thiết kế khuôn đúc áp lực càng thắng xe máy với sự trợ giúp của máy tính

LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 1. GIỚI THIỆU - Đúc là một phương pháp tạo hình vật liệu quan trọng nhất hiện nay, trong đó đúc áp lực là một trong những phương pháp được sử dụng rộng rãi nhất. Đi đôi với phương pháp này, việc thiết kế và chế tạo khuôn là một vấn đề quan trọng bậc nhất, nó chiếm phần lớn thời gian của quá trình sản xuất. Ngày nay, với sự trợ giúp của máy tính và các phần mềm chuyên dụng, việc thiết kế và chế tạo khuôn đã trở nên nhanh chóng và dễ dàng. - Trong những năm gần đây, phương thức sản xuất này đã xâm nhập khá phổ biến vào ngành cơ khí nước ta, tạo nên những chuyển biến lớn trong sản xuất chế tạo. Vì vậy, việc nắm bắt và có kiến thức vững vàng về vấn đề này là một yêu cầu cần thiết. - Trong giới hạn của đồ án tốt nghiệp này, em sẽ trình bày cách thức để chế tạo một bộ khuôn hoàn chỉnh với sự trợ giúp của máy tính và các phần mềm chuyên dụng. 2. TỔNG QUAN 2.1. Sơ lược về công nghệ đúc áp lực - Đúc áp lực là phương pháp chế tạo vật đúc có năng suất rất cao, có thể tự động hóa hoàn toàn, độ chính xác và độ bóng bề mặt vật đúc thuộc loại cao nhất. Hiện nay, sản lượng các vật đúc được chế tạo bằng phương pháp đúc áp lực chiếm tỷ trọng lớn nhất trong các phương pháp đúc đặc biệt. - Ngày nay quá trình đúc áp lực được thực hiện bằng các máy chuyên dùng tự động hóa và cơ giới hóa cao. Sự đơn giản và ít công đoạn trong đúc áp lực mở ra những triển vọng to lớn để tự động hóa toàn bộ các quá trình sản xuất. 2.2. N g u yên lý làm việc 1 4 Hình 2.1: Một số chi tiết được chế tạo bằng công nghệ đúc áp lực LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP Hình 2.2: Nguyên lý làm việc của quá trình đúc áp lực - Nguyên lý làm việc của quá trình đúc áp lực được mô tả theo hình 2.2. Kim loại lỏng được rót vào buồng ép 1, sau đó xilanh thủy lực vận hành, piston ép 2 đẩy kim loại lỏng điền đầy vào hốc khuôn, toàn bộ quá trình điền đầy khuôn xảy ra trong vòng vài phần mười đến vài phần trăm giây. Áp suất ép lên kim loại lỏng có thể từ vài trăm đến vài ngàn kG/cm 2 . Sau khi vật đúc đông đặc, ruột được rút ra, nửa khuôn di động 5 mang theo vật đúc rời khỏi 2 1 2 3 5 6 Rót kim loại lỏng vào buồng ép Kim loại lỏng được ép đầy vào lòng khuôn Mở khuôn Sản phẩm được đẩy khỏi khuôn nhờ hệ thống đẩy 1 – Buồng ép 2 – Piston ép 3 – Cốc rót 4 – Nửa khuôn cố định 5 – Nửa khuôn di động 6 – Hệ thống chốt đẩy LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP nửa khuôn cố định 4, sau đó vật đúc được đẩy ra khỏi nửa khuôn động nhờ các chốt đẩy. - Chất lượng của vật đúc phụ thuộc chủ yếu vào việc lựa chọn các chế độ công nghệ về việc điền đầy của kim loại lỏng vào hốc khuôn và chế độ ép. Các chế độ công nghệ này phụ thuộc vào kết cấu của khuôn, loại và công suất của máy đúc áp lực. - Các nhân tố sau đây ảnh hưởng đáng kể nhất đến quá trình hình thành vật đúc: • Áp lực trong buồng ép và trong hốc khuôn • Vận tốc chuyển động của piston ép • Vận tốc nạp • Các thông số của hệ thống rót • Nhiệt độ của kim loại lỏng và của khuôn • Chế độ bôi trơn và làm nguội - Quá trình kim loại lỏng chuyển động trong buồng ép vào trong khuôn có thể được chia thành bốn giai đoạn: • Giai đoạn 1: Piston bịt kín lỗ rót. Vận tốc v 1 của piston ép còn bé. Giá trị p 1 bằng áp lực cần thiết để khắc phục ma sát trong xylanh thủy lực và trong buồng ép. • Giai đoạn 2: Kim loại lỏng điền đầy toàn bộ buồng ép. Vận tốc chuyển động của piston ép tăng lên và đạt tới giá trị cực đại v 2 . Lúc này, hiệu của p 1 và p 2 bằng các kháng lực thủy động lực học trong buồng ép. • Giai đoạn 3: Kim loại lỏng điền đầy hệ thống rót và hốc khuôn. Do việc thu hẹp dòng chảy ở rãnh dẫn nên vận tốc của piston ép giảm xuống giá trị v 3 và áp suất p 3 tăng lên. Vào thời điểm kết thúc chuyển động của piston ép xảy ra hiện tượng thủy kích do lực quán tính của các phần tử chuyển động và áp suất tăng lên. Sau khi dao động áp suất tắt dần và đạt được áp suất cuối cùng là áp suất thủy tĩnh p 4 . • Giai đoạn 4: Giai đoạn ép tĩnh. Giá trị p 4 có thể đạt từ 50 ÷ 5000 kG/cm 2 . Nếu vào thời điểm đạt được áp suất thủy tĩnh p 4 mà kim loại lỏng ở rãnh dẫn vẫn còn lỏng thì áp suất đó sẽ được truyền lên vật đúc. 3 LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP Hình 2.3: Sự thay đổi vận tốc và áp lực trong buồng ép 2.3. Những đặc điểm của việc điền đầy hốc khuôn - Trong đúc áp lực, kim loại lỏng điền đầy hốc khuôn với một vận tốc lớn và áp suất rất cao (có khi đến 5000 kG/cm 2 ). Vận tốc nạp (vận tốc kim loại lỏng khi đi qua rãnh dẫn) có thể đạt tới 120 m/s, điều này cho phép đúc được những vật đúc thành rất mỏng mặc dù cường độ trao đổi nhiệt giữa vật đúc với khuôn rất lớn. - Tính chất của kim loại lỏng trong hốc khuôn phụ thuộc: • Vận tốc nạp • Độ nhớt và sức căng bề mặt của kim loại lỏng • Tương quan giữa chiều dày thành rãnh dẫn và chiều dày thành vật đúc • Các điều kiện nhiệt - Về tính chất chuyển động của kim loại lỏng trong hốc khuôn, có thể chia làm ba loại: • Chuyển động êm: chỉ xảy ra khi vận tốc nạp nhỏ hơn 0,3m/s và tương quan giữa tiết diện rãnh dẫn F 1 và tiết diện thành vật đúc F 2 nằm trong khoảng 1/2 ÷ 2/3. Chuyển động êm chỉ có thể được sử dụng đối với các 4 LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP vật đúc có hình dạng tương đối đơn giản, chế tạo bằng các hợp kim có khoảng kết tinh rộng, có đòi hỏi cao về độ bền và độ sít chặt. • Chuyển động rối: xảy ra khi vận tốc nạp nằm trong khoảng 0,5 ÷ 15m/s và tương quan giữa tiết diện rãnh dẫn F 1 và tiết diện thành vật đúc F 2 lớn hơn 1/4 ÷ 1/2. Do chuyển động rối nên dòng kim loại lỏng sẽ cuốn theo khí và các sản phẩm cháy của lớp sơn khuôn. Khí sẽ nằm lại trong vật đúc với hình dạng rỗ có kích thước 0,1 ÷ 1 mm. • Chuyển động phân tán: xảy ra khi vận tốc nạp lớn hơn 25 ÷ 30 m/s và tương quan giữa tiết diện rãnh dẫn F 1 và tiết diện thành vật đúc F 2 nhỏ hơn 1/4 ÷ 1/2. Sau khi dòng kim loại lỏng dập vào khuôn, nó sẽ bắn tóe thành nhiều giọt nhỏ và tạo với dòng không khí thành một hệ phân tán. Lớp vỏ đông đặc của vật đúc sẽ cản trở việc thoát khí và khí sẽ nằm lại trong vật đúc dưới dạng rỗ khí cực nhỏ (khi v nạp > 100 m/s thì mắt thường không nhìn thấy rỗ khí). Rỗ khí dạng này làm giảm cơ tính ít hơn là trong trường hợp chuyển động rối. Một nhược điểm lớn của chuyển động phân tán là thành khuôn và ruột bị ăn mòn rất nhanh, kim loại lỏng có thể bám dính (Al, Cu…), vận tốc nạp không được vượt quá 40 m/s. Chuyển động phân tán thường được áp dụng để đúc các vật đúc thành mỏng, hình dạng phức tạp, có đòi hỏi cao về chất lượng bề mặt và độ nét của các đường viền. 2.4. Các thành phần cơ bản của khuôn đúc áp lực nhôm Các thành phần cơ bản của khuôn đúc áp lực nhôm được cho trên hình 2.4. Ngoài ra trên khuôn còn có hệ thống dẫn, đường thông hơi, rãnh rửa, các chốt đẩy, chốt hồi, chốt định vị, hệ thống kênh nước làm nguội… được thể hiện trên hình 2.5. 2.5. Hợp kim trên cơ sở nhôm - Để đúc áp lực, chủ yếu dùng hợp kim hệ Al-Si-Cu-Mg. Silic có tác dụng làm tăng độ chảy loãng và độ bền. Đồng có tác dụng hóa bền hợp kim, nhưng có khuynh hướng tập trung ở tinh giới, làm giảm tính chống ăn mòn của hợp kim (lượng đồng cho vào thường không vượt quá 4%). Manhê cải thiện tính chống ăn mòn, độ dẻo và độ dai va đập. Lượng Manhê cho vào có thể đến 10%. Silic và Manhê tạo thành hợp chất Mg 2 Si, hòa tan trong dung 5 LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP dịch rắn trên cơ sở nhôm, làm tăng tính dòn của hợp kim. Lượng Manhê trong hợp kim Al-Si không nên quá 1%; Silic trong hợp kim Al-Mg không nên quá 1,2%. - Các hợp kim nhôm được sử dụng rộng rãi nhất: AlSi12, AlSi9Mg0,3, AlMg8, AlSi8Cu4 (bảng 2.1) - Hợp kim cùng tinh AlSi12 có độ chảy loãng cao nhưng cơ tính không đủ cao. Hợp kim AlSi9Mg0,3 có độ bền và độ chống ăn mòn cao hơn nhưng độ chảy loãng lại thấp hơn. Tính công nghệ của hợp kim AlMg8 thấp, được sử dụng khi cần bảo đảm tính chống ăn mòn cao. Hợp kim AlSiCu4 có độ chảy loãng, tính chống ăn mòn, độ bền vừa phải. - Đối với các chi tiết làm việc trong điều kiện tải rung động mạnh, nên dùng hợp kim AlSi7Mg0,4, được hợp kim hóa vi lượng bằng Ti, Zr, Be. Đối với các chi tiết làm việc ở nhiệt độ cao, hàm lượng Si đến 18%. Trong kỹ thuật điện, thường dùng hợp kim Silumin kẽm chứa đến 0,9% kẽm và 0,1÷0,3% Mg. Bảng 2.1: Thành phần hóa học và cơ tính của một số hợp kim trên cơ sở nhôm Thành phần hóa học và các tính chất cơ lý Hợp kim AlSi12 AlSi9Mg0,3 AlMg8 AlSi8Cu4 Si, % Mg, % Cu, % Mn, % Fe, % 10,0 – 12,5 – – – <1,5 8,0 – 10,5 0,2 – 0,3 – 0,2 – 0,5 < 1 – 9,5 – 10,5 – – <0,2 7,5 – 8,5 0,3 – 0,5 1,0 – 1,5 0,3 – 0,5 < 0,9 ρ, kg/dm3 Khoảng đông, o C σ b , Mpa δ, % HB 2,7 – 2,8 5 – 8 150 > 1 50 2,70 – 2,75 15 – 20 160 >2 55 2,60 – 2,65 80 – 90 300 > 8 75 2,8 – 2,9 55 – 65 250 >3 75 6 LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP Hình 2.4: Các thành phần cơ bản của khuôn đúc áp lực nhôm 7 Kênh nước làm nguội LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP Hình 2.5: Một số các thành phần khác trong khuôn đúc áp lực Hình 2.6: Khuôn được thiết kế bằng các phần mềm chuyên dụng 2.6. Ưu, nhược điểm của phương pháp đúc áp lực 2.6.1. Ưu điểm - Vật đúc đạt độ chính xác, độ bóng bề mặt cao, hầu như không cần gia công cơ khí. - Hoàn toàn không sử dụng hỗn hợp làm khuôn, ruột. - Có khả năng đúc được những vật đúc thành rất mỏng (< 1 mm) 8 Chốt xiên Chốt hồi Chốt đẩy LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP - Do vận tốc điền đầy khuôn lớn, áp lực tác dụng lên kim loại lỏng cao, tác dụng nguội nhanh của khuôn kim loại nên tổ chức của vật đúc nhỏ mịn, xít chặt. - Mức độ cơ khí hóa, tự động hóa cao, điều kiện lao động được cải thiện. - Năng suất cao, có thể đạt 1000 – 3600 lần ép/giờ. - Khuôn kim loại có thể dùng được nhiều lần. 2.6.2. Nhược điểm - Giá thành khuôn rất cao, nhất là khi đúc các hợp kim có nhiệt độ rót cao (như đồng, thép…). Vật liệu làm khuôn phải là vật liệu chịu nóng đặc biệt, gia công tỉ mỉ và nhiệt luyện thích hợp. - Vật đúc có rỗ khí (do dòng kim loại chảy vào khuôn cuốn theo bọt không khí và do kết tinh nhanh không thoát ra ngoài được) làm giảm độ sít chặt của vật đúc. Đây là một nhược điểm cần đặc biệt quan tâm khi thiết kế đúc áp lực. - Kích thước và khối lượng của vật đúc bị hạn chế theo cỡ máy đúc. - Tỉ lệ thành phẩm nhỏ vì hệ thống rót lớn. 2.7. Phạm vi sử dụng - Đúc áp lực được sử dụng để đúc các vật đúc nhỏ, hình dạng và kết cấu phù hợp, sản xuất hàng loạt. - Các hợp kim thường được sử dụng để đúc áp lực được lựa chọn theo thành phần hóa học, các tính chất sử dụng và các tính chất công nghệ. - Hợp kim dùng để đúc áp lực cần có khoảng kết tinh hẹp để nhận được vật đúc có độ sít chặt cao, đồng đều, độ bền và độ dẻo cao ở nhiệt độ cao. Hợp kim cũng cần có độ chảy loãng tốt, không bám dính khuôn, thành phần hóa học ổn định khi giữ lâu trong lò. 2.8. Thiết bị dùng trong đúc áp lực - Máy đúc áp lực: trong công nghệ đúc áp lực, tùy thuộc vào loại hợp kim cần đúc và các yêu cầu khác của sản phẩm mà người ta sẽ sử dụng các loại máy đúc áp lực khác nhau (máy đúc áp lực với buồng ép nóng, máy đúc áp lực với buồng ép nguội nằm ngang, máy đúc áp lực với buồng ép nguội thẳng đứng, máy đúc áp lực chân không…). Ở giới hạn của đề tài này, ta chỉ xét đến loại máy đúc áp lực với buồng ép nguội nằm ngang, đây là loại máy được sử dụng rộng rãi nhất để đúc áp lực các hợp kim nhôm. Hình 2.7 là minh họa đơn giản của một máy đúc áp lực với buồng ép nguội nằm ngang. 2.8.1. Hệ thống bơm kim loại lỏng 9 LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP Có thể sử dụng các tay máy được điều khiển tự động hoặc sử dụng hệ thống bơm nhưng thông thường được thực hiện thủ công, kim loại lỏng được rót vào buồng ép. Việc đẩy kim loại lỏng vào khuôn được thực hiện nhờ hệ thống xylanh thủy lực. 2.8.2. Bộ khuyếch đại áp suất Hình 2.7: Sơ đồ bộ khuyếch đại áp suất - Hệ thống này được sử dụng để gia tăng áp lực ép trong giai đoạn cuối của hành trình ép. Piston ép khi di chuyển sẽ kích hoạt công tắc hành trình làm van khí của bình gas (chứa khí Nitơ) mở ra, dầu thủy lực được bơm từ trước vào trong bình gas bị khí gas nén nên tràn xuống piston tạo thêm áp lực ép. 2.8.3. Hệ thống kẹp khuôn - Hai nửa khuôn được kẹp vào nhau để ngăn ngừa sự rò rỉ kim loại lỏng trên mặt phân khuôn. Một hệ thống kẹp khuôn về cơ bản gồm có hai tấm cố định, một tấm di động, bốn thanh dẫn hướng chính xác và một cơ cấu khóa như trên hình 2.10. - Nửa khuôn cố định được gá lên tấm cố định (có các rãnh chữ T) để kẹp chặt nửa khuôn vào. Nửa khuôn di động được kẹp vào tấm di động. Tấm cố định thứ hai, bộ phận đưa dạng khuỷu (kiềm máy) được lắp đặt phía sau máy như minh họa trên hình 2.11. - Một nối kết cố định được thực hiện giữa bộ phận đưa dạng khuỷu và tấm đẩy khi tấm đẩy di chuyển hết mức về phía khuôn, sự điều chỉnh kích thước của bộ phận đưa dạng khuỷu này sẽ xác định vị trí của tấm đẩy khi khóa khuôn (hình 2.12). 10 [...]... 2,312 Sự đẩy vật đúc ra khỏi khuôn: Việc đẩy vật đúc ra đòi hỏi khuôn phải được thiết kế sao cho vật đúc vẫn còn nằm trong nửa khuôn đực khi khuôn mở ra Thiết kế khuôn với độ xiên không đủ trong phần lòng khuôn của nửa khuôn cái (hoặc bề mặt xấu) sẽ làm vật đúc dính vào nửa khuôn cái Ngay sau khi vật đúc đông đặc, vật đúc vẫn còn nóng và dễ bị biến dạng bởi các thao tác đẩy vật đúc ra khỏi nửa khuôn. .. vào lực kẹp khuôn và hành trình mở khuôn, độ dài của hành trình bắn, áp lực bắn lớn - nhất… Nên chọn máy đúc có kích thước nhỏ nhất mà vẫn thực hiện được việc đúc ra một sản phẩm, điều này sẽ tiết kiệm nhất, bởi vì máy càng lớn thì chu kì sản xuất càng chậm Ví dụ, máy với lực kẹp khuôn 400 sẽ có chu kì sản xuất nhanh gấp hai lần so với máy có lực kẹp khuôn 800 tấn 15 LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP Phạm vi lực. .. loại lỏng • Hạ thấp nhiệt độ khuôn • Ngăn ngừa sự va chạm trực tiếp của kim loại lỏng trên bề mặt khuôn bằng cách thay đổi thiết kế khuôn • Đánh bóng những vùng giới hạn đến độ bóng cao • Bảo vệ lớp phủ khuôn ở những vùng giới hạn • Tránh sử dụng chất bôi trơn gốc clo 3 THIẾT KẾ KHUÔN ĐÚC ÁP LỰC CÀNG THẮNG XE GẮN MÁY HONDA 100 3.1 Giới thiệu chi tiết - Chi tiết là càng thắng xe Honda, làm bằng ADC12,... ứng được cho đúc Al; ngoài ra, các khuôn dùng đúc Zn thường dùng máy đúc có buồng ép nóng trong khi hợp kim Al thường dùng máy có buồng ép nguội • Khi sự thay đổi từ đúc hợp kim Al sang đúc hợp kim Zn hay ngược lại được xét ở thời điểm thiết kế khuôn Vật liệu làm khuôn nên được chọn để làm khuôn đúc buồng ép nóng và buồng ép nguội Ví dụ như nếu thiết kế khuôn đúc hợp kim Al, vật liệu làm khuôn được chọn... Độ bóng bề mặt của các lòng khuôn trong khuôn đúc áp lực: • Tất cả các lòng khuôn trong khuôn phải đủ độ bóng để lấy vật đúc ra được dễ dàng, ngoài ra, sự gia công bề mặt yêu cầu của các lòng khuôn còn tùy thuộc vào ứng dụng của vật đúc Khi vật đúc ra để sơn hay mạ, phải chuẩn bị bề mặt lòng khuôn có độ bóng cần thiết • Phương pháp tạo độ bóng tốt nhất là dùng bột kim cương để đánh bóng khuôn đến mức... lực 2.8.5 Lựa chọn máy đúc - Máy đúc với buồng ép nóng được sử dụng chủ yếu để đúc các chi tiết bằng kim loại có nhiệt độ nóng chảy thấp như hợp kim kẽm, hợp kim thiếc, hợp kim chì Máy đúc áp lực với buồng ép nguội nằm ngang mặc dù có thể sử dụng để đúc áp lực cho nhiều loại hợp kim, tuy nhiên chúng thường được sử dụng để đúc các hợp kim nhôm, hợp kim magiê, hợp kim đồng Ngoài ra, sự lựa chọn máy đúc. .. VĂN TỐT NGHIỆP Phạm vi lực kẹp khuôn từ 25 – 2500 tấn, lực kẹp khuôn không nhất thiết là yếu tố quyết định chọn lựa máy đúc mà còn phải xét đến kích thước khuôn có phù hợp với diện tích của tấm đẩy hay không, hoặc là có vừa trong các thanh dẫn hướng cũng như hành trình mở khuôn phải đủ để lấy vật đúc ra Yếu tố nữa để chọn lựa là giá thành của máy, máy đúc với lực kẹp khuôn 400 tấn có giá khoảng 40.000... cơ bản của máy đúc áp lực buồng ép nguội nằm ngang 11 LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP Hình 2.9: Máy đúc áp lực trong thực tế 12 LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP Hình 2.10: Bản vẽ hệ thống kẹp khuôn Hình 2.11: Bắt khuôn lên máy đúc Tấm cố định Kiềm máy Tấm di động Tấm cố định 13 LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP Thanh dẫn hướng Xilanh thủy lực Hình 2.12 - Cơ cấu khóa khuôn: được trình bày như hình 2.13, khi hai bề mặt khuôn tiếp xúc với nhau,... tuổi thọ khuôn Ảnh hưởng của kim loại vật đúc đến thiết kế khuôn: • Một sự thay đổi hợp kim đúc cùng một kim loại cơ sở ít khi bắt buộc cần phải có sự thay đổi về thiết kế khuôn ngoại trừ có thể thay đổi hệ thống rót Khi thay đổi từ hợp kim dễ nóng chảy như hợp kim Zn thành hợp kim Al có độ nóng chảy cao hơn, việc thay đổi thiết kế khuôn không khả thi chủ yếu vì vật liệu làm khuôn đúc Zn không áp ứng... cách giữa hai đầu của càng thắng • Đảm bảo kích thước chính xác của lưng dán bố • Miếng thép phải dính kết chặt với đầu càng thắng • Độ dày của chi tiết khá đồng đều, hai đầu càng thắng có chiều dày 15 mm, các gân tăng bền có chiều dày khoảng 3 mm • Chi tiết đúc xong không qua nhiệt luyện Hình 3.1: Càng thắng xe gắn máy Honda 100 3.2 Thiết lập bản vẽ chi tiết Bản vẽ chi tiết được thiết lập nhờ phần . yêu cầu khác của sản phẩm mà người ta sẽ sử dụng các loại máy đúc áp lực khác nhau (máy đúc áp lực với buồng ép nóng, máy đúc áp lực với buồng ép nguội nằm ngang, máy đúc áp lực với buồng ép. thành của máy, máy đúc với lực kẹp khuôn 400 tấn có giá khoảng 40.000 USD trong khi loại 1000 tấn là khoảng 100.000 USD. 2.9. Thiết kế chi tiết đúc áp lực Chi tiết đúc áp lực khi thiết kế nên tuân. thẳng đứng, máy đúc áp lực chân không…). Ở giới hạn của đề tài này, ta chỉ xét đến loại máy đúc áp lực với buồng ép nguội nằm ngang, đây là loại máy được sử dụng rộng rãi nhất để đúc áp lực các hợp