Chương trình quản lý chất lượng HACCP

NguyễnBáThanh 1 HACCP HACCP HỆ THỐNG QUẢN LÝ CHẤT LƯỢNG AN TOÀN THỰC PHẨM DỰA TRÊN PHÂN TÍCH CÁC MỐI NGUY VÀ ĐIỂM KIỂM SOÁT TỚI HẠN HAZARDANALYSIS ANDCRITICALCONTROLPOINTSYSTEM HAZARDANALYSIS ANDCRITICALCONTROLPOINTSYSTEM Nguyễn Bá Thanh, M.Eng, HCMUT 1. LờI nói đầu 2. Mục tiêu khóa học 3. Kỳ vọng của môn học 4. Phương pháp hướng dẫn Chương I: Giới thiệu 1.1. HACCP là gì? 1.2. Lịch sử HACCP 1.3. Tại sao áp dụng HACCP ? Nội dung chương trình Chương 2 CÁC NGUYÊN TẮC CƠ BẢN CỦA HACCP 2.1. Khái niệm về HACCP 2.2.Bảy nguyên tắc của HACCP Chương 3 CÁC BƯỚC THỰC HIỆN HACCP 3.1. Cách thực hiện HACCP 3.2. Bước 15 3.3. Bước 68 3.4. Bước 912 Nộidung chương trình Chương 4 ĐÁNHGIÁHỆTHỐNGHACCP 4.1. Thẩmtra hệ thống HACCP 4.2. Đánh giá hệ thống HACCP Chương 5 CÁCCHƯƠNGTRÌNHTIÊNQUYẾT 5.1. Thực hành sản xuất tốt GMP 5.2. SSOP Nội dung chương trình

Trang 1

HỆ THỐNG QUẢN LÝ CHẤT LƯỢNG

AN TOÀN THỰC PHẨM DỰA TRÊN PHÂN TÍCH CÁC MỐI NGUY VÀ ĐIỂM

KIỂM SOÁT TỚI HẠN

HAZARD ANALYSIS AND CRITICAL CONTROL POINT SYSTEM

Nguyễn Bá Thanh, M.Eng, HCMUT

Trang 2

1 LờI nói đầu

Trang 3

Chương 2 CÁC NGUYÊN TẮC CƠ BẢN CỦA HACCP 2.1 Khái niệm về HACCP

2.2.Bảy nguyên tắc của HACCP

Chương 3 CÁC BƯỚC THỰC HIỆN HACCP

Trang 4

Chương 4 ĐÁNH GIÁ HỆ THỐNG HACCP

Trang 5

LỜI NÓI ĐẦU

• Tiếp cận HACCP, hệ thống các biện phòng

ngừa, không phải đốI phó

• Là phương tiện dùng để bảo vệ thực phẩm

chống lại các mối nguy hại có nguồn gốc: sinh học, hoá học và vật lý

• Không phảI là hệ thống hoàn toàn không có rủi

ro Nó đựoc thiết kế nhằm giảm thiểu các mốI nguy về an toàn thực phẩm

• Hệ thống HACCP có thể tích hợp với các hệ thống quản lý chất lượng hoặc có thể sử dụng

Trang 6

Mục tiêu của môn học

Trang 7

Phương pháp hướng dẫn

• Hướng dẫn

• Thảo luận

• Bài tập tình huống

Trang 8

• Định nghĩa HACCP

• Lịch sử HACCP - Lợi ích HACCP

• Áp dụng HACCP

• Các định nghĩa có liên quan HACCP

Chương 1- Giới thiệu HACCP

Trang 9

Chương I- Giới thiệu HACCP

HACCP là gì?:

H A C C

azard nalysis ritical ontrol

Trang 10

• Một tiêu chuẩn về an toàn thực phẩm, được

xác định bởi FAO/WHO,Codex 1993

• Hệ thống ngăn ngừa nhằm cung cấp sự đảm

bảo an toàn thực phẩm qua việc phân tích

các mối nguy về sinh học, hoá học, vật lý

vốn có trong quá trình sản xuất, từ sự thu

mua nguyên vật liệu và xử lý, chế biến, phân phốI, tiêu thụ đến thành phẩm

Trang 11

Khuyến nghị

• Tất cả các cơ quan thẩm quyền nên chấp nhận tiếp cận HACCP và coi nó là bắt

buộc đối vớI các nhà chế biến thực phẩm

Viện Hàn lâm Khoa học Hoa Kỳ, 1985

Trang 12

Tại sao áp dụng HACCP

• Thúc đẩy thương mại quốc tế nhờ độ tin cậy về độ an toàn thực phẩm

• Thích hợp vớI việc quản lý chất lượng : hệ thống ISO 9000

• Hệ thống HACCP có thể được áp dụng

trong suốt dây chuyền thực phẩm từ khâu

Trang 13

L ch s HACCP ị ử

Năm 1960 NASA chấp nhận hệ thống

an toàn thực phẩm cho các phi hành gia

Năm 1971 công ty Pillsbury trình bày

HACCP lần đầu tiên tại hội nghị toàn

quốc đầu tiên tại Mỹ để bảo vệ an toàn

thực phẩm

1973 - Cơ quan dược và thực phẩm Mỹ

(USFAD) đã đưa HACCP vào trong

qui chế về thực phẩm đóng hộp có hàm

Trang 14

Năm 1980 , nguyên tắc HACCP đã được nhiều cơ sở áp dụng

Năm 1985 cơ quan nghiên cứu khoa học quốc gia Mỹ đã

khuyến cáo các cơ sở chế biến thực ọhẩm nên sử dụng

HACCP để đảm bảo ATTP và Bộ nông nghiệp Mỹ cũng áp dụng HACCP trong thanh tra các loại thịt và gia cầm

Năm 1988 Uỷ ban quốc tế các tiêu chuẩn vi sinh thực phẩm (ICMSF), Hiệp hội quốc tế về thực phẩm và vệ sinh môi

trường (IAMFAS) cũng đã khuyến cáo nên sử dụng HACCP

L ch s HACCP ị ử

Trang 15

L i ích c a HACCP ợ ủ

• Tiếp cận một cách co hệ thống

• Kiểm soát dựa trên sai lỗi hơn là kiểm

nghiệm sản phẩm cuối cùng

• Vượt qua các rào cản kĩ thuật

• Phòng ngừa các nguy hại trong quá

trình sản xuất

• Giảm chi phí trong sản xuất và có

nhiều thời gian hơn trong việc giải

quyết các vấn đề về an toàn thực

phẩm

• Được quốc tế chấp nhận

Trang 16

• Huấn luyện đội ngũ thi hành cũng

như độI ngũ trực tiếp sản xuất

Trang 17

CÁC ĐịNH NGHĨA KHÁC CủA HACCP

1.Kiểm soát (Control) : là tiến hành mọi biện pháp

cần thiết để đảm bảo sự tuân thủ các tiêu chuẩn đề ra trong kế hoạch HACCP.

2.Sự kiểm soát (control) : là trạng thái khi tất cả các

thủ tục đúng được tuân thủ và các tiêu chuẩn đều đạt.

Trang 18

3.Biện pháp kiểm soát (Control measure) : là các hoạt

động dùng để loại trừ mối nguy hoặck làm giảm mối

nguy đến mức có thể chấp nhận được.

4.Hành động sửa chữa (Corrective actions) : là các hoạt

động cần thiết phải tiến hành khi kết quả giám sát tại một điểm kiểm soát tới hạn cho thấy đã bị mất kiểm soát.

5.Điểm kiểm soát tới hạn (Critical Control Point): là

một điểm hoặc là một bước ở trong quá trình sản xuất tại

đó phải kiểm soát để loại trừ mối nguy hoặc giảm mối

CÁC ĐỊNH NGHĨA CỦA HACCP

Trang 19

6.Giới hạn tới hạn (Critical Limit): là chỉ tiêu phân giới

giữa phạm vi chấp nhận được và không thể chấp nhận được.

7.Sự sai lệnh (Devaition) : là sự vượt quá giới hạn tới hạn.

8 HACCP :Một hệ thống xác định, đánh giá, và kiểm soát

các mối nguy đáng kể đối với an toàn thực phẩm

9 Kế hoạch HACCP (HACCP Plan) : là các tài liệu được

xây dựng trên nguyên tắc HACCP để kiểm soát các mối nguy có ý nghĩa đối với an toàn thực phẩm ở công đoạn

Trang 20

10.Sơ đồ quy trình sản xuất : Cách trình bày có hệ thống

trình tự các bước hay các hoạt động thao tác được dùng trong sản xuất hoặc chế biến một mặt hàng thực phẩm

cụ thể

11.Quy phạm sản xuất tốt (Good Manufacturing Practice

– GMP) : Những biện pháp, thao tác thực hành cần phải tuân thủ, nhằm kiểm soát mọi yếu tố ảnh hưởng tới quá trình hình thành chất lượng sản phẩm

Trang 21

12.Mối nguy : Là các tác nhân sinh học, hoá học hay vật

lý học của thực phẩm, hoặc tình trạng của thực phẩm khả năng tác động gây hại cho sức khoẻ con người

13.Rủi ro : Ước lượng khả năng xẩy ra mối nguy

14.Vi phạm : Vượt quá giới hạn tới hạn

15 SSOP : (Sanitation Standard Operating Procedure ):

Quy phạm vệ sinh chuẩn

Trang 22

• Nguyên tắc 1 : Tiến hành xác định mối nguy

• Nguyên tắc 2 : Xác định các CCP

• Nguyên tắc 3 : Thiết lập giới hạn tới hạn

• Nguyên tắc 4 : Thiết lập các thủ tục kiểm soát

các điểm CCP

• Nguyên tắc 5 : Thiết lập hành động sữa chữa

• Nguyên tắc 6 : Thiết lập thủ tục thẩm tra

Chương 2 NGUYÊN TẮC CỦA HACCP

Trang 23

• Chuẩn bị sơ đồ quy trình công

nghệ của đốI tượng xây dựng

HACCP.

• Nhận diện và liệt kê tất cả các

mối nguy có thể xẩy ra và các

biện pháp phòng ngừa,kiểm soát

các mối nguy

Nguyên tắc 1-HACCP

1 TI N HÀNH XÁC NH M I Ế ĐỊ Ố NGUY

Trang 24

Nguyên tắc 1-HACCP

* Phân tích mối là việc xác định các nguy

hiểm gây hại cho người sử dụng có thể có mặt trong sản phẩm.

* Mối nguy có thể được tìm thấy trong

nguyên liệu, trước hoặc sau một công đoạn chế biến

* Mối nguy cũng có thể là kết quả của một sai lệch,trục trặc trong quy trình chế biến

Trang 25

• Sử dụng cây quyết định

(Decision Tree) các Điẻm

kiểm soát tới hạn -CCP

trong quy trình sản xuất

Nguyên tắc 2 -HACCP

Điểm kiểm soát tới hạn (Critical Control Point)

là một điểm hoặc là một bước ở trong quá trình

sản xuất tại đó phải kiểm soát để loại trừ mối nguy

hoặc giảm mối nguy xuống mức có thể chấp nhận

được hay nói cách khác điểm kiểm soát là một mắt

Trang 26

• Xác định các điểm kiểm soát trọng yếu trong quy trình sản xuất

• Các sai sót, hỏng hóc trong quy trình có thể là nguyên nhân, điều kiện hoặc các tác nhân góp phần gây ra sự xuất hiện các mối nguy

• TạI các điểm kiểm soát trọng yếu, có thể loạI trừ, ngăn ngừa hoặc giảm thiểu sự xuất hiện các mốI nguy

• Một lợI ích của nhà sản xuất khi thực hiện đúng hệ thống

Nguyên tắc 2 -HACCP

Trang 27

Cây quyết định

Nguyên liệu có chứa tác nhận độc hại ở mức nguy hiểm

CÓ

Quá trình chế biến tiếp theo (kể cả việc

sử dụng đúng quy định của ntd) có loại trừ được nguy hại hoặc giảm nó đến mức an toàn không?

Trang 28

Cây quyết định

Công thức thành phần của sản phẩm trung gian hoặc sản phẩm cuối cùng có cần phải ngăn ngừa mối nguy hại tăng lên quá ngưỡng giới hạn không?

Trang 29

Câu 6: Công đoạn chế biến có xu hướng loại trừ hoặc giảm mối nguy đến mức an toàn không?

KHÔNG PHẢI

Trang 30

• Xác định được các giới hạn tới

hạn, hay những tiêu chuẩn cho

phép của các CCP nhằm kiểm

soát các CCP

Nguyên tắc 3- HACCP

3 XÁC NH GI I H N T I H N ĐỊ Ớ Ạ Ớ Ạ

• Một ngưỡng giới hạn là tiêu chuẩn cần phải đạt đối

với mỗi biện pháp phòng ngừa áp dụng cho mỗi

CCP

• Một ngưỡng giới hạn nên được cung cấp trong một

Trang 31

• Thi hành các hệ thống để

điều khiển tình trạng

kiểm soát của các mối

nguy đã được nhận diện

• Lưu giữ và ghi chép tài

liệu và kiểm soát chặt

chẽ các tài liệu “kiểm

soát”

Nguyên tắc 4 - HACCP

4 THI T L P TH T C KI M SOÁT Ế Ậ Ủ Ụ Ể

Trang 32

• Xây dựng các kế

họach cụ thể thiết lập các CCP khi có khả năng “vượt giới hạn cho phép” Các hành động này hiệu quả, và

đã lên kế hoạch sẵn.

5 THIẾT LẬP HÀNH ĐỘNG SỮA CHỮA

Trang 34

• Tài liệu và thủ tục, lưu

Trang 35

• Xác định Hệ thống HACCP hoạt động có tốt ko?

• Xem xét các ngưỡng giới hạn nhằm kiểm tra xem chúng có kiểm soát tốt sự xuất hiện các mối nguy không?

• Nhà sản xuất có thể làm việc này

• Giới hạn cần được định kì đánh giá, chú ý các điều kiện môi trường chế biến

• Lấy mẫu định kì đánh giá giới hạn tới hạn

7 THIẾT LẬP THỦ TỤC THẨM TRA

Trang 36

• Bước 1 : Thành lập đội HACCP

Trang 38

*Xác định đối tượng nghiên cứu

• Lưu ý:

– Sản phẩm, quy trình hoặc các hoạt động nghiên cứu– Các mối nguy: vi sinh, hóa học, vật lý…

– An tòan, chất lượng đối tượng nghiên cứu

– Quan điểm về an toàn, tiêu thụ, sản xuất, giao nhận đối với sản phẩm thực phẩm v.v…

12 BƯỚC TIẾN HÀNH HACCP

Trang 39

1 Thành lập nhóm.

• Có quyết định giao nhiệm vụ,

quyền hạn, điều kiện hoạt động

• Đại diện các bộ phận có liên

quan trong sản xuất

• Phải được đào tạo về GMP,

HACCP

1 Thành lập đội HACCP

Trang 40

2 Thành phần nhóm HACCP

• Đội HACCP có tính kỷ luật cao.

• Có các chuyên gia và phòng ban chuyên môn:

– Bộ phận sản xuất

– Bộ phân đảm bảo chất lượng (QA)

– Phòng thử nghiệm, phòng kĩ thuật,

– Phòng kinh doanh, nghiên cứu phát triển

• Doanh nghiệp nhỏ: tìm kiếm các chuyên gia bên ngoài có kinh nghiệm để tham vấn.

Trang 41

3.Yêu cầu của thành viên trong đội HACCP.

• Kiến thức cơ bản về công nghệ,

dụng cụ trong cơ sở sản xuất

• Tình trạng thực tế của hoạt động sản

xuất

• Vệ sinh an toàn thực phẩm

• Nguyên tắc và kĩ thuật HACCP

Trang 42

4 Trách nhiệm của trưởng nhóm HACCP

• Điều phối công việc của nhóm

• Thực hiện kế hoạch đã thống nhất

• Đề xuất với lãnh đạo bố trí thời gian,

tiền bạc, nguồn lực cần cho hoạt

động nghiên cứu

• Đề nghi thay đổi thành viên khi cần

Trang 43

– Hướng dẫn sử dụng cho người tiêu dùng

Trang 46

4 Xây dựng sơ đồ dây chuyền SX

• Sơ đồ dây chuyền công nghệ đang vận hành

– Tất cả nguyên liệu, thành phần và bao gói, kể cả phụ gia đang

sử dụng.

– Nhiệt độ môi trường,

– Trình tự của các công đoạn xử lý

Trang 47

4 Xây dựng sơ đồ dây chuyền SX

• Thông tin cần lưu ý

– Bố trí mặt bằng

– Đường đi từ nguyên liệu đến thành phẩm

– Đường đi của công nhân đến phân xưởng

– Đường đi của phụ phẩm, phế liệu, chất thải

– Các phương tiện phục vụ (phòng thay quần áo, tủ cá nhân, nhà vệ sinh)

– Vị trí phương tiện rửa tay, nhúng chân (nếu có)

– Vị trí khu vực có khả năng nhiễm bẩn chéo

Trang 48

5.Thẩm định tại chỗ

• Thẩm định thực tế sản xuất: đảm bảo dây chuyền hoạt động tốt ở mọi thời điểm:

– Thời điểm khác nhau trong ngày, ca, tháng, năm.

• Thẩm định đầy đủ các công đoạn quan trọng

• Xem xét lại mọi thời điểm sản xuất,

• Hiệu chỉnh các thông số chưa phù hợp với thực tế sản xuất như: nhiệt độ, quy trình và ghi số liệu lai cho chính

Trang 49

6 Liệt kê- Phân tích-Biện pháp kiểm soát các mối nguy

1 Sử dụng quy trình công nghệ liệt kê các mối nguy

tiềm ẩn, khả năng xẩy ra thường xuyên Mức độ

nghiêm trọng của sự thiệt hại do bị mất kiểm soát cao, ảnh hưởng sức khỏe người sử dụng

2 Các loại mối nguy tiềm ẩn: 3 mối nguy

• Mối nguy sinh học: virus, vi khuẩn, nấm, kí sinh trùng

• Mối nguy hóa học: Hóa chất có trong thực phẩm, được

bổ sung, từ bao bì

Trang 50

7 Xác định các CCP

Phân tích mốI nguy hại: CĂN CỨ VÀO

khả năng xẩy ra của xí nghiệp (Risk)

– Thấp (T) – Vừa (V) – Cao (C)

Mức độ nghiêm trọng (severity) đốI vớI ngườI tiêu dùng khi mốI nguy xẩy ra

Làm thế nào

khẳng định

mốI nguy này

có ý nghĩa?

Trang 51

MốI nguy có ý nghĩa

CÓ Ý NGHĨA

( V ) ( C )

( V ) ( V )

C

Tuỳ từng trường hợp cụ

thể

( V ) ( C ) ( T ) ( T )

( T ) ( T ) ( V ) ( C )

B

Không

Thấp Thấp

A

MỐI NGUY CÓ Ý

NGHĨA

TÍNH NGHIỆM TRỌNG

KHẢ NĂNG XẨY RA NHÓM

BẢNG XÁC ĐỊNH

Trang 52

3 Cơ sở xác định mối nguy tiềm ẩn

- Kinh nghiệm từ hoạt động của xí nghiệp

- Tài liệu về HACCP, vi sinh thực phẩm, chế biến thực phẩm, vệ sinh cơ sở sản xuất

- Các bằng chứng về rủI ro, dịch tễ học

- Tài liệu nghiên cứu khoa học

Trang 53

4 Liệt kê các mối nguy tiềm ẩn tại mỗi công đoạn:

- Nhận biết và liệt kê các mối nguy tiềm ẩn liên quan đến quá trình sản xuất căn cứ vào thông tin trên bảng mô tả sản

phẩm

- Nhận biết và liệt kê tất cả các mối nguy tiềm ẩn liên quan

nguyên vật liệu căn cứ vào thông tin về nguyên vật liệu

- Liệt kê tất cả các mối nguy tiềm ẩn tại các công đoạn căn cứ vào bảng liệt kê ở trên

-Tại mỗi công đoạn xác định mối nguy A có phải là mối nguy

Trang 54

5 Các bước phân tích mốI nguy hại:

5.1.Rà soát các mốI nguy từ nguyên liệu đến thành phẩm

- Liêt kê nguyên liệu, thành phần cùng vớI nhóm các mốI nguy có thể có Phân tích từng mốI nguy hại:

• Mối nguy hạI nào đốI vớI nguyên liệu, thành phần?

• Khả năng nhiễm bẩn trong quá trình sơ chế

Trang 55

5.2.Đánh giá các mốI nguy hạI từ công đoạn chế biến

- Xác định các mốI nguy hạI theo từng công đoạn Cụ thể hoá các mốI nguy có thể có

CHÚ Ý; Khả năng nhiễm bẩn từ con ngườI, môi

trường, dụng cụ ,thiết bị, chất thảI cũng như nhiễm bẩn chéo từ các công đoạn

Trang 56

5.3 Quan sát thực tế các quá trình sản xuất

- Điều chỉnh các bước nguy hạI trong 2 bước trên

Khẳng định các bước của quá trình sản xuất là đúng vớI thực tế

- Quan sát để phát hiện khả năng lây nhiễm thực tế: con ngườI, thiết bị và lây nhiễm chéo giữa các công đoạn

Trang 57

5.4.Tiến hành các phép đo thử nghiệm

- Các thiết bị đo cần đảm bảo chính xác, đặc biệt là đo:

• Nhiệt độ sản phẩm (quá trình xử lý nhiệt, làm lạnh…)

• ThờI gian (quá trình nấu chín, thanh trùng, làm nguộI, tan giá…)

• pH, Aw (nguyên liệu và thành phần), áp suất

Trang 58

5.5.Phân tích các kết quả đo thử nghiệm

- Để xác định các biện pháp kiểm soát các mốI nguy:

• Nhiệt độ của VSV

• So sánh thờI hạn sử dụng của sản phẩm

• Phân tích các kết quả thử về sự nhiễm bẩn đốI vớI

Trang 59

5.4.Tiến hành các phép đo thử nghiệm

- Các thiết bị đo cần đảm bảo chính xác, đặc biệt là đo:

• Nhiệt độ sản phẩm (quá trình xử lý nhiệt, làm lạnh…)

• ThờI gian (quá trình nấu chín, thanh trùng, làm nguộI, tan giá…)

• pH, Aw (nguyên liệu và thành phần), áp suất

Trang 60

BẢNG PHÂN TÍCH MỐI NGUY

……

Xủ lý thô

VSV gây bệnh

Dư lượng thuốc trừ sâu

Tiếp nhận

nguyên

liệu

MốI nguy có cần kiểm soát không

Kết quả đánh giá mốI nguy

MốI nguy được nhận diện

Công đoạn

chế biến

Trang 61

7 Xác định các CCP

1 Định nghĩa CCP

Điểm kiểm soát tới hạn (Critical Control Point) là một điểm hoặc là một

bước ở trong quá trình sản xuất tại đó phải kiểm soát để loại trừ mối nguy hoặc giảm mối nguy xuống mức có thể chấp nhận

được hay nói cách khác điểm kiểm soát là một mắt xích quan trọng.

3 Xác định các CCP

Dùng” cây quyết định” để xác định các điểm kiểm soát

quan trọng cho mối nguy đáng kể Một công đoạn có mối nguy đáng kể nhưng có thể không là 1 CCP.Một mối nguy

Định dạng
Số trang	129
Dung lượng	1,38 MB