Đồ án Công Nghệ Cử So Dao, Quy Trình Chế Tọa Cử So Dao BKDN

Cữ so dao là chi tiết dạng hộp.Tính công nghệ trong kết cấu chi tiết không những ảnh hưởng đến khối lượng lao động để chế tạo chi tiết mà còn ảnh hưởng đến việc tiêu hao vật liệu. vì vậy ngay từ khi thiết kế chúng ta phải chú ý đến kết cấu của chi tiết.Chi tiết phải có độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng và có thể dùng chế độ cắt cao để đạt năng suất cao.Các bề mặt làm chuẩn phải có diện tích nhất định cho phép thực hiện nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và phải cho phép quá trình gá đặt nhanh và dễ dàngCác lỗ trên chi tiết có kết cấu đơn giản,không nên có rãnh hoặc có dạng đình hình,bề mặt lỗ không đứt quãng.Các lỗ đồng tâm nên có đường kính giảm dần từ ngoài vào trong.Các lỗ nên thông suốtCác bề mặt gia công thuận tiện cho việc sữa dao,thay dao và thoát dao dễ dàng.Bề mặt làm việc tiếp xúc nhiều phải đạt độ chính xác cao và chịu mài mòn tốt.Các lỗ đình vị và kẹp chặt phải là lỗ tiêu chuẩnNhững yêu cầu chủ yếu khi chế tạo cử so dao.

Trang 1

LỜI NÓI ĐẦU

Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định trong

sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mõi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng

và nhà nước ta

Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kĩ

sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản tương đốirộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụthể thường gặp trong sản xuất

Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo

kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụcác ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực

Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và giúpcho họ làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo , đồ án môn họccông nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viên chuyên ngànhchế tạo máy khi kết thúc môn học

Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo nhiệt tình của thầy giáo Hoàng Văn Thạnh đến nay em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy Trong quá

trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệmthiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệchế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế saunày được hoàn thiện hơn

Em xin chân thành cảm ơn

Ngày 15tháng 06 năm 2013 Sinh viên thực hiện

Phạm Đại Thắng

Trang 2

PHẦN I XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT VÀ TẠO PHÔI

1.Phân tích yêu cầu kỹ thuật và kết cấu cho chi tiết gia công

1.1.Phân tích điều kiện làm việc và tính công nghệ

Chi tiết gia công là cữ so dao dùng làm dụng cụ để điều chỉnh cho dao cắt có vịtrí tương đối chính xác so với bàn máy và đồ gá để cắt chi tiết gia công đúng theo kíchthước quy định

Cữ so dao là một chi tiết rất quan trọng trong sản xuất quy mô lớn vì trong quá

trình gia công, dao bị mòn phải thay thế nên phải điều chỉnh lại vị trí của dao so với đồ

gá Do đó cữ so dao làm giảm thời gian điều chỉnh tăng năng suất lao động

Cữ so dao được bắt chặt với thân đồ gá bằng hai chốt và hai bu lông vào lầnlượt hai lỗ Ф5 và Ф9 Bề mặt làm việc là các bề mặt bên và mặt đáy

Cữ so dao thường được dùng trên máy phay

1.2.Định dạng và yêu cầu công nghệ.

Cữ so dao là chi tiết dạng hộp

Tính công nghệ trong kết cấu chi tiết không những ảnh hưởng đến khối lượng laođộng để chế tạo chi tiết mà còn ảnh hưởng đến việc tiêu hao vật liệu vì vậy ngay từkhi thiết kế chúng ta phải chú ý đến kết cấu của chi tiết

Chi tiết phải có độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng và có thể dùngchế độ cắt cao để đạt năng suất cao

Các bề mặt làm chuẩn phải có diện tích nhất định cho phép thực hiện nhiềunguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và phải cho phép quá trình gá đặt nhanh

Các bề mặt gia công thuận tiện cho việc sữa dao,thay dao và thoát dao dễ dàng

Bề mặt làm việc tiếp xúc nhiều phải đạt độ chính xác cao và chịu mài mòn tốt.Các lỗ đình vị và kẹp chặt phải là lỗ tiêu chuẩn

Những yêu cầu chủ yếu khi chế tạo cử so dao

Độ chính xác của mặt đáy và lỗ cao Đặc biệt là các bề mặt làm việc tiếp xúcnhiều phải chịu được mài mòn tốt vì vậy các bề mặt đáy và bề mặt làm việc cầnđược nhiệt luyện đạt độ cứng (50÷60) HRC Và độ bóng Ra = 2.5 ÷ 1.25 (μm)

Các bề mặt không làm việc chỉ cần gia công thô

Các lỗ định vị phải được gia công đạt cấp chính xác 7, độ bóng bề mặt lỗ đạt,Ra=2,5μm

Lỗ bậc là lỗ dùng để bắt vít nên yêu cầu đạt cấp chính xác IT9-IT10, độ nhámRz=20μm

Độ không song song giữa 2 mặt A và B không vượt quá 0.05/100mm

Độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ Ф5 và 2 mặt A và B không vượt quá0.05/100mm

Vật liệu được làm từ thép 40X có cơ tính trung bình

Trang 3

2.Định dạng sản xuất

2.1.Tính khối lượng chi tiết

Đây là khái niệm mang tính tổng hợp giúp cho việc xác định hợp lý qúa trình tổchức công nghệ cũng như tổ chức sản xuất để sản phẩm đạt chỉ tiêu kinh tế và kỹthuật

Các yêu cầu về sản lượng,mức độ chuyên môn hóa quy trình công nghệ dựavào sản lượng hàng năm và trọng lượng của chi tiết để quyết định dạng sản xuất.Theo đề thì chi tiết có sản lượng hàng năm là 5000 chiếc/năm

Trọng lượng của chi tiết được tính theo công thức

2 2

2

41852 , 0 41852

5 , 5 2

15 14 , 3 4 5 2

9 14 , 3 2 16 2

4 14 , 3 2 36

- Từ dạng sản xuất kết hợp với điều kiện sản xuất của nhà máy,xí nghiệp tachọn tổ chức sản xuất không theo dây chuyền.Với loại hình sản xuất loạtvừa các nguyên công không bị ràng buộc lẫn nhau về thời gian và địađiểm,máy đuợc bố trí theo kiểu ,loại và không phụ thuộc thứ tự các nguyêncông.Với loại hình sản xuất này hiệu quả kinh tế tuy thấp hơn so với kiểusản xuất theo dây chuyền nhưng nó đơn giản và dễ bố trí

3. Phương pháp tạo phôi

3.1 Xác định dạng phôi

- Có nhiều dạng phôi như( phôi đúc, phôi rèn phôi dập phôi cán …) mỗi loạiđều có tính chất cơ lý khác nhau và dạng phôi được xác định theo vật liệu,hình dạng , kích thước và dạng sản xuất

- Vật liệu để chế tạo chi tiết là thép 40X vật liệu này có thể chế tạo bằngnhiều phương pháp , nhưng cữ so dao là chi tiết dạng hộp có kích thướckhuôn khổ nhỏ và yêu cầu kỹ thuật cao nên ta chọn phôi dập

- Phương pháp tạo phôi

+ phôi ban đầu được dập nóng

+ dập lại phôi

+ cắt bavia

3.2 Phương pháp dập trong khuôn kín

- Là quá trình làm biến dạng kim loại hạn chế trong một lòng khuôn có mặtphân khuôn song song hoặc gần song song với phương của lực tác dụng

Trang 4

tại vùng tiếp giáp với vật gia công,khuôn không có rãnh bavia nên vậtkhông có bavia,trong quá trình gia công 2 nữa khuôn luôn kín với nhau.

- Khuôn không có rãnh bavia do đó vật dập không có bavia không phải cónguyên công cắt bavia,nhưng phải tính khối lượng phôi chính xác nếukhông vật dập kh

- Do không lực từ phía kim loại tác dụng vào thành khuôn lớn,ứng suấttrong vật gia công hoàn toàn nén khối nên tính dẻo kim loại cao,kim loại

dễ điền đầy khuôn,có khả năng dập được vật phức tạp hơn

- Do không có rãnh bavia nên hình chiếu vật dập trên mặt phân khuôn nhỏhơn `

- Độ chính xác của vật dập trong khuôn kín cao hơn theo kich thước chiềungang nhưng kích thước theo chiều dọc không chính xác bằng khuôn hở

- Không hap phí kim loại ra khe bavia nên hệ số sử dụng kim loại cao hơnkhuôn hở

- -Chất lượng vật dập cao hơn vì kim loại dễ biến dạng hơn,sự điền đầy củakim loại vào khuôn tốt hơn,thớ kim loại không bị cắt

- Dập trong khuôn kín rất dễ quá tải gây vỡ khuôn,đặc biệt là các cạnh củakhuôn hay bị vỡ vì tại đây ứng suất lớn

3.3 Ưu,nhuợc điẻm khi chế tạo bằng phôi dập

lượng ba via Làm cho quá trình gia công được rút ngắn

- Đối với thép có thể dập nóng sẽ tạo được cơ tính tốt và đạt năng suất cao

Vì vậy người ta dùng phương pháp dập trong khuôn kín

.2.1Nhược điểm

- Do quá trình tạo hình đều đuợc thực hiện với phôi ở trạng thái nóng,dovậy chất lượng bề mặt chi tiết thấp,độ chính xác không cao,khó khăn choviệc cơ khí hóa và tự đông hoá quá trình sản xuất

- Do phải gia công phôi ở trạng thái nóng nên công nhân phải làm việctrong môi truờng nóng,độc,khói bụi.Khi làm việc,các thiết bị thường gâytiếng ồn lớn,ảnh huởng đến sức khoẻ của người lao động

Trang 5

1: chày , 2: nắp khuôn ,3 : lớp phân cách ,4: vật liệu dập ,5: hòm khuôn

PHẦN II THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ

1 Phân tích chuẩn và lập trình tự gia công

2.1 Phân tích chuẩn

- Từ yêu cầu kỹ thuật, ta thấy rằng nếu chọn một trong hai mặt đáy E, F ( ởđây ta chọn mặt F) và 2 lỗ Ф 5 làm chuẩn tinh thống nhất là hợp lý nhất

Do đó, 2 bề mặt cần gia công đầu tiên phải là bề mặt F, E và 2 lỗ Ф 5 Sau

đó, ta dùng mặt F làm chuẩn để gia công các bề mặt còn lại Ở các nguyêncông tiếp theo khi vát mép và khoan lỗ bậc Φ15 ta có thể dùng măt E đểlàm chuẩn tinh để gia công

Nguyên công 4: Phay rãnh 2x45Nguyên công 5: Phay mặt DNguyên công 6: Phay mặt G và NNguyên công 7: Vát nép 2x45Nguyên công 8: Phay mặt CNguyên công 9: Khoan,khoét hai lỗ Φ9, và khoét Φ15Nguyên công 10: Nhiệt luyện

Nguyên công 11: Mài mặt E và FNguyên công 12: Mài hai mặt G và DNguyên công 13: Kiểm tra

− Phương án 2:

Nguyên công 1: Phay mặt đáy F

Nguyên công 2: Phay mặt đáy E

Nguyên công 3: Phay hai mặt bên ANguyên công 4: Phay hai mặt bên B Nguyên công 5: Khoan, doa, vát mép hai lỗ Φ5,và khoan, hai lỗ Φ9,

và khoét Φ15 mặt ENguyên công 6: Vát mép hai lỗ Φ 5 khoét hai lỗ Φ 15 mặt FNguyên công 7: Phay rãnh 2x45

Nguyên công 8: Phay mặt D Nguyên công 9: Phay mặt GNguyên công 10 Nhiệt luyện Nguyên công 11: Mài mặt đáy E

Trang 6

Nguyên công 12: Mài mặt đáy F Nguyên công 13: Mài mặt D và GNguyên công 14: Kiểm tra

Nhận xét :

- Phương án 1 đúng với trình tự của quy trình công nghệ gia công chi tiếtdạng hộp là phương án có ít nguyên công hơn,số lần gá đặt ít hơn và việcchọn chuẩn chính xác hơn khi gia công các mặt chính xác.Mặt khác,vớiphương án này,ta có thể thiết kế một loại đồ gá dùng cho nhiều nguyêncông khác nhau,do đó,hiệu quả kinh tế sẽ lớn hơn

- Phương án 2 là phương án công nghệ đúng với quy trình công nghệ giacông chi tiết dạng hộp.Tuy nhiên,phương án này có nhiều nguyên công hơnphương án 2 nên sẽ có nhiều lần gá đặt,do đó,sai số tích luỹ sẽ lớn.Mặtkhác,nếu gia công hai lỗ định vị Φ 5 sau khi gia công 2 lỗ Φ9 và Φ15 thìkhông hơp lý và không bảo đảm yêu cầu kỹ thuật của chi tiết vì 2 lỗ định vị

Φ5 đòi hỏi độ chính xác cao hơn

⇒Vì vậy ta chon phương án 1 làm trình tự gia công chi tiết

Trang 7

2 Nội dung các nguyên công

.1 Nguyên công 1: Phay mặt E và F

.2.2 Các bước thực hiện

- Bước 1 : Phay thô đạt kích thước 16 mm

- Bước 2 : Phay tinh đạt kích thước 15 mm

.2.2 Sơ đồ gá đặt nguyên công

- Dùng mặt E làm chuẩn thô sử dụng 3 chốt tỳ khía nhám định vị 3 bậc

tự do, bề mặt C sử dụng 2 chốt tỳ khía nhám định vị 2 bậc tự do

- Để kẹp chặt chi tiết ta dùng cơ cấu ren ốc

.2.2 Chọn máy: Chọn máy phay đứng ký hiệu 6H11 có các thông số kỹ thuật

sau:

Tốc độ nhỏ nhất : nmin = 60 (v/ph)Tốc độ lớn nhất : nmax = 1900 (v/ph)

Số cấp tốc độ : Z = 6 Công suất của máy : N= 4 kWGiới hạn chạy dao : Sdoc = (35÷1125) mm/ph

Sngang = (25÷765) mm/ph

Sđứng = (35÷1125) mm/ph

.2.2 Chọn dao: Để phay được mặt phẳng đáy ta chọn loại dao phay đĩa mặt

đầu cán lắp răng nhỏ T5K10,có các thông số hình học như sau.Tra bảng 82

D = 50 mm , d = 22 mm , Z = 14 răng

.2.2 Chế dộ cắt :

a Chế độ cắt khi phay thô : (tra theo Sổ tay CNCTM-tập 2):

- Chiều sâu cắt: t = Z1= 1 [mm]

Trang 8

- Lượng chạy dao răng tra theo bảng (5-125): SZ = 0,12 [mm/răng].

[mm/Vg]

2.4200,12Z

K1=0,9-hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của thép

K2=0,66-hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng

K3=0,9-hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt giacông

K4=1,13-hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay

[m/ph] 521,130,90,660,986KKKKV

90.3,14 52

1000D

V1000t

- Tốc độ cắt thực tế:

[m/ph]

45.221000

160903,14

1000

.

- Công suất cắt tra theo bảng(5-129):NC = 1.2 [KW]

b Chế độ cắt khi phay tinh : (tra theo Sổ tay CNCTM-tập 2):

- Chiều sâu cắt: t = Z2 = 0,4 [mm]

- Lượng chạy dao răng tra theo bảng (5-37): Sz = 0.06 [mm/vòng]

[mm/Vg]

2.1200,06Z

Vt = b ⋅ 1 ⋅ 2 ⋅ 3 ⋅ 4 = ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ =

⇒

.[Vg/ph] n 250[vg/ph]213

903,1460,4

1000D

V1000t

250903,14

1000

.

- Công suất cắt tra theo bảng(5-129):NC = 2 [KW]

c Thời gian cơ bản được tính theo công thức :

[ ]ph , S

L1LLo

T

⋅

++

=

Trong đó :

L = 80[mm] là chiều dài bề mặt gia công

L1- chiều dài ăn dao được tính theo công thức trong bảng 31[1]

L2 = 1 - 6[mm]-Chiều dài thoát dao

- Khi phay thô:

Trang 9

(0,5 3) 502-362 (0,5 3) 10[mm]2

B-2D1

L =0 D,5( − + ÷ =0,5(50− )+ ÷ =

[ ]ph0.25160

2,410 6

80o

⋅

++

=

- Khi phay tinh :

(0,5 3) 502-362 (0,5 3) 10[mm]

2B-2D1

L =0 D,5( − + ÷ =0,5(50− )+ ÷ =

[ ]ph0.31250

1,210 5

80o

- Bước 1 : Khoan 2 lỗ đạt kích thước lỗ 4

- Bước 2 : Khoĩt 2 lỗ đạt kích thước lỗ 5

- Bước 3 : Vâc mĩp 1.6 x 45

.2.2 Lượng dư gia công :

- Lượng dư gia công khi khoan: Z = 2[mm]

- Lượng dư gia công khi khoĩt: Z = 0,5[mm]

- Lượng dư gia công khi vât mĩp: Z=1.6[mm]

2.2.3 Sơ đồ gâ đặt nguyín công

- Dùng mặt E lăm chuẩn thô sử dụng 3 chốt tỳ khía nhâm định vị 3 bậc tự

do, bề mặt C sử dụng 2 chốt tỳ khía nhâm định vị 2 bậc tự do,mặt K sửdụng 1 chốt tỳ định vị 1 bậc tựu do

Trang 10

- Công suất máy N = 2.8 kw

2.2.5 Chọn dao: Ta chọn mũi khoan xoắn ruột gà P18 có thông số kỹ thuật sau:

- Đường kính các mũi khoan : d = 4 mm,

- Đường kính mũi doa d = 5 mm

- Chiều dài toàn bộ L = 80 mm

- Chiều dài phần làm việc l = 48 mm

2.2.6 Chế dộ cắt :

a Chế độ cắt khi khoan lỗ 4 :

- Chiều sâu cắt lấy bằng lượng dư: t = Z = 2[mm]

- Lượng chạy dao tra theo bảng (5-87)[3]: Sb= 0,06[mm/vg]

- Hệ số điều chỉnh lượng chạy dao: K=1

q

ST

DC

KMV=1- hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công

Knv=0,8- hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi

Kuv=1- hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt

Như vậy:

42 , 0 15

4 7

7 , 0 2

, 0

4 , 0

43,14

4,101000D

π

V1000

96043,14

- Lực chiều trục được tính theo công thức: P

y q P

Trang 11

- Công suất cắt được xác định theo công thức:

[KW]

n M

9750

960 74 , 8

9750⋅ = ⋅ =

=

b Chế độ cắt khi khoét lỗ 5

- Chiều sâu cắt lấy bằng lượng dư: t = Z = 0.5[mm]

- Lượng chạy dao tra theo bảng (5-27)[3]: Sb=0,8[mm/vg]

- Hệ số điều chỉnh lượng chạy dao: K= 0,7

- Lượng chạy dao tính toán: St=Sb.K=0,8.0,7=0,56[mm/vg]

- Chọn theo máy ta có: S = 0,5[mm/vg]

− Vận tốc cắt được tính theo công thức:

V y x m

q

StT

DC

KV=KMV.Knv.Kuv=1 x 0,8 x 1=0,8Như vậy:

[m ph]

5,010

56,10

65 , 0 4 , 0

3 , 0

.5465

3,14

58,81000D

π

V1000

− Tốc độ cắt thực tế:

[m/ph]

55.81000

54553,14

− Mômen xoắn được tính theo công thức:

100.2

ZDStC

X = ⋅ ⋅ ⋅ ⋅

Trong đó :

Z = 8[răng]- số răng của dao doa

SZ = S/Z = ,5/8 = 0,0625 [mm/răng] là lượng chạy dao răng

Các hệ số tra bảng(5-23)[3]: CP = 300; x = 1; y = 0,75

[ ]Nm

100 2

8 5 0625 , 0 5 , 0

9750

545 2 3

9750⋅ = ⋅ =

=

c Chế độ cắt khi vát mép 1.6x45

- Chiều sâu cắt lấy bằng lượng dư: t = Z =1.6[mm]

- Các giá trị khác lấy như chế độ cắt khi doa:

+ Lượng chạy dao chọn theo máy: S= 0,82[mm/vg]

+ Số vòng quay chọn theo máy:n = 392[vg/ph]

Trang 12

⋅

++

=

Trong đó : L=16[mm]; L2=2 [mm]

L1 được tính theo công thức trong bảng 28[1]:

[ ]mm32)(0,512

42)(0,5cotg

2

d

[ ]ph0,120,183

16o

b Thời gian cơ bản khi khoĩt lố Ф5: [ ]ph

S

L 1 L L o T

⋅

+ +

4-52)(0,5cotg

2

d-D

[ ]ph0,080,5

16o

c Thời gian cơ bản khi vât mĩp 1.6x45 : ,[ ]ph

S n 2 L 1 L L o T

⋅

+ +

=

Trong đó : L=1.6[mm]; L2=0[mm]; L1=2[mm]

[ ]ph0,0180,5

1.6o

2.3.Nguyín công 3: Phay mặt K vă H

2.3.1 Câc bước thực hiện

- Bước 1 : Phay thô đạt kích thước 36.5 mm

Trang 13

- Dùng mặt E làm chuẩn tinh sử dụng 3 chốt tỳ chỏm cầu định vị 3 bậc tự

do, sử dụng 1 chốt trụ ngắn định vị 2 bậc tự do và chốt trám định vị 1 bậc tự do

2.3.4 Chọn máy: chọn máy phay ngang vạn năng 6H82 có các thông số sau:

- Tốc độ nhỏ nhất nmin= 65 (v/ph)

- Tốc độ lớn nhất nmax= 1800 (v/ph)

- Số cấp tốc độ Z =16

- Công suất động cơ N=4,5(kw)

- Giới hạn chạy dao : Sdọc = (35÷980)mm/ph

Sđứng = (12÷390) mm/ph

2.3.5 Chọn dao: Để phay được mặt phẳng đáy ta chọn loại dao phay đĩa ba mặt

kép cắt với mặt thép T5K10,có các thông số hình học như sau.Tra bảng 4-82(4)

0,13Z

K3=0,9-hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công

K4=1-hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay

[m/ph] 51,321

0,90,660,996KKKKV

3,14.5051,32

1000D

π t

V1000t

[m/ph]

38,461000

245503,14V

1000

.

Trang 14

- Lượng chạy dao phút: SPh=SVg.n=1,82.245 = 445.9 [mm/ph]

- Chọn theo máy ta có: S= 375[mm/ph]

- Công suất cắt tra theo bảng(5-129):NC= 2.2 [KW]

- Chiều sâu cắt: t = Z1=0,5 [mm]

- Lượng chạy dao răng tra theo bảng (5-125): SZ = 0,06 [mm/răng]

[mm/Vg]

0.9616

0,06Z

0,90,660,9118K

KKKV

80.3,1471,28

1000D

π t

V1000t

[m/ph]

94.21000

80.3753,14

- Lượng chạy dao phút: SPh=SVg.n=1,92.375 = 720 [mm/ph]

Chọn theo máy ta có: S = 545 mm/ph]

c Thời gian cơ bản được tính theo công thức :

[ ]ph , S

L1LLo

T

⋅

++

=

Trong đó :

L = 80 [mm] là chiều dài bề mặt gia công

L1- chiều dài ăn dao được tính theo công thức trong bảng 31[1]

L2=5[mm]-Chiều dài thoát dao

- Khi phay thô:

(D t) (0,5 3) 1,5(50 1,5) (0,5 3) 9[mm]t

1

[ ]ph0,21245

1,82

5980o

1

[ ]ph0,25375

0,96

5680o

⋅

++

Trang 15

- Dùng mặt E làm chuẩn tinh sử dụng 3 chốt tỳ đầu bằng định vị 3 bậc tự

do, sử dụng 1 chốt trụ ngắn định vị 2 bậc tự do và chốt trám định vị 1bậc tự do

2.4.4 Chọn máy: chọn máy phay ngang vạn năng 6H82 có các thông số sau:

- Tốc độ nhỏ nhất nmin= 65 (v/ph)

- Tốc độ lớn nhất nmax= 1800 (v/ph)

2.4.5 Chọn dao: Để phay được rãnh ta chọn loại dao phay đĩa ba mặt cắt với

mặt thép gió P18 ,có các thông số hình học như sau Tra bảng 4-82(4)

D = 80 mm , B =2mm , d = 12 mm , Z = 48 răng

2.4.6 Chế dộ cắt :

− Chiều sâu cắt lấy bằng lượng dư gia công: t=Z0=2[mm]

− Lượng chạy dao răng tra theo bảng (5-182)[3]: SZ=0,015[mm/răng]

− Lượng chạy dao vòng: Svg=0,015x48= 0,72[mm/vg]

− Tốc độ cắt tra theo bảng (5-183)[3]: V=75[m/ph]

− Các hệ số hiệu chỉnh: K1=0,9; K2=0,9; K3=1;

K4=1- hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công

− Như vậy, vận tốc cắt tính toán là:

Vt=Vb.K1.K2.K3.K4=75.0,9.0,9.1.1=60,75[m/ph]

[vg/ph]241,84

803,14

60,751000

Dπ

V1000

235803,14

Trang 16

− Lượng chạy dao phút: Sph=0,72.235=169,2[mm/ph]

L1LLo

T

⋅

++

=

Trong đó: L=16[mm]; L2=5[mm]

(D t) (0,5 3) 2(80 ) (0,5 3) 14[mm]t

1

[ ]ph0,210,7514 5

- Bước 1 : Phay thô đạt kích thước 8.5 mm

2.5.2 Lượng dư gia công :

Z=Z1+Z2=1+0,4= 2 [mm]

- Trong đó: Phay thô: Z1=1 [mm]

Phay tinh: Z2=0,4 [mm]

2.5.3 Sơ đồ gâ đặt nguyín công

- Dùng mặt E lăm chuẩn tinh sử dụng 3 chốt tỳ chỏm cầu định vị 3 bậc tự

do, sử dụng 1 chốt trụ ngắn định vị 2 bậc tự do vă chốt trâm định vị 1 bậc tự do

2.5.4 Chọn mây: chọn mây phay ngang vạn năng 6H82 có câc thông số sau:

- Tốc độ nhỏ nhất nmin = 65 (v/ph)

- Tốc độ lớn nhất nmax = 1800 (v/ph)

Trang 17

2.5.5 Chọn dao: Để phay được mặt phẳng đáy ta chọn loại dao phay đĩa ba

mặt cắt với mặt thép T5K10,có các thông số hình học như sau Tra bảng4-82(4)

0,08Z

K3=0,9-hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt giacông

K4=1,13-hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay

[m/ph] 71.281,13

0,90,660,9118K

KKKV

80.3,1471,28

1000D

π t

V1000t

[m/ph]

94.21000

80.3753,14

- Lượng chạy dao phút: SPh=SVg.n=1,92.375 = 720 [mm/ph]

Chọn theo máy ta có: S = 545 mm/ph]

Vt = b ⋅ 1⋅ 2 ⋅ 3 ⋅ 4 = ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ =

⇒

.[Vg/ph] n 450[vg/ph]204

.803,1451,32

1000D

π t

V1000t

80.4503,14

- Lượng chạy dao phút:SPh=SVg.n = 1.28x250 = 320[mm/ph]

[mm/ph]320

S=

⇒

- Công suất cắt tra theo bảng(5-129):NC= 1.6 [KW]

Định dạng
Số trang	35
Dung lượng	617,86 KB