Báo cáo thực tập tốt nghiệp tại nhà máy sản xuất đạm

Phần I: tìm hiểu chung về công ty A. Lịch Sử hình thành và phát triển của công ty: Nhà máy phân đạm Hà Bắc (tiền thân của Công ty TNHH Một thành viên Phân đạm và Hoá chất Hà Bắc hiện nay) được nhà nước phê chuẩn thiết kế xây dựng ngày 2071959. Vào đầu năm 1960, Nhà máy phân đạm Hà Bắc được bắt đầu khởi công xây dựng. Ngày 1821961 đổ mẻ bê tông đầu tiên xây dựng công trình. Trong quá trình xây dựng, công trình luôn được sự quan tâm của nhà nước. Ngày 311963, Thủ tướng Chính Phủ Phạm Văn Đồng đã về thăm công trình. Nhà máy phân đạm Hà Bắc được nhà nước Trung Quốc giúp đỡ xây dựng bằng viện trợ không hoàn lại. Toàn bộ máy móc thiết bị đều được chế tạo tại Trung Quốc và đưa sang Việt Nam lắp đặt. Theo quy mô thiết kế ban đầu, Nhà máy bao gồm ba khu vực chính: Xưởng Nhiệt điện: công xuất thiết kế 12.000 kW Xưởng Hoá : công xuất thiết kế 100.000 tấn Ureanăm Xưởng Cơ khí : công xuất thiết kế 6000 tấnnăm Ngoài ra còn một số phân xưởng phụ trợ khác, xong chủ yếu vẫn là sản xuất phân đạm. Ngày 321965 khánh thành xưởng nhiệt điện. Ngày 1951965 phân xưởng Tạo khí đốt thử than thành công. Ngày 161965 xưởng Cơ khí đi vào sản xuất. Theo kế hoạch ngày 291965 Nhà máy sẽ được khánh thành chuẩn bị đưa vào sản xuất. Do chiến tranh phá hoại của đế quốc Mỹ, ngày 2081965 Chính phủ đã quyết định ngừng sản xuất, chuyển Xưởng Nhiệt điện thành Nhà máy Nhiệt điện kiên cường bám trụ sản xuất điện. Chuyển Xưởng Cơ khí thành Nhà máy Cơ khí sơ tán về Yên Thế tiếp tục sản xuất phục vụ kinh tế và quốc phòng. Thiết bị xưởng Hoá được tháo dỡ và sơ tán sang Trung Quốc. Ngày 131973 Thủ tướng chính phủ quyết định khởi công phục hồi Nhà máy, trước đây sản xuất Nitrat Amon (NH4NO3) nay chuyển sang sản xuất Urea (NH2)2CO.

Phần I: tìm hiểu chung về công ty

A Lịch Sử hình thành và phát triển của công ty:

Nhà máy phân đạm Hà Bắc (tiền thân của Công ty TNHH Một thành viên

Phân đạm và Hoá chất Hà Bắc hiện nay) được nhà nước phê chuẩn thiết kế

xây dựng ngày 20/7/1959

Vào đầu năm 1960, Nhà máy phân đạm Hà Bắc được bắt đầu khởi công xâydựng Ngày 18/2/1961 đổ mẻ bê tông đầu tiên xây dựng công trình Trong quá trìnhxây dựng, công trình luôn được sự quan tâm của nhà nước Ngày 3/1/1963, Thủtướng Chính Phủ Phạm Văn Đồng đã về thăm công trình

Nhà máy phân đạm Hà Bắc được nhà nước Trung Quốc giúp đỡ xây dựng bằngviện trợ không hoàn lại Toàn bộ máy móc thiết bị đều được chế tạo tại Trung Quốc

và đưa sang Việt Nam lắp đặt Theo quy mô thiết kế ban đầu, Nhà máy bao gồm bakhu vực chính:

- Xưởng Nhiệt điện: công xuất thiết kế 12.000 kW

- Xưởng Hoá : công xuất thiết kế 100.000 tấn Urea/năm

-Xưởng Cơ khí : công xuất thiết kế 6000 tấn/năm

Ngoài ra còn một số phân xưởng phụ trợ khác, xong chủ yếu vẫn là sản xuất phânđạm

Ngày 3/2/1965 khánh thành xưởng nhiệt điện

Ngày 19/5/1965 phân xưởng Tạo khí đốt thử than thành công

Ngày 1/6/1965 xưởng Cơ khí đi vào sản xuất

Theo kế hoạch ngày 2/9/1965 Nhà máy sẽ được khánh thành chuẩn bị đưa vàosản xuất Do chiến tranh phá hoại của đế quốc Mỹ, ngày 20/8/1965 Chính phủ đãquyết định ngừng sản xuất, chuyển Xưởng Nhiệt điện thành Nhà máy Nhiệt điện kiêncường bám trụ sản xuất điện Chuyển Xưởng Cơ khí thành Nhà máy Cơ khí sơ tán vềYên Thế tiếp tục sản xuất phục vụ kinh tế và quốc phòng Thiết bị xưởng Hoá đượctháo dỡ và sơ tán sang Trung Quốc

Ngày 1/3/1973 Thủ tướng chính phủ quyết định khởi công phục hồi Nhà máy,trước đây sản xuất Nitrat Amon (NH4NO3) nay chuyển sang sản xuất Urea

Ngày 28/11/1975: sản xuất thành công NH3 lỏng

Ngày 12/12/1975: sản xuất ra bao đạm đầu tiên

Ngày 30/10/1977: Phó Thủ tướng Chính phủ Đỗ Mười cắt băng khánh thành Nhàmáy phân đạm Hà Bắc

Trong những năm 1977-1990 sản lượng Urea thấp Sản lượng năm thấp nhất là9.890 tấn Urea (năm 1981)

Tháng 10/1988, Nhà máy được đổi tên thành Xí nghiệp liên hiệp phân đạm vàhoá chất Hà Bắc với phương thức hạch toán kinh doanh XHCN theo cơ chế sản xuất

hàng hóa

Từ năm 1991 đến nay, cùng với việc tăng cường quản lý, Xí nghiệp đã nối lạiquan hệ với Trung Quốc, thiết bị công nghệ được cải tạo nên sản lượng Urea tăng lên

rõ rệt (cao nhất vào năm 1997: 130.000 tấn Urea) Năm 1996, dự án mở rộng Nhà

máy phân đạm công suất 278.400 tấn Urea/năm được phê duyệt và dự kiến đến cuối

năm 2001 đưa dây chuyền này vào sản xuất

S n l ản lượng Urea các năm: ượng Urea các năm: ng Urea các n m: ăm:

B Cơ cấu tổ chức của công ty:

Cơ cấu tổ chức quản lý của Công ty được tổ chức theo mô hình trực tuyến chứcnăng với cấp quản lý cao nhất là giám đốc Các phó giám đốc công ty có nhiệm vụtham mưu, giúp Giám đốc điều hành quản lý việc sản xuất kinh doanh trên các lĩnhvực mà giám đốc phân công, thay thế điều hành các hoạt động của công ty khio vắngGiám đốc Các đơn vị tham mưu không trực tiếp điều khiển các đơn vị sản xuất màchỉ làm nhiệm vụ tham mưu cho Giám đốc ra các quyết định điều hành Các đơn vịcấp dưới chỉ nhận mệnh lệnh từ một kênh duy nhất là Giám đốc.

Khối sản xuất phụ trợ

Xưởng urêXưởng NH3

Xưởng tạo khíNhà máy nhiệt điện

Phòng an toànPhòng vi tính

Phòng kỹ thuậtPhòng cơ điện

Phòng quản lý dự ánPhòng vật tư

Phòng tài chính Phòng thị trường

Phòng kế hoạchPhòng tổ chức nhân sự

C Lưu trình công nghệ sản xuất Urea:

Để sản xuất Urea hiện nay có nhiều phương pháp khác nhau Tại Công ty phânđạm Hà Bắc phương pháp được sử dụng là đi từ than và nước

Hiện nay để cung cấp than cho lò tạo khí là than cục Hòn Gai (Quảng Ninh).Than được vận chuyển bằng đường sông theo sông Thương từ Quảng Ninh về Vớicông suất sản xuất của công ty hiện nay mức than tiêu thụ khoảng 1,57 tấn/tấn NH3.

I Thuyết minh lưu trình:

Quá trình khí hoá than ẩm ở khâu tạo khí sử dụng nguyên liệu là than cục, tácnhân khí hoá là không khí và hơi nước Theo thiết kế, công nghệ dùng than cục cỡhạt 50  100 mm để chế khí Hiện nay, dùng than cỡ hạt phổ biến 25  100 mm, cábiệt dùng cả than cỡ hạt 12  25 mm Trung bình mỗi ngày chạy máy bình thườngtiêu tốn hết 500  600 tấn than cục cho tạo khí và 800 tấn than cám cho Nhiệt điện đểsản xuất điện và hơi nước Than cục, hơi nước 5 at, không khí phối hợp phản ứngtrong lò tạo khí ở nhiệt độ T  1100oC tạo thành hỗn hợp khí than ẩm có thành phầngồm các khí CO, C, H2S, H2, N2, CH4 Các phản ứng hoá học chính gồm:

NH3 (công đoạn tinh chế)

Hỗn hợp khí than sau khi khí hoá được qua tháp rửa để làm lạnh và loại bỏ cáctạp chất cơ học rồi đi vào két khí Sau đó khí than tiếp tục qua hệ thống lọc bụi điện,qua hệ thống quạt tăng áp đi vào giai đoạn khử H2S thấp áp bằng dung dịch tananh(trước đây sử dụng dung dịch ADA - Antraquinon Disunfuric Acid) Dịch tananhnghèo được tái sinh và đưa trở lại, bọt lưu huỳnh thu lại chế thành sản phẩm phụ làlưu huỳnh rắn

Khí than sau khi được khử H2S được đưa vào đoạn 1 của máy nén 6 cấp để nâng

áp Ra đoạn 3 của máy nén hỗn hợp khí có p = 20,5 at vào công đoạn chuyển hoá COthành CO2 nhờ hơi nước cao áp (p = 35 at) Phản ứng của quá trình:

CO + H2O = CO2 + H2

Sau chuyển hoá phần lớn CO được chuyển thành CO2, hỗn hợp khí được tiếp tụcđưa đến công đoạn khử CO2 Tại đây CO2 được hấp thụ bởi dung dịch MEA - MonoEthanol Amin (OH- CH2- CH2- NH2) có tính hoạt hoá cao Sau đó quá trình nhả hấpthụ diễn ra, khí CO2 được thu hồi để dùng cho quá trình tổng hợp Urea, dung dịchMEA được tái sinh và trở lại quá trình hấp thụ Đến đây hỗn hợp khí còn lại H2, N2 vàmột phần rất nhỏ CO, CO2, H2S được gọi là khí tinh chế

Quá trình tổng hợp NH3 yêu cầu hàm lượng các chất gây ngộ độc xúc tác (CO,

CO2, H2S) là nhỏ nhất Khí tinh chế được đưa vào công đoạn rửa đồng và rửa kiềmnhằm khử tối đa các chất đó Công đoạn này sử dụng muối axêtat amoniac và dungdịch kiềm để khử CO, CO2, H2S Ra khỏi công đoạn này khí tinh chế còn lượng rấtnhỏ H2S và CO + CO2 (< 20 ppm) được gọi là khí tinh luyện

Khí tinh luyện với thành phần chủ yếu H2 và N2 với tỷ lệ H2/N2 = 3/1 vào đoạn 4máy nén để tăng áp cho quá trình tổng hợp NH3 Khí tinh luyện ra khỏi đoạn 6 máynén có p = 320 at được đưa vào tháp tổng hợp cùng với sự có mặt của xúc tác sắt đểtiến hành phản ứng tổng hợp ở T = 480  500oC

N2 + 3H2 = 2NH3 + Q

NH3 ra khỏi tháp ở trạng thái khí được làm nguội gián tiếp bằng nước ( 30oC)

và ngưng tụ thành NH3 lỏng qua phân ly lần 1 NH3 lỏng còn lại được đưa đến thiết

bị hai kết hợp [làm lạnh - phân ly] rồi qua thiết bị bốc hơi nhanh nhằm thu NH3, táchcác cấu tử chưa phản ứng đưa trở lại tháp tổng hợp tiếp tục quá trình tổng hợp NH3.Sau quá trình tuần hoàn cô đặc, NH3 từ nồng độ thấp chuyển thành NH3 lỏng có nồng

độ 99,8% được bơm vào kho cầu

NH3 lỏng từ kho cầu và CO2 được đưa vào tháp tổng hợp Phản ứng tổng hợpUrea được tiến hành theo hai giai đoạn xen kẽ rất nhanh Đầu tiên NH3 và CO2 theo

tỷ lệ NH3/CO2 = 4/1 với sự có mặt của hơi nước 16 at phản ứng tạo thành dung dịchCacbamat amôn (NH4COONH2):

4NH3 + 2CO2 + H2O = 2NH4COONH2 + 38.000 Kcal/KmolSau đó, dung dịch Cacbamat tách nước tạo thành Urea:

NH4COONH2 = (NH2)2CO + H2O + 6.800 Kcal/KmolRút gọn hai phản ứng trên ta có phản ứng tổng hợp:

2NH3 + CO2 = (NH2)2CO + H2O + QHiệu suất của phản ứng tổng hợp đạt 65  68 %

Quá trình tổng hợp Urea mang tính tuần hoàn toàn bộ, toàn bộ NH3 và CO2 dưđược đưa trở lại đầu hệ thống Dịch Cacbamat amôn có nồng độ thấp (30 %) qua cáccông đoạn phân ly và cô đặc để tách NH3 chưa phản ứng đưa trở lại tháp tổng hợp,đồng thời nồng độ Urea được tăng lên (99,5 %) và được đưa vào tháp tạo hạt Nhờlực ly tâm của vòi phun, dòng Urea bị cắt ngang và rơi xuống tạo thành các hạt Quạtgió (N = 100.000 m3/h)đặt trên đỉnh tháp hút gió làm nguội hạt Urea trong quá trìnhrơi Hạt Urea rơi xuống phễu ở đáy tháp qua hệ thống băng tải được tiếp tục làmnguội rồi đóng thành bao (50 kg/bao) và được chuyển vào kho chứa sản phẩm

II Sơ đồ lưu trình công nghệ sản xuất Urea:

Sơ đồ sản xuất

Không khí Hơi nước

0,49 MPa

Hơi nước2,45 MPa

Kiềm

Phần II: xưởng tạo khí

A Lưu trình công nghệ của xưởng tạo khí:

Nhiệm vụ chính của phân xưởng tạo khí là chế khí làm nguyên liệu cho quá trìnhtổng hợp NH3 và thu hồi khí CO2 để tổng hợp Urea

NH3

Kho NH3

Tạo hạt

Tạo hạt

Tananh

Máy nén khí 6 cấp

Hơi nước1,27MPa

Khítinh chế

Sơ đồ lưu trình công nghệ

Than cục từ kho than được đưa lên bunke có dung tích 50 tấn/lò rồi từ đó thanđược đưa vào lò khí hoá UGI theo chu kỳ Hiện tại xưởng có 10 lò tạo khí Thanđược chia ra làm 3 loại: >12; 20  40 và >40 mỗi loại dùng cho từng lò khác nhau để

có thể áp dụng công nghệ một cách thích hợp cho từng cỡ hạt than Than cục, hơinước 5 at, không khí phối hợp phản ứng trong lò khí hoá ở nhiệt độ T  1100oC tạothành hỗn hợp khí than ẩm có thành phần gồm các khí CO2, CO, C, H2S, H2, N2, CH4.Khí than ẩm ra khỏi lò khí hoá được đi qua lò đốt để trữ nhiệt nhằm gia nhiệt cho hỗnhợp hơi nước và không khí ở giai đoạn chế khí thổi xuống Khí than ẩm sau đó đi quanồi hơi nhiệt thừa nhằm thu hồi nhiệt lượng để sản xuất hơi nước, làm nguội khí vàtách một phần bụi Sau đó khí than ẩm đi qua van ba ngả vào thuỷ phong túi rửa đểlàm lạnh và rửa sơ bộ khí than trước khi vào tháp rửa Sau khi đi qua các tháp rửa khíthan được đưa vao két khí Két khí ngoài tác dụng chứa khí nó còn có tác dụng trộnkhí than của các lò với nhau Sau đó, khí than đưa qua lọc bụi điện để tách những hạtbụi nhỏ còn lại

B Các cương vị sản xuất chính:

I Cương vị tạo khí:

Nhiệm vụ: sản xuất khí than ẩm thoả mãn điều kiện: (CO + H2)/N2 = 3,1  3,2.Bất kỳ một phương pháp tổng hợp NH3 nào cũng phải đi từ N2 & H2 Để giảiquyết nguồn nguyên liệu nói trên có thể chế khí hỗn hợp hoặc chế riêng N2&H2

Khí hỗn hợp để tổng hợp NH3 có thể được sản xuất từ than, khí thiên nhiên hoặcdầu mỏ Tại Công ty phân đạm và hoá chất Hà Bắc nguồn nguyên liệu để sản xuấtkhí hỗn hợp là than cục Công ty sử dụng phương pháp khí hoá than bằng lò khí hoátầng cố định, sử dụng tác nhân khí hoá là không khí và hơi nước thổi vào tầngnguyên liệu cố định để khí hoá than Mục đích của việc thông không khí vào lò làdùng O2 trong không khí đốt cháy C trong nhiên liệu, nhằm nâng cao nhiệt độ tầngnhiên liệu, cung cấp nhiệt lượng cho phản ứng thu nhiệt giữa hơi nước và cacbon,đồng thời cung cấp lượng N2 cho giai đoạn tổng hợp NH3.

1 Nguyên lý quá trình khí hoá than ẩm:

Trong lò phát sinh khí than lò tầng cố định, không khí đi từ dưới lên trên và tiếnhành phản ứng khí hoá với tầng nhiên liệu sẽ diễn ra sự phân tầng:

- Tầng tro xỉ: (Nhiệt độ từ 60  4200C) phân phối chất khí hoá, nhờ nhiệt của tro

xỉ để gia nhiệt cho chất khí hoá, ngăn ngừa không để cho ghi lò bị biến dạng hoặccháy lỏng bởi nhiệt độ cao

- Tầng ôxy hoá: (Nhiệt độ từ 420  12000C) Cacbon (C) bị O2 trong chất khí hoáôxy hoá biến thành CO và CO2:

+ Chất khí hoá bằng không khí:

C + O2 + 3,76 N2 = CO2 + 3,76N2 + Q2C + O2 + 3,76 N2 = 2CO + 3,76N2 + Q + Chất khí hoá bằng hơi nước:

2H2O + C = CO2 + 2H2O - Q

H2O + C = CO + H2 - Q

- Tầng khử: (Nhiệt độ từ 820  12000C – tầng hoàn nguyên): CO2 bị khử thành

CO, nhiên liệu được gia nhiệt nhờ trao đổi nhiệt với khí nóng Tầng khử chủ yếu diễn

H2 + S = H2S + Q

- Tầng sấy khô: ( Từ

700  7500C) nhiên liệu

vừa được bổ xung vào lò

tiếp xúc vớikhối than

- Giai đoạn thổi gió

- Giai đoạn thổi lên lần 1

Than

Khí than than

Tác nhân khí

1 2 3

4 5

6

- Giai đoạn thổi xuống

- Giai đoạn thổi lên lần 2

- Giai đoạn thối sạch

Một tuần hoàn làm việc kéo dài 175s (100% ), thông thường phân phối thời gianmột tuần hoàn làm việc như sau:

Giai đoạn Thổi gió Thổi lên lần 1 Thổi xuống Thổi lên lần 2 Thổi sạch

2 Lưu trình công nghệ:

a Vận chuyển và cung cấp nguyên liệu:

Than cục từ kho than được đưa lên bunke có dung tích 50 tấn/lò Hiện tại Công ty

có 10 lò tạo khí Than được chia ra làm 3 loại: >12 mm; 20  40 mm và >40 mmmỗi loại dùng cho từng lò khác nhau để có thể áp dụng công nghệ một cách thíchhợp cho từng cỡ hạt than

b Thuyết minh lưu trình:

Khi tạo khí than ẩm bằng phương pháp gián đoạn, cần phải thổi xen kẽ không khí

và hơi nước vào lò khí hoá Trong khoảng từ lần thổi không khí vào lần trước đếnthổi không khí vào lò lần sau được gọi là một vòng tuần hoàn làm việc Một tuầnhoàn khí như vậy mất khoảng 175s Trong thực tế sản xuất, để đảm bảo an toàn vànâng cao sản lượng khí than thì quá trình chế khí không thể đơn độc tiến hành thổigió và tuần hoàn chế khí, mà phải trải qua một tuần hoàn làm việc gồm 5 giai đoạn:

- Giai đoạn thổi gió

- Giai đoạn chế khí thổi lên lần 1

- Giai đoạn chế khí thổi xuống

- Giai đoạn chế khí thổi lên lần 2

- Giai đoạn thổi sạch

+ Giai đoạn thổi gió:

Không khí ngoài trời được quạt hút đưa vào ống không khí chung qua van tấmchắn để cho quạt cấp không khí vào đáy lò khí hoá, qua tầng than có nhiệt độ cao xảy

ra phản ứng toả nhiệt Khí thổi gió đi ra từ đỉnh lò khí hoá theo đường xiên sang lòđốt Trong khí thổi gió còn một lượng CO, người ta đưa thêm một lượng không khílần 2 vào lò để đốt cháy khí CO trong lò nhằm mục đích thu hồi nhiệt và tránh ô

nhiễm môi trường Nhiệt được tích luỹ trong gạch tích nhiệt của lò đốt, khí tiếp tục đisang lò hơi nhiệt thừa, khí đi trong ống chùm của của lò hơi nhiệt thừa truyền nhiệtcho nước đi ngoài ống để sản xuất hơi nước 5at Sau khi đi ra từ đáy nồi hơi nhiệtthừa qua van ống khói phóng không ra ngoài.

Giai đoạn thổi gió kéo dài khoảng 42s Mục đích là tăng nhiệt độ cho tầng than.Không khí được thổi vào đáy lò để đốt cháy nguyên liệu, nhiệt lượng toả ra được giữtrong tầng nhiên liệu để cung cấp nhiệt cho phản ứng giữa cácbon và hơi nước tronggiai đoạn chế khí.Thành phần chính của khí thổi gió bao gồm: CO2 = 15,5% ; O2 =0,3% ; CO = 8%

+ Giai đoạn chế khí thổi lên lần 1:

Hỗn hợp hơi nước 5at và không khí qua van hơi nước và không khí vào đườngống thổi lên, vào đáy lò khí hoá qua tầng than (sau bước thổi gió, tầng nhiên liệu cónhiệt độ rất cao ) xảy ra phản ứng chế khí Khí than ẩm sinh thành qua cửa đỉnh lòsang đáy lò đốt rồi sang lò hơi nhiệt thừa Khí nguội ra từ đáy nồi hơi nhiệt thừa, lúcnày van ống khói đóng, khí qua van 3 ngả vào thuỷ phong túi rửa Sau đó khí rađường ống khí than chung qua tháp rửa làm lạnh Khí than đi từ dưới lên, nước tuầnhoàn đi từ trên xuống làm lạnh khí than và giảm một phần bụi Cuối cùng khí tiếp tụcqua van thuỷ phong về két khí rồi qua lọc điện để tiếp tục sang công đoạn tinh chếkhí Bụi lắng trong lò đốt đi vào thuỷ phong đáy lò Tại đây, bụi bị dòng nước cuốntheo ra khỏi thiết bị thuỷ phong cùng với bùn thải ở thuỷ phong túi rửa cũng như ởtháp rửa tập trung vào 2 bể lắng rồi đưa về hồ môi trường

Giai đoạn chế khí thổi lên lần một kéo dài khoảng 49s Mục đích của việc chokhông khí và hơi nước ở giai đoạn chế khí là thu được khí than ẩm ở tỷ lệ (H2+CO)/

N2 = 3,1 - 3,2 Ngoài ra phản ứng giữa không khí với C cũng còn cung cấp một lượngnhiệt cho phản ứng giữa hơi nước và cácbon Thành phần của hỗn hợp khí trong giaiđoạn này là: CO2 = 7,5% ; O2 = 0,3% ; CO = 34,8% ; H2 = 52,6% ; N2 = 4,8%

+ Giai đoạn chế khí thổi xuống:

Hỗn hợp hơi nước và không khí qua bộ van hơi nước và không khí thổi xuống đivào đỉnh lò đốt lấy nhiệt, theo đường xiên sang đỉnh khí hoá qua tầng than có nhiệt

độ cao Khí than ẩm sinh thành đi ra từ đáy lò qua van 3 ngả ở vị trí thổi xuống, quatúi rửa ra đường ống khí than chung và sang tháp rửa rồi về két khí

Giai đoạn chế khí thổi xuống kéo dài 69s Thành phần khí bao gồm: CO2 =5,5% ; O2 = 0,3% ; CO = 34,6% ; H2 = 56,5% ; N2 = 3,1% Trong giai đoạn chế khí,

nếu như hơi nước và không khí chỉ đi qua tầng nhiên liệu từ dưới lên trên thì do nhiệt

độ chất khí hoá tương đối thấp và phản ứng khí hoá thu lượng nhiệt lớn, sẽ làm nhiệt

độ nhiên liệu ở phần dưới tầng khí hoá tụt xuống, thậm chí có thể làm tắt lò Vì vậytầng khí hoá sẽ mỏng đi, còn phần trên tầng nhiên liệu không ngừng được khí thannóng gia nhiệt làm cho tầng khí hoá di chuyển lên phía trên do đó nhiệt độ phần trên

lò khí than sẽ tăng cao, lượng tổn thất nhiệt do khí than mang theo ra ngoài sẽ rất lớn

và gây nên kết tảng, bám vào vách lò Để tránh hiện tượng kể trên thì sau giai đoạnchế khí thổi lên cần phải thay đổi hướng đi của dòng khí, tức là cho hơi nước vàkhông khí vào lò đốt để tận dụng nhiệt lò đốt rồi đưa vào đỉnh lò phát sinh Khí than

ẩm tạo ra ra khỏi từ phía đáy lò

+ Giai đoạn chế khí thổi lên lần 2:

Cũng giống như chu trình thổi lên lần 1 Giai đoạn này kéo dài khoảng 15s Saugiai đoạn chế khí thổi xuống, nhiệt độ tầng nhiên liệu giảm đi nhiều nên cần phải thổikhông khí lại để nâng nhiệt độ lò Nhưng ngay sau khi kết thúc chế khí thổi xuống thì

ở phần dưới của lò và trong tầng nhiên liệu còn sót lại khá nhiều khí than ẩm, nếuthổi gió ngay không khí và than ẩm sẽ gặp nhau phần dưới lò dễ dàng gây ra sự cố

nổ Vì vậy, sau giai đoạn chế khí thổi xuống thì hơi nước và không khí lại phải thayđổi phương hướng một lần nữa: Thổi qua tầng nhiên liệu theo chiều từ dưới lên đểtiến hành chế khí lần 2, thải sạch khí than ẩm ở đáy lò nhằm tạo điều kiện an toàncho bước thổi không khí vào lò Gai đoạn thổi khí lần 2 cũng sinh ra khí than ẩm,nhưng mục đích chính vẫn là tránh nổ

+ Giai đoạn thổi sạch:

Cũng giống như chu trình thổi gió nhưng khác là van ống khói thì đóng còn van

3 ngả thì mở Khí qua tháp rửa rồi về két khí Giai đoạn này chiếm khoảng 5s Mụcđích của nó như sau: Sau khi thổi lên lần 2 trong khoảng trống trên đỉnh lò và trongcác đường ống có chứa đầy khí than ẩm, nếu chuyển sang giai đoạn thổi gió rồi sau

đó cho phóng không thì không những gây tổn thất khí than ẩm mà còn dẫn tới hiệntượng nguy hiểm là khi khí than ẩm thải tới miệng ống khói trộn lẫn với không khí sẽbùng nổ nếu gặp phải tia lửa Vì vậy, trước khi chuyển sang giai đoạn thổi gió ta phảithổi khí vào phần đáy lò Khí than khô sinh ra và khí than ẩm còn sót lại cũng đượcđưa vào két khí để tăng lượng thu hồi

Thành phần (%) khí than ẩm thu được như sau:

H2 CO CO2 N2 CH4 O2

37,0 33,3 6,6 22,4 0,3 0,3

c Điều chỉnh tỷ lệ H 2 /N 2 trong khí than ẩm:

Yêu cầu đối với lò khí hoá phải đạt được sản lượng khí cao, chất lượng khítốt Gọi chất lượng khí tốt chủ yếu là tỷ lệ H2/N2 phải phù hợp với yêu cầu và tỷ lệnày cần phải ổn định Nói chung phương pháp điều chỉnh tỷ lệ H2/N2 được áp dụngchủ yếu là tăng giảm không khí (thêm N2) , còn tăng giảm thời gian thổi sạch và chếkhí than ướt là bổ trợ Phương pháp bổ trợ có ưu điểm là hiệu quả nhanh,nhưngthường gây ra thành phần khí không ổn định, độ dao động lớn

3 Các ch tiêu công ngh : ỉ tiêu công nghệ: ệ:

- Nhiệt độ đỉnh lò phát sinh khí than:

+ Cho lò chưa cải tạo 5500C  6200C ; > 6500C+ Cho lò đã cải tạo (Lò 9) 3900C  4400C ; > 4600C

- Nhiệt độ ghi lò:

- áp suất hơi nước thấp áp: 0,35  0,8Kg/cm2

< 0,35 kg/cm2

- áp suất gió đường ống chung > 1800 mmH2O

- Lưu lượng không khí thổi gió:

+ Cho lò chưa cải tạo 10.000  21.000 m3/h

- Lưu lượng hơi nước:

+ Cho lò chưa cải tạo, cách cửa khí ra 40  50cm

+ Cho lò đã cải tạo, khoảng không tầng

- Tổng thời gian một tuần hoàn 175  180 giây

- Tỷ lệ % thời gian các giai đoạn

4 Các thiết bị chính trong dây chuyền:

a Lò khí hoá UGI :

- Cấu tạo:

 = 2.745mm & 3.000mm

Lò bao gồm 4 phần chính như sau:

+ Nồi hơi vỏ kép :

H = 2961mm; FTN = 13m2; Lượng nước chứa: 12m3

Tác dụng: Chống hiện tượng nhiệt độ tầng nhiên liệu quá cao làm cho xỉ chảy

ra bám dính vào thành lò gây hiện tượng treo liệu, đồng thời sản xuất ra hơi nướcthấp áp 0,5 - 0,8 át với năng suất 0,47 tấn/h

+ Mũ gió: Bằng gang, cao: 1400mm

Tác dụng: Phân phối khí đều cho tầng than

Có 2 loại: loại cũ hình bảo tháp có đường kính vành lớn nhất  = 1200 mm, Mũgió tầng trên cùng khoan 20 lỗ  = 20 mm Diện tích thông gió: 0,9m2 Loại mớihình dẻ quạt có  = 2650 mm, trên cũng khoan 12 lỗ  = 20 mm, diện tích thông gió

Tác dụng: Đẩy tro xỉ ra khỏi mâm tro

-Nguyên lý hoạt động:

+ Khí đi từ dưới lên qua mũi gió quay và được phân phối đều vào tầng than,nguyên liệu được nạp từ Bunke vào lỗ phía trên theo chu kì

+ Mũi gió quay nhờ bộ truyền động trục vít bánh vít Động cơ chuyền động vàotrục vít vô tận nhờ cơ cấu xích Mâm tro trong quay trên mâm tro ngoài nhờ 65 viên

bi  = 90 mm

+ Xỉ sau khi phản ứng nhờ mũi gió quay đẩy ra ngoài thành thiết bị và được cácthanh gạt gạt xỉ ra phễu chứa xỉ Xỉ được lấy ra định kỳ và được trở ra ngoài bằngcác xe gòng

+ Than được cấp vào từ Bunke vào đỉnh lò qua hệ thống sàng phân loại, Than cókích thức quá lớn hoặc quá nhỏ sẽ được đưa đi xử lý

+ Đệm gỗ đặt trên lưới thép đã được quét sơn bề mặt

+ Phía trên cá giàn phun nước

+ Khí được đưa từ phía dưới lên qua lớp lưới được phân bố đều vào lớp đệm gỗ + Nước được phun từ trên xuống tiếp xúc trực tiếp với khí nhằm giữ lại bụi

+ Khí ra khỏi đỉnh tháp được đưa sang két khí còn nước được thải ra ngoài đáytháp sẽ được đem đi xử lý và tuần hoàn trở lại

c Thủy phong túi rửa:

- Cấu tạo:

+ Phía trên hình tròn phía dưới hình chóp nón

+ Đường ống khí cắm sâu ngập trong nước, phía đầu ống có cấu tạo hình mũi khế + Đường kính ống  = 3000 mm

-Nguyên lý hoạt động:

+ Khi lò phát sinh hoạt động, áp suất cửa vào lớn hơn áp suất cửa ra nên khí được

đưa vào thủy phong nhằm làm lạnh vào lắng 1 phần bụi, sau đó khí ra khỏi thủyphong sẽ đi vào đường ống chung

+ Khi lò phát sinh ngừng hoạt động, áp suất cửa vào thấp hơn cửa ra, nước đẩylên dàn kín cửa vào vì vậy khí không đi ngược từ thủy phong về lò phát sinh gây lổ

II Cương vị lọc bụi điện:

Phương pháp lọc khí bằng cơ học, phòng lắng bụi cồng kềnh, kém hiệu quả vàkhông thể tách được các phần tử bụi có kích thước bé Dùng xyclon có gọn gàng hơnnhưng tiêu tốn nhiều năng lượng và bản thân thiết bị nhanh bị bào mòn Với yêu cầukhí có hàm lượng bụi ít nhất công ty dùng phương pháp làm sạch khí bằng lọc điện.Với phương pháp này khí thu với độ sạch từ 90  99%, năng lượng tiêu hao nhỏ,nhưng nó có nhược điểm là thiết bị phức tạp, khó lắp đặt, khi gặp sự cố khó khắcphục

- Nguyên lý quá trình lọc bụi điện:

Dưới tác dụng của điện thế các phân tử khí phân chia thành các ion và các điện

tử tự do, các ion và các điện tử này dưới tác dụng của lực điện trường bắt đầu chuyểnđộng về các điện cực trái dấu Trên đường đi đến các điện cực, các ion và điện tử sẽ

va đập vào các phân tử khí trung hoà và các hạt bụi lơ lửng, ion hoá luôn các phần tử

đó (do đó ngưới ta ứng dụng hiện tượng này để làm sạch hệ khí không đồng nhất).Tốc độ chuyển động và động năng của các ion và điện tử tăng lên khi tăng điện thếcủa điện trường

Cùng với sự ion hoá bằng va chạm cũng còn nhận thấy sự chuyển động mãnh liệtcủa khí do đó các phân tử khí nhận được xung lượng từ các ion chuyển động theohướng xác định Trong kỹ thuật lọc khí bằng điện ta thực hiện tự ion hoá bằng cáchchế tạo một điện thế cao trên hai điện cực Khi ion hoá bằng cách này, chỉ nên để lớpkhông khí bị xuyên thủng một phần khoảng cách nào đó giữa hai điện cực, còn mộtphần lớp không khí không bị xuyên thủng có công dụng như chất cách điện để chống

sự ngắn mạch do tia lửa điện hay hồ quang sinh ra giữa các điện cực

Thực tế tạo được lớp khí này bằng cách chọn dạng điện cực và khoảng cáchgiữa các điện cực tương ứng với các điện thế xác định Trong trường hợp này dùng

các điện cực có hai dạng bản song song không có lợi, bởi vì một điểm bất kỳ củatrường giữa các điện cực có điện thế như nhau, nghĩa là trường đồng nhất

Nhưng nếu ta tăng hiệu số điện thế giữa hai điện cực đến một giá trị tới hạnnào đó gọi là điện thế xuyên thủng của khí, khi đó cường độ dòng điện tăng rấtnhanh, giữa hai bản điên cực xuất hiện tia lửa điện, hiện tượng này gọi là hiện tượng

tự phóng điện Sự xuất hiện tia lửa điện là do giữa hai cực song song có một điệntrường đồng nhất, cho nên khi có điện thế cao thì số ion và điện tử tự do tạo thành râtlớn (khả năng ion hoá ở các điểm khác nhau giữa hai điện cực là như nhau) do đó có

sự xuất hiện tia lưả điện giữa hai cực Hiện tượng này giống như là chập mạch vàsau đó không tiếp tục ion hoá các phân tử khí nữa

Giữa các điện cực có dạng hai hình trụ đồng tâm hay hình trụ và bản phẳng thìtạo thành trường không đồng nhất Gần dây dẫn thì điện thế của trường lớn đến nỗicác ion có khả năng ion hoá các phần tử trung hoà, nhưng càng xa dây dẫn thì điệnthế của trường giảm xuống và do đó tốc độ chuyển động của các ion giảm xuống đếnmức không xảy ra được sự ion hoá bằng va chạm

Dấu hiệu bên ngoài của sự tích điện ion là hiện tượng phát sáng nhạt quanh bềmặt dây dẫn (quầng sáng) khác với vùng tạo thành ion cả hai dấu Hiện tượng này

gọi là “tích điện quầng” Khi lọc khí bằng điện ta chỉ dùng quầng âm, quầng này ít

hơn quầng dương nhưng thế hiệu cao hơn

Cơ cấu lắng bụi trong máy lọc điện rất phức tạp chỉ có một phần bụi rất nhỏhay mù sau khi rơi trong miền quầng sáng sẽ bám trên dây dẫn có quầng sáng Cònphần lớn các phần tử lơ lửng trong không khí sau khi tích điện âm sẽ chuyển động vềphía các điện cực lắng và cuối cùng sẽ bị khử trên điện cực này Khi lớp bụi dẫn điệntốt bám trên điện cực lắng, chúng sẽ tích điện cùng dấu và bị đẩy vào không khí,phần bụi này có thể lấy ra khỏi máy lọc bụi điện Nếu bụi không dẫn điện thì bị hút

về điện cực do lực của điện trường và tạo thành một lớp chặt trên điện cực Các lớpbụi tích điện âm bám trên điện cực sẽ đẩy các phần tử cùng dấu gần nó, nghĩa là tácdụng ngược lại với điện trường chính Điện thế trong các lỗ hổng của lớp bụi bámtrên điện cực có thể vượt quá điện thế tới hạn và gây ra quầng sáng không khí trongcác lỗ hổng để tạo thành các ion dương, các ion này sẽ trung hoà các phần tử bụi tíchđiện âm Hiện tượng này gọi là quầng sáng nghịch và làm giảm đột ngột hiệu quảlắng bụi

Để loại trừ ảng hưởng có hại của bụi bám trên điện cực, người ta lắc điện cựchoặc tăng tính dẫn điện của bụi bằng cách tăng ẩm cho bụi như phun nước vào dòngkhí nóng trước khi cho khí vào máy lọc điện.

Hiện nay Công ty sử dụng thiết bị lọc điện kiểu ông dùng điện áp một chiều 35 

+ Áp suất: 300 – 600 mmH2O

+ Nguồn điện vào: 380V 50Hz

+ Lượng khí 15.000 – 18.000 Nm3/h

Thiết bị được chia làm 2 ngăn mỗi ngăn 40 điện cực

- Cấu tạo:

+ Thiết bị được chia thành 2 ngăn mỗi ngăn có 40 cặp điện cực: điện cực lắng có

 = 325 mm Điện cức quằng là các dây được kéo căng nhờ hệ thống quả tạ

+ Phía trên đỉnh thiết bị có gắn các sứ cách điện dùng để cách điện dây cựcquằng với vỏ thiết bị và môi trường, đồng thời dùng để treo các cực điện

+ Các cực lắng được gắn cố định đầu trên giá, phía trên là máng nước, nướcđược các vào máng phân phối đều để rửa các điện cực

+ Phía dưới thiết bị có các đĩa để phân phối khí

+ Phía thành thiết bị có các cửa phóng ngoài và cửa chống nổ

- Nguyên lý hoạt động:

+ Khí đi từ dưới lên qua đĩa phân phối để đi vào giữa vùng điện cực được đềuhơn

+ Các hạt bụi khi vào vùng điện cực bị nhiễm điện và đi về phía điện cực lắng.Khi lớp bụi bán trên điện cực định kỳ được rửa bằng nước

+ Nước rửa điện cực được tháo ra dưới đáy thiết bị qua bộ phận xử lý nước đểtuần hoàn nước trở lại

III Cương vị bơm nước cao áp:

Để điều chỉnh các van tự động của hệ thống lò đóng mở một cách chính xác và antoàn trong khoảng thời gian quy định theo yêu cầu của tuần hoàn chế khí, máy tựđộng định kỳ đưa nước cao áp vào các xy lanh thuỷ áp của các van tự động hoặcdùng dầu cao áp

1 Lưu trình nước cao áp:

Nước công nghiệp ở thùng chứa nước được dẫn qua bộ lọc đến bơm bơm lên ápxuất 10  12at đưa vào thùng chứa cao áp ở phía trên được nén bằng không khí quamáy nén hai cấp để giữ cho lượng nước cấp đi được ổn định Nước cấp đi qua vanđiều tiết lên đường ống chung sẽ qua bộ lọc cấp cho máy tự động để đi đóng mở cácvan cần thiết Nước về sẽ được tập chung vào đường ống chung để đưa về thùngnước về Trong quá trình làm việc có thể có tổn thất và nhiệt độ tăng lên cho nên ởthùng nước về có bộ làm lạnh kiểu ruột gà và đường ống nước bổ xung

2 Lưu trình dầu cao áp:

Để nâng cao năng suất của lò phát khí hoá than trên cở sở dùng máy vi tính khốngchế, hiện nay công ty đã trang bị hai bơm dầu cap áp dùng loại dầu cơ giới 40, áp lựcđầu 40at Mỗi bơm dầu phụ trách 3 lò Nguyên tắc đóng mở các xilanh dầu giốngnhư nước cao áp, tuy vậy đường kính xilanh nhỏ hơn vì có áp lực cao và khi thi côngphải đảm bảo không có xỉ hàn, bavia để tránh ảnh hưởng đến thao tác của máy vitính Hệ thống máy vi tính thay thế cho máy tự động, có thể tự ghi, tự động làm việc

và khi cần công nhân thao tác có thể can thiệp vào bằng mệnh lệnh từ các phím bấm

Do dùng hệ thống máy vi tính, năng suất có thể tăng thêm được từ 7  10%

IV Lưu trình công nghệ nước tuần hoàn:

Để giảm nhiệt độ khí than ẩm và khử bụi khô trong khí than ẩm, người ta dùngnước tuần hoàn Trong KTA ngoài CO, CO2, H2, CH4, N2, H2S có thể có các hợp chấtion CN-, F-, có tác dụng độc hại tới môi trường, vì vậy phải tuần hoàn toàn bộlượng nước này Nước lạnh có nhiệt độ 38oC được ba bơm nước lạnh bơm theođường ống ngầm lên tháp rửa lần một và 10 thuỷ phong túi rửa Nước ra có nhiệt độ

650C được đưa theo hệ thống ống dẫn chảy qua 6 bể lắng bụi ở đây nước được bốchơi làm lạnh một phần và bụi được lắng xuống Bể lắng định kỳ sẽ được vệ sinh nạovét Nước ra bể lắng có nhiệt độ khoảng 630C được đưa vào bể trung gian và vào babơm nước nóng bơm lên hai tháp làm lạnh có các ngăn chảy tràn bằng gỗ Phía trên

có lắp hai quạt trục lưu để hút chân không Khí đưa vào từ dưới làm nguội nước.Phần dưới là bể chứa, nhiệt độ bể chứa < 350C được đưa vào bơm nước lạnh tiếp tụctuần hoàn Vì có một lượng hơi nước bốc hơi gây tổn thất nên người ta có lắp mộtđường ống nước bổ xung vào bể lạnh để bổ xung nước đảm bảo mức nước luôn đạt2/3 chiều cao bể

Phần III: Xưởng amoniac

Nhiệm vụ chính của phân xưởng là tổng hợp NH3 đi từ khí tinh chế có thànhphần là H2 và N2 theo tỉ lệ H2/N2 = 3/1 ở áp suất 320at, nhiệt độ: 450 - 510 0C trênxúc tác tổng hợp

A Lưu trình công nghệ của xưởng amoniac:

-Lưu trình khí: khí từ thiết bị lọc bụi điện được đưa sang tháp hấp thụ H2S thấp

áp bằng keo Tananh Khí đi từ dưới lên, tiếp xúc với dịch từ trên xuống Khí than rađỉnh tháp qua bộ phận tách mù Hàm lượng H2S trong khí than ra tháp hấp thụkhoảng 6080mg/m3 (với lưu lượng khí than là 41000 m3/h), hiệu suất đạt khoảng90% Sau đó hỗn hợp khí được đưa qua tháp khử CO thành CO2 để tránh là xúc tát bịngộ độc và mất khả năng làm việc Hỗn hợp khí than sau chuyển hoá CO còn mộtlượng khí H2S <100 mg/m3 Vì vậy cần phải cho qua tháp hấp thụ H2S trung áp đểhàm lượng H2S ra khỏi cương vị < 20mg/Hm3 Làm cho dung dịch MEA hấp thụ

CO2 không bị biến chất, gây tắc, ăm mòn thiết bị Giảm lượng H2S trong CO2 < 80mg/Hm3 CO2 tạo điều kiện cho sản xuất CO2 và Urea chất lượng cao Sau đó đượcđưa qua tháp hấp thụ CO2 Khí tinh chế ra khỏi đoạn V máy nén với áp suất p = 125

at, qua tháp rửa đồng (rửa bằngdung dịch axêtat ammoniac đồng) đi từ dưới lên, sau

đó hỗn hợp khí tiếp tục qua tháp rửa kiềm (rửa bằng nước amonia) Khí ra công đoạnrửa đồng và rửa kiềm có hàm lượng CO+CO2 < 20ppm; hàm lượng H2:74%; N2:25%;

CH4: 1%, được đưa trở lại đoạn VI máy nén Khí ra đoạn VI máy nén có áp suất p =320at, nhiệt độ t < 400C đi vào thiết bị ba kết hợp (gồm thiết bị trao đổi nhiệt, thiết bịlàm lạnh, thiết bị phân ly) hỗn hợp với khí tổng hợp sau làm lạnh bằng nước và phân

ly lần I đến để phân ly lần II Khí tuần hoàn sau khi ra khỏi thiết bị ba kết hợp ápxuất chỉ còn 280 - 295 at được đưa tới máy nén tuần hoàn tuabin nén lên để bù lại tổnthất áp xuất của hệ thống Sau khi ra khỏi tuabin khí tuần hoàn được đưa qua thiết bị

phân ly để phân ly dầu Sau đó khí tuần hoàn đi vào tháp tổng hợp NH3 lần 1 đểnâng nhiệt độ lên khoảng 600C Ra khỏi tháp tổng hợp lần 1 khí tuần hoàn qua thiết

bị trao đổi nhiệt khí khí nhằm nâng nhiệt độ lên khoảng 1800C rồi vào tháp tổng hợplần 2 thực hiện phản ứng tổng hợp trên bề mặt chất xúc tác Hỗn hợp khí ra tháp lần 2

có nhiệt độ 3600C đi qua nồi hơi nhiệt thừa nhằm tận dụng nhiệt để sản xuất hơinước Sau đó hỗn hợp khí đi vào thiết bị trao đổi nhiệt khí khí để tăng nhiệt cho khítuần hoàn và hạ nhiệt độ của hỗn hợp khí xuống 1000C Ra khỏi thiết bị trao đổi nhiệthỗn hợp khí tiếp tục qua thiết bị làm lạnh bằng nước để giảm nhiệt độ xuống dưới

400C ở áp suất cao một phần NH3 ở dạng khí đã ngưng tụ thành NH3 lỏng Sau đóhỗn hợp khí được đưa vào thiết bị phân ly lần 1 để phân ly tách NH3 lỏng trong hỗnhợp khí Ra khỏi thiết bị phân ly lần 1 hàm lượng NH3 trong hỗn hợp khí còn khoảng

9 - 11%, hỗn hợp khí tiếp tục được đưa vào thiết bị làm lạnh, ngưng tụ, phân ly, rồitrở về máy nén tuần hoàn, tiếp tục được tuần hoàn trong hệ thống NH3 lỏng đượcphân ly ra khỏi hỗn hợp khí ở các thiết bị phân ly lần 1 và phân ly lần 2, được quavan giảm áp hạ áp xuống 24 at rồi tập trung vào thùng chứa NH3 trung gian Từ đây

NH3 lỏng được đưa tới kho chứa NH3 để cung cấp cho sản xuất Urea hoặc nạp chai

- Lưu trình dung dịch đồng: Dung dịch Cu từ thùng tái sinh ra, có nhiệt độ 78OC quatrao đổi nhiệt với dung dịch đồng từ tháp hồi lưu tới Nhiệt độ giảm xuống còn 60OC,sau đó dung dịch Cu đi vào thiết bị làm lạnh bằng nước, nhiệt độ còn 38  40OCdung dịch tiếp tục đi vào thiết bị làm lạnh bốc hơi NH3, nhiệt độ xuống còn khoảng 8

 10OC qua bơm dung dịch Cu tăng áp xuất lên 130 at rồi vào tháp rửa đồng Dungdịch sau khi qua hấp thụ CO, CO2 qua giảm áp đưa lên tháp hồi lưu, ở đây dung dịch

Cu gặp khí tái sinh từ thiết bị tái sinh bay lên, một phần lớn khí hấp thụ được nhả ra.Đồng thời dung dịch hấp thụ khí NH3 trong khí tái sinh Sau đó dung dịch được tăngnhiệt ở thiết bị trao đổi nhiệt với dung dịch tái sinh nhiệt độ lên đến 60OC đi vào bộhoàn nguyên dưới và trên Bộ hoàn nguyên dưới được tăng nhiệt bằng hơi nước,nhiệt độ dung dịch lên đến 60  80OC Bộ hoàn nguyên trên được tăng nhiệt bằnghơi nước nhiệt độ lên tới 72  73OC ở thiết bị hoàn nguyên tỷ lệ đồng được điềuchỉnh trong khoảng R = 5  7 Qua thiết bị hoàn nguyên dung dịch đồng vào thiết bịtái sinh lưu lại ở đó 40  50 phút để nhả các khí ra và để hoàn nguyên triệt để hơnđảm bảo dung dịch ra CO < 15 mg/lít

- Khí tái sinh: Khí tái sinh từ đỉnh tháp hồi lưu ra gồm CO, CO2, NH3 được đưa quatháp hấp thụ bằng nước để tiến hành rửa NH3, khí tái sinh ra tháp rửa có thành phần