a) Nguyên công 1& 2: Phay mặt trên & đáy.
Tiến trình công nghệ gồm hai bước: Phay thô; phay tinh. Lượng dư cho các bước: (bảng 3-110 và 3-142 tài liệu [3])
Sau đúc: 1,4 mm Phay thô: 0,9 mm Phay tinh: 0,5 mm Dung sai: +0,3mm
b) Nguyên công 3 & 4: Phay mặt các phẳng song song.
Tiến trình công nghệ chỉ gồm một bước (ở đây dao đã được điều chỉnh kích thước trước). Lượng dư a =2x1.4 mm, dung sai ±0.5mm (bảng 3-110 tài liệu [3]).
c) Nguyên công 5: Phay hốc.
Tiến trình công nghệ chỉ có một bước: Phay hốc rộng 18mm, dài 18mm, sâu 20mm bằng dao phay Φ18 từ hốc đúc sẵn. Lượng dư a = 0,8 mm, dung sai +0,03 mm.
d) Nguyên công 6: Khoan – doa lỗ lắp dao Φ14.
Tiến trình công nghệ gồm 2 bước: Khoan lỗ Φ13,8 từ phôi đặc bằng mũi khoan Φ13,8; doa lỗ Φ13,8 bằng mũi doa Φ14.
e) Nguyên công 7: Khoan – doa lỗ lắp dao ngang, khoan lỗ bậc, taro lỗ ren M10.
Tiến trình gia công lỗ lắp dao Φ14 từ vật liệu đặc gồm hai bước: Khoan lỗ Φ13,8 từ phôi đặc bằng mũi khoan 13,8; doa lỗ Φ14 bằng mũi doa Φ14.
Tiến trình công nghệ gia công lỗ ren M10x1 gồm ba bước: Bước thứ nhất, khoan lỗ Φ9 sâu 43 mm; bước thứ hai khoan lỗ Φ14 sâu 23 mm; bước thứ ba taro ren M10x1 bằng mũi taro.
f) Nguyên công 8: Khoan – taro hệ lỗ M6.
Gia công hệ lỗ kẹp chặt gồm sáu lỗ ren M6x1 từ vật liệu đặc. Tiến trình gia công một lỗ gồm hai bước: Bước thứ nhất, khoan lỗ Φ4.9mm; bước thứ hai, taro ren M6x1 bằng mũi taro.
g) Nguyên công 9: Phay rãnh đuôi én.
Phay rãnh đuôi én từ rãnh đuôi én đúc. Tiến trình công nghệ gồm hai bước: Phay thô và phay tinh. Lượng dư cho các bước (bảng 3-110 và 3-142 tài liệu [3]):
Sau đúc 1,4 mm Phay thô 0,9 mm Phay tinh 0,5 mm Dung sai 0,3 mm
h) Nguyên công 10: Phay rãnh trên thân đuôi én.
Phay rãnh rộng 6mm, dài 25 mm, sâu 7 mm từ vật liệu đặc bằng dao phay ngón có đường kính d = 6 mm.
2.5.Tính chế độ cắt cho một số nguyên công và tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại.
Việc tính toán chế độ cắt sao cho hợp lý góp phần làm nâng cao hiệu quả kinh tế cho sản phẩm. Chế độ cắt của các nguyên công gia công sẽ ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt của sản phẩm chi tiết gia công và ảnh hưởng đến tuổi bền của dao, máy và các chi phí cho quá trình sản xuất.
Xác định chế độ cắt là xác định chiều sâu cắt, số lần chạy dao, tốc độ cắt , công suất cắt cần thiết trong điều kiện gia công nhất định. Chọn được chế độ cắt
hợp lý vừa đảm bảo được năng suất lao động, hạ giá thành, đồng thời phát huy hết khả năng của máy, trang thiết bị và dụng cụ cắt.
Do số lượng nguyên công lớn nên ở đây ta chỉ tính chế độ cắt cho nguyên công tiêu biểu là: Nguyên công phay rãnh đuôi én trên thân côn. Chế độ cắt cho các nguyên công còn lại được tra theo bảng trong các sổ tay công nghệ chế tạo máy.