18.1 Sơ dồ gá đặt :
w
18.2 Máy :máy mài tròn ngoài 312.
-Đờng kính và chiều dài mài lớn nhất 150 x 7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 50 mm.
-Công suất động cơ quay đá mài : N=3,7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ kw -Hiệu suất truyền động =0,8) cần tiện tinh sau đó
-Số vòng quay phôi trong một phút (vg/ph): 45; 7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 0; 17) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 5; 27) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 5; 450 . -Số vòng quay của đá mài sẽ thiết kế.
-Lợng chạy dao dọc bàn máy : Điều chỉnh vô cấp V=0,55 (m/ph)
- Lợng chạy dao ngang của đá mài sau một hành trình của bàn máy Điều chỉnh vô cấp : Sngang=0,00250,04 mm/htkép.
-Kích thứpc đá mài : Đờng kính x chiều rộng = 300 x 30 mm.
18.3 Dao: Đầu khôn tự lựa
Để đạt Ra0,63 (8) cần tiện tinh sau đó) chọn đá mài có chất dính kết là keramit vật liệu để mài 18) cần tiện tinh sau đó0 230 độ cứng CT3 - T1.
18.4 Định vị :
Mặt ngoài định vị 4 bậc tự do vẫn đảm bảo lỗ sau khi khôn đồng tâm với mặt trụ ngòi 33 và 35. Đầu khôn tự lựa không gây ảnh hởng sai số về vị trí tơng quan. Tuy nhiên do đầu khôn để ở vị trí nằm ngang nên khối lợng bản thõn đầu khụn làm đầu khụn bị vừng xuống gõy ảnh hởng tới độ vuụng gúc giữa lỗ khôn với mặt đầu,ảnh hởng tới độ trụ của lỗ khôn đợc. Do lợng d khôn rất nhỏ là độ nhấp nhô tế vi,khối lợng đầu khôn cũng nhỏ do làm bằng bạc mỏng chất dẻo và có thể khắc phục bằng phơng pháp khôn không cho đầu khôn ra quá nhiều hay thụt vào quá sâu chiều dài đầu khôn tiếp xúc với chi
tiết đủ để đầu khôn định vị 4 bậc tự do trong lỗ thì sẽ khống chế đợc sai số này .
18.5 Xác định chiều dài thanh khôn LU:
LX : Chiều sâu lỗ gia công LX=90 mm LU=(30 45) = 45 (mm)
18.6 Xác định chiều dài phần thanh khôn thò ra:
Chiều dài thanh khôn thò ra không đợc dài quá hay ngắn quá đảm bảo lỗ khôn định vị đủ 4 bậc tự do trong lỗ gia công .
Y=(0,2 0,4).LU ==(0,2 0,4).45 = 918) cần tiện tinh sau đó =15 (mm) 18.7 Xác định chiều dài công tác Lct của đầu khôn
Lct=LX + 2.y – LU
Lct=90 + 2.15 – 45 =15 (mm) 18.8 Chọn số bớc công nghệ gia công Số bớc công nghệ gia công phụ thuộc vào :
-Vật liệu gia công : gang có HB 100120 tính gia công tốt
-phơng pháp trớc khi khôn : khoét trớc khi khôn nên đảm bảo độ chính xác về hình dáng và độ chính xác về vị trí tơng quan cần thiết.
-Độ nhám bề mặt sau khi khôn cần đạt Ra 0,63 -Độ chính xác bề mặt sau khi khôn cần đạt cấp 6 Từ các yêu cầu trên chọn số bớc công nghệ là 2 bớc :
+ khôn sơ bộ
+khôn kết thúc tinh
18.9 Chọn đặc tính thanh khôn : -Vật liệu mài b
-Độ hạt của thanh khôn 68) cần tiện tinh sau đó
-Độ cứng của thanh khôn CT2 T2 18.10 Xác định chế độ cắt :
Lợng d:
Khôn ở nguyên công này nhằm mục đích nâng cao độ nhẵn bống bề mặt
đạt 8) cần tiện tinh sau đó sau khi khoét .Lợng d khôn rất nhỏ ,mặt khác đầu khôn tự lựa lên chỉ làm giảm độ nhấp nhô bề mặt .Lợng d Zb=0,008) cần tiện tinh sau đó0,02 nên chỉ làm bóng bề mặt sau khi khoét thô.
Tốc độ chuyển động quay của đâù khôn và tốc độ chuyển động tịnh tiến qua lại của chi tiết và độ bóng bề mặt sau khi khôn có mối quan hệ với nhau.
1 1
U 3 2 X
L L
-Vận tốc quay định mức đầu khôn :
+vận tốc quay của đầu khôn Vq=45 (m/ph).
1000. 1000.45
651, 2( / )
. .22
d d
n V vg ph
D
sẽ thiết kế bộ truyền thoả mãn tốc độ này .
+vận tốc tịnh tiến của đầu khôn hay của bàn máy Vt=9 (m/ph) (lấy =5) lấy theo máy Vt= 5(m/ph) vận tốc dọc trục giảm thì độ bóng đạt đợc càng cao
Xác định số hành trình kép của đầu khôn
Khôn để xoá đi độ nhấp nhô tế vi do đó không tiến dao hớng kính tự dộng mà tiến bằng tay cho đến khi đạt kích thớc lỗ gia công.
Khôn trên máy mài tròn ngoài chỉ hớt di lợng nhấp nhô tế vi do nguyên công khoét trớc để lại lê công suất cắt đảm bảo.
18) cần tiện tinh sau đó.11 Chọn áp lực thanh khôn:
áp lực thanh khôn sau một bớc công nghệ: P=(8) cần tiện tinh sau đó 12) kg/cm2 =10(kg/cm2).
(Tài liệu tham khảo cho nguyên công khôn : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập thể bộ môn công nghệ chế tạo máy)
. . .22.9
3, 45( )
2. 2.90
t k
ct
n DV HTK
L
19. NGUYÊN CÔNG 19 : Kiểm tra độ không đồng tâm và kiẻm tra độ