QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT MÌ ĂN LIỀN TẠI Công ty Cổ phần Lương thực Thực phẩm Colusa – MILIKET

MỤC LỤC CHƯƠNG I TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY 6 1.1. GIỚI THIỆU CHUNG 7 1.2. LỊCH SỬ THÀNH LẬP VÀ PHÁT TRIỂN CỦA NHÀ MÁY 8 1.2.1. Lịch sử thành lập 8 1.2.2. Quá trình phát triển của xí nghiệp 9 1.3. ĐỊA ĐIỂM XÂY DỰNG 9 1.4. SƠ ĐỒ TỔ CHỨC VÀ BỐ TRÍ NHÂN SỰ 10 1.4.1. Sơ đồ tổ chức: 10 1.4.2. Bố trí nhân sự 11 1.5. SƠ ĐỒ MẶT BẰNG NHÀ MÁY (Phụ lục 1) 12 1.6. CHÍNH SÁCH, MỤC TIÊU CHẤT LƯỢNG CỦA CÔNG TY: 12 1.6.1. Chính sách chất lượng 12 1.6.2. Mục tiêu chất lượng 12 CHƯƠNG II NGUYÊN LIỆU SẢN XUẤT MÌ ĂN LIỀN 14 2.1. NGUYÊN LIỆU CHÍNH 14 2.1.1. Bột mì 14 2.1.1.1. Khái niệm 14 2.1.2. Shortening 18 2.2. NGUYÊN LIỆU PHỤ 20 2.2.1. Nước 20 2.2.2. Muối ăn 20 2.2.3. Nước tro 20 2.2.4. Phụ gia tạo cấu trúc 21 2.2.5. Gia vị 21 2.2.6. Màu thưc phẩm 21 2.2.7. Các hương liệu 21 2.2.8. Chất chống oxy hoá BHT (butylhydroxytoluen) 21 2.2.9. Dầu tinh luyện 21 2.3. KẾ HOẠCH KIỂM TRA VÀ XỬ LÝ NGUYÊN LIỆU 22 CHƯƠNG III QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT MÌ ĂN LIỀN 25 3.1. THUYẾT MINH QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT MÌ ĂN LIỀN 27 3.1.2. Cán thô, cán bán tinh, cán tinh 29 3.1.3. Cắt sợitạo sóng 32 3.1.4. Hấp 35 3.1.5. Thổi nguội 38 3.1.6. Cắt định lượng 38 3.1.7. Phun nước lèo 39 3.1.8. Quạt ráo Vào khuôn: 39 3.1.9. Chiên 39 3.1.10. Tách dầu – làm nguội 45 3.1.11. Phân loại 46 3.1.12. Đóng gói 47 3.2. CÁC SỰ CỐ TRONG SẢN XUẤT 47 CHƯƠNG IV SẢN PHẨM MÌ ĂN LIỀN 50 4.1. PHÂN LOẠI SẢN PHẨM 50 4.1.1. Chính phẩm 50 4.1.2. Thứ phẩm 50 4.1.3. Phế phẩm 50 4.2. KIỂM TRA SẢN PHẨM 52 4.2.1. Các chỉ tiêu của mì thành phẩm 52 4.2.1.1. Chỉ tiêu cảm quan 52 4.2.2. Phương pháp kiểm tra chất lượng sản phẩm 53 4.2.2.1. Phương pháp lấy mẫu 53 4.2.3. Phương pháp xử lý sản phẩm không phù hợp 54 4.3. TỒN TRỮ VÀ BẢO QUẢN SẢN PHẨM. 54 4.3.1. Tồn trữ 54 4.3.2. Bảo quản 54 CHƯƠNG V AN TOÀN LAO ĐỘNG, PHÒNG CHÁY CHỮA CHÁY 56 5.1. AN TOÀN LAO ĐỘNG 56 5.2. PHÒNG CHÁY CHỮA CHÁY 57 CHƯƠNG VI XỬ LÝ RÁC THẢI, NƯỚC KHÍ THẢI VÀ VỆ SINH CÔNG NGHIỆP 58 6.1. XỬ LÝ RÁC THẢI, NƯỚC KHÍ THẢI 58 6.1.1. Rác thải: 58 6.1.2. Nước dùng và nước thải: 58 6.1.3. Khí thải: 58 6.2. VỆ SINH CÔNG NGHIỆP 59 6.2.1. Vệ sinh cá nhân khi vào khu vực sản xuất: 59 6.2.2. Vệ sinh phân xưởng mì: 60 6.2.3 Vệ sinh phân xưởng bột nêm: 61 KẾT LUẬN 63 PHỤ LỤC 1 65 PHỤ LỤC 2 66

Trong suốt quá trình thực tập chúng em đã được các cô, chú, anh, chị trong bộphận sản xuất và toàn bộ anh em công nhân trong công ty hướng dẫn nhiệt tình, đồngthời tạo điều kiện thuận lợi cho việc thực tập và học hỏi của chúng em tai công ty.Chúng em chân thành cảm ơn Ban lãnh đạo và toàn bộ cán bộ công nhân viên củaCông ty Cổ Phần lương thực COLUSA-MILIKET đã giúp chúng em hoàn thành đợtthực tập này.

Ch úng em xin ch ân th ành c ảm ơn th ầy L ại Qu ốc Đ ạt đ ã tận tình hướngdẫn chúng em làm bài báo cáo này

Chúng em xin kính chúc các cô, chú, anh, chị và toàn thể công nhân viên củacông ty được nhiều sức khoẻ và thành đạt Kính chúc quý Công ty ngày càng pháttriển và gặt hái được nhiều thành công trong cuộc sống

TP Hồ Chí Minh, ngày……tháng…….năm 2012

Xác nhận

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

TP Hồ Chí Minh, ngày……tháng…….năm 2012

Ký tên

MỤC LỤC

DANH MỤC BẢNG

DANH MỤC HÌNH

CHƯƠNG I - TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY

1.1 GIỚI THIỆU CHUNG

Công ty Cổ phần Lương thực Thực phẩm Colusa – MILIKET tiền thân là Xí nghiệpLương Thực Thực Phẩm Colusa và Xí Nghiệp Lương Thực Thực Phẩm Miliket được Chủtịch Hội Đồng Quản Trị Tổng Công Ty lương thực Miền Nam quyết định hợp nhất ngày 06-02-2004 theo quyết định số 15/QĐ-HĐQT và được Bộ Nông Nghiệp & Phát Triển NôngThôn quyết định cổ phần hóa năm 2006

Quy trình chính của Xí nghiệp là chuyên sản xuất các loại mì ăn liền với hai thươnghiệu sản phẩm là Colusa và Miliket Với chỉ một vài sản phẩm mì ăn liền truyền thống từthuở ban đầu, đến nay sản phẩm Colusa – MILIKET đã được phát triển đa dạng hóa baogồm trên 60 mặt hàng thực phẩm chế biến các loại Bên cạnh sản phẩm mì ăn liền truyềnthống, sản phẩm Colusa – MILIKET ngày càng trở nên phong phú hơn với các mặt hàngthực phẩm chế biến khác như: Miến, Bún, Phở, Hủ tiếu, cháo ăn liền…và các mặt hàng gia

vị như: nước tương, tương ớt, bột canh, nước chấm thực vật… Đặc biệt các loại sản phẩmnày được sản xuất với nhiều hương vị khác nhau, đã hoàn toàn đáp ứng được nhu cầu vềkhẩu vị thị hiếu, tạo điều kiện phục vụ tốt hơn cho người tiêu dùng hiện tại và tiềm năngtrong tương lai

Văn phòng và phân xưởng sản xuất của Xí nghiệp Colusa và Miliket đặt tại số 1230BKha Vạn Cân, phường Linh Trung, quận Thủ Đức, Tp Hồ Chí Minh

Điện thoại: (84 8) 8966835 - 7201423

Fax: (84 8) 8966772

Website: http://www.miliket-vn.com

Email: miliket@hcm.vnn.vn, colusa@hcm.vnn.vn

Tổng diện tích mặt bằng là 19.897 m2 , trong đó diện tích nhà xưởng 9.025 m2, diệntích khu vực văn phòng là 1000 m2

Xí nghiệp hiện nay có 3 dây chuyền thiết bị sản xuất mì ăn liền, trong đó có 1 dâymới đầu tư theo công nghệ tiên tiến nhất của hãng Fuji, Nhật và 2 dây còn lại được các kỹ

sư Việt Nam thiết kế lắp đặt Hai trong ba dây chuyền hoạt động luân phiên với năng suất

800000 gói/ngày, dây chuyền còn lại được bảo trì

Colusa – MILIKET có mạng lưới phân phối trên cả ba miền Bắc, Trung, Nam, vớitrên 200 Nhà phân phối đều tập trung hướng tới sự thỏa mãn khách hàng và người tiêu dùngtrong cả nước Ngoài ra, sản phẩm Colusa – MILIKET cũng đã được xuất khẩu sang nhiềunước trên thế giới như: Pháp, Úc, Mỹ, Đức, Nga, Ba Lan, Cộng hòa Czech, Lào,Campuchia, Samoa, v.v

Thương hiệu sản phẩm Colusa – MILIKET đã được tặng thưởng nhiều huy chươngvàng tại các kỳ hội chợ, triển lãm, liên tục nhiều năm liền được người tiêu dùng bình chọn

là Hàng Việt Nam chất lượng cao Hai năm liền 2006 – 2007, thương hiệu Colusa –MILIKET nằm trong danh sách 100 Thương Hiệu Mạnh – 100 Thương hiệu dẫn đầu, đạtdanh hiệu thương hiệu nổi tiếng tại Việt Nam do nhà cung cấp thông tin chính thức ACNieisen Việt Nam và Phòng Thương Mại & Công Nghiệp Việt Nam chứng nhận

1.2 LỊCH SỬ THÀNH LẬP VÀ PHÁT TRIỂN CỦA NHÀ MÁY

1.2.1 Lịch sử thành lập

Năm 1972, một nhà tư sản người Hoa thành lập xí nghiệp với tên gọi “Công ty sảnxuất chế biến mì ăn liền SAFOCO”

Sau ngày miền Nam giải phóng, công ty được nhà nước quản lý với tên gọi “Xínghiệp hợp doanh chế biến mì ăn liền SAFOCO”

Năm 1982, nhà tư sản người Hoa xuất cảnh, xí nghiệp được giao cho công ty lươngthực thành phố quản lý với tên gọi “FOOCOSA”

Năm 1987, thực hiện 3 chương trình kinh tế lớn của Đảng và nhà nước nhằm từngbước làm đa dạng các mặt hàng lương thực thực phẩm phục vụ nhu cầu tiêu dùng trong

nước và xuất khẩu, công ty Lương thực thành phố thành lập “Xí nghiệp chế biến lương thực– thực phẩm mì ăn liền COLUSA”.

Năm 1992, xí nghiệp được cấp giấy phép thành lập doanh nghiệp nhà nước, chủ độngtrong việc sản xuất kinh doanh

Năm 1996, xí nghiệp trở lại hạch toán, phụ thuộc công ty Lương thực Tp.HCM.Đầu năm 1997, công ty Lương thực Tp.HCM trực thuộc tổng công ty lương thựcmiền Nam

Tháng 4 năm 2004, xí nghiệp sát nhập với xí nghiệp mì ăn liền Miliket, lấy tên giaodịch là “Xí nghiệp COLUSA – MILIKET” Nhiệm vụ của xí nghiệp là hoạt động sản xuấtkinh doanh, gia công chế biến lương thực – thực phẩm ăn liền và cung ứng các sản phẩmdịch vụ có liên quan

Ngày 22/03/2004, Bộ trưởng Bộ Nông nghiệp và phát triển Nông thôn ban hànhQuyết định 679/QĐ-HĐQT V/v Công ty Lương thực Tp.HCM tiến hành cổ phần hoá Xínghiệp Colusa-Miliket

Ngày 13/04/2006, Bộ trưởng Bộ Nông nghiệp và phát triển Nông thôn ban hànhQuyết định 1078/QĐ/BNN-ĐMDN chuyển Xí nghiệp Colusa – Miliket (đơn vị hạch toánphụ thuộc doanh nghiệp Nhà nước) thành công ty cổ phần và hoạt động cho đến nay:

Tên doanh nghiệp phát hành: Công ty cổ phần Lương Thực Thực Phẩm

Colusa-Milike

Tên giao dịch: Colusa - Miliket Foodstuff Joint Stock Company

Tên viết tắt: Comifood.J.S.C.

Vốn điều lệ: 48.000.000.000 VNĐ

1.2.2 Quá trình phát triển của xí nghiệp

- Năm 1972, xí nghiệp sản xuất mì ăn liền với dây chuyền sản xuất 3 vắt của Nhật

(dây 1)

- Năm 1987, xí nghiệp lắp đặt thêm dây chuyền sản xuất 5 vắt (dây 2).

- Năm 1991, xí nghiệp lắp đặt thêm dây chuyền 3 vắt do các kỹ sư Việt Nam thiết

kế dựa trên quy trình công nghệ Nhật Bản (dây 3)

- Năm 1996, xí nghiệp lắp đặt thêm dây chuyền 3 vắt do Việt Nam thiết kế (dây 4).

- Năm 1998, xí nghiệp lắp đặt thêm dây chuyền 4 vắt do Việt Nam thiết kế (dây 5).

- Năm 2003, xí nghiệp lắp đặt dây chuyền sản xuất mì ăn liền hiện đại, tự động

hóa, sử dụng thiết bị trao đổi nhiệt dùng hơi nước gia nhiệt gián tiếp cho dầu (dây6)

- Năm 2004, khi sáp nhập 2 xí nghiệp Colusa và Miliket, xí nghiệp có thêm 1 dây

chuyền mới từ xí nghiệp Miliket chuyển sang (dây 7) và dây 8 được lắp đặt sau đó

- Hiện nay, xí nghiệp còn 3 dây chuyền hoạt động là dây 6, 7 và 8.

1.3 ĐỊA ĐIỂM XÂY DỰNG

Trụ sở chính của xí nghiệp đặt tại số 1230B Kha Vạn Cân, quận Thủ Đức, Thành phố

Hồ Chí Minh

Tổng diện tích mặt bằng của xí nghiệp là 19897m2

Ngoài ra, xí nghiệp còn có 1 chi nhánh ở Gia Lâm, Hà Nội

Tổ môi trường

GIÁM ĐỐC

PGĐ KINH DOANH

PHÒNG TỔ CHỨC HÀNH CHÍNH PHÒNG TÀI CHÍNH KẾ TOÁN PHÒNG THỊ TRƯỜNG

Phân xưởng sản xuất

1.4 SƠ ĐỒ TỔ CHỨC VÀ BỐ TRÍ NHÂN SỰ

1.4.1 Sơ đồ tổ chức:

Hình 1.1 – Sơ đồ tổ chức nhà máy

1.4.2 Bố trí nhân sự

• Tổng Giám đốc:

Tổ chức quản lý điều hành sản xuất kinh doanh toàn công ty, phụ trách trựctiếp các phòng ban

Đảm bảo sự ổn định nguyên vật liệu và nhiên liệu phục vụ sản xuất

• Phòng tổ chức – hành chính:

- Chức năng: quản lý nhân sự, nghiên cứu thực hiện các chế độ chính sách vềlao động tiền lương và các chính sách lao động khác

- Nhiệm vụ: bố trí nhân sự, hồ sơ cán bộ công nhân viên, xây dựng nội quy, quyđịnh, xây dựng chế độ tiền lương, lập chế độ thưởng phạt, xử lý kỷ luật và đềbạt công nhân viên chức Ngoài ra còn đào tạo chuyên môn nghiệp vụ, tổ chứchọc tập chính trị, giáo dục tư tưởng cho công nhân viên

• Phòng kế hoạch- tài chính:

- Chức năng: thực hiện công tác kế toán thống kê, thông tin kinh tế, hạch toánkinh doanh

- Nhiệm vụ: dự toán, kế toán tài chính, báo cáo tài chính và thống kê Theo dõi,ghi chép phản ánh chính xác kịp thời, liên tục hệ thống số liệu nghiệp vụ kinh

tế phát sinh Quản lý thu chi tiền quỹ, kiểm tra nguồn vốn và đánh giá tài sản,vật tư hàng hóa đúng định kỳ Thanh toán các khoản chi phí, xây dựng kếhoạch về thuế theo quy định nhà nước

• Phòng công nghệ phát triển sản phẩm mới:

Gồm có bốn tổ: tổ phát triển sản phẩm mới, tổ công nghệ, tổ kiểm nghiệm và

tổ môi trường

- Tổ phát triển sản phẩm mới: Lập kế hoạch sản xuất kinh doanh, tiêu thụ

sản phẩm, nghiên cứu thị trường, nghiên cứu phát triển sản phẩm mới, cải tiếnchất lượng sản phẩm, xâm nhập thị trường cũng như tìm kiếm nguồn nguyênliệu mới cho sản xuất

- Tổ kiểm nghiệm: Kiểm tra nguyên liệu đầu vào và sản phẩm, kiểm tra các

thông số dầu shortening trước và trong quá trình sản xuất

- Tổ công nghệ: kiểm tra chất lượng bán thành phẩm và thành phẩm.

- Tổ môi trường: kiểm tra các nguồn chất thải từ nhà máy, đảm bảo đạt tiêu

chuẩn trước khi thải ra môi trường

• Phòng kĩ thuật

- Chức năng: thực hiện các công việc về Cơ và Điện cho toàn công ty

- Nhiệm vụ: bảo trì, sữa chữa máy móc, và nghiên cứu cải tiến các thiết bị trongdây chuyền sản xuất

Phòng quản lý sản xuất:

Điều hành sản xuất trong phân xưởng, quản đốc có nhiệm vụ quản lý điềuhành công việc và công nhân trong các phân xưởng: phân xưởng Mì, phânxưởng Nêm, phân xưởng Phở

1.5 SƠ ĐỒ MẶT BẰNG NHÀ MÁY

- Luôn luôn thỏa mãn khách hàng bằng những sản phẩm chất lượng, an toàn vệsinh thực phẩm, đáp ứng nhu cầu dinh dưỡng, đáp ứng thị hiếu, giá cả phù hợp

- Có chính sách đầu tư cải tiến các phương tiện, thiết bị, kho tàng để không ngừngnâng cao chất lượng sản phẩm

- Cải tiến phương thức phục vụ theo yêu cầu hợp lý của khách hàng

- Xây dựng, thực hiện và thường xuyên cải tiến Hệ thống Quản lý Chất lượng theotiêu chuẩn ISO 9001:2000 do tổ chức BVQI (tên gọi hiện nay là BVC) của AnhQuốc chứng nhận Toàn thể CB CNV cam kết thực hiện đúng theo hệ thống quản

lý chất lượng và không ngừng nâng cao hiệu quả trong quá trình làm việc

1.6.2 Mục tiêu kinh doanh năm 2012

• Mục tiêu kinh doanh xí nghiệp:

- Doanh số là 625 tỷ/năm

- Sản lượng 20.600 tấn/năm

- Đảm bảo đạt định mức kinh tế kỹ thuật sản xuất

- Thực hiện tiết giảm các định mức chi phí từ 5-10%

• Mục tiêu kinh doanh các phòng ban:

 Phòng Tổ Chức - Hành Chánh đảm bảo: 98% nguồn nhân lực được đánh giáthực hiện đúng chức năng nhiệm vụ, đạt hiệu quả công việc.

 Phòng Kế Hoạch – Kinh Doanh đảm bảo:

- 100% khiếu nại khách hàng về chất lượng hàng hóa, cung cách phục vụ được

xử lý thỏa đáng kịp thời (Hà Nội: 7 ngày, miền Trung: 4 ngày, miền Tây: 4ngày, thành phố Hồ Chí Minh: 24 giờ)

- Tối thiểu 99% đơn hàng nội địa giao trong thời gian tối đa 2 ngày với số lượnggói mì đủ số lượng 100%, các mặt hàng chế biến từ gạo không ít hơn 95%

- 100% đơn hàng xuất khẩu (có số lượng đến 5 containers) được giao đủ sốlượng, đúng thời gian

- 99% lần mua hàng đạt chất lượng, đúng số lượng, đúng ngày yêu cầu giaohàng

 Phòng Công Nghệ và Phát Triển Sản Phẩm mới đảm bảo:

- Cứ 6 tháng nghiên cứu thiết kế thêm 03 sản phẩm mới hoàn tất và đảm bảođáp ứng 100% mẫu hàng theo yêu cầu của Phòng Kế Hoạch – Kinh Doanh(Theo thông tin từ khách hàng)

- Sản phẩm được kiểm tra chất lượng, an toàn vệ sinh thực phẩm theo đúng kếhoạch kiểm soát quá trình

 Phòng Kĩ Thuật Đầu Tư đảm bảo số giờ máy hư mỗi phân xưởng không quá 02%trong số giờ máy hoạt động theo kế hoạch sản xuất

 Phân xưởng sản xuất đảm bảo đạt định mức kinh tế kĩ thuật: Theo bảng quy đổiđịnh mức ngày 14/7/2010

CHƯƠNG II - NGUYÊN LIỆU SẢN XUẤT MÌ ĂN LIỀN

2.1 NGUYÊN LIỆU CHÍNH

2.1.1 Bột mì

2.1.1.1 Khái niệm

Là nguyên liệu cơ bản để sản xuất mì ăn liền Bột mì thô là sản phẩm có được saukhi nghiền hạt lúa mì thành bột mịn Sau đó tùy theo yêu cầu và mục đích sử dụng màngười ta chế biến bột mì thô thành nhiều loại khác nhau

2.1.1.2 Các loại bột mì

Người ta phân ra thành 2 loại bột mì:

- Bột mì trắng: được sản xuất từ lúa mì trắng Ở nước ta, lúa mì hầu hết đượcnhập khẩu và ta chỉ nhập khẩu lúa mì trắng

- Bột mì đen: được sản xuất từ lúa mì đen, thường dùng để làm bánh mì bằngcách lên men lactic, có vị chua, chỉ thích hợp cho khẩu vị một số vùng trênthế giới

Trong sản xuất mì ăn liền luôn sử dụng bột mì trắng

Hiện nay, Công ty Colusa - Miliket nhập bột mì thành phẩm từ các công ty, xínghiệp ở TP HCM và các tỉnh lân cận như:

- Bột mì VF2: từ Công ty Cổ phần Trung Nam (xã Bình Chuẩn, Thuận An,

- Là nguồn gluten và tinh bột chính của mì ăn liền

- Là chất tạo hình, tạo bộ khung, hình dáng

- Góp phần xác định trạng thái: độ cứng, độ đặc, độ dai và độ đàn hồi cho sợi mìthành phẩm.

2.1.1.4 Thành phần hóa học của bột mì

Thành phần hóa học của bột mì phụ thuộc vào thành phần hóa học của hạt lúa mì vàchất lượng bột Các chất dinh dưỡng trong bột mì có hạng cao thì được cơ thể tiêu hóa dễhơn, nhưng bột mì ở hạng thấp lại giàu vitamin và chất khoáng hơn Thành phần bột mì chủyếu là các chất hữu cơ (chiếm 83 – 85%) gồm glucid, protein, lipid, enzyme, vitamine vàcác chất vô cơ (chiếm 15 – 17%), chủ yếu là nước, muối khoáng Cụ thể về thành phần củamột vài loại bột mì được trình bày ở bảng sau:

Bảng 2 1 - Thành phần hóa học của một số loại bột mì

Mùi Bình thường, không có mùi mốc, hôi, mùi lạ khác

Vị Hơi ngọt, không có vị chua, đắng, vị lạ khác

Bảng 2 2 - Thành phần của glucid bột mì

Thà

nh phầ n

T ỷ lệ

(

% )

Thà

nh phầ n

T ỷ lệ

(

% )

Đườngtổng

0,6–1,8

Cellulose

0,1–2,3Des

trin

1–5

Hemicellulose

2–8

Tinhbột

8

0 Pentozan 1,2

–3,5Fru

ctose

0,015–0,05

Maltose 0,0

05–0,05Sac

caro

se

0,1–0,5

Raffinos

e vàfructozan

0,5–1,1

Tinh bột: Tinh bột chiếm khoảng 80% glucid bột mì Tinh bột lúa mì có cấu trúc hạttròn, kích thước hạt từ 5 – 50µm Tinh bột là thành phần quan trọng nhất của bột mì, có ảnhhưởng lớn đền chất lượng bột nhào sau này Độ lớn và độ nguyên của hạt tinh bột có ảnhhưởng đến tính rắn chắc, khả năng hút nước và hàm lượng đường trong bột nhào Hạt tinhbột nhỏ và hạt tinh bột vỡ sẽ bị đường hóa nhanh hơn trong quá trình sản xuất Tinh bột baogồm hai cấu tử là amylose và amylopectin.

Dextrin: Dextrin chiếm khoảng 1-5% glucid bột mì Dextrin là sản phẩm tạo thànhkhi tinh bột bị thủy phân dưới tác dụng của hệ enzyme amylase của lúa mì Khối lượng phân

tử và tính chất của dextrin phụ thuộc vào mức độ thủy phân của tinh bột Dextrin hút vớinước nhiều hơn so với tinh bột, nếu hàm lượng dextrin cao, bột sẽ dính, ít dai, ít đàn hồi, bột

có khuynh hướng chảy lỏng ra

Pentozan: Chiếm khoảng 1,2 - 3,5% glucid bột mì Pentosan là các polysacharidecủa các đường có chứa 5 cacbon Các pentosan có tính háo nước, khi trương nở tạo huyềnphù đặc ảnh hưởng tới tính chất vật lý của bột nhào Pentosan trong bột mì gồm 2 loại:pentosan tan trong nước và pentosan không tan trong nước

Cellulose và hemicellulose: Cellulose chiếm khoảng 0,1 – 2,3%, hemicellulose chiếm

2 – 8% thành phần glucid của bột mì Cellulose không có ý nghĩa về mặt dinh dưỡng vì cơthể người không thể tiêu hóa, nhưng có tác dụng giúp tăng nhu động ruột, giúp tiêu hóa tốt

Các loại đường : Gồm các loại như glucose, fructose, maltose, saccharose… chiếmkhoảng 0,1 – 1% glucid bột mì Chúng tham gia phản ứng Maillard và Caramel tạo màu chosản phẩm

Bảng 2 3 - Thành phần các loại đường có trong bột mì

 Protein:

Protein là thành phần đặc biệt quan trọng trong bột mì vì nó đóng vai trò chính trongviệc tạo nên cấu trúc cho sản phẩm Protein bột mì chiếm 8 – 25% chất khô, gồm 2 nhóm:protein đơn giản và protein phức tạp

Protein của bột mì gồm bốn nhóm chính: albumin, globulin, prolamin và glutelin

Bảng 2 4 - Thành phần của protein bột mì

Prolamin (gliadin) 40 – 50Glutelin (glutenin) 34 – 55Cũng như các ngũ cốc khác, trong bột mì lượng prolamin và glutelen chiếm một tỉ lệkhá cao 70-80% (trừ yến mạch) Prolamin trong bột mì gọi là gliadin, còn glutelin gọi làglutenin Gliadin va glutenin khi hút nước tạo thành mạng phân bố đều trong khối bột.Mạng này vừa dai, vừa đàn hồi, có tác dụng giữ khí làm khối bột nhào nở và được gọi làgluten Nhờ đó mà bột mì nhão có tính dai, dễ cán, cắt định hình nên được dùng trong sảnxuất mì sợi và mì ăn liền

Gluten ướt có chứa 65 - 70% là nước còn lại là chất khô, thành phần chất khô gồm90% protid, 10% là glucid, lipid, khoáng chất và enzym Để tăng chất lượng gluten khi nhàobột có thể bổ sung các chất oxy hoá như: acid ascorbic, kali bromat, peoxit… Trong quátrình chế biến, gluten bị biến đổi về tính chất hoá lí, các tính chất này chịu ảnh hưởng củanhiệt độ, sự nhào trộn, nồng độ muối… Nhiệt độ cao thì làm trương nhanh và vụn nát Muối

có tác dụng làm gluten chắc hơn, tăng khả năng hút nước và ức chế enzym thuỷ phânprotein

 Lipid :

Lipid bột mì chiếm khoảng 2-3% chất khô Trong đó ¾ là chất béo trung tính, còn lại

là các phosphatide, sterin, các sắc tố và các vitamin tan trong chất béo Chất béo có tác dụnggiúp cho khung gluten đàn hồi hơn và giúp giữ khí tốt hơn Tuy nhiên trong quá trình bảoquản, các lipid có thể bị thủy phân tạo ra các acid béo tự do ảnh hưởng tới độ chua và vị củabột, đồng thời cũng ảnh hưởng tới gluten, các acid béo cũng có thể bị oxy hoá làm bột cómùi khó chịu

Bảng 2 5 - Phân bố lipid trong bột mì

Lipid liên kết với tinh bột 0,38 - 0,72Lipid không liên kết với tinh bột 1,12 - 1,188

Lipid kết hợp 0,52 - 0,88

 Enzym :

Trong bột mì cũng có đủ các hệ enzyme như trong hạt lúa mì nhưng hàm lượng vàhoạt độ khác nhau tuỳ theo loại bột (bột loại thấp thì có hoạt độ cao và ngược lại )

Bảng 2 6 - Chỉ tiêu chất lượng của bột mì (theo TCVN 4359:1996)

Cảm quan

Vai trò của shortening trong sản xuất mì ăn liền :

- Tác nhân gia nhiệt: làm chín mì trong quá trình chiên

- Thành phần sản phẩm: một phần dầu ngấm vào vắt mì làm tăng giá trị dinh dưỡng

và cảm quan cho sản phẩm

Shortening được sử dụng trong công nghệ sản xuất mì ăn liền là loại dầu được tinhluyện và hydro hóa để cải thiện tính năng sử dụng:

- Nhiệt độ nóng chảy cao (48 – 52oC)

- Bền nhiệt, là chất tải nhiệt tốt

- Có độ rắn cần thiết, tan chảy tốt

- Có độ ổn định tốt

- Ít bị ôi hóa, khả năng bảo quản lâu

Vì vậy, shortening có thể đảm bảo hình thức cảm quan và chất lượng mì tốt hơn cácloại dầu khác : sợi mì khô ráo, dầu không bị thấm ra ngoài bao bì, thời gian bảo quản sảnphẩm lâu hơn, mì ít có mùi hôi

Bảng2 7 Một số chỉ tiêu chất lượng đối với dầu shortening

(Theo TCVN 6048 :1995) Tên chỉ

Màu sắc bề

không có mùi hôi,chua

2.2 NGUYÊN LIỆU PHỤ

2.2.1 Nước

Là một trong những nguyên liệu cần thiết cho các quá trình: phối trộn bột nhào, phanước soup… Trong sản xuất mì ăn liền, nước chiếm khoảng 30% tổng lượng bột

Vai trò của nước:

- Làm trương nở gluten và tinh bột, tạo độ dai cần thiết của bột nhào

- Hoà tan các phụ gia để dễ phối trộn

Bảng 2 8 - Chỉ tiêu chất lượng của nước sản xuất

Muối có tácdụng tạo vị

vị Giới hạn tối đa

Tổng chất rắnhòa tan

Là dung dịch kiềm gồm K2CO3, Na2CO3 được pha chế theo tỷ lệ khác nhau tùy theotừng loại mì

Vai trò của nước tro:

- Tăng khả năng hồ hóa

- Tăng độ dai của sợi mì (nước tro bổ sung các ion kim loại làm tăng độ lớn lực ionnên có tác dụng làm chặt khung gluten)

- Trung hòa độ chua của bột, giúp bột nhanh chín trong giai đoạn hấp

2.2.4 Phụ gia tạo cấu trúc

CMC (Cacboxyl Methyl Cellulose): là chất rắn không màu, không mùi, không vị,được dùng làm chất ổn định và chất nhũ hóa CMC có tính keo dính, có tác dụng ổn địnhbột khi định hình CMC được pha vào trong dung dịch trộn với bột mì để tăng độ dai chosợi mì (thường pha với tỷ lệ 0,5 – 1% so với tổng lượng bột)

2.2.5 Gia vị

Gồm tiêu, tỏi, ớt, hành, bột ngọt, muối… nằm trong thành phần nước trộn bột, bộtnêm, được pha chế khác nhau tùy theo từng loại sản phẩm, tạo nên hương vị riêng, làm tănggiá trị cảm quan cho từng loại mì

2.2.7 Các hương liệu

Được bổ sung cho gói bột nêm hay nước trộn bột, nước soup nhúng nhằm tạo mùi vịđặc trưng cho từng loại sản phẩm

2.2.8 Chất chống oxy hoá BHT (butylhydroxytoluen)

Khi cho BHT vào dầu nó có khả năng ức chế hoặc làm ngăn cản sự oxy hoá

- Nhiệt độ nóng chảy 126,5oC

- Không tan trong nước, tan trong dung môi

- Khối lượng phân tử 166,42 đvC

2.2.9 Dầu tinh luyện

Bổ sung gói dầu làm tăng hương vị cho sản phẩm mì Nhà máy hiện nay sử dụng dầu

cọ tinh luyện

Bảng 2 9 Chỉ tiêu cảm quan dầu tinh luyện

Trạngthái

60

50-Hàm lượng nước và chất

2.2.10 Đường

Đường được sử dụng trộn gói bột nêm và dung để pha soup

Bảng 2 11 Chỉ tiêu cảm quan của đường

Trạng thái Dạng tinh thể khô rời, đều

đặnMàu sắc

- Đường trộn nêm

- Đường pha soup Trắng tinhVàng ngà đến trắng

đường, vị ngọt thanh,không mùi mật rỉ, không

Yêu cầu

Độ Pol ( Polarization) Po

l

99,5

2.3 KẾ HOẠCH KIỂM TRA VÀ XỬ LÝ NGUYÊN LIỆU

Công việc kiểm tra và xử lý nguyên liệu được thực hiện bởi các nhân viên của phòngkiểm nghiệm phụ trách khâu nguyên liệu khi nhà cung cấp chào mẫu hay giao hàng

Bảng 2 13 - Kế hoạch kiểm tra và xử lý nguyên liệu ST

T Tên Chỉ tiêu kiểm tra Yêu cầu

Số lần kiểm tra Dụng cụ đo

Bột mịn, khôTrắng, trắng ngàĐặc trưng

Không có

28 – 40%

12 – 18 cmmịn, chắc, mềm,

Thử tại PTN

- Chỉ tiêu hóa lý

đàn hồiTheo tiêu chuẩn 4lần/tháng Thử tại PTN

Không cóTheo tiêu chuẩn

1lần/lô,1lần/tuần

1 lần/lô

1 lần/lô

1 lần/lô4lần/tháng

Cảm quan

Cảm quanCảm quanCảm quanThử tại PTN

Không mùiKhông cóTheo tiêu chuẩn

1lần/lô1lần/lô

1 lần/lô

1 lần/lô4lần/tháng

Cảm quanCảm quan

Cảm quanCảm quanThử tại PTN

4 Muối - Trạng thái

- Màu sắc

- Mùi vị

- Tạp chất khôngtan

- Độ ẩm tối đa + Muối soup + Muối nêm

- Độ tinh khuyết

- Hàm lượng ion

Tinh thể đều, rắnchắc, khô

TrắngKhông mùi, vịmặn]

1lần/năm/

nhãn hiệu

Cảm quan

Cảm quanCảm quan

Dụng cụ thửnghiệm Dụng cụthử nghiệm Dụng cụthử nghiệmDụng cụ thửnghiệmThử tại PTN

Không cóTheo tiêu chuẩn

6 Đường - Trạng thái

- Màu sắc + Đường nêm + Đường Soup

Thơm đặc trưng

không có mùi mậtrỉ

Không cóTheo tiêu chuẩn

Dụng cụ thửThử tại PTN

Đặc trưngKhông cóTheo tiêu chuẩn

Cảm quanDụng cụ thửThử tại PTN

Không cóTheo tiêu chuẩn

Cách lấy mẫu, phương pháp kiểm tra và xử lý từng nguyên liệu cụ thể : xem phần

Phụ Lục 2.

Hoà nước trộn Trộn khô

Nhào trộn

CHƯƠNG III - QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT

MÌ ĂN LIỀN3.1 QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT MÌ ĂN LIỀN

Cán thôCán bán tinhCán tinh

Hơi nước

Cắt sợi - tạo sóngHấpThổi nguộiCắt định lượng

Quạt ráoVào khuônGia nhiệt

Shortening

ChiênQuạt nguội Tách khuôn - Phân loại

PE

Chính phẩm

Thứ phẩm

PE

Quạt nguộiTách khuôn - Phân loại

Vào bao PEVào thùng carton

Đóng gói

Thổi nguộiPhun nước lèoQuạt ráoCắt định lượngVào khuôn

Nhào trộnCán thôCán bán tinhCán tinhCắt sợi - tạo sóngHấpHơi nước

Hình 3 2 -Sơ đồ quy trình công nghệ sản xuất mì ăn liền 2

3.1 THUYẾT MINH QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT MÌ ĂN LIỀN

3.1.1 Nhào trộn

3.1.1.1 Mục đích công nghệ

Quá trình nhào trộn có mục đích chuẩn bị để tạo được khối bột nhào thích hợp cho

quá trình tạo hình tiếp theo

Nhào trộn được xem là khâu rất quan trọng vì nó quyết định tính chất sản phẩm, tạoảnh hưởng rõ rệt lên các khâu tiếp theo trong quy trình sản xuất (tạo hình, chiên, sấy…).Nhào trộn sẽ phân phối nước, gia vị và phụ gia với bột mì, tạo nên khối bột có độ đồng nhất.Bột sau khi nhào trộn phải dẻo, dai, bề mặt mịn màng, đàn hồi, không dính, tạo được khunggluten tốt

3.1.1.2 Các biến đổi của nguyên liệu

• Vật lý:

- Nhiệt độ tăng do ma sát trong quá trình nhào trộn

- Độ dai, độ dẻo, độ đàn hồi : tăng do tạo thành khung gluten

- Màu sắc thay đổi do tác dụng của chất màu trong nước trộn

• Hóa lý:

Trong quá trình nhào trộn xảy ra sự chuyển pha Từ hai pha rắn (bột mì) – lỏng(nước) chuyển thành một khối bán rắn dẻo dạng paste Trong khối bột nhào có cả 3 pha: rắn,lỏng, khí phân bố đều với nhau Pha rắn bao gồm các màng gluten và các pentosan khôngtan bao bọc các hạt tinh bột, pha lỏng là nước và các chất tan trong nước, pha khí tạo ra do

sự tích lũy các bọt không khí trong khi nhào

Vai trò chính trong việc hình thành nên cấu trúc của bột nhào là gliadin và glutenin.Khi nhào bột mì, nếu đủ lượng nước thì gliadin và glutenin sẽ hấp phụ nước và tương tácnhau tạo thành những sợi chỉ mỏng và màng mỏng dính các hạt tinh bột thấm nước lại vớinhau tạo thành mạng gluten ướt Ở nhiệt độ nhào trộn, tinh bột chỉ hút một phần nước vàtrương nở Chất lượng gluten của bột mì ảnh hưởng nhiều đến tính chất bột nhào và chấtlượng sản phẩm Cần chọn loại bột mì có hàm lượng protein thích hợp cho mỗi loại sản

phẩm Có thể phối trộn nhiều loại bột với nhau theo tỉ lệ phù hợp Lượng khí tích lũy trong

khối bột sẽ ảnh hưởng xấu đến chất lượng của sản phẩm Nếu lượng khí lẫn vào nhiều, trongquá trình gia nhiệt sẽ gây hiện tượng rỗ trên bề mặt, hoặc gây gãy vỡ ảnh hưởng cấu trúc

sản phẩm Đồng thời lượng không khí này cũng là tác nhân oxy hóa làm giảm giá trị dinhdưỡng và màu sắc yêu cầu của sản phẩm.

Độ ẩm và nhiệt độ cũng là hai yếu tố ảnh hưởng nhiều tới chất lượng bột nhào:

- Trong qui trình sản xuất có quá trình hấp, do đó hàm lượng nướctrong bột nhào càng cao làm tăng độ dai cho sản phẩm sau hấp Tuynhiên nếu ẩm quá cao thì bột nhào sẽ dính trục khi cán tạo hình Vìvậy, với các loại bột mì thông thường, độ ẩm bột nhào được giữtrong khoảng 30-35% Với loại bột mì có chất lượng rất tôt và côngnghệ phối trộn hiện đại, các nhà sản xuất Nhật Bản có thể nâng độ

ẩm tối đa của bột nhào đến 40%

- Nhiệt độ quá trình nhào trộn sẽ ảnh hưởng tới các mối liên kết củaprotein mạng gluten Nhiệt độ cao thì nước và các phân tử proteinlinh động nên dễ tạo liên kết, nhưng lại có khả năng làm biến tínhprotein Vì vậy, ổn định nhiệt độ trong quá trình nhào trộn cũnggiúp ổn định chất lượng thành phẩm Nhiệt độ của cối trộn chịu ảnhhưởng của thời tiết, lực ma sát, các phản ứng hóa học xảy ra trongcối trộn và nhiệt độ ban đầu của nguyên liệu Nhiệt sinh ra do masát và do các phản ứng hóa học phụ thuộc vào cấu trúc máy và phânlượng nguyên, phụ liệu của công thức làm mì nên khó thay đổi Để

ổn định nhiệt, thiết bị nên có bộ phận làm mát Một cách khác để ổnđịnh nhiệt độ giữa các mẻ trộn là thay đổi nhiệt độ nguyên liệu Thí

dụ khi thời tiết nắng nóng thì sẽ sử dụng nước lạnh để phối trộn

3.1.1.3 Phương pháp thực hiện

Quá trình nhào trộn được thực hiện theo nguyên tắc: các nguyên liệu dạng rắn sẽđược phối trộn với nhau, phần lỏng trộn với phần lỏng Nước sẽ được phun từ từ vàongăn trộn bột khô Tiến hành nhào trộn cho đến khi hỗn hợp bột tạo thành khối bột nhàođồng nhất

3.1.1.4 Thiết bị và thông số công nghệ

Thiết bị nhào trộn có dạng thùng nằm ngang bên trong có hai trục hình trụ gắn cáccánhkhuấy bố trí xen kẽ, quay ngược chiều nhau Bên trên có nắp đậy và đường ống phunnước trộn bột Đáy thùng có cửa thoát liệu

Hình 3.3 – Thiết bị nhào trộn bột

 Thao tác:

- Đầu tiên gia vị, phụ gia và các nguyên liệu phụ khác đã được đóng gói thànhcác đơn vị theo khối lượng sẽ được pha với nước trong bồn khuấy để tạothành hỗn hợp soup trộn bột Bơm soup trộn bột vào bồn định lượng theo từngchủng loại mì, lượng soup trộn khoảng 30-32 L/1000kg bột

- Đổ bột vào cối trộn theo công thức từng chủng loại mì Khi đổ phải rải bộtđều trong cối, tránh đổ tập trung Khối lượng bột cho vào cối trong một mẻ là250Kg Bấm nút vận hành máy và chuyển sang cối khác

- Kiểm tra khi máy đã trộn xong, tiến hành tháo bột xuống thùng chứa, bơmsoup vào bồn định lượng và tiếp tục cho mẻ tiếp theo

Bảng 3.1 - Công thức phối trộn bột mì theo từng chủng loại mì

(đơn vị: Kg) Loại bột

- Nhiệt độ khối bột nhào khoảng 37-380C.

- Thời gian trộn bột khô: 2 phút 30 giây, thời gian trộn bột ướt: 26 ±

2 phút

 Yêu cầu:

Bột sau khi trộn phải ở dạng hạt nhỏ tương đối đồng nhất, không vón cục lớn, mềmvừa phải, không dính tay, không quá khô hoặc quá ướt, có màu trắng ngà đến vàng nhạt, cómùi thơm tự nhiên của bột, vị lạt, không có mùi vị lạ

3.1.2 Cán thô, cán bán tinh, cán tinh

Bột sau khi nhào trộn được xả từ cối trộn xuống thùng chứa sau đó được đưa đến hệthống cán nhằm cán bột ra thành các lá bột

3.1.2.1 Mục đích của quá trình cán

Nhằm chuyển bột nhào từ trạng thái rời thành tấm bột có độ dày đều đặn

Làm đồng nhất khối bột và tăng độ đàn hồi cho khối bột nhào và giảm lượng khí lẫntrong bột nhào, tránh gây rổ bề mặt sản phẩm sau khi qua các công đoạn gia nhiệt như hấp,chiên…

Khi đi qua các trục cán, bột sẽ được nén chặt thành tấm để dễ tạo hình Đồng thời tạo

sự liên tục cho tấm bột trước khi vào thiết bị cắt tạo sợi

3.1.2.2 Các biến đổi

• Biến đổi vật lý:

- Giảm độ xốp của khối bột do đuổi được một phần không khí và giảm lượngnước tự do có trong khối bột

- Giảm độ ẩm của khối bột do có một phần nước bị tách ra

- Nhiệt độ khối bột tăng nhẹ

- Tăng sự kết dính giữa các phần tử làm khối bột dai và đàn hồi hơn

- Tạo hình dạng tấm cho khối bột

• Biến đổi hóa học:

- Một số liên kết hóa học bị phá vỡ do tác dụng của lực ép và do sự thoát khítrong quá trình cán bột

- Protein có thể bị biến tính do tác động cơ học

- Hình thành một số liên kết giữa các phân tử protein (nhất là các liên kết theophương ngang) do áp lực trục cán, làm tăng độ dai của mạng gluten

3.1.2.3 Phương pháp thực hiện

Quá trình cán được chia làm 3 giai đoạn:

- Cán thô: bột nhào từ thùng phân phối được đưa xuống 2 cặp trục cán thô cóđường kính 300mm Vận tốc trục cán thô nhỏ, tạo lực nén lớn ép bột thànhtấm và được đưa sang cán tinh.

- Cán bán tinh và cán tinh: hệ thống cán tinh có 5 cặp trục, vận tốc chuyểnđộng giữa các lô tăng dần qua các trục và khoảng cách giữa hai trục của cáccặp trục nhỏ dần, khi đó tấm bột qua các cặp trục sẽ được dàn mỏng dần

 Yêu cầu của lá bột sau khi cán:

- Sau khi ra khỏi trục cán bột cần có bề mặt tương đối mịn, độ dày đồng đều

- Lá bột mỏng, mềm, xốp, không rách, không bị lốm đốm (do có lẫn bột khôvào)

Dàn cán: gồm nhiều cặp trục cán, hoạt động theo nguyên tắc cặp trục sao cho vận tốcquay của cặp trục sau nhanh hơn cặp trục trước để tạo ra lá bột có độ dày mỏng dần, độ dàycủa lá bột ra khỏi cặp trục cán cuối cùng khoảng 0,9 -1mm Mỗi cặp trục gồm 2 trục cánchuyển động ngược chiều nhau, ép lá bột chạy qua Hệ thống dàn cán gồm 7 cặp trục cán(mỗi cặp trục có 2 trục cán được đặt lệch nhau 1 góc là 190), chiều dài các trục là 800mm

Hệ thống dàn cán được phân ra làm 3 phần: cán thô, cán bán tinh và cán tinh

Bảng 3.2 - Bề dày lớp bột qua các cặp trục cán

Cấp cán Cặp trục kính trục Đường Bề dày lớp bột sau khi qua trục cán

7 120 0.8 - 0.9

3.1.3 Cắt sợi-tạo sóng

Mỗi một sản phẩm không chỉ được đánh giá chất lượng bên trong mà còn phụ thuộcrất lớn vào hình dạng, kích thước bên ngồi nên việc tạo hình cho sợi mì là cần thiết, đượccoi là quá trình không thể bỏ qua trong công nghệ sản xuất mì ăn liền

3.1.3.1 Mục đích của quá trình

- Tạo hình dạng, kích thước đặc trưng cho sợi mì ăn liền

- Tạo sóng để làm tăng giá trị cảm quan của vắt mì

 Yêu cầu:

- Sợi mì láng, không bị răng cưa

- Sợi mì rời, tạo thành gợn sóng với khoảng cách gần đều nhau

- Bề mặt sợi mì láng, mịn

- Sợi mì có đường kính d 0,8 – 1mm

3.1.3.2 Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình cán cắt

Chất lượng của sản phẩm sau quá trình cán cắt phụ thuộc vào rất nhiều yếu tố nhưhàm lượng và chất lượng gluten, độ đồng đều về kích thước của bột, độ ẩm của sản phẩm,nhiệt độ của bột nhào, vận tốc ép, số lần cán…

• Gluten

Bột dùng để làm các dạng mì ăn liền phải có hàm lượng gluten trong khoảng 26–32% Gluten phải có đủ độ dai cần thiết Gluten xấu và bột không mịn thì bề mặt kém nhẵn,không bóng Nếu hàm lượng gluten quá cao (36 – 40%) thì bột đàn hồi mạnh, khó ép và bềmặt sản phẩm cũng không nhẵn bóng

• Độ đồng đều về kích thước

Độ đồng đều về kích thước của các phân tử bột cũng có ảnh hưởng đến chất lượngsản phẩm Bột không mịn đều thì màu sắc của sản phẩm cũng không đều, sản phẩm kémláng bóng và độ đàn hồi cũng bị ảnh hưởng xấu Bột mịn đều thì nước dễ dàng phân bố đều,

do đó sản phẩm sẽ đều màu và nhẵn

• Độ ẩm của bột nhào

Độ dai của sản phẩm phụ thuộc rất rõ rệt và độ ẩm của bột nhào Bột nhào có độ ẩmcao thì dễ tạo hình, bề mặt sản phẩm thường nhẵn và bóng Nhưng nếu tăng độ ẩm quá 33%thì sản phẩm sẽ trở nên chảy, kém đàn hồi và dễ bị đứt Nếu độ ẩm quá thấp sẽ gây khókhăn trong việc tạo hình, áp lực ép phải cao, do đó công suất máy phải tăng

• Nhiệt độ bột nhào

Độ dai của sản phẩm tỉ lệ thuận với nhiệt độ bột nhào (trong một khoảng giới hạnnhất định) Nhiệt độ thích hợp cho bán thành phẩm ra khỏi khuôn là 43 – 460C Nếu tăngnhiệt độ bột nhào đến 600C thì độ dai của sợi mì giảm (do các phần tử protit bị biến tính)

• Vận tốc ép

Vận tốc ép có ảnh hưởng đến chất lượng của mì Vận tốc ép phụ thuộc vào độ ẩmcủa bột nhào, chất lượng và nhiệt độ bột nhào, tiết diện khối ép…Vận tốc ép nhỏ thì sảnphẩm sẽ chắc và bề mặt khá nhẵn bóng, nhưng năng suất của máy ép thấp

• Số lần cán và thời gian cán

Cán càng nhiều lần thì sợi mì càng chặt Thông thường cán khoảng 5 ÷ 8 lần Thờigian cán quá ngắn thì không đảm bảo độ đồng đều của lá bột Thời gian quá dài thì ảnhhưởng năng suất của quá trình

• Đường kính của trục cán

Đường kính thì ảnh đến năng suất của quá trình Nếu đường kính quá nhỏ thì đòi hỏivận tốc quay trục phải lớn mới đảm bảo được năng suất của quá trình Nhưng như thế thìcần năng lượng lớn để quay motor nên sẽ tổn hao năng lượng

• Vận tốc băng tải

Vận tốc băng tải chậm hơn trục cắt để các sợi mì đùn lại, tạo sóng, tăng giá trị cảmquan cho vắt mì, đồng thời giúp cho sợi mì sau này không bị biến dạng nhiều do giãn nởnhiệt

• Tỷ lệ chiều dày tấm bột trước và sau khi cán

Để có thể đảm bảo các mối liên kết ít bị cắt đứt và dễ được hồi phục thì tỷ lệ chiềudày giảm cần nhỏ trong khoảng 15 – 33% Cần cán nhiều cấp và nhiều lần.

3.1.3.3 Tiến hành

- Máy cắt sợi gồm 2 trục có xẻ rãnh chuyển động ngược chiều nhau cắt tấm bột thànhsợi và tạo sóng

+ Đường kính trục lược cắt: 88mm

+ Chiều sâu của rãnh: 3mm.

- Tấm bột mì ra khỏi hệ thống cán tinh đã đạt yêu cầu, được đưa vào khe hở giữa 2 trụcdao cắt và được cắt thành sợi nhờ các rãnh trên trục dao Các sợi mì được tạo thànhđược gỡ ra khỏi các rãnh nhờ bộ phận lược tỳ sát vào bề mặt trục dao, tránh làm chập

mì, rối sợi

- Sau khi ra khỏi trục lược cắt, các sợi mì di chuyển xuống băng tải đỡ mì ở bên dưới

- Do tốc độ mì đi ra khỏi dao cắt lớn hơn so với tốc độ của băng chuyền, làm cho sợi mì

bị đùn lại, tạo thành các dợn sóng, làm tăng giá trị cảm quan cho vắt mì, đồng thờigiúp cho sợi mì sau này không bị biến dạng nhiều do giãn nở nhiệt

- Băng tải mì cũng được chia ra làm nhiều hàng mì nhờ vào dao gắn ở cuối trục lượccắt

Hình 3.5 – Quá trình cắt sợi tạo sóng của mì Thông số công nghệ:

- Các rãnh trên 2 trục dao có: d= 0,8 – 1mm; sâu 4mm

- Vận tốc sợi mì ra khỏi dao cắt phải lớn hơn rất nhiều so với vận tốc băngchuyền tiếp nhận (lưới con)

- Vận tốc dao cắt lớn hơn rất nhiều so với vận tốc lưới con:

Vdao = 0,33 – 0,48m/s; Vlưới = 0,08 – 0,1m/s

3.1.4 Hấp

3.1.4.1 Mục đích

Sợi mì sau quá trình tạo hình sẽ được đưa vào buồng hấp nhằm hồ hoá tinhbột, biến tính protein để làm chín mì, cố định cấu trúc sợi mì, giảm độ vữa nát của sợi mì

và tăng độ dai trong nước sôi của mì đồng thời vô hoạt một số enzyme, ức chế, tiêu diệt

vi sinh vật tiêu diệt vi sinh vật cũng như loại bỏ các thành phần gây mùi có trong nguyênliệu

3.1.4.2 Các biến đổi

• Biến đổi vật lý: nhiệt độ tăng, độ ẩm tăng

• Biến đổi hoá học - hoá lý:

- Protein bị biến tính

- Tinh bột được hồ hoá

- Hơi nước ngưng tụ trên bề mặt sợi mì

- Xảy ra một số phản ứng: phản ứng thuỷ phân, phân hủy vitamin, phản ứnghình thành hợp chất bay hơi tạo hương cho mì hấp, phản ứng tạo màu

• Biến đổi hoá sinh: các enzyme bị vô hoạt

• Biến đổi sinh học: vi sinh vật bị ức chế, tiêu diệt

3.1.4.3 Các yếu tố ảnh hưởng

Các yếu tố ảnh hưởng là nhiệt độ và áp suất hấp, thời gian hấp, vận tốc băngtải, kết cấu thiết bị hấp

Nhiệt độ và thời gian hấp ảnh hưởng nhiều nhất đến chất lượng mì Nhiệt độcần duy trì trong khoảng 95-1000C, nhiệt độ hấp quá cao hay thời gian hấp quá dài sẽ dễsinh ra phản ứng Maillard làm sậm màu của mì, cấu trúc sợi mì có thể bị ảnh hưởng xấu(sản phẩm bị nhão).Ngược lại nhiệt độ quá thấp hay thời gian quá ngắn, tinh bột chưađược hồ hóa hoàn toàn, các enzyme chưa bị ức chế, gặp nhiệt độ thích hợp sẽ xúc tác cácphản ứng làm phân giải tinh bột, làm giảm độ dai của sản phẩm

Ngoài ra vận tốc của băng tải cũng ảnh hưởng đến chất lượng mì Vận tốc củabăng tải sẽ được điều chỉnh để kiểm soát thời gian lưu trong buồng hấp phù hợp với yêucầu sản phẩm Nếu băng tải chuyển động quá chậm, bán thành phẩm lưu trong buồng hấpthời gian dài, lượng nước bổ sung vào sản phẩm nhiều sẽ làm giãn các lien kết của khungmạng gluten, ảnh hưởng đến cấu trúc và độ dai của sợi mì

3.1.4.4 Thực hiện

Yêu cầu kỹ thuật:

- Mì sau khi hấp phải có dạng bông gợn sóng rời đều

- Chín đều, mềm, dai, không ướt ở mặt dưới và không dính bết

- Màu vàng nhạt, có mùi thơm đặc trưng của bột hấp, vị lạt, không có mùi vị lạ

- Độ ẩm trong khoảng 32 – 40%

Thông số công nghệ:

- Thời gian hấp: 2 phút -2 phút 45 giây

Hình 3.6 – Sơ đồ cấu tạo thiết bị hấp

Băng tải mì được bố trí thành 3 chặng đi trong phòng hấp 3 tầng Tại mỗi tầng củabuồng hấp, mì sẽ được gia nhiệt nhờ hơi nước được phun từ các ống dẫn hơi bố trí dọc theochiều dài băng tải trong buồng hấp Các ống này có đục lỗ phun hơi để gia nhiệt cho mì Haiđầu phòng hấp có ống thoát hơi thứ ra ngoài Mì theo băng tải vào thiết bị ở tầng trên cùngsau đó di chuyển xuống các tầng phía dưới rồi đi ra ngoài Vận tốc của băng tải sẽ được điềuchỉnh để mì có thời gian lưu trong buồng hấp phù hợp với yêu cầu công nghệ

Hoạt động

Mì sau khi qua máy cắt sợi sẽ theo băng tải vào phòng hấp để làm chín mì Mì sẽđược băng tải chuyển từ tầng 1 đến tầng 3 rồi đi ra ngoài Hơi nước bão hòa từ lò hơi đượccung cấp cho phòng hấp qua ống dẫn hơi Từ ống dẫn hơi chính sẽ phân thành 3 ống dẫnnhỏ hơn vào ba tầng của phòng hấp, từ ống dẫn hơi nhỏ ở mỗi tầng này lại phân ra làm 3ống bố trí theo chiều dọc của tầng hấp Hơi bão hòa sẽ phun ra theo các lỗ trên đường ống

Mì ra

Mì vào

dẫn hơi để gia nhiệt cho mì Lượng hơi có thể thay đổi (nếu cần) bằng cách điều chỉnh vantrên đường ống.

Lưu ý: hơi sẽ không phun trực tiếp vào mì mà phải phun vào thành thiết bị để tránhhiện tượng đọng nước trên sợi bột

Cách vận hành

1 Kiểm tra, làm vệ sinh sạch sẽ bên trong và khu vực xung quanh, đảm bảo không làmvướng kẹt đến hoạt động của máy

2 Kiểm tra hơi nước đã được cấp đủ áp đến buồng hấp chưa

3 Kiểm tra và mở van cấp nước soup vào đầy bình chứa trên dây chuyền

4 Kiểm tra và bật tất cả các công tắc trên tủ điện về vị trí OFF, vặn các volume điều chỉnh tốc độ về vị trí 0, chuyển công tắc bộ điều chỉnh nhiệt độ về vị trí READY.

5 Đóng cầu dao tự động cấp nguồn điện vào tủ điện điều khiển, đèn POWER bật sáng.

6 Nhấn nút Str-Bprep - ON, đèn Str-Bprep bật sáng, cấp nguồn điện vào mạch điều

khiển

7 Bật công tắc Cutting sang vị trí HAND, nhấn nút Cutting – ON khởi động động cơ máy cắt, đèn Cutting bật sáng, sau đó vặn volume điều chỉnh tốc độ tăng dần đến tốc

độ khoảng 30-50% so với tốc độ yêu cầu

8 Mở van cấp hơi vào phòng hấp, đồng hồ áp lực chính báo đến chỉ số 03kg/cm2, điềuchỉnh độ mở của 3 van cấp hơi vào 3 tầng của phòng hấp để đạt được chỉ số áp lựcqui định tại các đồng hồ đo áp lực đặt ngay sau các van Chú ý: chỉ được mở van cấphơi nóng vào phòng hấp khi phòng hấp đang hoạt động

9 Theo dõi hoạt động của bộ phận máy cán, khi mì đã bắt đầu đi vào phòng hấp thì lập

ức chuyển công tắc Cutting sang vị trí AUTO và vặn volume Cutting về vị trí 0, lúc

đó máy cắt bao gồm lưới hấp, dao cắt định lượng, bộ chia làn sẽ hoạt động với tốc độđồng bộ với máy cán

10 Nhấn nút Steamer Fan 1 – ON, Steamer Fan 2 – ON, Steamer Fan 3 – ON, các đèn Steamer Fan 1, 2, 3 bật sáng, 3 quạt thổi ở đầu phòng hấp hoạt động.

11 Nhấn nút Seasoning Pump – ON, đèn Seasoning Pump bật sáng Bơm nước soup

hoạt động, cấp nước soup từ bồn soup lên máng tràn để cấp nước soup cho mì chạyngang qua Điều chỉnh lượng tràn nước soup dày hay mỏng bằng cách điều chỉnh cácvan tay trên đường ống dẫn Phải luôn theo dõi và mở van cấp bổ sung nước soup từbồn nước soup chính

12 Nhấn nút Blower 1 – ON và Blower 2 – ON, đèn Blower 1, 2 bật sáng, 2 quạt thổi

ráo ở phía trên bộ phận chia làn hoạt động để thổi ráo nước soup cho mì sau khi mìđược tưới nước soup

3.1.5 Thổi nguội

3.1.5.1 Mục đích

Quá trình thổi nguội chuẩn bị cho quá trình phun nước lèo