thiết kế qui trình công nghệ gia công ống lót cọc sợi ,thiết kế máy khoan chuyên dùng

Có nhiều chi tiết đợc lắp trên ống lót ,ống lót đợclắp trên thành máy.Từ yêu cầu rất cao về chất lợng xe sợi nên yêu cầu kỹ thuậtcủa cụm làm việc ống lót - cốc lót rất cao đòi hỏi chất l

Trang 1

Lời nói đầu

Ngày nay trong thời đại kinh tế thị trờng với sự cạnh tranh vô cùngkhốc liệt mỗi một doanh nghiệp muốn tồn tại ,phát triển phải không ngừngtăng năng xuất nâng cao chất lợng và hạ giá thành sản phẩm Muốn đạt đợc

điều đó các doanh nghiệp phải mạnh giạn áp dụng khoa học kỹ thuật vào sảnxuất, cải tiến công nghệ và chuyên môn hoá, tự động hoá các quá trình sảnxuất.Trong tình hình chung đó để đổi mới công nghệ nâng cao năng xuất và

đảm bảo chất lợng tiến tới phục vụ xuất khẩu là chủ yếu,các nhà máy Dệt –sợi trên địa bàn thủ Hà Nội đã nhập các dây chuyền, thiết bị hàng ngoại củacác nớc Đức, ý, Nhật … Trong quá trình sửa chữa thiết bị ,phụ tùng thay thếthành một vấn đề rất lớn bởi vì:

1) Nếu nhập các thiết bị từ các nớc bán thiết bị thì giá thành rất cao vì

họ độc quyền chế tạo ,ngoài ra còn bị động trong sản xuất

2) Trong nghành công nghệ Dệt – Sợi cứ 5 năm thiết bị đợc đổi mớimột lần, do đó nhiều khi phụ tùng thay thế cần thì bên cung cấp không sảnxuất nữa

Chi tiết ống lót cọc sợi và chén dầu chân cọc là những chi tiết hay

hỏng ,thay thế Với lý do trên em đã đợc dao đề tài : "Thiết kế qui trình công

nghệ gia công ống lót cọc sợi ,thiết kế máy khoan chuyên dùng ,cải tiến máy mài thành máy khôn" ống lót cọc sợi là chi tiết rất quan trọng trong

máy sợi thô kết cấu không phức tạp nhng có yêu cầu kỹ thuật cao Trên cơ sởkiến thức lý luận và kiến thức thực tiễn lĩnh hội đợc em đợc nhận đề tài nàygiải quyết bài toán yêu cầu kỹ thuật trong điều kiện của việt nam.Qua đề tàinày cũng giúp em kiểm tra đợc toàn bộ các kiến thức cơ bản rất cần thiết đốivới một sinh viên nghành chế tạo máy

Phần I Lập qui trình công nghệ và thiết kế đồ gá gia

công chi tiết ống lót cọc sợi

Chơng I : Lập qui trình công nghệ gia công ống

lót cọc sợi

I Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết.

Trang 2

ống lót cọc sợi có hình dạng không phức tạp nhng có yêu cầu rất khắtkhe về điều kiện làm việc Có nhiều chi tiết đợc lắp trên ống lót ,ống lót đợclắp trên thành máy.Từ yêu cầu rất cao về chất lợng xe sợi nên yêu cầu kỹ thuậtcủa cụm làm việc ống lót - cốc lót rất cao đòi hỏi chất lợng các mối lắp ghéptơng quan cao Do đó các bề mặt chi tiết có yêu cầu kỹ thuật cao, bánh răngquay lồng không lắp ghép trên bề mặt 33 Trên bánh răng lắp cơ cấu quấnsợi ổ bi đỡ mặt đầu bánh răng lắp trên bề mặt 35 Mặt đầu A và bề mặt 33lắp ghép với thành máy đợc kẹp chặt bằng đai ốc 33x1 Cọc sợi lắp ghép với

bề mặt 22 đạt đợc yêu cầu chất lợng sợi, quấn sợi từ đó tính toán các yêucầu kỹ thuật của chi tiết Cần đảm bảo độ không đồng tâm giữa các mặt 35,

33, 22 không vợt quá 0,02 mm Độ không vuông góc giữa mặt đầu A vàcác mặt 35, 33, 22 không vợt quá 0,05/100mm bán kính Phải đảm bảocác kích thớc bao Từ điều kiện làm việc của chi tiết tính toán chất lợng của bềmặt cho từng bề mặt bao gồm độ bóng, độ cứng, tính chống mòn, tính chốngmỏi Bề mặt 22 và 33 cho cọc sợi và bánh răng quay trợt nên phải đạt Ra

 0,63 dùng vật liệu gang đặc biệt có tính chịu mài mòn cao và thấm dầu tốt

đảm bảo điều kiện quay trợt HB 100  120

II Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.

Chi tiết không phức tạp nhng có yêu cầu kỹ thuật cao Kết cấu nh vậy làhợp lý Bề mặt 35 lắp ổ bi cố định với vòng trong của bi cần gia công đạt độchính xác cấp 6 Bề mặt 33 lắp bánh răng quay lồng không nên yêu cầu về

độ bóng, độ chính xác cao hơn nên tách thành 2 bề mặt là hợp lý Bề mặt 22lắp cọc sợi quay lồng không cần phải định vị 4 bậc tự do đối với cọc sợi nênkhông cần lấy toàn bộ chiều dài ống lót định vị, mặt khác gia công bề mặt trụdài khó đảm bảo độ trụ và sai số vị trí tơng quan do vậy tách thành 2 bề mặt

22 và 22,5 là hợp lý trong đó 22 gia công đạt độ chính xác cao và chấtlợng bề mặt cao.Bề mặt 22,5 rộng hơn dùng để thoát dao khi gia công tinh

bề mặt 22 Mặt đầu A, mặt trụ 33 lắp ghép với thành máy trong đó đoạn

bề mặt 33 khống chế 2 bậc nên không cần dài do vậy dùng luôn mặt trụ cònlại làm ren bắt chặt ống lót vào thành máy nh vậy hợp lý hơn nếu dùng kết cấukhác để kẹp chặt chi tiết với thành máy

Trang 3

Tổng thể lại về kết cấu hoàn toàn hợp lý để cho quá trình công nghệthuận lợi Xuất phát từ tính chất làm việc của chi tiết xây dựng nên yêu cầu kỹthuật.

- Hai mặt đầu không làm việc lắp ghép để đảm bảo cho quá trình giacông sau này nên cần gia công đạt độ bóng Rz=20 (5) chỉ cần phay thô

- Mặt đầu A lắp ghép với thành máy cần đạt đợc độ chính xác cấp 6 Độbóng Ra1,25 (7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ ) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 22 <0,05/100 mm bán kính cần tiện tinh là đạt

- Mặt trụ 35, 33 lắp ổ bi và bánh răng quay lồng không cần giacông đạt độ chính xác cấp 6 Độ bóng đạt Ra0,63 (8) cần tiện tinh sau đó) cần tiện tinh sau đómài là đạt

- Bề mặt trụ 65 không lắp ghép chỉ cần tiện thô

- Mặt trụ 22 lắp cọc sợi quay lồng không gây ảnh hởng nhiều tới chấtlợng sợi do vậy cần gia công đạt độ chính xác cấp 6 độ bóng Ra0,63(8) cần tiện tinh sau đó) sau khi khoan, khoét thì khôn lỗ

1 1

100

N N m   

- N : số chi tiết đợc sản xuất trong 1 năm

- N1 : số sản phẩm đợc sản xuất trong 1 năm : N1=8) cần tiện tinh sau đó00 chi tiết

- m : số chi tiết trong 1 sản phẩm : m=1

-  : số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ : =5%  7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ % lấy =6%

-  : số phế phẩm trong quá trình chế tạo chi tiết ( chủ yếu ở phân xởng

Trang 4

2 Xác định trọng lợng chi tiết

Ta có : Q1=V.

ở đây

-Q1 : trọng lợng chi tiết

-V : Thể tích của chi tiết

- : Trọng lợng riêng của vật liệu đối với gang =6,8) cần tiện tinh sau đó(kg/dm3)

vậy trọng lợng của chi tiết :

Q1=0,22.6,8) cần tiện tinh sau đó=1,496 kg  1,5 kg

Nh vậy với sản lợng chi tiết trong một năm là N=8) cần tiện tinh sau đó8) cần tiện tinh sau đó0, trọng lợng chi tiết

Q1=1,5 kg theo bảng II sách hớng dẫn đồ án CNCTM thì dạng sản xuất ở đây

là dạng sản xuất hàng loạt vừa

IV Xác định phơng pháp chế tạo phôi

Vật liệu là gang đặc biệt có tính đúc tốt Sản xuất hàng loạt vừa thì phơngpháp chế tạo phôi thích hợp nhất là phơng pháp đúc Trong đúc có nhiều ph-

ơng pháp đúc khác nhau, mỗi phơng pháp có u nhợc điểm khác nhau :

1 Phơng án 1 : Đúc trong khuôn cát, mẫu gỗ, làm khuôn bằng tay.

- Phơng pháp này cho độ chính xác thấp

- Mất nhiều thời gian làm khuôn do đó năng suất thấp

Trang 5

- Để lại lợng d gia công cắt gọt nhỏ, tiết kiệm đợc nguyên liệu

- Giảm đợc thời gian làm khuôn do đó năng suất đúc cao hơn

- Lợng d gia công cắt gọt nhỏ do phôi chính xác hơn và độ bóng của phôicao hơn

+ Nhợc điểm

- Tính giãn nhiệt của khuôn cao nên khả năng điền đầy của khuôn kém

- Sự co dãn do nhiệt của khuôn kim loại lớn nên dễ gây nứt phôi

- Giá thành làm khuôn cao, chế tạo khuôn khó

- Khó đúc đợc các phôi có hình dạng phức tạp

do vậy phơng án này dùng cho sản xuất loạt lớn và hàng khối

Kết luận : Qua phân tích , so sánh các phơng án chế tạo phôi thì phơng án 2thích hợp cho việc chế tạo phôi chi tiết ống lót cọc sợi

Để đảm bảo tính công nghệ khi đúc Những lỗ có đờng kính nhỏ hơn 30

đều đợc đúc đặc Chi tiết có lỗ 22,5 < 30 lên đúc đặc

Trang 6

- Kết hợp với rót kiểu xi phông không làm vỡ khuôn, kim loại đợc đẩy từdới lên do vậy chất lợng phôi phần dới tốt hơn sau này gia công lỗ 22

có yêu cầu chất lợng cao

V Lập qui trình công nghệ

1 NGUYÊN CÔNG 1 :chế tạo phôi

2.NGUYÊN CÔNG 2 : Chuẩn bị phôi cho gia công cơ

3 NGUYÊN CÔNG 3 : Phay mặt đầu và khoan lỗ tâm

4 NGUYÊN CÔNG 4 : Tiện mặt ngoài 37) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ ,tiện mặt đầu

5 NGUYÊN CÔNG 5 : Khoan thủng lỗ 20

6 NGUYÊN CÔNG 6 : Khoét lỗ 22,5 và vát mép

7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ NGUYÊN CÔNG 7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ : Khoét lỗ 22 và vát mép

8) cần tiện tinh sau đó NGUYÊN CÔNG 8) cần tiện tinh sau đó : Tiện 35,5 và tiện tinh mặt đầu

9 NGUYÊN CÔNG 9 : Tiện 65

10 NGUYÊN CÔNG 10 : Tiện 33 và mặt đầu

11 NGUYÊN CÔNG 11: Khoan lỗ 8) cần tiện tinh sau đó và taro M8) cần tiện tinh sau đó

12 NGUYÊN CÔNG 12 : Tiện hạ bậc 33,5

13 NGUYÊN CÔNG 13 : Tiện hạ bậc 31,5

14 NGUYÊN CÔNG 14 : Tiện rãnh thoát đá

15 NGUYÊN CÔNG 15 : Mài cổ trục 35

16 NGUYÊN CÔNG 16 : Mài cổ trục 33

17) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ NGUYÊN CÔNG 17) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ : Tiện ren M33 x 1

18) cần tiện tinh sau đó NGUYÊN CÔNG 18) cần tiện tinh sau đó : Khôn lỗ 22

19 NGUYÊN CÔNG 19 : Kiểm tra độ không đồng tâm giữa 33, 22 với

35 độ không vuông góc giữa mặt đầu và 33

20 NGUYÊN CÔNG 20 : Kiểm tra độ không vuông góc giữa 22 với mặt

đầu A

VI các biện pháp thực hiện các nguyên công

1.NGUYÊN CÔNG 1 :CHế tạo phôi

chế tạo phôi bằng phơng bằng phơng pháp đúc trong khuôn cát, làmmẫu bằng gỗ làm khuôn bằng tay Phôi chế tạo đạt độ chính xác 0,2

2.NGUYÊN CÔNG 2 : Làm sạch phôi

Chuẩn bị phôi cho gia công cơ Sau khi đã có phôi đúc kiểm tra bề mặtphôi, phôi không đợc có các vết nứt , vết nở, làm sạch phôi, cắt bỏ những sùsì , đậu rót, đậu ngót Kiểm tra kích thớc, hình dáng phôi Nếu độ cong, đôvênh quá mức cho phép thì loại bỏ

3.NGUYÊN CÔNG 3 : Phay 2 mặt đầu và khoan 2 lỗ tâm.

3.1 Sơ đồ gá đặt :

Trang 7

3.2 Máy : Máy chuyên dùng phay khoan

Đặc tính kỹ thuật :

-Mặt làm việc của bàn máy : 400 x 1600 mm

-Công suất động cơ N=7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ kw

-Hiệu suất truyền động =0,7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 5

-Số vòng quay trục chính (vg/ph): 30; 37) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ ,5; 47) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ ,5; 60; 7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 5; 95; 118) cần tiện tinh sau đó; 150;190; 235; 300; 37) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 5; 600; 7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 50; 950; 118) cần tiện tinh sau đó0; 1500

-Lợng chạy dao dọc và dao ngang (mm/ph): 19; 23,5; 30; 37) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ ,5; 47) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ ,5;60; 7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 5; 95; 118) cần tiện tinh sau đó; 150; 190; 235; 300; 37) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 5; 47) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 5; 600; 7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 40; 900

-Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy

Trang 8

K1 - Hệ số phụ thuộc vật liệu gia công : K1 =1 - Bảng 2.8) cần tiện tinh sau đó4

K2 - Hệ số phụ thuộc tuổi bền dao : K2 = 1 - Bảng 2.8) cần tiện tinh sau đó6

K3 - Hệ số phụ thuộc điều kiện gia công : K3 =0,8) cần tiện tinh sau đó - Bảng 2.8) cần tiện tinh sau đó5

V=110.1.1.0,8) cần tiện tinh sau đó=8) cần tiện tinh sau đó8) cần tiện tinh sau đó(m/ph)

V t Z

E = 1,3 - bảng 2.95

K1 = 1 - hệ số phụ thuộc vật liệu gia công - bảng 2.93

K2 = 1 - hệ số phụ thuộc vận tốc cắt vật liệu của dao

4 NGUYÊN CÔNG 4 : Tiện mặt ngoài và tiện mặt đầu.

Chế độ cắt khi tiện mặt đầu lấy cùng chế độ cắt khi tiện mặt ngoài

4.1 Lập sơ đồ gá đặt :

Trang 9

4.3 Dao : Dao tiện ngoài đầu gắn mảnh hợp kim

- Tiết diện thân dao 20x30

- Vật liệu dao phần cắt BK6

4.4 Định vị

Dùng 2 lỗ tâm làm chuẩn định vị 4 bậc tự do Một bậc tự do định vị vàomặt đầu làm gốc kích thớc, 2 mũi tâm định vị 4 bậc dùng mũi tâm động Chitiết không bị hạn chế bậc xoay quanh trục vì bậc này không ảnh hởng đếnkích thớc cần đạt Không dùng tu quay vì có ổ bi ảnh hởng tới độ trụ của mặtcần gia công Chi tiết quay trợt trên 2 mũi tâm một bậc không bị hạn chế củamũi tâm kia luôn ép chi tiết vào đảm bảo luôn tỳ trên 2 mũi tâm ,ở nguyêncông này cần đảm bảo độ trụ của bề mặt gia công để làm chuẩn cho nguyêncông sau

-Gia công thô lợng d đờng kính zb = 2 (mm)

-Gia công bán tinh lợng d đờng kính zb = 1 (mm)

Trang 10

4.7 Chế độ cắt

4.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 1 Bớc 1: Gia công thô mặt ngoài

- Chiều sâu cắt t = 1 (mm)

- Lợng chạy dao S = 0,5 (mm/vg) – bảng 2.1 – sổ tay gia công cơ

- Chọn máy theo 1H611 : Sm = S = 0,53 (mm/vg) tăng lên vì đây là

b-ớc tiện phá

- Tra chế độ cắt bảng 2.65

- Dao có góc nghiêng chính  = 450  Vb = 7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 5 (m/ph)

V = Vb K1 K2 K3.+ K1: Hệ số điều chỉnh vận tốc phụ thuộc vật liệu gia công; gia côngbóc vỏ  K1= 1,0

+ K2 : Hệ số điều chỉnh vận tốc phụ thuộc tuổi bền dao, lấy tuổi bền dao

T = 60 phút  K2 = 1,0

+ K3: Hệ số điều chỉnh vận tốc phụ thuộc điều kiện gia công; K3 = 1

 V = 7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 5 1 1 1 = 7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 5 (m/ph)

Pzb = 240 (kg) - bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 6

KP1= 0,6 – bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ

KP2 = 0,9 - bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 8) cần tiện tinh sau đó

Pz = 240 0,6 0,9 = 129,6 (kg)-Tính công suất:

Nc = 1,529  Nđ/c  = 3 0,7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 5 = 2,25  Đảm bảo công suất cắt gọt

4.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 2 Bớc 2: Gia công bán tinh bề mặt

P V

Trang 11

-Mục đích của bớc 2 là làm tinh dần bề mặt 36 để làm chuẩn định vịcho nguyên công khoan lỗ tiếp theo

K2 – hệ số phụ thuộc tuổi bền dụng cụ cắt K2=1 – bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 3

K3 – hệ số phụ thuộc điều kiện gia công K3=1 – bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 4

-lực cắt và công suất cắt đảm bảo cho bớc tiện thô thì cũng đảm bảo cho

b-ớc tiện bán tinh này

5 NGUYÊN CÔNG 5 : Khoan lỗ 20

5.1Sơ đồ gá đặt:

5.2 Máy: Máy khoan chuyên dùng NNK

Trang 12

Dùng mặt ngoài định vị 4 bậc trên suốt chiều dài khoan đảo đầu Chitiét quay dao tịnh tiến nh vậy phát sinh sai số về hình dáng hình học thì lỗ chỉ

có thể là

Hoặc là

Tuy vậy nhng vẫn đảm bảo đợc độ đồng tâm của cả 2 lần khoan đảo đầu

Đảm bảo đợc độ đồng tâm ở nguyên công này thì sẽ đảm bảo đợc yêu cầu kỹthuật của chi tiết ở các nguyên công tiếp theo

k1 – hệ số phụ thuộc vật liệu gia công : k1=1,2

k1 - hệ số phụ thuộc tuổi bền dụng cụ : k2=1 khi T=100 phút

k3- hệ số phụ thuộc điều kiện gia công : k3=0,7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ

V=35.1,2.1.0,7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ =29,4(m/ph)

Trang 13

vì đây là máy chuyên dùng sẽ thiết kế để có đợc vận tốc này

Tính lợng chạy dao phút S=0,2.467) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ ,91=93,58) cần tiện tinh sau đó2(mm/ph)

Trang 14

6.3 Dao : mũi khoét, vát mép

k2= 1,1 – bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 3

k3= 0,7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ – bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 3

v=v0 k1 k2 k3= 16.1,2.1.0,7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ =13,44(m/ph)

máy chuyên dùng đảm bảo tốc độ

- Sp=0,8) cần tiện tinh sau đó.190,13=152,104(mm/ph)

Tra bảng 2.136 lực chiều trục P0=26(kg)

Lực cắt khi khoan đợc tính toán thoả mãn thì Po khoan=310(kg) > P0 khoét cũngthoả mãn khi khoét

6.9 Tính công suất cắt

bảng2.142 Nc=0,9(kw)

công suất cắt khi khoan Nc=2,3(kw) máy đợc thiết kế thoả mãn khi khoan nênthoả mãn khi khoét

Trang 15

7 NGUYÊN CÔNG 7 : Khoét lỗ 22 và vát mép

7.1 Sơ đồ gá đặt

7.2 Máy : khoan chuyên dùng.

7.3 Dao : dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng T15k6

7.4 Định vị :

Dùng mặt ngoài định vị 4 bậc tự do đảm bảo độ đồng tâm giữa mặt trụtrong 22 với 22,5 vì sau này sẽ dùng 2 lỗ vát mép làm chuẩn Dùng sangavừa định vị vừa kẹp

7.5 Kẹp chặt : Dùng sanga vừa định vị vừa kẹp chặt.

k1 - hệ số phụ thuộc tuổi bền dao : k2=1

k3- số phụ thuộc điêù kiện gia công : k3=1

Trang 17

8.3 Dao :

dao tiện ngoài gắn mảnh hợp kim cứng BK6 góc nghiêng chính   45 0

8.4 Định vị :

Chi tiết đợc định vị trên hai mũi tâm định vị 4 bậc tự do ,mặt đầu định

vị 1 bậc tự do làm gốc kích thớc 2 Mũi tâm động định vị 4 bậc luôn tiếp xúcvới chi tiết

8.5 Kẹp chặt

Dùng mũi tâm vừa định vị, kẹp chặt chi tiết

8.6 Lợng d

8) cần tiện tinh sau đó.61 lợng d gia công mặt đầu

Do mặt đầu đỡ lấy mặt đầu ổ bi lên bề mặt yêu cầu độ không vuông góc với ờng tâm 0,05/100 mm bán kính, độ nhẵn bóng 5 (Ra5) gia công làm hai bớc

đ bớc 1: Zb=2 - tiện phá

- bớc 2: Zb=0,5 - tiện tinh

8) cần tiện tinh sau đó.6.2 Lợng d gia công mặt trụ ngoài

- Mục đích gia công bề mặt trụ ngoài ở nguyên công này vì : bề mặt ổ bi lắpbánh răng lồng không có yêu cầu độ chính xác cao nên phải gia công ởnguyên công này để giảm sai số in dập, mặt khác nó đòi hỏi độ chính xác về

vị trí tơng quan so với mặt đầu, mặt trụ 22 nên dùng nó làm chuẩn chonguyên công khoan lỗ sau

Trang 18

- vận tốc cắt bảng 2.65 -Vb=66(m/ph)

V=Vb.k1.k2.k3

k1 – hệ số phụ thuộc vật liệu gia công : k1=1,2 – bảng 2.69

k1 - hệ số phụ thuộc vật liệu dao : k2=1 – bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 3

k3- số phụ thuộc chi tiết gia công : k3=1 – bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 4

V=66.1,2.1.1=7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 9,2(m/ph)

Tính vận tốc cắt cho đờng kính nhỏ nhất khi tiện mặt đầu : vì phụ thuộc của Rz

vào vận tốc ở vận tốc V=7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 9,2(m/ph) > 20(m/ph) thì qua giai đoạn hình thànhlẹo dao nên Rz giảm đi khi tăng vận tốc do đó tính vận tốc cho điểm gần nhất

Bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 2 - Pzb=340(kg)

Kp1 – hệ số phụ thuộc vật liệu dao : Kp1=0,6 - bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ

Kp1 – hệ số phụ thuộc vận tốc cắt : kp2=1 - bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 8) cần tiện tinh sau đó

Pz=340.0,6.1=204(kg)

- Công suất cắt :

Trang 19

6120

204.0, 26

2,342( ) 6120

- vận tốc cắt :

bảng 2.65  Vb=100(m/ph)

k1 - hệ số phụ thuộc vật liệu gia công : k1=1 – bảng 2.69

k3 - hệ số phụ thuộc điều kiện gia công : k3=1 bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 4

Trang 20

bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 6  Pzb=26(kg)

kp1 – hệ số phụ thuộc vật liệu dao kp1= 0,6 – bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ

kp2 – hệ số phụ thuộc tốc độ cắt kp1= 1 – bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 8) cần tiện tinh sau đó

Trang 21

9.3 Dao :

dao tiện ngoài gắn mảnh hợp kim cứng BK6 góc nghiêng chính   45 0

9.6 Lợng d

9.6.1 Lợng d gia công mặt trụ ngoài 65

Bề mặt 65 không tham gia lắp ghép, đảm bảo tính thẩm mỹ nên giacông

k1 – hệ số phụ thuộc vật liệu gia công : k1=1,2 bảng - 2.69

k1 - hệ số phụ thuộc tuổi bền dụng cụ : k2=1 bảng - 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 3

k3- số phụ thuộc điều kiện gia công : k3=0,8) cần tiện tinh sau đó bảng - 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 4

V=8) cần tiện tinh sau đó0.1.1.0,8) cần tiện tinh sau đó=64(m/ph)

Trang 22

Pz=200 kg – bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 2

kp1 = 0,6 bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ

kp1 = 0,6 bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 8) cần tiện tinh sau đó

Pz=200.0,6.1=120

9.9 Công suất cắt

.

( ) 6120

120.64,32

1, 26( ) 6120

Trang 23

- số vòng quay trục chính (vg/ph) :20; 25,2; 2; 31,5; 40; 50; 63; 8) cần tiện tinh sau đó0; 95;125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 600; 8) cần tiện tinh sau đó00; 950; 1250; 1600; 2000

- lợng chạy dao dọc (mm/vg) : 0,022; 0,023; 0,025; 0,026; 0,028) cần tiện tinh sau đó; 0,028) cần tiện tinh sau đó;0,03; 0,032; 0,035; o,04; 0,042; 0,045; 0,048) cần tiện tinh sau đó; 0,05; 0,053; 0,056; 0,06;0,063; 0,062; 0,07) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 1; …

k1 – hệ số phụ thuộc vật liệu gia công : k1=1 – bảng 2.69

Trang 24

k3- số phụ thuộc điều kiện gia công : k3=1 – bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 4

bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 6  Pzb=340(kg)

kp1 – hệ số phụ thuộc vật liệu dao : kp1= 0,6 – bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ

kp2 – hệ số phụ thuộc tốc độ cắt : kp2= 0,6 – bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 8) cần tiện tinh sau đó

Pz = Pzb.kp1.kp2340.0,6.1=204(kg)

- công suất cắt

.

; 6120 204.69, 27

2,104( ) 6120

z c

c

P V N

Trang 25

bảng 2.65

Vb=8) cần tiện tinh sau đó0(m/ph)

k1 – hệ số phụ thuộc vật liệu gia công : k1=1 – bảng 2.69

k3- số phụ thuộc điều kiện gia công : k3=1 – bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 4

V=Vb.k1 k2 k3=8) cần tiện tinh sau đó0.1.1.1=8) cần tiện tinh sau đó0(m/ph)

- lợng tiến dao ngang

độ bóng mặt đầu Ra5 (5) nên không cần tiện tinh cũng đạt tra bảng 2.62

S=0,8) cần tiện tinh sau đó(mm/vg)

Lấy theo máy S=0,8) cần tiện tinh sau đó(mm/vg)

- vận tốc cắt :

- Vb=66(m/ph)

k1 - hệ số phụ thuộc vật liệu dao : k2=1

Trang 26

k3- số phụ thuộc điều kiện gia công : k3=1

V=Vb.k1 k2 k3=66.1,2.1.1=7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 9,2(m/ph)

11.2 Máy : Máy khoan đứng K125.

Thông số kỹ thuật của máy:

-Đờng kính lớn nhất khoan đợc 25

-Công suất động cơ : N=2,5 kw

-Hiệu suất truyền động =0,8) cần tiện tinh sau đó

-Số vòng quay trục chính (vg/ph): 99,5;135; 190; 267) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ ; 38) cần tiện tinh sau đó0; 540; 668) cần tiện tinh sau đó;950; 1360

-Lợng chạy dao (mm/vg): 0,1; 0,13 ; 0,17) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ ; 0,22 ; 0,28) cần tiện tinh sau đó ; 0,36 ; 0,48) cần tiện tinh sau đó ;0,62 ; 0,8) cần tiện tinh sau đó1

Trang 27

-Lực khoan chiều trục lớn nhất cho phép của cơ cấu chạy dao

Pmax = 900 ( Kg)

11.3 Dao : Mũi khoan 8) cần tiện tinh sau đó; bộ dao tarô M8) cần tiện tinh sau đó.

11.4 Định vị

Mặt trụ ngoài 35,5 định vị 4 bậc tự do đảm bảo tâm lỗ vuông góc với

đờng tâm trục mặt đầu định vị 1 bậc tự do dọc trục đảm bảo lỗ rơi vào đúng vịtrí yêu cầu Mặt cạnh còn lại hạn chế một bậc đảm bảo lỗ rơi vào đúng phầnkhông lõm và chống xoay.Chi tiết đợc định vị d 6 bậc tự do

K1-Hệ số phụ thuộc vật liệu gia công; K1=1,2-Bảng 2.114

K2- Hệ số phụ thuộc tuổi bền dụng cụ : K2=1-Bảng 2.115

K3 -Hệ số phụ thuộc điều kiện gia công: K3=1,0-Bảng 2.115

V=18) cần tiện tinh sau đó.1,2.1.1=20,04 (m/ph)

Trang 28

12.2.Máy : 1611

-Công suất động cơ chính N=3(Kw)

-Số cấp tốc độ 21

-Chuỗi số vòng quay trục chính(v/ph) :20;25,5;31,5;40;50;63;8) cần tiện tinh sau đó0;95;

125;160;200;250;315;400;500;630;8) cần tiện tinh sau đó00;950;128) cần tiện tinh sau đó0;1600;2000

-Lợng tịnh tiến dao (mm/vg): 0,022; 0,023; 0,025; 0,026; 0,028) cần tiện tinh sau đó; 0,03;0,032; 0,033; 0,035; 0,038) cần tiện tinh sau đó; 0,04; 0,045; 0,048) cần tiện tinh sau đó; 0,05; 0,053; 0,056; 0,06;0,063; 0,067) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ ; 0,07) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 1;…

12.3.Dao:

Dao tiện ngoài gắn mảng hợp kim cứng BK6 góc nghiên chính =450

12.4.Định vị:

Chi tiết đợc định vị trên 2 mũi tâm hạn chế 4 bậc tự do.Mặt đầu định vị

1 bậc tự do để xác định kích thớc dọc trục Mặt khác do khi gia công tạochuẩn là mặt côn vát mép chạy dao bằng tay nên độ sâu dọc trục của chuẩnkhác nhau Để các kích thớc dọc trục không ảnh hởng của sai số này nên hạnchế vào mặt đầu 1 bậc làm gốc kích thớc ,2 mũi tâm động luôn tỳ vào 2 lỗ tâmduy trì trong quá trình gia công Dùng tốc truyền chuyển động cho chi tiết

Trang 29

-Tiện thô: lợng d tiện thô theo đờng kính Zb = 1,5 (mm);

12.7.Chế độ cắt.

12.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 1.Bớc 1:Tiện thô xuống 34

-Chiều sâu cắt t=0,7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 5(mm)

-Lợng tiến dao : bảng 2.62 - S=0,8) cần tiện tinh sau đó(mm/vg)

chọn theo máy S=0, 8) cần tiện tinh sau đó(mm/vg)

-Tốc độ cắt :

Bảng 2.65:Vb=8) cần tiện tinh sau đó0(m/ph)

K1 - hệ số phụ thuộc vật liệu gia công : K1=1- bảng 2.69

K2 - hệ số phụ thuộc vào tuổi thọ dụng cụ : K2=1-bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 1

K3- số phụ thuộc điều kiện gia công : K3=1-bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 2

V=Vb.K1 K2 K3=8) cần tiện tinh sau đó0.1.1.1=8) cần tiện tinh sau đó0 (m/ph)

t= 0,7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 5(mm)

S= 0,8) cần tiện tinh sau đó (mm/vg)

V= 8) cần tiện tinh sau đó5,45(m/ph)

n= 8) cần tiện tinh sau đó00 (vg/ph)

-Lực cắt :Pz= Pzb.Kp1 Kp2

Trang 30

Pzb= 120 (kg) – bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 6

+Kp1= 0,6-bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ

+Kp2=1-bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 8) cần tiện tinh sau đó

N=1,42 < Nđ/c.= 3.0,7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 5=2,25(Kw)

Máy đảm bảo về công suất cắt gọt

12.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 2.Bớc 2: Tiện xuống 33,5

-Chiều sâu cắt t = 0,25 (mm)

-Lợng tiến dao : bảng 2.62 - S = 0,8) cần tiện tinh sau đó (mm/vg)

chọn theo máy S= 0,8) cần tiện tinh sau đó (mm/vg)

-Tốc độ cắt : Bảng 2.65:Vb= 8) cần tiện tinh sau đó0 (m/ph)

K2 - hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao : K2=1-bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 3

K3- hệ số phụ thuộc bề mặt gia công : K3=1-bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 2

V=Vb.K1 K2 K3= 8) cần tiện tinh sau đó0.1.1.1= 8) cần tiện tinh sau đó0 (m/ph)

Trang 31

Chế độ cắt :

t= 0,25(mm)

S= 0,8) cần tiện tinh sau đó (mm/vg)

V= 8) cần tiện tinh sau đó4,19 (m/ph)

n= 8) cần tiện tinh sau đó00 (vg/ph)

Pzb= 45 (kg) – bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 6

+Kp1= 0,6-bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ

+Kp2= 1-bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 8) cần tiện tinh sau đó

Pz= 45 0,6 1 = 27) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ (kg)

Trang 32

13.2.Máy :161

-Công suất động cơ chính N=3(Kw)

-Số cấp tốc độ 21

-Chuỗi số vòng quay trục chính(v/ph) :20;25,5;31,5;40;50;63;8) cần tiện tinh sau đó0;95;

125;160;200;250;315;400;500;630;8) cần tiện tinh sau đó00;950;128) cần tiện tinh sau đó0;1600;2000

-Lợng tịnh tiến dao (mm/vg): 0,022; 0,023; 0,025; 0,026; 0,028) cần tiện tinh sau đó; 0,03;0,032; 0,033; 0,035; 0,038) cần tiện tinh sau đó; 0,04; 0,045; 0,048) cần tiện tinh sau đó; 0,05; 0,053; 0,056; 0,06;0,063; 0,067) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ ; 0,07) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 1;…

13.3.Dao:

Dao tiện ngoài gắn mảng hợp kim cứng BK6 góc nghiên chính =450

13.4.Định vị:

Chi tiết đợc định vị trên 2 mũi tâm hạn chế 4 bậc tự do.Mặt đầu định vị

1 bậc tự do để xác định kích thớc dọc trục Mặt khác do khi gia công tạochuẩn là mặt côn vát mép chạy dao bằng tay nên độ sâu dọc trục của chuẩnkhác nhau Để các kích thớc dọc trục không ảnh hởng của sai số này nên hạnchế vào mặt đầu 1 bậc làm gốc kích thớc ,2 mũi tâm động luôn tỳ vào 2 lỗ tâmduy trì trong quá trình gia công Dùng tốc truyền chuyển động cho chi tiết

13.5.Kẹp chặt :

Dùng 2 mũi tâm để kẹp chi tiết theo phơng hớng trục

13.6.Lợng d cắt.

13.6.1 Tiện bề mặt 32,5

Bề mặt 31,5 không tham lắp ghép nên yêu cầu về độ bóng ,độ chính

xác không yêu cầu cao nhng do dùng làm chuẩn cho nguyên công khôn lỗ

22 sau này mà gia công chính xác và đạt độ bóng cầu thiết 6-Ra2,5 tiệnlàm 2 bớc:

-Tiện thô Zb=3

Trang 33

Với 2 bớc tiện thô và tiện bán tinh chất lợng bề mặt sau khi gia công

đạt:độ chính xác đạt cấp 7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ ;độ bóng đạt 6

13.7.Chế độ cắt.

13.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 1.Bớc 1:Tiện hạ bậc 35,5 xuống 32,5

-Chiều sâu cắt t=1,5(mm)

-Lợng tiến dao : bảng 2.62 - S=0,8) cần tiện tinh sau đó(mm/vg)

chọn theo máy S=0, 8) cần tiện tinh sau đó(mm/vg)

-Tốc độ cắt :

Bảng 2.65:Vb=66(m/ph)

K2 - hệ số phụ thuộc vào tuổi thọ dụng cụ : K2=1-bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 1

K3- số phụ thuộc điều kiện gia công : K3=1-bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 2

Trang 34

+Kp1=0, 6-bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ

N=1,53 < Nđ/c.=3.0,7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 5=2,25(Kw)

Máy đảm bảo về công suất cắt gọt

13.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 2.Bớc 2: Tiện từ 35,5 xuống 33

-Chiều sâu cắt t=1,25(mm)(cắt luôn một lần)

-Lợng tiến dao : bảng 2.62 - S=0,5(mm/vg)

chọn theo máy S=0,5(mm/vg)

-Tốc độ cắt : Bảng 2.65:Vb=7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 5(m/ph)

K2 - hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao : K2=1-bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 3

K3- hệ số phụ thuộc bề mặt gia công : K3=1-bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 2

V=Vb.K1 K2 K3=7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ ,5.1.1.1=7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 5 (m/ph)

Trang 35

V=65,31(m/ph)

n=630(vg/ph)

Pzb=18) cần tiện tinh sau đó0 (kg) – bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 6

+Kp1=0, 6-bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ

Pz=18) cần tiện tinh sau đó0.0,6.1=108) cần tiện tinh sau đó(kg)

Trang 36

14 NGUYÊN CÔNG 14 : Tiện rãnh thoát đá

14.3 Dao : dao tiện cắt đứt có chiều rộng lỡi cắt là 2

Trang 37

14.7 Chế độ cắt :

Mục đích của việc tiện rãnh là để tạo rãnh thoát đá mài khi mài và để đảmbảo tiếp xúc mặt đầu của ổ bi chặn lắp trên cổ trục 35 Nên chất lợng rãnhkhông cần cao

-Chiều sâu cắt t=1 mm

-Lợng tiến dao bảng 2.63 – lợng tiến dao hớng kính S=0,03 (mm/vg)

Lấy theo máy S=0,03(mm/vg)

-Tốc độ cắt Vb=68) cần tiện tinh sau đó – bảng 2.66

K1 – hệ số phụ thuộc vật liệu gia công : K1=1 – bảng 2.69

K2 – hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ : K2=1 – bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 3

K3 – hệ số phụ thuộc vào điều kiện gia công : K3=0,8) cần tiện tinh sau đó – bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 4

Trang 38

Bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 6 : Pzb=20 kg

40.51,83

0,33( ) 6120

15.2 Máy : Máy mài tròn ngoài 3b12 :

- Công suất động cơ quay đá mài : N=3 kw

- Hiệu suất =0,08) cần tiện tinh sau đó

- Số vòng quay của phôi (vg/ph) : 45; 7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 0; 115; 17) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 5; 27) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 5; 450

- Số vòng quay của đá mài : 2000(v/ph)

- Lợng chạy dao dọc bàn máy : điều chỉnh vô cấp V=0,5  5(mm/ph)

Trang 39

- Lợng chạy dao ngang của đá mài sau một hành trình của bàn máy điềuchỉnh vô cấp : Vngang=0,0025  0,04(mm/ph).

- Đờng kính đá mài : đờng kính x chiều rộng=300x30(mm)

15.3 Dao:

Đá mài đờng kính x chiều rộng = 300 x 30 (mm)

Vật liệu corum K8) cần tiện tinh sau đó4OCT1-CT25K

15.4 Định vị :

Dùng chuẩn 2 lỗ tâm định vị 5 bậc tự do đảm bảo độ đồng tâm bề mặt

35 với 22 Mặt khác dùng một chuẩn thống nhất để gia công bề mặt 33

ở nguyên công sau sẽ đảm bảo độ đồng tâm giữa 2 bề mặt này

15.5 Kẹp chặt : Mũi tâm vừa định vị vừa kẹp chặt và dùng tốc truyền chuyển

động

15.7 Chế độ cắt:

-Lợng chạy dao ngang : khi mài thô S=0,005 (mm/vg) –bảng 2.196

Sở dĩ ở nguyên công này chỉ mài cổ trục 35 là vì chiều rộng bề mặt nàyngắn b=8) cần tiện tinh sau đó mm Khi mài chỉ chạy đá hớng kính Chiều rộng đá lớn hơn chiềurộng mài nên đá mòn khác nhau trên chiều rộng của nó nên không dùng đểmài cổ trục 33 có chạy dao hớng trục nên tách thành 2 nguyên công Mặtkhác tách thành 2 nguyên công để giảm thời gian gá đặt và điều chỉnh máy vìmài đạt kích thớc theo phơng pháp cắt thử

-Tốc độ cắt:

Tốc độ cắt của đá mài luôn không đổi với nđá=2000 vg/ph

Vận tốc đá mài .

( / ) 1000.60

d d

d

Vận tốc chi tiết :Vct=25 (m/ph)-bảng 2.194

Trang 40

1000 1000.25

227,36( / )

ct ct

-Xác định thời gian sửa tinh