ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY CHI TIẾT BĂNG MÁY TIỆN

Đồ án công nghệ chế tạo máy trình bày thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết băng máy tiện, bao gồm file thuyết minh và các bản vẽ nguyên công và đồ gá kèm theo. Băng máy tiện là một chi tiết khó gia công do phức tạp, đồ án này đã thể hiện được quy trình gia công hoàn chỉnh cho chi tiết này.

Trang 1

Lời nói đầu

Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết địnhtrong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nớc Nhiệm vụ của công nghệchế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh

tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm

đặc biệt của Đảng và nhà nớc ta

Phát triển ngành công nghệ chế tạo máy phải đợc tiến hành đồng thời vớiviệc phát triển nguồn nhân lực và đầu t các trang bị hiện đại Việc phát triểnnguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trờng đại học

Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòihỏi kĩ s cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí đợc đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản t-

ơng đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyếtnhững vấn đề cụ thể thờng gặp trong sản xuất

Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chơng trình đào tạo kĩ s và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế nh công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực vv

Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo nhiệt tình của thầy giáo :

máy Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếuthực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong đợc sự chỉ bảo của các thầy cô giáotrong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lầnthiết kế sau và trong thực tế sau này đợc hoàn thiện hơn

Em xin chân thành cảm ơn

Ngày 1 tháng 5 năm 2003

SV: Nguyễn Hoàng Hải

I - Phân tích tính công nghệ của băng máy tiện:

Từ bản vẽ cho thấy:

- Các lỗ khoan, taro trên hộp đều là lỗ đặc

- Hộp số dao có đủ độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng,

có thể dùng ở chế độ cắt cao, đạt năng suất cao

- Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích để cho phép thực hiện nhiềunguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo thực hiện quá trình gá

đặt nhanh

Trang 2

- Bề dày của thành băng máy không nên mỏng quá để tránh biến dạng

khi gia công

Điều kiện kỹ thuật :

- Độ không song song cho phép giữa mặt đáy và mặt trên của băng máy

- Băng máy gia công tất cả các bề mặt đạt cấp nhẵn bóng Ra=2,5m,

chân đế bề mặt đạt cấp nhẵn bóng Rz = 40m, phay rãng chữ T đạt cấp nhẵn

bóng Rz=20m, và gia công bề mặt trên của băng máy tiện đạt cấp nhẵn bóng

* ) 190 220 ( 4

28

* ) 202 220

( 4

10

* ) 202 245

( 4

27

* ) 202 220

15

* 8

* 4 4

5 , 22

* 20

* 78 , 1

V 

Xác định dạng sản lợng :

Theo đề bài cho sản xuất hàng loạt vừa tra bảng 2 “ Cách xác định dạng

sản xuất ” trong sách “ Thiết kế đồ án CNCTM ”

Sản lợng hành năm của chi tiết N = 500 ( chiết/năm )

III- Chọn ph ơng án chế tạo phôi:

Chọn phôi đợc xác định theo nhiều yếu tố :

Trang 3

+ Kết cấu của chi tiết là chi tiết dạng hộp.

+ Vật liệu của chi tiết là GX 21-40

+ Điều kiện làm việc chịu va đập và ứng suất thay đổi

+ Dạng sản xuất hàng loại vừa

Cơ tính và độ chính xác của phôi đúc tuỳ thuộc vào phơng pháp đúc và

kỹ thuật làm khuôn Tuỳ theo tính chất, vật liệu của chi tiết đúc, trình độ kỹthuật đúc để chọn các phơng pháp đúc khác nhau

Chọn phôi hợp lý chẳng những đảm bảo tốt những tính kỹ thuật của chitiết mà còn có ảnh hởng tốt đến năng suất và giá thành sản phẩm Chọn phôitốt sẽ làm cho quy trình công nghệ đơn giản đi nhiều và phí tổn về vật liệucũng nh chi phí gia công giảm đi Phôi đợc xác định hợp lý phần lớn phụthuộc vào việc xác định lợng d gia công Dựa vào các yếu tố trên ta đa ra cácphơng pháp chế tạo phôi sau :

Phơng án 1:

Chọn phôi đúc đợc thực hiện trong khuôn kim loại, mẫu gỗ

Ưu điểm:

- Có thể tạo hình dáng của phôi gần với hình dáng chi tiết

- Lợng d gia công bên ngoài của phôi tơng đối đồng đều, lợng d gia công nhỏ  Chế độ cắt ổn định

Nhợc điểm:

- Giá thành chế tạo khuôn kim loại tơng đối đắt

 Phơng pháp này không hợp lý vì đây là dạng sản xuất hàng loạt vừa sản lợng 500 chi tiết/1 năm

Phơng án 2:

Chọn phôi đúc đợc thực hiện trong khuôn cát

Ưu điểm:

- Giá thành chế tạo phôi rẻ

- Có thể tạo hình dáng của phôi gần với hình dáng chi tiết

- Lợng d gia công bên ngoài của phôi tơng đối đồng đều  Chế độ cắt

ổn định

Nhợc điểm:

- Thời gian gia công chuẩn bị phôi tơng đối mất nhiều công sức

 Phơng pháp này phù hợp với sản xuất hàng loạt vừa sản lợng 500 chitiết/1 năm

IV- Lập thứ tự các nguyên công, các b ớc :

IV.1 Lập sơ bộ các nguyên công:

- Nguyên công 1 : Đúc chi tiết

- Nguyên công 2 : ủ chi tiết

- Nguyên công 3 : Khử ứng suất d

- Nguyên công 4 : Phay mặt đáy

Phay thô ( 2 lần)

Trang 4

Phay bán tinh đạt Rz = 40Phay tinh đạt Ra = 2,5

- Nguyên công 5 : Phay mặt A ở bên

Phay thô ( 2 lần)Phay bán tinh đạt Rz = 40Phay tinh đạt Ra = 2,5

- Nguyên công 6 : Phay mặt B đối điện mặt A

- Nguyên công 7 : Phay mặt C ở bên

- Nguyên công 8 : Phay mặt D đối điện mặt C

- Nguyên công 9 : Phay mặt E ở chân đế

Phay thô ( 2 lần)Phay tinh đạt Rz = 40

- Nguyên công 10 : Phay mặt F ở chân đế đối điện mặt E

Phay thô ( 2 lần)Phay tinh đạt Rz = 40

- Nguyên công 11 : Phay mặt trên, phay rãng chữ T

Phay thô mặt 1 (2 lần)Phay tinh mặt 1

Phay thô mặt 4 (2 lần)Phay thô mặt 5 (2 lần)

Trang 5

Phay tinh mặt 4Phay tinh mặt 5Phay rãng 12Phay rãng chữ T

- Nguyên công 12 : Khoan 4 lỗ M10 thủng, 18 lỗ M4 sâu 20 mặt trên

- Nguyên công 13 : Khoan 6 lỗ 10,5 mặt đế

- Nguyên công 14 : Khoan, taro 4 lỗ M4 sâu 20 trên mặt C

- Nguyên công 15 : Khoan,taro 2 lỗ M8 thủng, khoan 2 lỗ  9 thủngtrên mặt D

- Nguyên công 16 : Khoan, taro 4 lỗ M6 sâu 20 trên mặy B

- Nguyên công 17 : Mài các mặt trên

IV.2.Thiết kế các nguyên công cụ thể:

1 Nguyên công 1: Đúc chi tiết

2 Nguyên công 2: ủ chi tiết

ngang : 300thẳng đứng 420+ Số cấp bớc tiến của bàn : 18

+ Phạm vi bớc tiến của bàn (mm/p): dọc :25 - 1250

ngang : 25 -1250

Trang 6

thẳng đứng: 8,3 - 416,6+ Công suất động cơ truyền động chính : 10 ( kW )

6 Nguyên công 6: Phay mặt B đối điện mặt A

Trang 7

+ KÝch thíc lµm viÖc cña bµn m¸y : 320x1250 mm2

Trang 8

ngang : 260thẳng đứng: 370+ Số cấp bớc tiến của bàn : 18

+ Phạm vi bớc tiến của bàn (mm/p): dọc :23,5 - 1180

ngang : 23,5 -1180+ Công suất động cơ truyền động chính : 7 ( kW )

8 Nguyên công 8: Phay mặt D đối điện mặt C

Trang 9

10 Nguyên công 10: Phay mặt F ở chân đế đối điện mặt E

11 Nguyên công 11: Phay mặt trên, phay rãng chữ T.

Có các thông số kỹ thuật nh ở nguyên công 4

b Dụng cụ :

Trang 10

Dao phay 3 mặt có gắn mảnh hợp kim cứng BK6, dao phay có đờngkính 200mm, số răng Z = 30 răng

Dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK6, dao phay có đờngkính 125mm, số răng Z = 8 răng

Dao phay ngón 12 có gắn mảnh hợp kim cứng BK6

Dao phay chữ T 20 có gắn mảnh hợp kim cứng BK6

c Sơ đồ gá đặt :

Hình 8

Định vị : chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do ( dùng 2 phiến tỳ định vị 3 bậc

tự do, 2 bậc tự do dùng 2 chốt trụ tỳ, còn lại dùng chốt tỳ định vị nốt bậc tự docòn lại ) các bề mặt định vị đã đợc gia công

Kẹp chặt : chi tiết đợc kẹp chặt bằng 2 cơ cấu bulông liên động, điểmkẹp vào chân đế theo chiều hớng từ trên xuống

+ Đờng kính gia công lớn nhất : 50mm

+ Khoảng cách từ tâm trục chính tới trụ máy : 410  1600 mm

+ Khoảng cách từ tâm trục chính tới bàn máy : 450  1600 mm

+ Kích thớc làm việc của bàn máy : 968 x 1650 mm2

+ Số cấp tốc độ : 21

Trang 11

+ Giới hạn vòng quay trục chính : 20  2000 vòng/phút

+ Số cấp bớc tiến trục chính: 12

+ Giới hạn lợng chạy dao : 0,056  2,5 mm/phút

+ Dịch chuyển ngang lớn nhất của đầu khoan: 1200

+ Dịch chuyển thẳng đứng lớn nhất của trục chính : 800

+ Tốc độ dịch chuyển thẳng đứng của cần 1400 ( mm/p)

+ Công suất động cơ truyền động chính : 4 ( kW )

+ Công suất động cơ nâng cần: 2,2 ( kW)

b Dụng cụ :

Mũi khoan ruột gà 3, 9 thép gió P6M5

Đầu taro ren M10, M4 có bớc ren P = 0,5

Hình 9

Kẹp chặt : chi tiết đợc kẹp chặt bằng 2 cơ cấu bulông liên động, điểmkẹp vào mặt chân đế theo chiều hớng từ trên xuống

13 Nguyên công 13: Khoan 6 lỗ  10,5 mặt đáy

a Chọn máy : Máy khoan cần 2H55

b Dụng cụ :

Mũi khoan ruột gà  10,5 thép gió P6M5

Hình 10

Kẹp chặt : chi tiết đợc kẹp chặt bằng 2 cơ cấu bulông liên động, điểmkẹp vào mặt phẳng theo chiều hớng từ trên xuống

Trang 12

d Các bớc gia công :

+ Khoan 6 lỗ  10,5

14 Nguyên công 14: Khoan, taro 4 lỗ M4 sâu 20 trên mặt C

a Chọn máy : Máy khoan cần 2H55

b Dụng cụ :

Mũi khoan ruột gà 3 mũi khoan thép gió P6M5

Đầu ta ro ren M4 có bớc ren P = 0,5

Hình 11

Mũi khoan ruột gà 7, 9 mũi khoan thép gió P6M5

Đầu taro ren M8 có bớc ren P = 0,5

Hình 12

+ Khoan 2 lỗ 9

+ Khoan 2 lỗ 7

+ Taro 2 lỗ M8

16 Nguyên công 16: Khoan, taro 4 lỗ M6 sâu 20 trên mặt B

a Chọn máy : Máy khoan cần 2M75 ( Liên xô)

Trang 13

Có các thông số kỹ thuật:

+ Đờng kính gia công lớn nhất : 75mm

+ Khoảng cách từ tâm trục chính tới trụ máy : 500  2000 mm

+ Khoảng cách từ tâm trục chính tới bàn máy : 420  1800 mm

+ Dịch chuyển thẳng đứng lớn nhất của trục chính : 450

+ Số cấp tốc độ : 22

+ Giới hạn vòng quay trục chính : 12,5  1600 vòng/phút

+ Số cấp bớc tiến trục chính: 18

+ Giới hạn lợng chạy dao : 0,063  3,155 mm/phút

+ Dịch chuyển ngang lớn nhất của đầu khoan: 1500

+ Tốc độ dịch chuyển thẳng đứng của cần: 900 ( mm/p)

+ Công suất động cơ truyền động chính : 7 ( kW )

+ Kích thớc phủ bì máy : 3620x1550x3875

b Dụng cụ :

Mũi khoan ruột gà  5 mũi khoan thép gió P6M5

Đầu taro ren M6 có bớc ren P = 0,75

Hình 13

Kẹp chặt : chi tiết đợc kẹp chặt bằng 2 cơ cấu bulông liên động, điểm kẹp vàomặt chân đế theo chiều hớng từ trái sang phải

+ Kích thớc chi tiết gia công đợc : 2000x400x500

+ Dịch chuyển dọc của bàn máy (mm) : 300 - 2050

+ Dịch chuyển ngang của đá hoặc bàn máy (mm) : 520

+ Tốc độ dọc của bàn máy: 3 - 30 ( m/p) _ vô cấp

Trang 14

+ Bớc tiến ngang tự động của ụ đá hoặc bàn máy: ( mm/htbàn) 0,75-75+ Đờng kính đá: 360 - 500

Kẹp chặt : chi tiết đợc kẹp chặt bằng 2 cơ cấu bulông liên động, điểmkẹp vào chân đế theo chiều hớng từ trên xuống

+ Mài phá

+ Mài tinh đặt Ra = 0,63

V- Tính toán và tra l ợng d khi gia công

3 Nguyên công 3: Khử ứng suất d

4 Nguyên công 4: Phay mặt đế

- Theo bảng [ 3-65 ] chất lợng bề mặt của các loại phôi khác nhau:

RZ = 200 m Ti = 300 m Sau bớc thứ nhất đối với gang có thể loại trừ Ti, chỉ còn Rz và giá trịnày là80m, 50 m và 20 m ( bảng 12 - Thiết kế đồ án CNCTM)

- Sai lệch không gian tổng cộng của phôi : phôi = 2 2

sph

c 

 

+ Giá trị cong vênh c của phôi đợc tính c = ( ΔK*l) 2

Theo bảng 15 độ cong giới hạn ΔK của phôi trên 1 mm chiều dài ΔK = 0,7Chiều dài phôi: L = 765 mm

c = ( 0 , 7 * 765 ) 2 535 , 5

+ Giá trị độ song song của mặt phẳng sph = ktphoi 2000m

phôi = 535 , 5 2  2000 2 = 2070 m + Sai lệch không gian còn lại sau phay thô là :

tho = 0,06*phôi = 0,06*2070 = 124 m

Trang 15

+ Sai lệch không gian còn lại sau phay bán tinh là :

bantinh = 0,04*thô = 0,04*124 = 5 m

- Sai số gá đặt khi phay mặt đế đợc xác định dg = 2

K 2

c + ε ε

+ Sai số chuẩn ch = 0 m vì gốc kích thớc và chuẩn định vị trùng nhau+ Sai số kẹp chặt K đợc xác định theo (bảng 24 - Thiết kế đồ ánCNCTM ) và K = 120 m

dg = 0  2 120 2 = 120 m+ Sai số gá đặt còn lại ở bớc phay bán tinh là:

gđ2 = 0,06*gđ = 7,2 m+ Sai số gá đặt còn lại ở bớc phay tinh là:

Zmin = (80 + 124 + 7,2 ) = 211,2 m + Lợng d nhỏ nhất của phay tinh là

Zmin = (50 + 5 + 0,3 ) = 55,3 m-Cột kích thớc tính toán xác định đợc:

+ Kích thớc khi phay tinh L = 25 mm

+ Kích thớc khi phay bán tinh L = 25 + 0,055 = 25,055 mm

+ Kích thớc khi phay thô L = 25,055 + 0,211 = 25,766 mm

+ Kích thớc của phôi L = 25,766 + 2,690 = 27,956 mm

- Dung sai của từng nguyên công tra bảng

+ Dung sai phay tinh  = 50 m

+ Dung sai phay bán tinh  = 140 m

+ Dung sai phay thô  = 220 m

+ Dung sai phôi  = 2000 m

- Lợng d lớn nhất xác định theo công thức Z imax Z imin i1 i

+ Lợng d lớn nhất khi phay thô :

Zmax = 2690 + 2000 - 220 = 4470 (m)

Trang 16

+ Lợng d lớn nhất khi phay bán tinh :

Zmax = 211,2 + 220 - 140 = 291,2 (m)+ Lợng d lớn nhất khi phay tinh :

Zmax = 55,3 + 140 - 50 = 145,3 (m)

- Lợng d tổng cộng tính:

Zomin = 2690 + 211,2 +55,3 = 2956,5 (m)

Zomax = 4470 + 291,2+145,3 = 4906,5 (m)Kiểm tra kết quả tính toán:

Sau khi phay tinh:

Zmax - Zmin = 145,3 - 55,3= 90 (m)

2 - 3 = 140 - 50 = 90 mSau khi phay bán tinh:

Zmax - Zmin = 291,2 - 211,2= 80 (m)

1 - 2 = 220 - 140 = 80 mSau khi phay thô:

 (m)

 (m)

- Theo bảng [ 3-65 ] trị giá Rz và Ti là (200+ 300) m Sau bớc thứ nhất

đối với gang có thể loại trừ Ti, chỉ còn Rz và giá trị này là80m, 50m và 20

+ Giá trị độ song song của mặt phẳng cm = ktphoi  2000m

Trang 17

c + ε ε

+ Sai số chuẩn ch = 100 m vì gốc kích thớc và chuẩn định vị khôngtrùng nhau

+ Sai số kẹp chặt K đợc xác định theo (bảng 24 - Thiết kế đồ ánCNCTM ) và K = 120 m

gđ2 = 0,06*gđ = 10 m+ Sai số gá đặt còn lại ở bớc phay tinh là:

Zmin = (80 + 120,5 + 10 ) = 210,5 m+ Lợng d nhỏ nhất của phay tinh là

Zmin = (50 + 5 + 0,4 ) = 55,4 m -Cột kích thớc tính toán xác định đợc:

+ Kích thớc khi phay tinh Lct = 775 mm

- Dung sai của từng nguyên công tra bảng [ 3-69 ] :

Trang 18

- Khi phay tinh :

Zmax = 775,485 - 775,195 = 0,29 ( mm)+ Lîng d lín nhÊt khi phay tinh :

Zmax = 775,195 - 775,05 = 0,145 ( mm)

- Lîng d tæng céng tÝnh lµ :

Zomin = 0,055 + 0,210 + 2663= 2,928 ( mm)

Zomax = 0,145 + 0,290 + 4433= 4,868 ( mm)KiÓm tra kÕt qu¶ tÝnh to¸n:

Sau khi phay tinh:

Zmax - Zmin = 145 - 55= 90 (m)

2 - 3 = 140 - 50 = 90 mSau khi phay b¸n tinh:

Zmax - Zmin = 290 - 210 = 80 (m)

1 - 2 = 220 - 140 = 80 mSau khi phay th«:

 (m)

 (m)

Trang 19

Phay bán tinh 50 5 10 140 775,055 775,195 210 290

6 Nguyên công 6: Phay mặt B đối điện mặt A

c + ε ε

dg = 2 2

120

500  = 514 m+ Sai số gá đặt còn lại ở bớc phay bán tinh là:

gđ2 = 0,06*gđ = 0,06*514 = 30,9 m+ Sai số gá đặt còn lại ở bớc phay tinh là:

Zmin = (80 + 120 + 30,9 ) = 230,9 m

Trang 20

+ Lợng d nhỏ nhất của phay tinh là

Zmin = (50 + 5 + 1 ) = 56 m -Cột kích thớc tính toán xác định đợc:

+ Kích thớc của phôi L = 770,286 +3,020 = 773,306 mm

- Khi phay tinh :

Zmax = 770,506 - 770,196 = 0,31 ( mm)+ Lợng d lớn nhất khi phay tinh :

Zmax = 770,196 - 770,05 = 0,146 ( mm)

- Lợng d tổng cộng tính là :

Zomin = 0,056 + 0,230 + 3020=3,306 ( mm)

Zomax = 0,146 + 0,310 + 4,8= 5,256 ( mm)Kiểm tra kết quả tính toán:

Sau khi phay tinh:

Zmax - Zmin = 146 - 56= 90 (m)

Trang 21

Zmax - Zmin = 310 - 230 = 80 (m)

1 - 2 = 220 - 140 = 80 mSau khi phay thô:

 (m)

 (m)

7 Nguyên công 7: Phay mặt C ở bên.

2000 )

530

* 7 , 0

c + ε ε

Trang 22

gđ2 = 0,06*gđ = 0,06*514 = 30,9 m+ Sai số gá đặt còn lại ở bớc phay tinh là:

Zmin = (80 + 122 + 30,9 ) = 232,9 m+ Lợng d nhỏ nhất của phay tinh là

- Khi phay tinh :

Trang 23

- Lợng d lớn nhất xác định :

+ Lợng d lớn nhất khi phay thô :

Zmax = 188,336 - 183,510= 4,746 ( mm)+ Lợng d lớn nhất khi phay bán tinh :

Zmax = 183,510 - 183,196 = 0,316 ( mm)+ Lợng d lớn nhất khi phay tinh :

Zmax = 183,196 - 183,05 = 0,146 ( mm)

Zomin = 0,056 + 0,232 + 3048=3,336 ( mm)

Zomax = 0,146 + 0,316 + 4,746= 5,208 ( mm)Kiểm tra kết quả tính toán:

Sau khi phay tinh:

Zmax - Zmin = 146 - 56= 90 (m)

Zmax - Zmin = 312 - 232 = 80 (m)

1 - 2 = 220 - 140 = 80 mSau khi phay thô:

 (m)

 (m)

8 Nguyên công 8: Phay mặt D đối diện C.

Trang 24

c + ε ε

dg = 2 2

120

200  = 233 m+ Sai số gá đặt còn lại ở bớc phay bán tinh là:

gđ2 = 0,06*gđ = 0,06*233 = 14 m+ Sai số gá đặt còn lại ở bớc phay tinh là:

Zmin = (80 + 120 + 14 ) = 214 m+ Lợng d nhỏ nhất của phay tinh là

Zmin = (50 + 5 + 0,6) = 55,6 m -Cột kích thớc tính toán xác định đợc:

Trang 25

- Dung sai cña tõng nguyªn c«ng tra b¶ng [ 3-69 ] :

+ Dung sai phay b¸n tinh  = 140 m

+ Dung sai phay th«  = 220 m

+ Dung sai ph«i  = 2000 m

- Khi phay tinh :

Zmax = 203,489 - 203,195 = 0,294 ( mm)+ Lîng d lín nhÊt khi phay tinh :

Zmax = 203,195 - 203,05 = 0,145 ( mm)

Zomin = 0,055 + 0,214 + 2,727= 3,006 ( mm)

Zomax = 0,145 + 0,294 + 4,517= 4,957 ( mm)KiÓm tra kÕt qu¶ tÝnh to¸n:

Sau khi phay tinh:

Zmax - Zmin = 145 - 55= 90 (m)

2 - 3 = 140 - 50 = 90 mSau khi phay b¸n tinh:

Zmax - Zmin = 294 - 214 = 80 (m)

1 - 2 = 220 - 140 = 80 mSau khi phay th«:

Zmax - Zmin = 4517 - 2737 = 1780 (m)

ph«i - 1 = 2000 - 220 = 1780 m

Trang 26

 (m)

 (m)

9 Nguyên công 9: Phay mặt E ở chân đế.

đối với gang có thể loại trừ Ti, chỉ còn Rz và giá trị này là 50m và 20 m( bảng 12 - Thiết kế đồ án CNCTM)

cm

c 

 + Giá trị cong vênh c của phôi đợc tính c = ( ΔK*l) 2

c + ε ε

dg = 0  2 120 2 = 120 m+ Sai số gá đặt còn lại ở bớc phay tinh là:

Zmin = (50 + 124 + 7,2 ) = 181,2 m

Trang 27

-Cột kích thớc tính toán xác định đợc:

+ Kích thớc khi phay thô L = 20 + 0,181 = 20,181 mm

- Khi phay tinh :

Zmax = 20,351 - 20,05 = 0,301 ( mm)

Zomin = 0,181 + 2,690 = 2,871 ( mm)

Zomax = 0,301 + 4,520 = 4,821 ( mm)Kiểm tra kết quả tính toán:

Sau khi phay tinh:

Zmax - Zmin = 301 - 181= 120 (m)

1 - 2 = 170 - 50 = 120 mSau khi phay thô:

 (m)

 (m)

Trang 28

Phay thô 50 124 120 1700 20,181 20,351 2690 4520

10 Nguyên công 10: Phay mặt F đối diện E.

Lợng d gia công giống nguyên công 9

11 Nguyên công 11: phay mặt trên, phay rãng chữ T

 Tính lợng d đối với bề mặt phay 2:

đối với gang có thể loại trừ Ti, chỉ còn Rz và giá trị này là 50 m và 20m( bảng 12 - Thiết kế đồ án CNCTM)

cm

c 

 + Giá trị cong vênh c của phôi đợc tính c = ( ΔK *D) 2

c + ε ε

+ Sai số chuẩn ch = 0 vì gốc kích thớc và chuẩn định vị trùng nhau.+ Sai số kẹp chặt K đợc xác định theo (bảng 24 - Thiết kế đồ ánCNCTM ) và K = 120 m

gđ2 = 0,06*gđ = 0,06*120 = 7,2 m

- Lợng d nhỏ nhất theo công thức: Zmin = (RZi-1 + Ti-1 + ρ  εi)

+ Lợng d nhỏ nhất của phay thô là:

Zmin = (500 + 2003 + 120) = 2623 m+ Lợng d nhỏ nhất của phay tinh là

Zmin = (50 + 120 + 7,2 ) = 207,2 m -Cột kích thớc tính toán xác định đợc:

+ Kích thớc khi phay thô Ltho = 176 + 0,207 = 176,207 mm

Trang 29

+ KÝch thíc cña ph«i Ltinh = 176,207 + 2,623 = 178,830 mm

- Dung sai cña tõng nguyªn c«ng tra b¶ng [ 3-69 ], b¶ng [ 3-91 ] :+ Dung sai phay tinh  = 50 m

- Khi phay tinh :

Zmax = 176,377 - 176,05 = 0,327 ( mm)

Zomin = 207 + 2623 = 2830 (m)

Zomax = 327 + 4453 = 4780 (m)KiÓm tra kÕt qu¶ tÝnh to¸n:

Sau khi phay tinh: Zmax - Zmin = 327 - 207= 120 (m)

1 - 2 = 170 - 50 = 120 mSau khi phay th«: Zmax - Zmin = 4453 - 2830 = 1830 (m)

 (m)

 (m)

 (m)

 (m)

Trang 30

Phôi 500 2003 2000 190,830 192,830

Phay thô 50 120 120 170 188,207 188,327 2623 4453

 Lợng d đối với bề mặt vuông góc mặt 1:

đối với gang có thể loại trừ Ti, chỉ còn Rz và giá trị này là 50 m và 20m( bảng 12 - Thiết kế đồ án CNCTM)

cm

c 

 + Giá trị cong vênh c của phôi đợc tính c = ( ΔK *D) 2

c + ε ε

+ Sai số chuẩn ch = 0,1mm vì gốc kích thớc và chuẩn định vị khôngtrùng nhau

gđ2 = 0,06*gđ = 0,06*156 = 10 m

- Lợng d nhỏ nhất theo công thức: Zmin = (RZi-1 + Ti-1 + ρ  εi)

+ Lợng d nhỏ nhất của phay thô là:

Zmin = (500 + 2003 + 156) = 2659 m+ Lợng d nhỏ nhất của phay tinh là

+ Kích thớc khi phay thô Ltho = 12 + 0,210 = 12,210 mm

+ Kích thớc của phôi Ltinh = 12,210 + 2,659 = 14,869 mm

Trang 31

- Dung sai của từng nguyên công tra bảng [ 3-69 ], bảng [ 3-91 ] :+ Dung sai phay tinh  = 50 m

- Khi phay tinh :

Zmax = 12,380 - 12,05 = 0,330 ( mm)

Zomin = 210 + 2659 = 2869 (m)

Zomax = 330 + 4489 = 4829 (m)Kiểm tra kết quả tính toán:

Sau khi phay tinh: Zmax - Zmin = 330 - 210= 120 (m)

1 - 2 = 170 - 50 = 120 mSau khi phay thô: Zmax - Zmin = 4489 - 2659 = 1830 (m)

 (m)

 (m)

đối với gang có thể loại trừ Ti, chỉ còn Rz và giá trị này là 50m, 20m, 10m

Trang 32

c + ε ε

gđ3 = 0,06*gđ = 0,06*120 = 7,2 m+ Sai số gá đặt còn lại ở bớc mài thô là:

gđ2 = 0,4*gđ3 = 3 m+ Sai số gá đặt còn lại ở bớc mài tinh là:

Zmin = (50 + 120 + 7,2 ) = 177,2 m+ Lợng d nhỏ nhất của mài thô là:

Zmin = (20 + 48 + 3) = 71 m+ Lợng d nhỏ nhất của mài tinh là:

Zmin = (10 + 10 + 0,6) = 20,6 m

Trang 33

- Dung sai cña tõng nguyªn c«ng tra b¶ng [ 3-69 ] :

+ Dung sai mµi tinh  = 20 m

+ Dung sai mµi th«  = 30 m

- Khi mµi tinh :

Zmax = 173,439 - 173,142 = 0,297 ( mm)+ Lîng d lín nhÊt khi mµi th« :

Zmax = 173,142 - 173,051 = 0,091 ( mm)+ Lîng d lín nhÊt khi mµi tinh :

Zmax = 173,051 - 173,020 = 0,031 ( mm)

Zomin = 0,021 + 0,071 + 0,177 + 2,627 = 2,895 ( mm)

Trang 34

Zomax = 0,031 + 0,089 + 0,297 + 4,457= 4,874 ( mm)KiÓm tra kÕt qu¶ tÝnh to¸n:

Sau khi mµi tinh:

Zmax - Zmin = 31 - 21 = 10 (m)

3 - 4 = 30 - 20 = 10 mSau khi mµi th«:

Zmax - Zmin = 91 - 71 = 20 (m)

2 - 3 = 50 - 30 = 20 mSau khi phay tinh:

Zmax - Zmin = 297 - 177 = 120 (m)

1 - 2 = 170 - 50 = 120 mSau khi phay th«:

 (m)

 (m)

Trang 35

12 Nguyên công 12 : Khoan, taro 4 lỗ M10 thủng, 18 lỗ M4 sâu 20

mặt trên

13 Nguyên công 13 : Khoan 6 lỗ 10,5 mặt đáy

14 Nguyên công 14 : Khoan, taro 4 lỗ M4 sâu 20 trên mặt C

15 Nguyên công 15 : Khoan 4 lỗ 14.

16 Nguyên công 16 : Khoan,taro 2 lỗ M8 thủng, khoan 2 lỗ  9

thủng trên mặt D

17 Nguyên công 17 : Mài mặt trên

VI- Tính toán và tra chế độ cắt khi gia công

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng vững của gang K1 = 1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao, T=240(ph) K2=1+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công K4=0,8+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 0,89

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6 = 1

14 , 91

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

116 250

*

14 , 91

* 1000

250

*

* 125 1000

Trang 36

- Lợng chạy dao phút : Sph = Sz*Z*nm=0,24*12*125 = 360 ( m/phút)

- Công suất khi cắt Ne tra bảng [ 5-130 ] N e  6 , 6 (Kw)

Ne < Nm = 10 Kw đạt công suất khi gia công

 Chế độ cắt khi phay bán tinh

- Chiều sâu cắt : t = 0,4 mm

- Lợng chạy dao vòng S = 0,7 mm/vòng tra bảng [ 5-39 ]

- Tốc độ cắt khi phay tinh bằng dao phay hợp kim cứng tính theo công

qv v t

B Z S t T

K D C v

* 7 , 0

* 4 , 0

* 240

8 , 0

* 250

* 445

2 , 0 0 35 , 0 15 , 0 32 , 0

2 , 0

*

84 , 81

* 1000

250

*

* 125 1000

- Lợng chạy dao vòng S = 0,7 mm/vòng tra bảng [ 5-39 ]

- Tốc độ cắt khi phay tinh bằng dao phay hợp kim cứng tính theo công

qv v t

B Z S t T

K D C v

Trang 37

uv nv mv

* 7 , 0

* 2 , 0

* 240

8 , 0

* 250

* 445

2 , 0 0 35 , 0 15 , 0 32 , 0

2 , 0

*

78 , 90

* 1000

250

*

* 125 1000

u

qv v t

B Z S t T

K K K D C v

+ D : đờng kính dao phay D = 110 mm

+ Ku : hệ số kể đến ảnh hởng của vật liệu dao Ku = 1 (bảng 72)

+ K : hệ số kể đến ảnh hởng của tính chất vật liệu gia công

190

* 1

+ Z : số răng tham ra cắt Z = 8

+ B : Chiều rộng cắt B = 40 mm

Tra bảng 71 tacó : qv = 0,2 m = 0,15 nv = 0,1 xv=0,1

yv=0,4 z = 0,1

Trang 38

 251 , 13

40

* 8

* 28 , 0

* 2 , 2

* 180

1

* 1

* 110

* 210

1 , 0 1 , 0 4 , 0 1

, 0 15 , 0

2 , 0

*

13 , 251

* 1000

110

*

* 800 1000

Z

x p

Z C t S Z B D

P  * * * * * (Kg)Tra b¶ng 80 '

P

C = 76 xP=1,14 yP=0,7 zP =0,9 qP=-1,14

100 5 , 1

* 88 , 0

* 76

* 60

46 , 276

* 105 102

* 60

B Z S t T

K D C v

Trang 39

 107 , 53

40

* 6

* 7 , 0

* 4 , 0

* 180

8 , 0

* 110

* 445

2 , 0 0 35 , 0 15 , 0 32 , 0

2 , 0

*

53 , 107

* 1000

110

*

* 315 1000

 Chế độ cắt khi phay tinh

t T t S Z B

K D C v

* 7 , 0

* 2 , 0

* 180

8 , 0

* 110

* 445

2 , 0 0 35 , 0 15 , 0 32 , 0

2 , 0

*

31 , 119

* 1000

110

*

* 400 1000

Trang 40

- Lợng chạy dao phút : Sph = So*nm=0,7*400 = 280 (mm/phút)

- Lợng chạy dao răng : Sz = So/Z=0,7/6 = 0,12 (mm/răng)

6 Nguyên công 6: Phay mặt B đối diện mặt A

 Chế độ cắt khi phay thô ( 2 lần ):

- Chiều sâu cắt : t1 = t 2 = 2,2 mm

- Tra bảng [ 5-125 ]  Lợng chạy dao trên 1 răng SZ = 0,13 mm/răng

- Tốc độ cắt tra bảng [ 5-127 ] - Sổ tay CNCTM vb = 203 (m/phút)Các hệ số điều chỉnh :

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng vững của gang K1 = 1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao, T=240(ph) K2=1+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công K4=0,8( có vỏ cứng )

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6 = 1

4 , 162

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

94 , 469 110

*

4 , 162

* 1000

110

*

* 500 1000

Định dạng
Số trang	82
Dung lượng	1,17 MB