0,041mm = 41àm Vy ch to gỏ phi tho sai s ch to trờn iu kin k thut ca gỏ T kt qu tớnh toỏn giỏ tr sai s gỏ t cho phộp ca gỏ trờn ta cú th nờu yờu cu k thut ca gỏ nh sau: - khụng vuụng gúc gia ng tõm phin dn so vi mt nh v cht t nh hn 0,041mm trờn 100 mm chiu di Phm Minh Thng 102 Lp CTM2 - K45 - khụng vuụng gúc gia ng tõm cht v mt nh v cht t nh hn 0,041mm - cng b mt lm vic ca cht phi t cng 50 52 HRC 2.4- Tớnh toỏn chớnh xỏc gỏ Sai s ch to gỏ cho phộp:Theo yờu cu ca nguyờn cụng qui nh, iu kin k thut, ch to v lp rỏp gỏ gm: a) Sai s gỏ t: Ta cú cụng thc sau: gđ = + + c k đg g = c + k + g ; g : Sai s gỏ t; c : Sai s vic nh v chi tit (do chun khụng hp lớ ) ; k : Sai s quỏ trỡnh kp cht ; g : Sai s gỏ( ch to, lp rỏp, chnh gỏ ) b) Sai s chun: Ch phỏt sinh chun nh v khụng trựng vi gc kớch thc c) Sai s kp cht phụi: Sai s kp cht l lng chuyn v ca chun gc chiu trờn phng kớch thc thc hin lc kp thay i gõy Sai s kp cht phụi xut hin lc kp cht phụi thay i k = (ymax - ).Cos Trong ú: : Gúc gia phng ca kớch thc thc hin v phng dch chuyn y ca chun gc Phm Minh Thng 103 Lp CTM2 - K45 ymax , ymin : lng dch chuyn ln nht v nh nht ca gc kớch thc lc kp thay i d) Sai s gỏ: Sai s ny gm sai s ch to, lp rỏp gỏ khụng chớnh xỏc, sai s mũn nh v v sai s lp t đg = ct + m + lđ Trong ú: ct : sai s ch to, lp rỏp gỏ khụng chớnh xỏc ; m : sai s mũn nh v,sai s mũn c xỏc nh theo cụng thc m = N Vi l h s mũn l : sai s lp t ; Vy ta cú g [g ] = 2c + 2k + 2ct + 2m + 2ld ; ct : sai s ch to ; ct = [ gd ]2 2c 2k 2m 2ld ; Trong ú: [g ] : sai s gỏ t cho phộp ; 1 [g ] = ( ữ ). ; ú : dung sai ca kớch thc nguyờn cụng cn thit k gỏ ta cho l: = 0,2 - (-) = 0,2 mm = 200 àm ; 1 g = ( ữ ).200 = (100 ữ 40) àm ; chn g =50 àm ; c = (do chi tit nh v trờn phin t, gc kớch thc trựng gc n v) Phm Minh Thng 104 Lp CTM2 - K45 k = gúc gia phng ca kớch thc thc hin v phng dch chuyn y ca chun gc l 90o sai s mũn ml sai s mũn gỏ gõy m = N Trong ú = 0,2 Ta ly N = 1100 chi tit; m = 0,2 1110 6,66 àm ; sai s lp t gỏ cú th ly l = 10 àm; Vy sau thay vo ta cú: ct = [ g đ ]2 c2 2k 2m l2đ ; 2 2 ct = 50 6,66 10 50 àm; Vy sai s ch to gỏ l ct =50àm= 0,05 mm; 3- gỏ xc rng m =3 ,Z= 48 3.1- Xõy dng s gỏ, xỏc nh phng, chiu, im t ca ngoi lc tỏc dng lờn phụi S H7 js6 ỉ10 ỉ140H7/f7 120 Phm Minh Thng 105 Lp CTM2 - K45 Hỡnh 27- Mụ hỡnh tớnh lc Phm Minh Thng 106 Lp CTM2 - K45 Mụ hỡnh tớnh toỏn: P W S H7 js6 ỉ10 80 156 120 Mx Hỡnh 28- S tớnh lc Theo hỡnh v thỡ lc kp W nm trờn phng thng ng, ta thy gia cụng thỡ chi tit cú kh nng b xoay quanh tõm l 160, vy gia cụng c thỡ lc kp phi thng c mụmen Mx , mụ men ny cú th lm cho chi tit b xoay, lc kp ng thi phi gi cht chi tit khụng cho chi tit b xoay Khi ú ta s cú phng trỡnh cõn bng: Phng trỡnh iu kin chi tit khụng b xoay: Ta vit phng trỡnh cõn bng mụ men ti tõm 160 75.Pz.K =(156+80).Fms 75.Pz.K =236Fms=236.W.f K 75Pz W= 236 f Trong ú: W: lc kp cht; Phm Minh Thng 107 Lp CTM2 - K45 f : h s ma sỏt tip xỳc gia ũn kp v phin dn; f= 0,25 K : l h s an ton K=Ko K1 K2 K3 K4 K5 K6 ; K0: l h s an ton K0 = 1,6 ; K1: l h s k n lng d khụng u K1=1; K2 : l h s k n dao cựn lm tng lc ct K2=1,5 ; K3 : l h s k n lc ct khụng liờn tc lm lc ct tng K3 = 1; K4 : H s k n ngun sinh lc khụng n nh K4=1,3 ; K5 : H s k n v trớ ca tay quay ca c cu kp hay khụng kp cht bng tay K5 = 1; K6 : H s tớnh n mụ men lm lt quanh im ta K6 = 1,5 ; K = 1,6.1.1,5.1.1,3.1.1,5 = 4,68; - Lc ct: PZ (N) 10.C P t x S Zy B u z K MP P= D q n w Theo bng trang 34 S tay CNCTM 2, vi xc , vt liu phn ct bng hp kim cng, vt liu gia cụng gang, HB=190, ta cú: CP=101 ; x=0,88 ; y=0,75 ; u=1 ; q=0,87 ; w=0,5 KMV h s iu chnh cho cht lng vt liu gia cụng Theo bng 5.9 trang S tay CNCTM 2, vi vt liu gia cụng gang KMV=(190/HB)n=(190/190)n=1 Lc ct xc l: 10.101.2 0,88.0,2 0, 75.601, 0.8 = 332 (N) PZ= 630,87.475 0, W= 4,68.138.332 = 2183 N 394.0,25 Phm Minh Thng 108 Lp CTM2 - K45 3.2- Chn c cu kp tho yờu cu cụng ngh Hỡnh 29- C cu kp Kp cht l cụng vic tip theo sau nh v hon thnh vic gỏ t chi tit C cu kp cht ca gỏ sinh lc kp cú ngun lc tỏc dng vo nú Tỏc dng ca lc kp ch yu l m bo s tip xỳc chc chn gia phụi v nh v ng thi khụng cho nú dch chuyn cng nh khụng b rung ng quỏ trỡnh gia cụng ca lc ct 3.3- Tớnh ng kớnh bulụng ca c cu kp Ta cú s tớnh kớch thc tit din ngang ca ũn chng theo s kp lc kp cn thit l W tỏc dng vo phụi nờn ta cú lc kp ti v trớ bulụng l Q Phm Minh Thng 109 Lp CTM2 - K45 Q W Hỡnh 30- S tớnh ng kớnh bu lụng Ta cú phng trỡnh cõn bng l: (93+100)W = 100Q Q =193W/3.100=193.2183/3.100 =1423Kg ng kớnh bulụng trung bỡnh ca bu lụng kp tớnh theo cụng thc: d = C Q Chn =8Kg/mm2 Lc Q tớnh ng kớnh c cú lũ xo ngc chiu nờn ta cng thờm lc lũ xo q (ta chn bng 0,5 kg=5N ) Phm Minh Thng 110 Lp CTM2 - K45 d =1,4 1423 + 0,5 =32(mm) Ta chn d=32 mm 3.4- Tớnh toỏn chớnh xỏc gỏ Sai s ch to gỏ cho phộp:Theo yờu cu ca nguyờn cụng qui nh, iu kin k thut, ch to v lp rỏp gỏ gm: a) Sai s gỏ t: Ta cú cụng thc sau: gđ = + + c k đg g = c + k + g ; g : Sai s gỏ t; c : Sai s vic nh v chi tit (do chun khụng hp lớ ) ; k : Sai s quỏ trỡnh kp cht ; g : Sai s gỏ( ch to, lp rỏp, chnh gỏ ) b) Sai s chun: Ch phỏt sinh chun nh v khụng trựng vi gc kớch thc c) Sai s kp cht phụi: Sai s kp cht l lng chuyn v ca chun gc chiu trờn phng kớch thc thc hin lc kp thay i gõy Sai s kp cht phụi xut hin lc kp cht phụi thay i k = (ymax - ).Cos Trong ú: : Gúc gia phng ca kớch thc thc hin v phng dch chuyn y ca chun gc ymax , ymin : lng dch chuyn ln nht v nh nht ca gc kớch thc lc kp thay i Phm Minh Thng 111 Lp CTM2 - K45 d) Sai s gỏ: Sai s ny gm sai s ch to, lp rỏp gỏ khụng chớnh xỏc, sai s mũn nh v v sai s lp t đg = ct + m + lđ Trong ú: ct : sai s ch to, lp rỏp gỏ khụng chớnh xỏc ; m : sai s mũn nh v,sai s mũn c xỏc nh theo cụng thc m = N Vi l h s mũn l : sai s lp t ; Vy ta cú g [g ] = 2c + 2k + 2ct + 2m + 2ld ; ct : sai s ch to ; ct = [ gd ]2 2c 2k 2m 2ld ; Trong ú: [g ] : sai s gỏ t cho phộp ; 1 [g ] = ( ữ ). ; ú : dung sai ca kớch thc nguyờn cụng cn thit k gỏ ta cho l: = 0,3 - (0,3) = 0,6 mm = 600 àm ; 1 g = ( ữ ).200 = (100 ữ 40) àm ; chn g =50 àm ; c = (do chi tit nh v trờn phin t, gc kớch thc trựng gc n v) Ngoi cụng thc trờn k cũn cú cụng thc k = ytn.cos ,gúc gia phng ca kớch thc thc hin v phng dch chuyn y ca chun gc l 0o Phm Minh Thng 112 Lp CTM2 - K45 M ytn=(0,4+0,012F+0,004Rz-0,0016HB).q0,7 F= 4100 cm2 l din tớch phin t Rz=800m l chiu cao nhp nhụ q=W/F =2183/4100=0,53kg/cm2 l ỏp lc riờng trờn b mt tip xỳc hay b mt phin t Thay s ta cú: k = (0,4+0,012F+0,004Rz-0,0016HB).q0,7.cos Sai s mũn ml sai s mũn gỏ gõy m = N Trong ú = 0,2 Ta ly N = 1100 chi tit; m = 0,2 1110 6,66 àm ; sai s lp t gỏ cú th ly l = 10 àm; Vy sau thay vo ta cú: ct = [ g ]2 c2 2k 2m l2 ; 2 2 ct = 50 33,66 6,66 10 50 àm; Vy sai s ch to gỏ l ct =50àm= 0,05 mm; Phm Minh Thng 113 Lp CTM2 - K45 KT LUN Trờn õy l ton b ni dung ca bn ỏn tt nghip m em ó hon thnh thi gian qua õy l nhim v rt quan trng, nú giỳp cho em lm quen vi cụng vic ca mt k s cụng ngh gi quyt mang tớnh thc t c s giỳp tn tỡnh ca cỏc thy v cỏc cụ b mụn cụng ngh ch to mỏy, bn ỏn ny em ó hon thnh ỳng thi hn Tuy nhiờn, cũn thiu thc t v kinh nghim chc khụng trỏnh nhiu thiu sút Rt mong c s ch bo ca cỏc thy cụ b mụn ỏn cue emm c hon thin sm hn Em xin chõn thnh cm n cỏc thy cỏc cụ b mụn cựng thy giỏo Phớ Trng Ho ó giỳp em hon thnh bn ỏn ny ! Sinh Viờn Phm Minh Thng Phm Minh Thng 114 Lp CTM2 - K45 n Tt Nghip Mỏy Ngnh Cụng Ngh Ch To TI LIU THAM KHO Thit k ỏn cụng ngh ch to mỏy Tỏc gi: Pgs.Ts- Trn Vn ch-1999 S tay cụng ngh ch to mỏy 1, v Tỏc gi: Pgs.Pts- Nguyn c Lc Pgs.Pts- Lờ Vn Tin Pgs.Pts- Ninh c Tn Pts- Trn Xuõn Vit gỏ c khớ hoỏ v t ng hoỏ (Pgs-Ts Lờ Vn Tin-1999) Cụng ngh ch to mỏy v (Gs-Ts Nguyn c Lc-1999) Mỏy ct kim loi-Nguyn Th Lng C s mỏy cụng c-Phm p Dung sai (Pgs.Pts- Ninh c Tn) 115 n Tt Nghip Mỏy Ngnh Cụng Ngh Ch To MC LC 116 [...]... III THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG TANG QUẤN XÍCH I PHÂN TÍCH KẾT CẤU VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIÊT: - Chi tiết có nhiệm vụ làm tang quấn xích trong cơ cấu nâng của các máy nâng ngoài mỏ, với điều kiện làm việc có nhiều bụi và tải trọng thay đổi, do đó một số bề mặt của chi tiết có nhiệm vụ chắn bụi như rãnh trên mặt đầu φ190 mm - Chi tiết thuộc họ chi tiét dang bạc, các mặt cần gia công. .. xích ta chia gia làm hai công đoạn là : gia công tang quấn và gia công bánh răng trong Sau đó ta lắp ghép chúng lại với nhau Phạm Minh Thắng 32 Lớp CTM2 - K45 Hình 2:Bản vẽ chi tiết Chọn chuẩn: Chuẩn công nghệ là các mặt chuẩn sử dụng để xác định vị trí của phôi trong quá trình chế tạo và lắp ráp Chuẩn công nghệ được chia làm hai thành phần là chuẩn gia công và chuẩn lắp ráp Chuẩn gia công là chuẩn... trong quá trình gia công dùng để xác định vị trí bề mặt cần gia công Nó được chia làm hai loại là chuẩn thô và chuẩn tinh Chuẩn thô là chuẩn chưa được gia công , còn chuẩn tinh là chuẩn đã qua gia công Dựa vào năm nguyên tắc khi chọn chuẩn ta có thể đưa ra các phương án chọn chuẩn để gia công như sau: Để đảm bảo yêu cầu kỹ thuật của chi tiết thì các mặt chính của tang quấn phải đựoc gia công trong... do đó ta có thể sử dụng quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng bạc để gia công chi tiết đã cho - Các mặt làm việc chính của chi tiết là mặt trụ trong φ150+0,03 mm dùng để lắp ổ lăn, hai lỗ φ18A4 để bắt đầu xích quấn, mặt răng trong để nối với bộ truyền ngoài, ngoài ra các mặt có chuyển động tương đối với các Phạm Minh Thắng 28 Lớp CTM2 - K45 - - - - mặt khác của chi tiết khác như hai mặt đầu và... ta chọn đường kính của mối ghép bằng φ170mm, chi u rộng của mối lắp bằng 44mm ở đây ta sử dụng mối ghép trung gian hơi căng H7/n6 kết hợp với 6 vít chặn M4 Phạm Minh Thắng 29 Lớp CTM2 - K45 Như vậy trong quy trình gia công chi tiết ta sẽ chia làm hai phần đó là gia công tang quấn và gia công bánh răng trong Sau đó ta lắp ghép chúng lại với nhau đem đi gia công khoả lại mặt đầu và khoan tarô lỗ bắt vít... họ chi tiết dạng bạc, vật liệu là thép đúc 45 nên ta chọn phương pháp chế tạo phôi cho bánh răng là phưong pháp đúc, làm khuôn bằng máy đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng máy, phương pháp này cho năng suất cao phù hợp với sản xuất hàng loạt Chọn phôi đúc cấp chính xác cấp I, lượng dư cho các mặt là 6mm IV LẬP TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ VÀ THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG: Để gia công được chi tiết tang quấn xích ta chia... Tiện xấn rãnh φ175 rộng 3mm Nguyên công 4: Gia công 4 lỗ M12 : Nguyên công 5: Phay mặt phẳng phía trên của đầu bắt đầu xích Nguyên công 6: Khoan khoét hai lỗ φ18 2 Trình tự gia công bánh răng trong lắp ghép với tang quấn: a).Phần tạo phối: - PhôI sau khi được đúcđược đem đi làm sạch, ủ để khử ứng suất dư, sau đố dược đem đi gia công cơ b).Phần gia công cơ: Nguyên công 1: Tiện thô mặt đầu Tiện thô mặt... gia công - Nguyên công 6: Khoan, khoét lỗ φ18 Chi tiết được định vị như trong nguyên công 5 V LẬP THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG 1 Phần gia công tang quấn a) Tạo phôi Nguyên công 1: Tạo phôi Nguyên công 2: Làm sạch phôi Lấy lõi ra khỏi vật đúc, làm sạch cát bám dính, cắt bỏ ba via, đậu ngót, đậu hơi Nguyên công 3: ủ để khử bỏ nội lực, ứng suất và làm đồng đều vật đúc b) Phần gia công cơ Nguyên công 1: - Tiện... vòng chắn dầu tỳ trên nó Các lỗ φ55±2 trên vành tang quấn là lỗ công nghệ dùng để quan sát kiểm tra xích quấn, phục vụ cho việc vận chuyển và tháo lắp các chi tiết trong cụm của cơ cấu nâng Bề mặt này không cần phải gia công, nó được đúc sẵn Chi tiết trong quá trình làm việc nó quay trên ổ lăn vì vậy bề mặt lắp ổ lăn sẽ quyết định độ đảo khi làm việc của chi tiết, do đó nó được chọn làm bề mặt chuẩn để... lượng dư gia công cắt gọt nhỏ Phương pháp này thích hợp cho sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối Với việc chộn phương pháp chế tạo phôi bằng phương pháp đúc các lỗ φ55±2 và φ40 +−12 ta đúc sẵn luôn, nhờ đó sẽ giảm được thời gian gia công, tiết kiệm thời gian và chi phí Phạm Minh Thắng 31 Lớp CTM2 - K45 MÆt ph©n khu«n MÆt ph©n khu«n Chi tiết được đúc trong khuôn cát làm khuôn bằng máy Để đúc được chi tiết