Thiết kế quy trình công nghệ gia công gia công ống lót cọc sợi, thiết kế máy khoan chuyên dùng NNK, cải tiến máy mài 312 thành máy khôn lỗ

Bộ giáo dục và đào tạo Trường Đại Học Bách Khoa Hà Nội ************* Cộng Hòa Xã Hội chủ Nghĩa Việt NamĐộc Lập - Tự Do – Hạnh Phúc Nhiệm vụ thiết kế tốt nghiệp Kích thước và yêu cầu kỹ t

Bộ giáo dục và đào tạo

Trường Đại Học Bách Khoa Hà Nội

*************

Cộng Hòa Xã Hội chủ Nghĩa Việt

NamĐộc Lập - Tự Do – Hạnh Phúc

Nhiệm vụ thiết kế tốt nghiệp

Kích thước và yêu cầu kỹ thuật của ống lót cọc sợi

Số lượng gia công : loạt vừa

3.Nội dung các phần thuyết minh và tính toán

Phần I:Thiết kế quy trình công nghệ gia công ống lót cọc sợi.Phần II: Thiết kế máy khoan chuyên dùng NNK

Phần III: cải tiến máy mài 312 thành khôn lỗ

4.Các bản vẽ:

Tổng số :

1: Bản vẽ lắp cụm làm việc của chi tiết ( 1 bản)

2: Bản vẽ chi tiết lông phôi ( 1 bản)

3: Bản vẽ sơ đồ nguyên công ( 3 bản)

4: Bản vẽ thiết kế đồ gá ( 1 bản)

6: Bản vẽ kết cấu chi tiết cải tiến máy 312 ( 1 bản)

5 Cán bộ hướng dẫn :

phần : Họ và tên cán bộ

6.Ngày giao nhiệm vụ thiết kế

7 Ngày hoàn thành nhiệm vụ:

LỜI NÓI ĐẦU

Ngày nay trong thời đại kinh tế thị trường, với sự cạnh tranh vô cùng khốc liệt mỗi một doanh nghiệp muốn tồn tại và phát triển không ngừng tăng năng suất, nâng cao chất lượng sản phẩm Muốn đạt được điều đó, các doanh nghiệp phải mạnh dạn áp dụng khoa học kỹ thuật vào sản xuất, cải tiến công nghệ và chuyên môn hóa, tự động hóa các quá trình sản xuất Trong tình hình chung đó, để đổi mới công nghệ, nâng cao năng suất và bảo đảm lượng tiến tới phục vụ sản xuất là chủ yếu, các nhà máy dệt sợi trên địa bàn Hà Nội đã nhập các dây truyền, thiệt bị hàng ngoại của các nước như: Đức, Ý, Nhật…Trong quá trình sửa chữa thiết bị, phụ tùng thay thế đã trở thành một vấn đế lớn bởi vì:

1 Nếu nhập thiết bị từ các nước bán thiệt bị thì giá thành rất cao vì họ độc quyền chế tạo, ngoài ra còn bị động trong sản xuất

2 Trong ngành công nghệ dệt sợi, cứ năm năm thiết bị được đổi mới mộtlần, do đó nhiều khi bên thay thế cần thì bên cung cấp không sản xuất nữa

3 chi tiết ống lót cọc sợi và chén dầu chân cọc là những chi tiết rất hay hỏng, cần thay thế Với lý do đó, nên em được ra đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công ống lót cọc sợi, thiết kế máy khoan chuyên dùng, cải tiến máy mài thành máy khôn ống lót cọc sợi là chi tiết rất quan trọng trong nhà máy sợi thô nó có kết cấu không phức tạp nhưng lại đòi hỏi yêu cầu kỹ thuật cao Trên cơ sở kiến thức đã học và kiến thức lý luận và kiến thức thực tiễn, em được giao đề tài này để giải quyết bài toán yêu cầu kỹ thuật trong điều kiện Việt Nam Qua đề tài này, cũng giúp em kiểm tra được toàn bộ các kiến thức cơ bản rất cần thiết đối với một sinh viên chuyên ngàng chế tạo máy

Được sự chỉ bảo tận tình và đầy trách nhiệm của thầy giáo Nguyễn Văn Phúc cho đến nay em đã hoàn thành đồ án được giao, do kiến thức về thực

tế còn hạn chế vì vậy khi làm đồ án em không thể tránh khỏi những thiếu sót Em rất mong được sự góp ý và chỉ bảo của các thầy cô giáo để em củng cố và hoàn thiện thêm kiến thức của mình

Em xin chân thành cảm ơn thầy giáo Nguyễn Văn Phúc và các thầy cô trong khoa cơ khí đã tận tình giúp đỡ em hoàn thành tốt đồ án của mình

Hà Nội 12/2007

Sinh viên

Nguyễn Đình Hợp

Phần I

LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ GIA CÔNG

CHI TIẾT ỐNG LÓT CỌC SỢI

Chương I: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG ỐNG LÓT

CỌC SỢI

I.Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết .

Ống lót cọc sợi có hình dạng không phức tạp nhưng có yêu cầu khắt khe vềđiều kiện làm việc Có nhiều chi tiết được lắp trên ống lót , ống lót đượclắp trên thành máy Từ những yêu cầu rất cao về chất lượng se sợi nên yêucầu kỹ thuật của cụm làm việc ống lót _ cốc lót rất cao đòi hỏi các mối lắpghép tương quan cao Do đó các bề mặt chi tiết có yêu cầu kỹ thuật cao ,

cơ cấu quấn sợi , ổ bi đỡ mặt đầu bánh răng lắp trên bề mặt 35 Mặt đầu

A và bề mặt 33 lắp ghép với thành máy được kẹp chặt bằng đai ốc 33x1 Cọc sợi lắp ghép với bề 22 đạt yêu cầu chất lượng sợi , quấn sợi từ

đó tính các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết Cần đảm bảo độ đồng tâm giũacác mặt 35 , 33, 22 không vượt quá 0,02mm Độ không vuông gócgiữa các mặt đầu A và các mặt 35 , 33, 22 không vươt quá0.05/100mm bán kính Phải đảm bảo các kích thước ba Từ điều kiện làmviệc của chi tiết tính toán chất lượng bề mặt cho từng bề mặt bao gồm bềmặt độ bóng , độ cứng , tính chống mòn , tính chống mỏi Bề mặt 33 và

22 cho cọc sợi và bánh răng quay trượt nên phải đạt R  a 0.63dùng vậtliệu gang đặc biệt có tính chịu mòn cao va thấm dầu tốt đảm bảo điều kiệnquay trượt HB 100 : 200

II.Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

Chi tiết không phức tạp nhưng có yêu cầu kỹ thuật cao kết cấu như vậy

là hợp lý Bề mặt 35 lắp ổ bi cố định với vòng trong của ổ bi cần giacông đạt chính xác cấp 6 Bề mặt 33 lắp bánh răng quay lồng khôngnên yêu cầu về độ bóng , độ chính xác cao hơn nên tach thanh 2 bề mặt làhợp lí Bề mặt 22 lắp cọc sợi quay lồng không cần phải định vị 4 bậc tự

do đối với cọc sợi nên không cần lấy toàn bộ chiều dài ống lót định vị , mặtkhác gia công bề mặt trụ dài khó đảm bảo độ trụ và sai số vị trí tương quan

do vậy tách thành 2 bề mặt 22 va22.5 là hợp lí Trong đó 22 giacông đạt độ chính xác cao và chất lượng bề mặt cao Bề mặt22.5 rộnghơn để thoát dao và giam bề mặt gia công chính xác khi gia công bề mặt

22 Mặt đầu A , mặt trụ 33 lắp ghép với thành máy trong đó đoạn bềmặt 33 khống chế 2 bậc tự do nên không cần dài do vậy dùng luôn mặttrụ còn lại làm ren bắt chặt ống lót với thành máy như vậy hợp lí hơn nếudùng kết cấu khác để kẹp chặt chi tiết với thành máy Tổng thể lại kết cấu

hoàn toàn hợp lí để trong quá trình công nghệ thuận lợi Xuất phát từ tínhchất làm việc của chi tiết xây dựng nên yêu cầu kĩ thuật Hai mặt đầukhông làm việc lắp ghép để đảm bảo cho quá trình gia công sau này nêncần gia công đạt độ bóng R  z 20 5 chỉ cần phay thô mặt đầu A lắpghép với thành máy cần đạt được chính xác cấp 6 Độ bóng  7cần đẩmbảo độ không với mặt trụ 22 là 0,05/100mm bán kính tiện tinh là đạt Mặt trụ35, 33, lắp ổ bi và bánh răng quay lồng không cần gia công đạt

độ chính xác cấp 6 Độ bóng đạt cấp 8 cần tiện tinh sau đó mài là đạt Bềmặt 65 không lắp ghép chỉ cần tiện thô Mặt trụ 22 lắp cọc sợi quaylồng không cần gia công đạt độ chính xác cấp 6 độ bóng cấp 8 sau khikhoan , khoét thì dao tinh là đạt

III Xác định dạng sản xuất

1 Xác định sản lượng hàng năm

Dạng sản xuất được xác định từ sản lượng hàng năm , số chi tiết chế tạothêm để dự trữ va phế phẩm trong quá trình chế tạo sản phẩm Sản lượnghàng năm được tính theo công thức

100

N N   

- N : số chi tiết được sản xuất trong 1 năm

- N1: số sản phẩm được sản xuất trong 1 năm : N1=800chi tiết

- m : số chi tiết trong 1 sản phẩm : m=1

-  số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ : =6%

-  : số phế phẩm trong quá trình chế tạo chi tiết ( chủ yếu ở phân xưởngđúc )  =4%

Vậy N=800.1.(1+6 4 )=880chi tiết

2.Xác định trọng lượng chi tiết

Vậy trọng lượng chi tiết :Q1 = 0,22.6,8= 1,496kg 1,5(kg)

Như vậy với sản lượng chi tiết trong 1 năm là N = 880 chi tiết , trọnglượng chi tiết là 1,5 kg theo bảng 2 sách hướng dẫn đồ án CNCTM thìdạng sản xuất ở đây là dạng sản xuất hàng loạt vừa

IV Xác Định phương pháp chế tạo phôi

Vật liệu gang có tính đúc tốt Sản lượng hàng loạt vừa thì phươngpháp chế tạo phôi thích hợp nhất là phương pháp đúc Trong đúc có nhiềuphương pháp đúc khác nhau , mỗi phương pháp có ưu nhược điểm khácnhau:

1.Phương án 1 : Đúc trong khuôn cát , mẫu gỗ , làm khuôn bằng tay.

+ Ưu điểm:

- Làm mẫu đơn giản và dễ làm

- Đúc được các loại phoi có hình dạng phức tạp

- Khả năng điền đầy khuôn tốt

- Giá thành thấp

- Phương pháp này có độ chính xác thấp

- Mất nhiều thời gian làm khuôn do đó năng suất thấp

- Lượng dư để yêu cầu cắt gọt lớn do vậy phương pháp này chỉ thích hợpcho phương pháp sản xuất đơn chiếc và loại nhỏ

2.Phương án 2: Đúc trong khuôn cát dùng mẫu bằng gỗ làm khuôn bằng

máy

+ Ưu điểm :

- làm mẫu đơn giản

- đạt độ chính xác và năng suất cao

- để lại lượng dư gia công cắt gọt nhỏ , tiết kiệm được nguyên vật liệu

- Giảm thời gian làm khuôn do đó năng xuất đúc cao hơn

- Lượng dư gia công cắt gọt nhỏ

+ Nhược điểm :

- tính giãn nhiệt của khuôn cao nên khả năng điền đầy khuôn kém

- sự co giãn do nhiệt của khuôn kim loại lớn lên dễ gây nứt phôi

- Giá thành làm khuôn cao , chế tạo khuôn khó

- Khó đúc được khuôn có hình dạng phức tạp.

Do vậy phương án này phù hợp cho sản suất hàng loạt lớn và hàng khối

Kết Luận: Qua phân tích và so sánh các phương pháp chế tạo phôi thìphương án 2 thích hợp cho việc chế tạo phôi chi tiết ống lót cọc sợi Đểđảm bảo tính công nghệ khi đúc Nhưng lỗ có đường kính nhỏ hơn 30 đềuđược đúc đặc

- Kết hợp với kiểu xi phông không làm vỡ khuôn, kim loại được điền đầy

từ dưới lên, do vậy chất lượng phôi phần dưới tốt hơn sau này gia công lỗ

22 có yêu cầu chất lượng cao

V Lập quy trình công nghệ

1 NGUYÊN CÔNG 1: chế tạo phôi

2 NGUYÊN CÔNG 2 : chuẩn bị phôi cho gia công cơ

3 NGUYÊN CÔNG 3 : Phay mặt đầu và khoan 2 lỗ tâm

4 NGUYÊN CÔNG 4 : tiện mặt ngoài  37

5 NGUYÊN CÔNG 5 : khoan thủng lỗ  20

6 NGUYÊN CÔNG 6 : khoét, vát mép  22,5

7 NGUYÊN CÔNG 7 : khoét , vát mép, doa  22

8 NGUYÊN CÔNG 8 : tiện 35,5 và tiện tinh mặt đầu

9 NGUYÊN CÔNG 9 : tiện  65

10 NGUYÊN CÔNG 10 tiện  33 và măt đầu

11 NGUYÊN CÔNG 11 : Khoan lỗ 6,5 và taro M8

12 NGUYÊN CÔNG 12 : tiện hạ bậc  33,5

13 NGUYÊN CÔNG 13 : tiện hạ bậc 

14 NGUYÊN CÔNG 14: tiện rãnh thoát đá

15 NGUYÊN CÔNG 15: mài cổ trục  35

16 NGUYÊN CÔNG 16: mài  33

17 NGUYÊN CÔNG 17: tiện ren M33x1

18 NGUYÊN CÔNG 18: khôn lỗ

19 NGUYÊN CÔNG 19: kiểm tra độ không đồng tâm giữa 33 và

22 với 35, độ không vuông góc giữa mặt đầu và 33

20 NGUYÊN CÔNG 20: kiểm tra độ không vuông góc giữa 22 vớimặt đầu A

VI CÁC BIỆN PHÁP THỰC HIỆN CÁC NGUYÊN CÔNG.

1 NGUYÊN CÔNG 1: Chế tạo phôi.

Chế tạo phôi bằng phương pháp đục trong khuôn cát, làm mẫu bằng gỗ,làm khuôn bằng tay Phôi chế tạo đạt độ chính xác ±0,2.\

2 NGUYÊN CÔNG 2: Làm sạch phôi.\

Chuẩn bị phôi gia công cơ Sau khi đã có phôi đúc kiểm tra bề mặt phôi,phôi không được có các vết nứt, vết nở Làm sạch phôi, cắ bỏ những sù sì,đậu ngót, đậu rót Kiểm tra kích thước, hình dáng phôi Nếu độ cong, độvênh quá mức cho phép thì loại bỏ

3. NGUYÊN CÔNG 3: Phay 2 mặt đầu và khoan lỗ tâm

4. 3.1 Sơ đồ gá đặt:

- Mặt làm việc của bàn máy:400x1600mm

- Công suất động cơ: N= 7 kw

- Hiệu suất truyền động: =0,75

- Số vòng quay trục chính (vg/ph): 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150;190; 235; 300; 375; 600; 750; 950; 1180; 1500

- Lượng chạy dọc và giao ngang(mm/ph): 19; 23,5; 30; 37,5; 47,5; 60;75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 740; 900;

- Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy Pmax =1500(kg)

3.3.Dao: Dùng dao phay mặt đầu thép gió D= 40mm, Z = 12 răng.

3.4 Định vị:

Lấy mặt thô ngoài định vị bậc 4 tự do Do mặt ngoài khi đúc có dạngmặt côn nên nếu cặp 4 bậc trực tiếp thì khi gia công chi tiết sẽ bị vẩy gâyđảo mặt đầu và lỗ tâm Chuyển về định vị trên 2 tiết diện và biến chuẩn thôthành chuẩn tinh gia công tại 2 vị trí

3.5 Kẹp chặt:

Dùng kết cấu ống bóp dạng sâng vừa kẹp chặt vừa định vị

3.6 Lượng dư:

- Lượng dư mặt đầu Zb = 2 mm

- Lượng dư khoan 2 lỗ tâm

K1: Hệ số phụ thuộc vật liệ gia công:k1=1- Bảng 2.84

K2: Hệ số phụ thuộc tuổi bền dao: k2 =1 – Bảng 2.86

N E K K

E= 1,3- Bảng 2.95

K1=1 – Hệ số phụ thuộc vật liệu gia công – Bnagr 2.93

K2= 1 – Hệ số phụ thuộc tốc độ cắt vật liệu cảu dao

Nc = 2,355< Ndc.= 7 0,75= 5,25(kw)

Công suất được đảm bảo

Chế độ cắt khi tiện mặt đầu lấy cùng chế độ cắt khi tiện mặt ngoài.

Thông số kỹ thuật của máy:

- Công suất động cơ chính: N= 3kw

- Hiệu suất truyền động: = 0,75

- Số cấp tốc độ 21

- Số vòng quay trục chính (vg/ph): 20; 25,2; 2; 31,5; 40; 50; 60; 80; 95;125; 160; 200 ; 250; 315; 40 0; 500; 600; 800; 950; 1250; 1600; 2000

- Lượng chạy dao dọc (mm/vg): 0,022; 0,023; 0,025; 0,026; 0,028; 0,03;0,032; 0,035; 0,04; 0,045; 0,048; 0,05; 0,053; 0,056; 0,06; 0,063; 0,062;0,07;…

4.3 Dao: Dao tiện ngoài đầu gắn mảnh hợp kim.

- Tiết diện thân dao: 20x30

- Vật liệu dao phần cắt BK64

4.4 Định vị:

Dùng 2 lỗ tâm làm chuẩn định vị 4 bậc tự do Một bậc tự do định vịvào mặt đầu làm gốc kích thước, 2 mũi tâm định vị 4 bậc dùng mũi tâmđộng Chi tiết không bị hạn chế bậc xoay quanh trục vì bậc này không ảnhhưởng tới độ trụ của mặt gia công Chi tiết quay trượt trên 2 mũi tâm mộtbậc không bị hạn chế của mũi tâm kia luôn ép chi tiết vào đảm bảo luôn tỳtrên 2 mũi tâm Ở nguyên công này cần đảm bảo độ trụ của bề mặt giacông để làm chẩn cho nguyên công sau

Nguyên công này gia công mặt trụ ngoài dùng làm chuẩn cho nguyêncông khoan lỗ Nguyên công khoan lỗ dùng Sanga định vị đảm bảo địnhtâm cao Bề mặt định vị cần đảm bảo độ chính xác cấp 7, độ bóng(Ra=1,25) nên gia công qua 2 bước:

- Gia công thô lượng dư đường kính Zb= 2(mm0

- Gia công bán tinh lượng dư đường kính Zb = 1(mm)

4.7 Chế độ cắt:

4.7.1 Bước 1: Gia công thô mặt ngoài

- Chiều sâu cắt t=1(mm)

- Lượng chạy dao S= 0,5(mm/vg)- Bảng 2.1- Sổ tay gia công cơ

- Chọn máy theo 1H6: Sm= S=0,53(mm/vg) tăng lên vì đây làbước tiện phá

Nc = 1,529 < Nđc. = 3.0,75 = 2,25 Đảm bảo công suất cắt gọt

4.7.2 Bước 2: gia công bán tinh bề mặt

- Mục đích bước 2 là làm tinh dần bề mặt 36 để làm chuẩn định vị cho

5.NGUYÊN CÔNG 5: Khoan lỗ 22s.

5.2 Máy: Máy khoan chuyên dùng NNK.

5.3 Dao: Mũi khoan 20s

5.4 Định vị:

Dùng mặt ngoài định vị 4 bậc trên suốt chiều dài khoan lỗ đảo đầu Chitiết quay do tịnh tiến như vậy phát sinh sai số về hình dáng hình học thì lỗchỉ có thể là:

Tuy vậy, nhưng vẫn đảm bảo được độ đồng tâm của cả 2 lần khoan đảođầu Đảm bảo được độ đồng tâm ở nguyên công này thì sẽ đảm bảo đượcyêu cầu kỹ thuật của chi tiết ở các nguyên công sau

5.5 Kẹp chặt.

Dùng Sanga vừa định vị vừa kẹp chặt vuông góc với mặt chuẩn.

5.6 Tra lượng dư

Khoan lỗ 20  lượng dư Zb = 20 khoan 1 lần

K1: Hệ số phụ thuộc vật liệu gia công: k1 =1,2

K2 : Hệ số phụ thuộc tuổi bền dụng cụ: k2 = 1 khi k= 100 phút

K3 : Hệ số phụ thuộc điều kiện gia công: k3 = 0,7

Vì đây là máy chuyên dùng sẽ thiết kế để có được vận tốc này

Tính lượng chạy dao phút S = 0,2 467,91 = 93,582 (mm/ph) chế độ cắt

w w

Dùng mặt ngoài định vị 4 bậc đảm bảo độ đồng tâm giữa mặt ngoài

22,5 với mặt ngoài 20 khoan Cho chi tiết quay đảm bảo được độ đồngtâm với mặt 35,5 do mặt 22,5 không làm việc nên yêu cầu độ chính xác

và độ bóng không cao

6.5 Kẹp chặt: Dùng Sanga vừa định vị vừa kẹp chặt.

6.6 Lượng dư:

- Lượng dư khi khóet Zb = 0,5 (mm)

- Lượng dư khi vát mép: vát mép đạt c= 2x450

6.7 Chế độ cắt:

Vát mép lấy chế độ cắt của khoét:

- Lượng dư khoét: t= 0,25 (mm)

- Lượng chạy dao S =0,8 (mm/vg)

Lực cắt khi khoan được tính toán thỏa mãn thì Po khoan = 310 (kg)

> Po khoét cũng thỏa mãn khi khoét

7.NGUYÊN CÔNG 7: Khoét lỗ 22 và vát mép.

7.1 Sơ đồ gá đặt:

HINHFH VẼ TR17

s

n w

w

7.2 Máy: Khoan chuyên dùng.

7.3 Dao: Dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng T15k6

7.4 Định vị:

Dùng mặt ngoài định vị 4 bậc tự do đảm bảo đồng tâm giữa mặt trụtrong 22 với 22,5 vì sau này sẽ dùng 2 lỗ vát mép làm chuẩn DùngSanga vừa định vị vừa kẹp

7.5 Kẹp chặt: Dùng Sanga vừa định vị vừa kẹp chặt.

7.6.Chế độ cắt:

- Chiều sâu cắt: t= 1 (mm)

- bước tiến dao :S=0,35(mm/v)-bảng 2.101

-vận tốc cắt :bảng 2.113

V=V k k k b 1 2 3

k1- Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công : k1=1,2

k2-hệ số phụ thuộc tuổi bền dao : k2=1

k3- hệ số phụ thuộc điều kiện gia công :k3=1

V=21.1,2.1.1=25,5(m/ph)

1000 1000.25, 2 364,6

3,14.22

v n

D



Máy chuyên dùng đươc thiết đảm bảo tốc độ cắt

7.7 Lưc cắt khi khoét:

Máy thiết kế đảm bảo công suất khi khoan Nck =1.06>No=0.035 nên đảm bảo yêu cầu vế cônng suất máy khoét

8 NGUYÊN CÔNG 8 : Tiện lại mặt đầu A , tiện bán tinh mặt ngoài Ø35.5

8.1 Sơ đồ gá đặt

2.5 63

Ø35,5

s s

n

8.2 Máy : 16H11

Thông số kỹ thuật của máy

- Công suất động cơ chính : N =3 kw

- Hiệu suất chuyền động  = 0.75

- Số cấp tốc độ 21

- Số vòng quay trục chính ( vg/ph) : 20: 25: 2: 31 : 5: 40: 50: 60: 80: 95: 125: 160: 200: 250: 315: 400: 500: 600: 800: 950: 1250: 1600: 2000

- Lượng chạy dao dọc ( mm/vg) : 0.022 : 0.023 : 0.025: 0.026 ; 0.028 : 0.03: 0.032: 0.035: 0.04: 0.04: 0.042 : 0.045: 0.048: 0.05: 0.053: 0.056: 0.06: 0.063: 0.062: 0.071 …

8.4 Định vị :

Chi tiết được định vị trên 2 mũi tâm định vị 4 bậc tự do , mặt đầu định vị bậc tự do làm kích thước Hai mũi tâm động định vị 4 bậc luôn tiếpxúc với chi tiết

- Bước 1 : Zb = 2 – tiện phá

- Bước 2 : Zb = 0.5- tiện tinh

8.6.2 Lượng dư gia công mặt trụ ngoài

- Mục đích gia công bề mặt trụ ngoài ở nguyên công này vì: Bề ổ

bi lắp bánh răng lồng khồng có yêu cầu độ chính xác nên phải gia công ở nguyên công này để giảm sai số in dập Mặt khác có đòi hỏi độ chính xác

về vị trí tương quan so với mặt đầu , mặt trụ Ø22 nên dùng nó làm chuẩn cho nguyên công khoan lỗ sau

- Gia công 1 lần với lượng dư Zo = 0.5s ( mm)

8.7 Chế độ cắt :

Chọn n theo máy n = 630 ( vog/ph )

- Lượng chạy dao được lấy để đảm bảo độ nhẵn bóng bề mặt để đạt

6( Rz 10) thì S = 0,15 ( bán kính mũi dao r= 1)- Bảng 2.62 chọn theo máy

S = 0,1 (mm/ph)

- Vận tốc cắt – Bảng 2.65 : Vb = 100 (m/ph)

k1: Hệ số phụ thuộc vật liệu gia công: k1 = 1 – Bảng 2.69

k2 Hệ số phụ thuộc vật liệu dao: k2 = 1- Bảng 2.73

k3 - Hệ số phụ thuộc chi tiết gia công: k3 = 1- Bảng 2.74

V = Vb.k1. k2 k3 = 100.1.1.1= 100(m/ph)

1000 1000.100

896,9( / ) 3,14.35,5

- kp2 =1 hế số phụ thuộc vận tốc cắt

- Pz = Pzbkp1 kp2 = 26 0,6 1 = 15.6(kg)

Nc < Nđc  = 3 0,25 = 2.25 Đảm bảo công suất cắt gọt

8.7.3 Bước 3 : Tiện bán tinh mặt trụ ngoài t = 0.5(mm)

Chế độ cắt như bước 2 tiện tinh mặt đầu A

9 NGUYÊN CÔNG 9 :Tiện Ø65

9.1 Sơ đồ gá đặt :

Ø65 n

9.2 Máy : 6H11

Thông số kỹ thuật của máy :

- Công suất động cơ chính : N= 3 kw

- Hiệu suất truyền chuyển động :  = 0.75

-Số cấp tốc độ 21

- Số vòng quay trục chính

( Vog /ph) : các số liệu giống như phân trên

9 3 Dao : Dao tiện ngoài gắn mảnh hợp kim cứng BK6 góc nghiêng chính

9.4 Định vị : Chi tiết được định vị trên hai mũi tâm định vị 4 bậc tự do ,

mặt đầu định vị 1 bậc tự do làm gốc kích thước Hai mũi tâm động định vị

4 bậc tự do luôn tiếp xúc với chi tiết

9.5 Kẹp chặt

Dùng mũi tâm vừa định vị vừa kẹp chặt chi tiết

9.6 Lượng dư : Lượng dư gia công mặt trụ ngoài Ø65

Bề mặt ngòaì Ø65 không tham gia lắp ghép , đảm bảo tính thẩm mỹ nên gia công mặt này

Gia công 1 lần với lượng dư Zb =2 (mm)

- chế độ cắt t =1 (mm) V = 64,32(mm/ph)

t =1 (mm) s = 0,8(mm/ph)

- Hiệu suất truyền động :  = 0.75

- số cấp tốc độ 21

- Số vòng quay trục chính (vg/ph): 20; 25.2;;31,5 ;40; 50; 60; 80; 0.03

125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 600; 800; 950’ 1250; 1600; 2000

- Lượng chạy dao dọc (mm/vg): 0.022; 0.023; 0.025; 0.026; 0.028; 0.03; 0.032 ; 0.035; 0.04; 0.042; 0.048; 0.05; 0.053; 0.056; 0.06;

10.5 Kẹp chặt

Chi tiết kẹp chặt trên 2 mũi tâm, dùng tốc truyền chuyển động

10.6 Lượng Dư:

- Bước 1: Tiện mặt đầu Z b = 2(mm)

- Bước 2 : Tiện mặt trụ ngoài  33 lượng dư đối xứng Zb = 6

- K1 – Hệ số phụ thuộc vật liệu gia công : K1 = 1 – BẢng 2.69

- K1 – Hệ số phụ thuộc vật liệu dao K2 = 1 Bảng 2.73

- K3- Hệ số phụ thuộc điều kiện gia công : K3 =1 – Bảng 2.74

V= Vb K1 K2 K3 = 60(m/ph)

n =

1000 1000.66

600( / ) 3,14.35

v

vg ph D

Kp1 - Hệ số phụ thuộc vật liệu dao : Kp1 = 0.6 – Bảng 2.77

K1 – Hệ số phụ thuộc vaatj liệu gia công : K1 =1 – Bảng 2.69

K2 –Hệ số phụ thuộc vật liệu dao :K2 =1 – bảng 2.73

K3 – Hệ số phụ thuộc điều kiện gia công :K3 =1 – Bảng 2.74

V = Vb K1 K2 .K3 = 80 1.1.1 =80(m/ph)

n=

1000 3,14.33.630

65.3( / ) 1000

V

m ph D

Chế độ cắt :

- K1 – Hệ số phụ thuộc vật liệu gia công : K1 = 1.2 – Bảng 2.69

- K1 – Hệ số phụ thuộc vật liệu dao K2 = 1 Bảng 2.73

- K3- Hệ số phụ thuộc điều kiện gia công : K3 =1 – Bảng 2.74

V= Vb K1 K2 K3 = 66 1,2 1.1 =79.2 (vg/ph)

n =

1000 1000.79, 2

763.94( / ) 3,14.33

V

vg ph D

11 NGUYÊN CÔNG 11: Khoan lỗ  6.4 và taro M8.

11.1 Sơ đồ gá đặt:

n s M8

11.2 Máy : Máy khoan dứng K125

Thông số kỹ thuật của máy :

- Đường kính lớn nhất khoan được 25

- Công suất động cơ :N= 2.5 (Kw)

- Hiệu suất truyền động  = 0.8

- Số vòng quay trục chính (vg/ph) : 99.5; 1.5; 190; 267; 380; 540;668; 950; 1360

- Lượng chạy dao (mm/vg) :0.1; 0.13; 0.17; 0.22 ;0.28; 0.36; 0.48; 0.62 ; 0.81

- Lực khoan chiều trục lớn nhất cho phép của cơ cấu chạy dao :

PMax = 900(kg)

11.3 Dao : Mũi khoan  8 và bộ dao tasro M8

11.4 Định Vị:

Mặt trụ ngoài  35.5 định vị 4 bậc tự do đảm bảo tâm lỗ vuông góc với đường tâm trục , mặt đầu vị 1 bậc tự do trục đảm bảo lỗ tơi vào đúng vị trí yêu cầu Mặt cnhj laịh còn hạn ché một bậc đảm bảo rơi vào đúng phần không lõm và chống xoáy Chi tiết dược định vị dư 6 bậc tự do.

K1 - Hệ số phụ thuộc vật liệu gia công : K1 = 1.2 – Bảng 2.69

K2 - Hệ số phụ thuộc vật liệu dao : K2 = 1- Bảng 2.73

K3- Hệ số phụ thuộc điều kiện gia công : K3 =1 – Bảng 2.74

V= Vb K1 K2 K3 = 18 1,2 1.1 = 20.04(m/ph)

12 NGUYÊN CÔNG 12 : Tiện hạ bậc  35.5