Đồ Án Công nghệ sản xuất xi măng Poolăng.DOC

Các kháI niệm về sản phẩm xi măng pooclăng :Xi măng l chà ất kết dính thuỷ lực cứng trong nước v không khí, à được tạo ra bởi việc nghiền chung clinke với thạch cao v mà ột số phụ gia kh

Ch¬ng 1 : Tæng qu¸t chung vÒ s¶n xuÊt

xi m¨ng

1.1 Các kháI niệm về sản phẩm xi măng pooclăng :

Xi măng l chà ất kết dính thuỷ lực cứng trong nước v không khí, à được tạo ra bởi việc nghiền chung clinke với thạch cao v mà ột số phụ gia khác Clinke l th nh phà à ần quan trọng nhất của xi măng, quyết định tính chất của

xi măng

Nguyên liệu chính để sản xuất clinke l à đá vôi (CaO) v đá sét (SiOà 2,

Fe2O3, Al2O3) Chất lượng của clinke phụ thuộc v o th nh phà à ần hoá học và

th nh phà ần khoáng của nó

Th nh phà ần hoá học của clinke được biểu diễn bằng tỉ lệ th nh phà ần các

ôxít trong phối liệu v l chà à ỉ tiêu quan trọng để kiểm tra chất lượng clinke Tổng h m là ượng 4 ôxít cơ bản: CaO, SiO2, Fe2O3, Al2O3 trong clinke chiếm tỉ

lệ từ 95 – 98%, tính chất của clinke v xi mà ăng phụ thuộc chủ yếu v o tà ỉ lệ của các ôxít cơ bản n y Tà ỉ lệ h m là ượng các ôxít trong clinke thông thường như sau:

CaO 63 - 67% SiO2 21 - 24%

Fe2O3 2 - 4 % Al2O3 4 - 7%

Bằng việc thay đổi tỷ lệ h m là ượng các ôxít cơ bản n y khi cà ấp v o máyànghiền ta có thể thay đổi tính chất của xi măng Ngo i các ôxít cà ơ bản đó trong clinke còn có các ôxít khác như : MgO, Na2O, P2O5,MnO2…

Trong quá trình nung luyện clinke bốn ôxít cơ bản trên sẽ tác dụng với nhau

để tạo th nh các khoáng xác à định tính chất của xi măng Trong xi măng có các khoáng chính nh sau :

Silicat 3 Canxi (Alit) 3 CaO.SiO2

Silicat 2 Canxi (Bezit) 2 CaO.SiO2

Aluminat 3 Canxi 3 CaO.Al2O3

Alumoferit 4 Canxi 4 CaO.Al2O3.Fe2O3

H m là ượng các khoáng cơ bản trong clinke nằm trong các khoảng sau : Silicat 3 Canxi (Alit) (42 - 60)%

Silicat 2 Canxi (Bezit) (15 - 50)%

- Phụ gia khoáng l m xúc tác cho nhà ững phản ứng hóa học, sau khi ho nà

th nh sà ẽ nằm lại luôn trong sản phẩm

- Phụ gia điều chỉnh dùng để điều chỉnh sự kết dính v à độ đóng rắn của xi măng, thường dùng thạch cao

- Phụ gia thủy l m tà ăng tính bền nước của xi măng Có 2 loại:

+ Dạng tự nhiên: tro núi lửa, đá bọt

+ Dạng nhân tạo: xỉ của nh máy luyà ện kim, xỉ lò cao vv…

- Phụ gia điền đầy: nhằm tăng sản lượng xi măng, giảm gía th nh sà ản phẩm

măng, ngăn không cho chúng hút ẩm, thường dùng dầu thực vật dầu lạc

có độ phân tán cao

Xi măng là chất kết dính xây dựng, các thành phần hoá học của nó gồm các hợp chất có độ bazơ cao

Trên quan điểm hoá học ngời ta phân chia nh sau :

- Nhóm xi măng Silíc – Môi trờng nớc

- Nhóm xi măng Alumin – Môi trờng nhiệt độ cao

- Nhóm xi măng khác – Môi trờng đặc biệt

Xi măng Pooclăng là chất kết dính thuỷ lực đợc sản xuất bằng cách nghiền mịn clinke xi măng với thạch cao (3 – 5%) và phụ gia (nếu có)

Xi măng Pooclăng hỗn hợp là sản phẩm nghiền mịn của hỗn hợp clinke, thạch cao (3 – 5%) với phụ gia hỗn hợp (tổng lợng không lớn hơn 40%, trong đó phụ gia đầy không lớn hơn 20%)

Khi thành phần trọng lợng phụ gia thêm vào > 15% thì xi măng đợc gọi theo tên gốc cùng với tên phụ gia nh xi măng Pooclăng xỉ, xi măng Pooclăng pudơlan…

Clinke xi măng là sản phẩm nung đến kết khối của hỗn hợp nguyên liệu đá vôi, đất sét theo các môđul hệ số phù hợp để tạo đợc các thành phần khoáng theo mong muốn

Hệ số bão hoà vôi :

Đối với xi măng Pooclăng (MA = 1 – 3)

Trong đó : (C, S, A, F) là % các ôxít CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3 trong clinke

Thành phần khoáng (% khối l ợng) xi măng Pooclăng th ờng :

Pha thuỷ tinh, hàm lợng từ 15 – 30%

1.2 Nguyên liệu sản xuất xi măng :

Thành phần phối liệu sản xuất ra clinke gồm bốn ôxít chính là CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3

+ Ôxít canxi do nhóm nguyên liệu cacbonat canxi cung cấp

+ Ôxít SiO2, Al2O3, Fe2O3 nằm trong các khoáng sét do đất sét cung cấp

+ Để điều chỉnh các môđul cho hợp lý ta phải thêm vào một số phụ gia

điều chỉnh nh Diantomit, quặng sắt, bôxít

a Nhóm nguyên liệu chứa CaO :

Để tạo ra CaO :

CaCO3 → 700o Cữ 1000o C CaO + CO2

Ca(OH)2 → CaO + H2OTrong đó Ca(OH)2 là tốt nhất vì có độ phân tán cao, hoạt tính

Khi chọn nguyên liệu nếu có đá vôi sét mà hàm lợng sét > 20% là tốt nhất Cho clinke tốt, công nghệ đơn giản, ít tốn năng lợng

b Nhóm nguyên liệu chứa SiO2, Al2O3, Fe2O3 :

Đất sét chứa các thành phần sau :

- Khoáng sét

- Muối khoáng

- Tạp chất hữu cơ

- Đá, sỏi, cát, trờng thạch

Để sản xuất xi măng thì đất sét phải có hàm lợng khoáng sét > 70 – 75% Trong đó khoáng caolinit là chủ yếu.

Khi tỉ lệ môđul, hệ số cha hợp lý ta phải dùng các cấu tử phụ gia giầu SiO2, Al2O3, Fe2O3 để điều chỉnh

1.3 Nhiên liệu để nung clinke xi măng :

Quá trình tạo khoáng clinke xi măng thu nhiệt và chỉ xảy ra hoàn toàn ở nhiệt độ cao 1400 – 15000C trong thời gian nhất định Vì vậy, phải cung cấp nhiên liệu để nung chín đợc clinke

Trong công nghệ sản xuất xi măng hiện đang sử dụng 3 loại nhiên liệu chính sau :

- Nhiên liệu rắn (Than)

- Nhiên liệu lỏng (Dầu MFO)

- Nhiên liệu khí (Khí thiên nhiên)

a Nhiên liệu rắn :

Hiện nay các nhà máy xi măng chủ yếu dùng loại than đá lửa dài, nhiều chất bốc để pha hỗn hợp than bụi hoặc than Atraxit phân loại theo

số cám 1, 2, 3 ,4, 5 làm nhiên liệu

Yêu cầu của than dùng trong lò quay :

- Nhiệt trị : QH ≥ 5500 Kcal/kg than

- Chất bốc : V = 15 – 30%

Yêu cầu kỹ thuật của than dùng trong lò đứng :

- Nhiệt trị : QH ≥ 5500 Kcal/kg than

- Chất bốc : V < 20%.

Dùng khí thiên nhiên rất sạch, dễ điều chỉnh, không có tro, dùng

để sản xuất xi măng trắng rất tốt Sử dụng không phải gia công

phối liệu vào lò dạng viên có độ ẩm W = 12 14%.–

Ba phơng pháp này chỉ khác nhau cơ bản ở khâu gia công và chuẩn

- Nguồn nguyên, nhiên liệu.

- Trình độ trang thiết bị sản xuất

Từ những điều kiện thực tế mà ngời ta lựa chọn phơng pháp sản xuất hợp lý

Hiện nay, các nhà máy xi măng hiện đại chủ yếu sử dụng lò quay phơng pháp khô.

1.5 Quá trình hoá lý xảy ra khi nung clinke trong lò quay :

Quá trình diễn biến khi nung trải qua 8 giai đoạn diễn biến theo sơ đồ sau Theo chiều mũi tên thì quá trình xảy ra đi từ đầu lò, nơi nguyên vật liệu vào đến cuối lò clinke ra lò

(Giai đoạn viết tắt là GĐ)

GĐ1 – Mất nớc lý học, t0 ≈ 1000C

GĐ2 – Mất nớc hoá học phân huỷ khoáng caolinit (khoáng sét), t0 = 600 –

9000C

GĐ3 – Phân huỷ magiê cacbonat (MgCO3) , t0 = 7000C

GĐ4 – Phân huỷ canxi cacbonat (CaCO3), t0 = (9000C – 10000C)

GĐ5 – Phản ứng pha rắn xảy ra quá trình khuyếch tán bề mặt, khuyếch tán thể tích Tạo các khoáng clinke ở nhiệt độ thấp và các khoáng trung gian, t0 >

6000C

GĐ6 – Xuất hiện pha lỏng do các khoáng dễ nóng chảy Quá trình khuyếch tán hoà tan CaOtd, C2S quá bão hoà kết tinh ra C3S do tơng tác của CaOtd và

C2S

GĐ7 – Làm lạnh clinke từ 14500C xuống 11000C

GĐ8 – Clinke ra khỏi giàn làm lạnh nhiệt độ từ 11000C xuống 800C

Các giai đoạn này đợc tách ra chỉ là tơng đối nhằm phản ánh quá trình cơ bản nhất mà ở khoảng nhiệt độ đó tạo ra Giữa các giai đoạn có tính chất liên tục, phản ứng hay quá trình diễn ra ở cuối giai đoạn này thì là đầu của giai đoạn tiếp theo

Diễn biến của các giai đoạn đ ợc trình bày nh sau :

GĐ2 – Mất nớc hoá học phân huỷ khoáng caolinit (khoáng sét), t0 ≈ 600 –

9000C

Tách nớc hoá học, nớc liên kết trong cấu trúc khoáng Al2(OH)4.[SiO5]

Từ 600 – 9500C

Al2O3.2SiO2.2H2O → Al2O3 vdh + SiO2 vdh

Al2O3 vdh , SiO2 vdh tồn tại ở dạng tự do

GĐ3 – Phân huỷ magiê cacbonat (MgCO3), t0 = 7000C

C5A3 + 4C  > 1200o C→ 3C3A

C3A + CF  > 1200o C→ C4AF

GĐ6 – Xuất hiện pha lỏng ở 12500C – 14500C

Các khoáng C3A, C4AF, muối kim loại kiềm nếu có nóng chảy tạo ra pha lỏng và đồng thời là quá trình hoà tan C2S, CaOtd hoạt tính, tinh thể không hoàn chỉnh hoà tan khuyếch tán Khi nồng độ vợt quá nồng độ bão hoà thì tơng tác nhanh giữa C2S và CaO tạo mầm và kết tinh ra C3S

Vùng phản ứng kết khối, pha lỏng xuất hiện do các khoáng dễ chảy nh

C3A, C4AF và một số muối của họ chất kiềm nóng chảy

Các khoáng C2S, CaOtd khuyếch tán vào pha lỏng Các hạt này hoà tan dần vào pha lỏng, khi vợt quá nồng độ bão hoà thì có xu hớng kết tinh tạo ra

C3S Quá trình này phụ thuộc vào nhiệt độ, độ nhớt của pha lỏng, nồng độ của chất khuyếch tán trong pha lỏng, hoạt tính hoá học của C2S và CaOtd.Quá trình kết tinh đồng nghĩa với quá trình làm mất trạng thái bão hoà nồng độ C2S và CaOtd hoà tan trong lỏng giảm Do đó quá trình hoà tan lại tiếp tục

ở mỗi nhiệt độ có một nồng độ bão hoà nhất định Khi làm lạnh nhiệt

độ giảm thì quá trình kết tinh tinh thể C3S tăng lên, tinh thể C3S lớn lên Khi giảm nhiệt độ tới < 13000C thì C3A, C4AF, C2S tái kết tinh Tuy nhiên pha lỏng vẫn tồn tại và tồn tại chất hoà tan Do vậy kết tinh tinh thể C3S vẫn đợc tiếp tục đồng thời với quá trình lớn lên của tinh thể

Tốc độ khuyếch tán phụ thuộc đặc biệt vào nhiệt độ, bản chất của C2S

và CaOht

GĐ7 – Làm lạnh clinke, giảm nhiệt độ từ 14500C xuống 11000C

Các quá trình ở giai đoạn này xảy ra :

a Có khả năng phân huỷ một phần C3S ở nhiệt độ < 12000C

C3S → C2S + CaOtd

Nhng do làm lạnh nhanh trong khoảng nhiệt độ 12500C và do C3S tạo dung dịch rắn với các ôxít khác lên bền và ít bị phân huỷ

b Pha thuỷ tinh hình thành có các ôxít tự do MgO, CaO phân tán trong pha thuỷ tinh.

c Kết tinh và phát triển C3S, tái kết tinh C2S, C4AF kết tinh từ C3S

từ pha lỏng thuỷ tinh

GĐ8 – Làm lạnh từ 11000C xuống 800C

Có các quá trình chủ yếu sau xảy ra :

- Kết tinh C3S và tái kết tinh C2S

- Biến đổi thù hình của C2S đặc biệt phải làm lạnh nhanh trong khoảng nhiệt độ 6750C vì : βC2S ↔ γC2S

Tránh hiện tợng biến đổi βC2S sang γC2S Duy trì đợc hàm lợng βC2S có tính kết dính và đóng rắn tạo cờng độ cho đá xi măng

1.6 Quá trình gia công và bảo quản clinke xi măng :

a Gia công clinke xi măng :

* ủ clinke :

đa vào máy nghiền ngay đợc vì :

Nhiệt độ cao thạch cao sẽ bị mất nớc biến thành thạch cao khan

CaSO4.2H2O →t C o CaSO4.0,5H2O + 1,5H2O

gây nên hiện tợng ninh kết giả Trong clinke còn có hiện tợng CaO tự do và MgO tự do sẽ gây ra tác hại không ổn định thể tích xi măng, hay sinh nứt nở cấu kiện xây dựng Hơn nữa, lúc nghiền sự va đập cơ năng biến thành nhiệt năng làm cho máy nóng, giảm tuổi thọ máy nghiền Do đó, clinke ra lò bắt buộc phải ủ trong silô từ 7 – 15 ngày nhằm mục đích :

phát sinh vết nứt rạn trong clinke Vết nứt càng sâu, ứng suất nội trong viên clinke càng lớn dẫn đến clinke dòn dễ nghiền đập Năng suất máy nghiền tăng, hao mòn tấm lót, bi đạn ít

+ Tiếp tục làm lạnh clinke xuống gần nhiệt độ thờng trớc khi nghiền

* Nghiền clinke xi măng :

Để nghiền xi măng các loại ngời ta thờng dùng máy nghiền bi nhiều ngăn hoặc nghiền đứng chu trình kín có hệ thống phân ly trung gian thu hồi sản phẩm nghiền mịn, tránh hiện tợng bột xi măng đã đạt

độ mịn yêu cầu còn bị nghiền lại làm giảm làm giảm khả năng nghiền của bi đạn

Trong quá trình nghiền đập, cơ năng biến thành nhiệt năng Nhiệt

1250C đảm bảo không làm mất tác dụng của thạch cao, không xảy ra

sự vón két khô trong máy nghiền, ảnh hởng đến năng suất máy nghiền Một trong những biện pháp tích cực là bơm làm mát bên trong máy nghiền Việc bơm nớc có thể thực hiện ở 2 đầu máy nghiền

Bản chất các khoáng clinke ảnh hởng tới năng suất nghiền :

+ Độ cứng lớn nhất khả năng nghiền kém nhất là C2S sau đó là

C4AF Dễ nghiền nhất là khoáng C3S độ nghiền trung bình là khoáng

C3A Tuỳ loại nguyên liệu, chế độ nung, phụ gia khoáng hoá, sự biến

đổi thù hình của khoáng C2S trong clinke làm độ giòn, độ cứng clinke hoàn toàn khác nhau Clinke nhiều khoáng Alít nghiền dễ hơn khoáng Bêlít có nghĩa hệ số bão hoà vôi LSF tăng thì clinke dễ nghiền

+ Nếu môđul nhôm cao hơn 1,5 tạo nên clinke rất xít đặc và có

độ cứng rất lớn do đó rất khó nghiền

b Bảo quản clinke xi măng :

Clinke ra lò phải đợc đa vào silô chứa để ủ và bảo quản Việc bảo quản này có ảnh hởng tốt đến chất lợng xi măng và năng suất máy nghiền xi măng

Clinke để lâu ngoài trời, chất lợng sẽ bị suy giảm đáng kể vì nớc

ma rửa trôi các khoáng của clinke theo nớc, các hạt clinke nhỏ và bề mặt các viên clinke lớn tiếp xúc với nớc và không khí ẩm đóng rắn sơ

bộ Khi đóng rắn sơ bộ thành những tảng khối rắn chắc sẽ gây khó khăn lớn cho công việc vận chuyển và bốc xúc Do đó, khi lu clinke ngoài

trời cần che đậy cẩn thận Trớc khi đa vào nghiền phải kiểm tra chất ợng.

l-Khi nghiền clinke để lâu ngoài trời, năng suất máy nghiền thấp vì:

- Kích thớc hạt vào nghiền lớn

- Độ ẩm clinke cao, độ linh động của vật liệu kém dẫn đến bết ớt Sản phẩm nghiền mịn bị lỏi Blaine cao và độ sót sàng cao

1.7 Quá trình đóng rắn và hyđrát hoá của xi măng :

Quá trình hoá học gồm hai giai đoạn :

GĐ1 – Xi măng tác dụng với nớc cho các sản phẩm của phản ứng thuỷ phân hoặc hyđrát hoá

GĐ2 – Gồm các phản ứng thứ cấp, các sản phẩm của phản ứng sơ cấp tác dụng tơng hỗ nhau hoặc tác dụng với các phần hoạt tính của phụ gia tạo các khoáng mới, làm tăng cờng độ đá của xi măng

* Xét khoáng C 3 S (Alít):

Cho phản ứng thuỷ phân tuỳ hàm lợng vôi trong pha lỏng :

Nồng độ vôi CaO < 0,08g/l

C3S + H2O → 3Ca(OH)2 + SiO2.nH2ONồng độ vôi CaO = 0,08g/l

Trong đó : C2SH2 là viết tắt của công thức sau :

xCa(OH)2.SiO2.yH2O với x = 1,7 – 2,0

y = 2,0 – 4,0

xCa(OH)2.SiO2.yH2O với x = 0,8 – 1,5

ra các gen C2SH2, CSH(B), không tạo ra Ca(OH)2

C2S + nH2O → C2SH2 → CSH(B)Các hyđrô silicatcanxi CSH(B) là chất chủ yếu tạo lên tính kết dính đảm bảo cho đá xi măng phát triển cờng độ và bền vững

* Xét khoáng C 3 A, C 4 AF(Alumilatcanxi, Alumoferitcanxi):

Khoáng C3A tác dụng rất nhanh với H2O tạo pha trung gian là

Do cấu trúc của tinh thể C3A là xốp và rất hoạt tính nên khoáng

C3A tác dụng rất nhanh với nớc do đó hồ xi măng sẽ nhanh chóng liên kết và

đóng rắn và gây khó khăn cho việc thi công trong sản xuất thực tế Để khắc phục ngời ta dùng thạch cao để điều chỉnh thời gian của hyđrat hoá C3A

Khi C3A hyđrat hoá xung quanh hạt C3A có nhiều iôn Al3+

Khi hoà tan vào nớc thì xung quanh hạt thạch cao có nhiều iôn

SO42-

Thạch cao sẽ tác dụng với C3A, H2O tạo ra các khoáng sau : + Hyđro trisunfo Aluminat Canxi : Công thức hoá học là

C3A.3CaSO4.3H2O

+ Hyđro monosunfo Aluminat Canxi : Công thức hoá học là

C3A.CaSO4.12H2OTrên bề mặt xung quanh hạt C3A do bão hoà iôn Al3+ và ít iôn

SO42- khuyếch tán từ thạch cao sang và hình thành khoáng monosunfo Aluminat cấu trúc hình vẩy tấm, lớp cấu trúc này tạo màng sản phẩm Màng sản phẩm này có chức năng hạn chế iôn Al3+ từ hạt C3A khuyếch tán ra bề mặt

Trên bề mặt xung quanh hạt thạch cao thì nồng độ Al3+ khuyếch tán từ C3A sang là ít do vậy nó bão hoà iôn SO42- tạo nên sản phẩm trisunfo Aluminat Khoáng này cấu trúc hình kim rối nội và xốp do đó cho phép SO42- khuyếch tán dễ dàng hơn và khuyếch tán qua bề mặt hạt C3A

Khi xung quanh hạt C3A bão hoà SO42- thì khoáng hyđro trisunfo Aluminat Canxi lại hình thành và cho phép Al3+ khuyếch tán ra Nhng do quá trình khuyếch tán Al3+ ra bề mặt qua cấu trúc xốp đó nhanh hơn quá trình khuyếch tán SO42- từ hạt thạch cao sang do đó khoáng Hyđro trisunfo Aluminat Canxi

hyđrat hoá của C3A

Nếu thiếu thạch cao thì không điều chỉnh đợc thời gian đông kết Còn nếu thừa thạch cao thì tác dụng ngợc lại Do vậy, lợng thạch cao cho vào xi măng phải vừa đủ và hợp lý, lợng từ (3 – 5%) là phù hợp

* Xét sụ hyđrat hoá của pha thuỷ tinh :

Khi hyđrat hoá với nớc, kiềm tan và đi vào pha lỏng để lại các gốc khoáng và chúng phản ứng, hyđrat hoá nh các khoáng chính C3A,

C4AF, C3S

1.8 Một số tính chất của xi măng :

1.8.1 - Độ mịn

1.8.2 - Khối lợng thể tích

1.8.3 - Trọng lợng riêng (khối lợng riêng)

1.8.4 - Sự giảm cờng độ khi bảo quản (độ giảm mác lúc lu kho)

1.8.6 – Thời gian đông kết.

1.8.7 – Tính chịu lửa

1.8.8 – Mác của xi măng

1.8.9 - Độ ổn định thể tích

1.9 Các loại phụ gia đa vào nghiền xi măng :

– Phụ gia điều chỉnh thời gian đông kết của xi măng

– Phụ gia trợ nghiền

– Phụ gia thuỷ hoạt tính

– Phụ gia đầy (phụ gia lời)

– Phụ gia bảo quản

Đ2 Quy trình sản xuất xi măng tại công ty

xi măng Hoàng thạch

Quá trình sản xuất xi măng có các trình tự thao tác công nghệ sau :

- Khai thác nguyên liệu

- Nghiền liệu

- Đồng nhất liệu

- Nung luyện thành clinke

- Nghiền clinke với phụ gia

- Đóng bao

Dới đây là sơ đồ dây chuyền công nghệ sản xuất xi măng Pooclăng và

xi măng Pooclăng hỗn hợp tại Công ty xi măng Hoàng Thạch :

Nhà máy xi măng Hoàng Thạch có 2 dây chuyền : dây chuyền I (HT I) và dây chuyền II (HT II) Hai dây chuyền hoạt động song song với nhau Do dây chuyền II đi vào hoạt động muộn hơn so với dây chuyền I nên công nghệ

và thiết bị tiên tiến hơn dây chuyền I Vì vậy trong đồ án này chủ yếu trình bày công nghệ và thiết bị sản xuất xi măng dây chuyền II

Kho đồng nhất sơ bộ Silớc điều chỉnh

Sấy-nghiền liệu Cấp quặng sắt-bụxit

Kho Quặng sắt Bụxit Phụ gia Thạch cao

Cấp liệu lũ

Lũ quay

Sấy-nghiền than

Than mịn Hõm

sấy dầu

Bể dầu

Sà lan

Nghiền xi măng Silụ xi măng

Đúng bao

Đường bộ Đường thuỷ Đường sắt

Kột phụ gia Kột thạch cao

Nhà máy xi măng Hoàng Thạch bao gồm 4 phân xởng tơng ứng với trình

đoạn gia công nguyên liệu tinh gồm các máy nghiền bi, bột liệu sau máy nghiền bi đợc đa vào các xilô đồng nhất của hai dây chuyền, là các xilô F-F (dây chuyền I) và xilô CF (dây chuyền II).

đi xuống các băng tải vận chuyển gồm các băng (A2J12, A2U1) tới van chia U11 (có thể cấp một phần cho dây chuyền I) Vật liệu từ van chia U11 đợc chuyển tiếp vào các băng tải (U12, U02), băng tải A2J01 đa vào rải luống trong kho đồng nhất sơ bộ 15A2, đá vôi đợc rải theo ph-

ơng pháp rải luống và rải thành hai đống (A, B), thể tích mỗi đống

ớc 75 (mm) Sau đó vật liệu chuyển xuống băng tải J02 tới các băng tiếp theo gồm (J03, J04) đi vào máy cán hai trục M02 Máy cán hai trục gồm 2 rulô cán hình trụ có vấu với năng suất máy cán là 210 (t/h) Kích thớc vật liệu vào là kích thớc liệu sau máy búa hai trục C1M01, kích th-

ớc liệu ra là 25 (mm), với lợng lớn hơn không quá 5% Vật liệu sau máy cán hai trục đi vào các băng tải vận chuyển gồm (J05, J06, J07) Tại băng tải J06 có hai cửa đổ, một đi vào dây chuyền I, một đi vào dây chuyền II Liệu từ cửa đổ tới dây chuyền II đi vào băng tải R2U01 và tới băng tải J01 vào rải luống đồng nhất sơ bộ Đá sét đợc rải thành hai

đống (A, B), thể tích mỗi đống là 4700 (m3), số luống là 24, số lớp là 18

Đá vôi và đát sét sau khi đợc đồng nhất sơ bộ thì đợc định lợng cấp vào máy nghiền tinh bột liệu

Để đảm bảo chất lợng clinke, ta phải kiểm soát theo đúng mô

đun, hệ số đã xác định Do đó ngoài đá vôi và đất sét còn có các nguyên liệu điều chỉnh lần lợt là quặng sắt (giàu hàm lợng ôxít Fe2O3)

và bauxit (giàu hàm lợng Al2O3)

Quặng sắt và bauxit đợc nhập về qua cảng thuộc công trình 23,

đ-ợc vận chuyển và rải đống trong kho 26 Quặng sắt và bauxit lần lợt đđ-ợc

chuyển vào phễu cấp liệu để đi xuống các băng tải J01, J02, tại băng tải J02 có cửa đổ đi vào băng tải R2U15 và băng hai chiều R2U16 tới các két chứa (R2L01, R2L02) để cấp liệu cho máy nghiền.

Quặng sắt và bauxit từ hai két chứa riêng biệt đợc định lợng bằng

2 cân đôsimat A01, B01 rồi tháo xuống băng tải cao su là R2U18 và R2U17 đổ vào băng tải hỗn hợp R2J08 Hỗn hợp vật liệu từ băng R2J08

đi vào băng tải R2J09 cấp liệu đi vào máy nghiền R2M01

Liệu từ đầu ra của máy nghiền bao gồm hỗn hợp liệu mịn và liệu còn thô cùng với khí sau sấy Hỗn hợp liệu mịn và khí sau sấy đi trực tiếp lên phân ly SEPAX – S01, hỗn hợp liệu mịn và thô hơn đợc đi xuống máng khí động R2M22 chuyển vào gầu nâng R2J01 đổ vào máng khí động R2J02 chuyển vào phân ly SEPAX – S01 Phân ly SEPAX – S01 có chức năng tách ra hạt mịn để thu hồi , hạt thô hồi lu lại máy nghiền Hạt thô hồi lu lại máy nghiền qua van nón và máng khí

động J04 xuống cân điện tử xác định lợng liệu hồi lu Hạt mịn cùng với khí đi vào 2 cyclone lắng R2S15 và R2S17, tại đây liệu mịn lắng xuống vào hai van xoáy S16, S18 xuống máng khí động R2U01, van chia R2U06 vào một trong hai gầu nâng R2A20 hoặc WB20

Liệu mịn đổ vào chân gầu nâng R2A20 thì tiếp tục đợc đi xuống máng khí động R2A21 vào xilô đồng nhất tinh bột liệu (xilô CF – H01)

Liệu đổ vào chân gầu W2B20 đi lên và đổ vào máng R2A20 tới van cắt dòng W2A24 đổ xuống máng R2A21 để đi vào xilô đồng nhất tinh bột liệu CF – H01

Tại xilô CF – H01 bột liệu đợc đồng nhất và tháo liệu liên tục tại nhiều điểm, nhiều lớp khác nhau trong thể tích toàn xilô Với chu trình tháo tự động qua 42 điểm trong 7 cửa của 3 nhóm Nhóm 1 gồm các cửa (A, B), nhóm 2 gồm các cửa (C, G), nhóm 3 gồm các cửa (E, D, F) Chu kỳ tháo mỗi điểm của các nhóm 1 và 2 là 60 giây còn các điểm

Liệu đợc tháo xuống hộp gom H23, tại đây đợc cấp một phần cho dây chuyền I qua két cân W2A11 cấp liệu lò I Phần chủ yếu cấp liệu cho lò II qua két cân W2A01, máng W2A06 và một trong 2 gầu nâng W2A20, W2B20.

Khí thải đã tách bụi mịn tại 2 cyclone lắng (S15, S17) đợc hút bởi quạt S20 có công suất 1800 (KW) qua van điều chỉnh gió R2R01 Khí thải từ quạt S20 một phần hồi lu trở lại phân ly R2S01 qua van điều chỉnh R2R02, phần còn lại đợc đẩy vào lọc bụi điện J2P21 qua van J10 cùng với khí thải của lò II Khí sạch sau lọc bụi điện đợc hút bởi quạt P27 qua van tấm P26 đẩy vào ống khói đi ra ngoài

b Thành phần hoá và hệ số, môđul của bột chế tạo và bột nạp vào lò :

Hệ số, môđul : LSF = 93 107 ữ

SIM = 2.0 2.6 ữ

ALM = 0.7 2.0 ữ+ Bột liệu nạp lò :

Clinke, thạch cao, phụ gia qua hệ thống băng tải, gầu nâng, cân đôsimat

đợc vận chuyển tới máy nghiền làm việc theo chu trình kín có hệ thống phân

ly và làm mát trực tiếp bằng nớc đặt ở 2 đầu máy nghiền, khi đó hạt thô mất

động năng quay trở lại máy nghiền, hạt mịn đợc đa lên cyclone lắng thu hồi hạt mịn, qua hệ thống băng tải đa vào két chứa, một phần xi măng đợc mang

đi xuất rời, một phần đa sang phân xởng đóng bao

Dây chuyền II :

Clinke đợc gầu nâng W2J27 và băng tải xích W2J14 vận chuyển vào két chứa Z2L06 có cân đôsimat cùng với thạch cao, phụ gia đợc lấy từ kho 26 qua hệ thống băng tải Z2U22 vào 2 két chứa Z2L07 và Z2L08 có cân đôsimat

định lợng tự động cấp liệu vào máy nghiền và tỷ lệ đạt % của clinke, thạch cao, và phụ gia

Máy nghiền xi măng trong dây chuyền II là máy nghiền loại TUMS có kích thớc Φ 5.9*16 m làm việc theo chu trình kín (có phân ly trung gian kiểu Sepax 425M- 22), có hệ thống phun nớc làm mát đặt ở 2 đầu máy nghiền, máy nghiền có năng suất thiết kế là 200 (t/h), công suất động cơ 680 KW Bột liệu

ra khỏi máy nghiền qua hệ thống máng khí động Z2M22, gầu nâng Z2J01 đa vào hệ thống phân ly Sepax, ở đây hạt thô mất động năng rơi xuống máng khí

động Z2J08 quay trở lại máy nghiền, hạt mịn thổi lên 4 cyclone lắng Z2S15, S17, S19, S21 rồi lắng xuống máng khí động, qua hệ thống vít tải Z2U01, U02, U03, U06, U07, U08, qua hệ thống máng khí động U10, U14 đa vào 5 silô chứa P1L01, L02, L03, L04, L05 để chờ đóng bao hoặc xuất xi măng rời

2.4 Phân xởng đóng bao :

Tổng quan về quy trình công nghệ xuởng đóng bao :

Sơ đồ công nghệ dây chuyền Hoàng Thạch I:

Dây chuyền đóng bao Hoàng Thạch I có dây chuyền cấp liệu hoàn toàn nh nhau, trên đây chỉ là sơ đồ chung cho một dây chuyền.

Xi măng chứa trong silô (1, 2, 3) đợc tháo qua 8 cửa tháo Nguyên tắc tháo là dùng khí nén sục vào đáy silô, giả hoá lỏng xi măng, xi măng đợc chuyển qua các kênh máng khí động vào vít vận chuyển Điều chỉnh xi măng

ra bằng cách điều chỉnh lợng khí nén sục vào hoặc bằng van chặn cơ khí Xi măng đợc vít tải chuyển đến gầu nâng, gầu nâng vận chuyển xi măng lên cao theo phơng thẳng đứng, xi măng đợc đổ vào sàng thùng quay tại đây thực hiện việc loại bỏ các tạp chất có kích thớc lớn hơn 10 x 20, những hạt đạt tiêu

chuẩn đợc đa vào két chứa đế cấp liệu cho máy đóng bao nhờ một hệ thống van cấp liệu cho máy đóng bao Sau khi đóng bao xong các bao xi măng đợc vận chuyển nhờ hệ thống băng tải vận chuyển đi xuất xi măng Lợng xi măng thu hồi từ bunker máy đóng bao qua một ống dẫn thẳng đứng xuống vít thu hồi trở lại gầu nâng.

Dây chuyền đóng bao Hoàng Thạch II có sơ đồ giống nh Hoàng Thạch

I chỉ khác là xi măng tháo từ silô xuống máng khí động đợc vận chuyển trực tiếp tới gầu nâng không nhờ vít tải nh Hoàng Thạch I Gầu nâng ở Hoàng Thạch II sử dụng gầu băng tải còn ở Hoàng Thạch I sử dụng gầu xích Một

điểm khác biệt nữa trên sơ đồ dây chuyền là Hoàng Thạch II sử dụng sàng rung để loại bỏ tạp chất thay vì sử dụng sàng quay nh sơ đồ đóng bao Hoàng Thạch I

Xi măng của dây chuyền I đợc chứa vào 3 silô 1 ,2 ,3 (P1L01, P1L02, P1L03) còn dây chuyền II đợc chứa vào các silô 4 ,5 (P1L04, P1L05)

Dây chuyền đóng bao 1 có sáu máy đóng bao Fluxo-RU12 N01, N02, N03, N04, N05, N06 đợc cấp liệu từ 3 silô 1, 2, 3, mỗi ca chỉ có 2 máy đóng bao làm việc Xi măng từ các máy này đợc cấp cho cả đờng bộ và đờng thuỷ

Dây chuyền đóng bao 2 chỉ có 2 máy đóng bao VENTOMATIC P2N01

và P2N02 lấy từ hai silô 4, 5 chỉ dùng để xuất đờng thuỷ

Ngoài xuất xi măng đóng bao còn xuất cả xi măng rời

Tuyến xuất xi măng rời cho ôtô : xi măng đợc tháo từ silô N03 qua hệ thống kênh máng khí động đổ vào két chứa P1L06 chuẩn bị cho việc xuất xi măng bột Tháo xi măng ra khỏi két chứa P1L06 thông qua van chặn đợc đa vào ống khí động P1C05 vào ống trút P1C06 xuất cho ôtô

Tuyến xuất xi măng rời cho đờng thuỷ : xi măng đợc lấy từ hai nguồn

- Từ két chứa P1L06 qua ống P1B07 đổ vào vít tải P1U02

- Từ các silô P1P04, P1L05 tháo qua các cửa tháo liệu vào vít tải hai chiều P1U01 sau đó đổ vào vít tải P1U02 tới máng tải cao su đợc vận chuyển ra cảng thuỷ

Đ3 Giới thiệu công nghệ và thiết bị sản xuất xi măng của nhà máy xi măng Hoàng

Thạch

- Công ty xi măng Hoàng Thạch là một đơn vị thành viên của tổng công

ty xi măng Việt Nam, nằm tại địa bàn xã Minh Tân, huyện Kinh Môn, tỉnh Hải Dơng, cách thủ đô Hà Nội 100km

- Công ty xi măng Hoàng Thạch có 2 dây chuyền sản xuất theo phơng pháp khô với tổng công suất 2,3 triệu tấn xi măng/năm.

+ Dây chuyền 1 công suất 1,1 triệu tấn/năm Hoạt động từ tháng

và tin học ở mức cao từ khâu phối liệu, nung luyện clinke đến nghiền

và đóng bao xi măng thông qua chơng trình đợc lập ở trung tâm xử lý

vi tính và điều hành ở hai phòng điều khiển trung tâm Nhờ vậy, sản phẩm xi măng Hoàng Thạch luôn ổn định với chất lợng cao, đợc khách hàng tín nhiệm

- Ngoài các chủng loại xi măng pooc-lăng truyền thống nh PC30, PC40, công ty còn sản suất các chủng loại xi măng đặc biệt nhữ xi măng bền sunfat, xi măng dùng cho các giếng khoan sâu và trung bình…

- Dây chuyền 1 công suất thiết kế 1,1 triệu tấn clinke/năm, lò quay với

hệ thống sấy sơ bộ 4 tầng cyclone trao đổi nhiệt Thiết bị hiện đại của hãng F.L.Smidth (Đan Mạch), sau hơn 10 năm sản xuất vẫn hoạt động

ổn định, đạt công suất thiết kế

- Dây chuyền 2 bắt đầu hoạt động từ tháng 5/1996, thiết bị vào loại tiên tiến nhất thế giới của hãng F.L.Smidth (Đan Mạch), công suất thiết kế

1,2 triệu tấn clinke /năm Lò quay có hệ thống sấy sơ bộ với 1 dẫy 5

tầng cyclone trao đổi nhiệt, có thiết bị canxi hoá trớc khi nung

- Với nguồn nguyên liệu dồi dào : trữ lợng đá vôi gần 150 triệu tấn, trữ

lợng đá sét hơn 36 triệu tấn, đủ cung cấp cho nhà máy sản suất trong

vòng 100 năm Chất lợng đá tốt, ít tạp chất, hàm lợng CaCO3 >92%, MgO < 3%, đảm bảo các yêu cầu cho sản xuất xi măng

- Đá vôi đợc khai thác bằng phơng pháp cắt tầng, khoan và nổ mìn khối lớn Xe vận tải chuyển về máy đập đá gia công thành đá dăm cỡ 25x25

và đợc chuyển vào kho nguyên liệu bằng hệ thống băng tải Công suất máy đập đá 1500 tấn/h Ngành khai thác mỏ đợc trang bị các loại máy

khoan, máy xúc, máy ủi, xe vận tải loại lớn và hiện đại của Thụy Điển, Nhật Bản, đủ năng lực phục vụ sản xuất cho cả 2 dây chuyền

- Kho nguyên liệu dây chuyền 2 có sức chứa :

Đá vôi : 10600 m 3 x2 đống

Đá sét : 4700 m 3 x2 đống

Các loại nguyên liệu đá vôi, đá sét đợc đồng nhất sơ bộ tại kho này

- Máy sấy nghiền liên hợp chu trình kín với hệ thống thiết bị phân ly có hiệu suất cao, hệ thống lọc bụi điện, phối liệu luôn đợc điều chỉnh đạt yêu cầu về chất lợng, độ mịn và độ đồng nhất

Máy nghiền nguyên liệu dây chuyền 2 có công suất 300 tấn/h.

phép nghiền than có độ ẩm đến 20%, tiết kiệm 10% điện năng

- Lò nung dây chuyền 1 với hệ thống sấy sơ bộ 4 tầng cyclone trao đổi nhiệt Lò quay có đờng kính 5,5m, dài 89m, hệ thống làm lạnh kiểu

hợp phun dầu MFO

- Lò nung dây chuyền 2 :

+ Lò quay đờng kính 4,15m, dài 71m, hệ thống làm lạnh kiểu ghi.

+ Nhiên liệu nung bằng than cám nghiền mịn, có hệ thống SCANNER giám sát nhiệt độ vỏ lò.

- Cả hai dây chuyền 1 và 2 đều có hệ thống lọc bụi tĩnh điện, hàm lợng bụi khi vào máy lọc 41g/m3, sau khi lọc chỉ còn 225mg/m3 khí (dây chuyên 1) và 100mg/m3 khí (dây chuyền 2), đảm bảo vệ sinh môi tr-ờng

- Phòng điều khiển trung đợc trang bị thiết bị đo, hệ thống màn hình màu công nghiệp và hệ thống vi tính, hệ thống liên lạc vô tuyến, hữu tuyến giám sát và điều hành chặt chẽ các thông số và hoạt động của thiết bị từ khâu đầu đến khâu cuối

- Trung tâm xử lý vi tính với hệ thống máy tính điện tử hiện đại làm nhiệm vụ lập chơng trình và xử lý các thông số kỹ thuật giúp cho việc vận hành thiết bị chính xác, đạt năng suất cao

- Máy nghiền xi măng hoạt động theo chu trình kín với thiết bị phân ly hiệu suất cao và hệ thống lọc bụi tĩnh điện, sản phẩm luôn đảm bảo độ mịn

Máy nghiền xi măng dây chuyền 1 công suất 176 tấn/h.

Máy nghiền xi măng dây chuyền 2 công suất 200 tấn/h.

- Hệ thống silô chứa xi măng bột gồm 5 silô cao 42,5m, đờng kính 16m,

- Phòng kiểm tra chất lợng sản phẩm (KCS) đợc trang bị các phơng tiện kiểm nghiệm và đo lờng hiện đại nhất, quản lý chặt chẽ chất lợng từ khâu nguyên liệu, bán thành phẩm clinke đến xi măng xuất xởng Nhờ vậy sản phẩm luôn ổn định về chất lợng, đạt các tiêu chuẩn quốc tế.

- Từ năm 1983 đến nay, xi măng Hoàng Thạch mang nhãn hiệu “con s tử” đã góp phần xây dựng nhiều công trình trọng điểm của Nhà nớc

nh cầu Thăng Long, thuỷ điện Hoà Bình, Bảo tàng Hồ Chí Minh…

Ch¬ng 2 : HÖ thèng lß nung clinke d©y chuyÒn

HT II

1 - Kh¸i qu¸t vÒ c«ng nghÖ:

a

C¸c qu¸ tr×nh ho¸ lý vµ ph¶n øng ho¸ häc x¶y ra trong qu¸ tr×nh t¹o

clinke xi m¨ng poocl¨ng :

sét với sự hình thành

metacaolinit

Al4(OH)8Si4O10 → 2(Al2O3.2SiO2) + 4H2O

metacaolinit thành hỗn hợp

C2S, C3A và

C4AF

CaO.SiO2 + CaO → 2CaO.SiO2

2CaO + SiO2 → 2CaO.SiO2

CaO.Al2O3 + 2CaO → 3CaO.Al2O3

CaO.Al2O3+3CaO+ Fe2O3 → 4CaO.Al2O3.Fe2O3

b

Yêu cầu kỹ thuật đối với clinke xi măng pooclăng sản xuất tại Công ty

xi măng Hoàng Thạch : (TC 03-2003)

Hệ thống lò nung dây chuyền II:

Lò II là hệ thống lò quay phơng pháp khô nhng sử dụng tháp trao đổi nhiệt 1 nhánh 5 tầng cyclone sử dụng calciner tiền nung và giàn ghi làm lạnh clinke COOLAX COOLER Đó là 2 điểm khác biệt cơ bản của hệ thống lò II

so với lò I

Bột phối liệu đợc tháo từ đáy silô đồng nhất tinh CF xuống két cân W2A01, nhờ vít tải W2A06 đa tới chân 1 trong 2 gầu nâng W2A20, W2B20 (1 chiếc dự phòng) rồi đa lên máng khí động W2A21, qua van tiếp liệu cánh khế W2A26 xuống van đối trọng W2A27 để đổ vào đoạn ống cong giữa cyclone tầng 4 (W2A52) và cyclone tầng 5 (W2A51) Tại đây bột liệu gặp dòng khí nóng đi từ ống đứng của W2A52 thổi lên cuốn vào cyclone W2A51 theo phơng tiếp tuyến với thành cyclone Bột liệu đợc lắng xuống đáy rồi qua van đối trọng chảy xuống đoạn ống cong giữa cyclone tầng 3 (W2A53) và cyclone tầng 4 Quá trình trao đổi nhiệt và phân ly tơng tự nh vậy tiếp tục diễn

ra ở các tầng cyclone tiếp theo Sau khi đợc lắng tại cyclone W2A54, bột liệu qua van chia liệu W2A71, khoảng 40% bột liệu đa xuống buồng khói để đa lên cyclone W2A55, khoảng 60% sẽ qua van chia liệu W2A73 để cấp vào 2 tầng của calciner W2A56 (tỷ lệ chia dao động : tầng trên/tầng dới ≈ 30/70) để thực hiện quá trình canxi hoá Khí cung cấp cho quá trình cháy trong calciner

là gió nóng đợc thu hồi từ giàn ghi làm lạnh clinke COOLAX COOLER qua ống gió 3 Bột phối liệu từ calciner đợc hút sang W2A55 qua van đối trọng rồi

đi ra qua ống đứng dới sức hút của quạt hút đầu lò J2J15 để vào tháp làm lạnh J2K11 (một phần sang máy nghiền nguyên liệu), vào lọc bụi điện đầu lò J2P21 lắng nốt bột liệu Khí thải sau lọc bụi điện đợc quạt J2P27 hút để thải ra ngoài trời qua ống khói đầu lò Sau khi ra khỏi lò quay, clinke đổ xuống giàn ghi W2K01 và đợc làm lạnh nhanh và làm nguội trớc khi vào máy búa W2M01 để đập tới kích thớc yêu cầu ( ≤ 25 mm) Gầu xiên W2K08, gầu nâng W2J12, xích cào W2J13 có nhiệm vụ vận chuyển clinke sau khi ra khỏi máy búa để đổ vào silô chứa clinke.

Lò II sử dụng tháp trao đổi nhiệt 5 tầng có calciner nên liệu trớc khi đa vào lò quay đã đạt t0 ≈ 885 0C, tức là các quá trình hoá lý từ (1) đến (6) đã đợc thực hiện (hoàn toàn hoặc phần lớn) ở tháp trao đổi nhiệt Bởi vậy, trong lò quay chủ yếu thực hiện các quá trình (5), (6), (7) Đó là nguyên nhân chính làm cho lò quay W2W02 có kích thớc nhỏ gọn hơn lò quay W1W01

2 - Các thiết bị chính trong phân x ởng lò nung :

Xởng lò nung gồm các công đoạn :

- Công đoạn hút xử lý khí thải

- Công đoạn cấp liệu

- Công đoạn lò

- Công đoạn nghiền than và nồi hơi

Với rất nhiều thiết bị, trong đó có các thiết bị đặc trng quan trọng của phân xởng nh : hệ thống tháp sấy sơ bộ 5 tầng, calciner, lò quay, thiết bị làm lạnh kiểu ghi, vòi đốt, tháp làm lạnh…

2.1 - Cyclone trao đổi nhiệt :

Hệ thống cyclone (lắp đặt thành tháp) đợc sử dụng để sấy tách ẩm và thực hiện một số quá trình hoá lý, hoá học đối với bột phối liệu trớc khi cấp vào lò quay nhằm giảm thiểu các bộ phận trong hệ thống lò, từ đó giảm tiêu hao

Khí nóng và một phần bột liệu cha phân ly hết sẽ tiếp tục chuyển động xoáy lên và thoát qua ống lồng ở đỉnh cyclone, theo ống đứng để lên tầng cyclone tiếp theo (hoặc tới tháp làm lạnh ).…

ống lồng ngăn không cho các hạt bụi thoát qua đỉnh cyclone, tăng hiệu suất phân ly Bởi vậy, cyclone thực chất vừa là thiết bị trao đổi nhiệt, vừa là thiết bị phân ly rắn – khí

c Một số đặc tính kỹ thuật và yêu cầu công nghệ của tháp trao đổi nhiệt 5 tầng dây chuyền II:

Bột phối liệu trớc khi vào tháp sấy sơ bộ phải đạt chỉ tiêu :

- Độ ẩm : < 1%

- Độ sót sàng R0009 : ≤ 15%

Chủ yếu thực hiện quá trình canxi hoá bên ngoài lò quay, giảm tải nhiệt của zone nung trong lò quay (khoảng 60% nhiên liệu đốt trong calciner) Quá trình canxi hoá trong calciner xảy ra rất nhanh Do đó với kích thớc lò nhất

định có thể tăng năng suất lò quay lên gấp 2 lần so với lò quay phơng pháp khô có tháp trao đổi nhiệt kiểu treo

a.Cấu tạo :

Loại SLC – S (Sperate line calciner - special)

Calciner có cấu tạo gồm 2 tầng hình trụ thắt ở giữa :

Max II(H2)

Min I(L1)

Min II(L2)

Calciner có 3 đầu vào và 1 đầu ra:

* Đầu vào :

- Bột phối liệu:

Bột phối liệu từ cyclone W2A54 qua hệ thống van đối trọng, van chia liệu, W2A71, W2A73 vào calciner qua bộ phận tán liệu Việc chia liệu vào 2 tầng Calciner do W2A73 thực hiện

Tỷ lệ chia lý thuyết là : tầng trên/tầng dới ≈ 30/70 Song thực tế, tỷ lệ này luôn dao động phụ thuộc vào nhiệt độ W2A56T8

c.Các thông số vận hành của Calciner :

Điểm đo nhiệt dộ 0 C 0 C 0 C

Nhiệt độ làm việc của Calciner: ≈ 10000C

Thời gian lu liệu trong Calciner theo thiết kế khoảng 3 giây nhằm đốt cháy hết nhiên liệu

Có 1 trạm đốt dầu W2V21 phục vụ cho việc sấy Calciner

2.3 - Lò quay: