Báo cáo cuối kỳ môn công nghệ chế tạo máy 1

Thay vì phải trả lương cho một số công nhân để hoàn thành một nhiệm vụ bằng tay, các nhà sản xuất sử dụng máy móc để sản xuất hàng hóa nhanh hơn nhiều.. -Sản xuất nhanh hơn: Khi các công

BỘ CÔNG THƯƠNG TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP TP HÒ CHÍ MINH

KHOA CÔNG NGHỆ CƠ KHÍ

BAO CAO CUOL KY

MON: CONG NGHE CHE TAO MAY 1

Sinh viên thực hiện Mã sinh viên

MỤC LỤC

LỜI CÁM ƠN

2.2 PHAN TICH VA XAC DINH DUNG SAI, SAI LECH HINH HOC CAC BE MAT CHI TIET 1 2.3 PHAN TICH VA XAC DINH DANG SAN XUAT, Y NGHĨA KINH TẾ DẠNG NÀY 2

2.4 PHAN TICH VA XAC DINH PHUGNG PHAP GIA CONG CAC BÈ MẶT CỦA CHI TIẾT 5

2.4.1 Nguyén cong 1: Gia cOmg Mt Phang A ccccescscessssssesssssesssessssesessscscessseeesssssvsssessvssseessssesseseneseesenssses 5 2.4.2 Nguyên công 2: Gia công 316 SUSt DIGMIM cccccccscsesessssesessescecseesessesesssvssssssssvssescssseesssssesetesseessesseeess 6

2.5 PHAN TICH VA XAC DINH CHON DUNG CU CAT woveeccscssssesscssesssessscscessvessvsseesnessnesesanessvsnessnessnenseeans 8

2.5.1 Nguyên công 1: Phay mặt A

2.5.2 Nguyên công 2: Khoan 3 lễ suốt Ø14mm

2.8 PHAN TICH VA XAC DINH BE MAT ĐƯỢC CHỌN LÀM CHUAN, SO BAC TU DO BI KHONG CHE VA KEP CHAT CUA CHI TIET voesccescssssesssssssssssssssssesvessssessussssessesssnsesssessessssessesesnsessssssecssnssaveesnessenessess 19 2.9 PHAN TICH VA TINH SAI SO CHUAN CUA MOT BUGC CONG NGHE TRONG QUY TRINH CONG NGHE wiececccesecscscssesseessessessucsvesssessvessesuesoussasssasavssuvsnvssavssteasesavssuesassavessusauessvesnssaesvessesssrsniesnsssvesnesenessesd 34

2.9.1 PHAN tichs ceccsccsesssssssessssessseesseesseesseessssssssesussssusssvessussssessavessussavessusssvsssssessesssnessevssseasevesseesssesseesssessesesns 34

TÀI LIỆU THAM KHẢO

LOI CAM ON

Nhóm chúng em xin gửi lời cảm ơn chân thành nhất đến thầy, người thầy đã tận tình hướng dẫn và truyền đạt cho em những kiến thức bô ích về môn Chế tạo máy Nhờ có sự chỉ bảo tận tâm của thầy mà nhóm em đã có những bước tiến đáng kể trong việc hiểu sâu hơn

về các nguyên lý, quy trình và ứng dụng của ngành học này trong thực tế

Nhóm em rất trân trọng những giờ học đầy hứng khởi bên thầy Những bài giảng của thầy không chỉ giúp em nắm vững lý thuyết mà còn khơi gợi trong em niềm đam mê khám phá

và sáng tạo trong môn học Chế tạo may Tiêu luận ma chúng em vừa hoàn thành là một minh chứng rõ ràng cho những gì nhóm em đã học được từ thầy

Nhóm chúng em đã cùng nhau hợp tác, chia sẻ và hỗ trợ lẫn nhau trong suốt quá trình làm bài Nhờ có sự đoàn kết của cả nhóm mà chúng em đã vượt qua nhiều khó khăn và hoàn thành tốt bài tiêu luận.Nhóm em tín rằng những kiến thức và kỹ năng mà nhóm em thu được

từ môn học nảy sẽ là hành trang quý báu giúp em tự tin bước vào những thử thách mới trong tương lai

Một lần nữa, em xin kính chúc thầy luôn mạnh khỏe, hạnh phúc và gặt hải được nhiều thành công hơn nữa trong sự nghiệp trồng người

NHÓM 7 CHAN THANH CAM ON THAY !

BAO CAO NOI DUNG

2.1 PHAN TICH VA XAC DINH CHAT LUONG Ra,Rz CAC BE MAT CHI TIET

- Phôi được đúc nên chọn Ra bề mặt là 12.8 tra bảng 3.6, cấp chính xác II

- Ra bề mặt chuẩn A tra bảng dung sai lay 1.6 tra bảng 3.6, cấp chính xác 8

- Ra lỗ Ø40 tra bảng dung sai lấy 1.6 tra bảng 3.6, cấp chính xác 8

- Ra lỗ Ø10, Ø14 tra bảng dung sai lay 0.8 tra bảng 3.6, cấp chính xác 8

2.2 PHAN TICH VA XAC DINH DUNG SAI, SAI LECH HINH HQC CAC BE MAT CHI TIẾT

Yéu cau ki thuat:

—— k a par - Ban kính góc lượn còn lại là R2.5

® - Dung sai độ nhám của 010, O14 theo tiêu

- SaI lệch độ vuông góc rãnh Ø40mm so với mặt chuẩn A, tra phu lục 2, bảng 8, cấp

chính xác 8, kích thước danh nghĩa 40mm chọn sai lệch độ vuông góc 0.02mm

- Sai lệch độ đồng trục lỗ côn suốt Ø20 - Ø30mm, phụ lục 2, bảng 9, cấp chính xác 8,

kích thước danh nghĩa 20 - 30mm chọn sai lệch độ đồng trục 0.04mm

- Sai lệch độ vuông góc lỗ Ø14mm so với mặt chuẩn A, phụ lục 2, bảng 8, cấp chính

xác 8, kích thước danh nghĩa 14mm, chon sai lệch độ vuông góc là 0.012mm

- Sai lệch độ song song của lỗ suốt Ø10mm so với về mặt chuẩn A, phụ lục 2, bảng 8, kích thước danh nghĩa 10mm, cấp chính xác 8, chon sai lệch 0.0mm

2.3 PHAN TÍCH VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT, Ý NGHĨA KINH TẾ DẠNG NÀY

2.3.1 Cac Dang San Xuất

Tuy theo sản lượng hàng năm và mức độ ôn định của san pham ma chia ra 3 dạng sản

- GIa công nhiều loại chỉ tiết khác nhau tại cung | ché

- Sử dụng các thiết bị vạn năng, đồ gá vạn năng

- Yêu cầu trình độ thợ cao, làm được nhiều công việc khác nhau

- Tài liệu hướng dẫn công nghệ chỉ là các nét cơ bản (Phiếu tiễn trình công nghệ)

- Năng suất thấp, giá thành sản phẩm cao

- Sản Xuất Hàng Loạt: Sản lượng hàng năm không quá ít, tương đối ôn định, chế tạo

có chu kì xác định Dạng phô biến trong chế tạo máy (70% - 80%) Chia làm 3 dạng: Hàng loạt nhỏ, hàng loạt vừa, hàng loạt lớn

- Các nguyên công có chu kì lặp lại ôn định được thực hiện tại 1 vi tri

- Gia công cơ và lắp ráp theo quy trình công nghệ

- Sử dụng máy vạn năng và chuyên dùng, đồ gá chuyên dùng

- Các máy được bồ trí theo quy trình công nghệ

- Yêu cầu trình độ thợ trung bình

- Đảm bảo nguyên tắc lắp lẫn hoàn toàn

- Sản Xuất Hàng Khối: Sản lượng rất lớn, ôn định trong thời gian dai (1 - 5 năm)

- Đặc điểm:

- Chỗ làm việc thực hiện có định I nguyên công nào đó

- Các máy được bồ trí theo quy trình công nghệ rất chặt chẽ

- Sử dụng nhiều máy tổ hợp, chuyên dùng, dây chuyên tự động

- Sử dụng đồ gá chuyên dùng, các thiết bị đo kiểm tự động

- Yêu cầu trình độ thợ đứng máy không cao nhưng thợ điều chỉnh lại có tay nghề cao

- Đảm bảo nguyên tắc lắp lẫn hoàn toàn

- Năng suất lao động cao, giảm giá thành

2.3.2 Xác Định Dạng Sản Xuất

* Sản lượng hằng năm: được xác định theo công thức:

œ+}

100 j

N= N.m| l+

Trong đó:

-N: Số chỉ tiết được sản xuất trong một năm

- N¡: Số sản phẩm được sản xuất trong một năm => N¡= 10000

-m: Số chỉ tiết trong một sản phẩm => m = 2

- a: Số chỉ tiết phế phâm => œ= 2%

Thay vào công thức ta có: N= 10000.2.(1+ = ) =21400

cụ khi các nhà sản xuất sử dụng các kỹ thuật sản xuất hàng loạt

- Tính đồng nhất: Sản xuất hàng loạt giúp đảm bảo mỗi sản phẩm đều giống nhau Do

đó, các nhà sản xuất có quyền kiểm soát tốt hơn đối với chất lượng và người tiêu dùng biết những gì mong đợi Ngược lại, nếu một sản phẩm được làm thủ công, người tiêu dùng có thê nhận được một sản phâm có nhiều sai sót hơn sản phẩm tiép theo

- Chi phí thấp hơn: Sản xuất hàng loạt cho phép các công ty sản xuất số lượng lớn hơn với ít công nhân hơn Thay vì phải trả lương cho một số công nhân để hoàn thành một nhiệm vụ bằng tay, các nhà sản xuất sử dụng máy móc để sản xuất hàng hóa nhanh hơn nhiều Điều này cho phép các công ty bán sản phẩm của họ với chí phí thấp hơn màả không bị mất lợi nhuận

-Sản xuất nhanh hơn: Khi các công ty sử dụng máy móc và kỹ thuật sản xuất hàng loạt,

họ có thê phát triển và sản xuất sản phẩm nhanh hơn nhiều Điều này có nghĩa là họ có thê đánh bại các đối thủ cạnh tranh trong cuộc đua phân phối và tiếp thị các sản phẩm

mới, mang lại cho họ lợi thế mà họ có thê không có được băng cách khác

- Nhờ sản xuất hàng loạt làm cho giá thành của sản phẩm thấp hơn so với những dạng sản xuất khác Giúp cho người dân dễ dàng tiếp cận những sản phâm phủ hợp với nhu cầu của mình

- Sự phát triển nhanh chóng: Sản xuất hàng loạt đây nhanh quá trình phát triển trong tất cả các ngành công nghiệp

2.4 PHAN TICH VA XAC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG CÁC BẺ MẶT CỦA CHI TIẾT

2.4.1 Nguyên công 1: Gia công mặt phẳng A

- Chọn phương pháp gia công là phay

- Chọn máy phay đứng

- Do mat phang A sé anh hưởng đến dung sai trong quá trình gia công các nguyên công tiếp theo Nên phương pháp phay sẽ là lựa chọn thích hợp để đảm bảo độ chính xác cao nhất

- Dựa vào sô tay chế tạo máy tập 3 trang 71, ta chọn máy phay đứng lý tưởng theo

TCVN 268-68 có kích thước chiều rộng (b) 250mm và chiều dài (1) 1000mm, hành

trình bàn: Dọc (trục Y) 500mm, ngang (trục x) 200mm, thắng đứng (trục z) 320mm và

chiều cao đầu phay (H2) 400mm

- Lý do chọn máy có kích thước như vậy là vì ta chỉ phay mỗi mặt đáy nên kích thước

bề mặt gia công phụ thuộc nhiều vào kích thước ngang (trục X) đề khi gia công máy

có thê chạy hết chiều dài 150mm của bề mặt cần gia công

2.4.2 Nguyên công 2: Gia công 3 lỗ suốt Ø14mm

- Chọn phương pháp gia công là khoan trên máy phay đứng

- Do 3 lỗ suốt có ảnh hưởng đến các nguyên công tiếp theo nên cần đảm bảo độ chính xác

- Chọn máy phay đứng (khuyến nghị không nên chọn máy khoan đứng vì máy khoan đứng không tịnh tiến theo 3 trục xyz nên khi gia công xong | 16 thì phải tháo phôi, lắp đặt lại từ đầu đề gia công lễ thứ 2 từ đó sẽ sinh ra sai số gá đặt gây ra không đồng trục với các lỗ khác)

- Dựa vào số tay chế tạo máy tập 3 trang 71, ta chọn máy phay đứng lí tưởng theo

TCVN 268-68 có kích thước chiều rộng (b) 250mm và chiều dài (1) 1000mm, hành

trình bàn: Dọc (trục Y) 500mm, ngang (trục x) 200mm, thắng đứng (trục z) 320mmvà

chiều cao đầu phay (H2) 400mm

- Lý do chọn máy có kích thước trên vì máy đảm bảo được khi phay tịnh tiến lên xuống 3 16 trên dưới theo trục z

2.4.3 Nguyên công 3: Gia công rãnh bậc Ø4mm

- Chọn phương pháp gia công là doa trên máy phay đứng

- Đề đảm bảo độ đồng tâm giữa rãnh bậc Ø40 với bề mặt trụ Ø50 thì ta vẫn tiếp tục sử dụng phương pháp doa trên củng một máy

- Dựa vào số tay chế tạo máy tập 3 trang 71, ta chọn máy phay đứng lí tưởng theo

TCVN 268-68 có kích thước chiều rộng (b) 250mm và chiều dài (1) 1000mm, Hành

trình bàn: Dọc (trục Y) 500mm, ngang (trục x) 200mm, thắng đứng (trục z) 320mm và

chiều cao đầu phay (H2) 400mm

- Lí do chọn máy có kích thước như trên vì máy đảm bảo được kích thước bề mặt cần gia công

Bảo cáo cuối ki Công nghệ chế tạo máy 1 2.4.4 Nguyên công 4: Gia công lỗ côn suốt Ø20 - Ø30mm

- Chọn phương pháp gia công là tiện

- Đề gia công lỗ côn bên trong trục với kích thước bất kỳ thì phương pháp tiện là lựa chọn tối ưu nhất

- Dựa vào số tay chế tạo máy tập 3 trang I5, ta chọn máy tiện cơ lý tưởng theo TCVN 267- 68 có kích thước đường kính lớn nhất của chỉ tiết gia công được trên thân máy (d) 160mm, đường kính lớn nhất của chỉ tiết gia công được trên bàn dao (d1)

tâm I là 250 - 500mm, tốc độ quay lớn nhất của trục chính là 2500 vòng/phút

- Lí do chọn máy có kích thước này vì máy đảm bảo được điều kiện gia công theo trục x

2.4.5 Nguyên công 5: Gia công lỗ suốt Ø1Umm

- Chọn phương pháp gia công là khoan trên máy phay đứng

- Dé dam bảo độ song song với mặt phẳng A thì nên gia công trên cùng một máy

- Dựa vào sô tay chế tạo máy tập 3 trang 71, ta chọn máy phay đứng lý tưởng theo

TCVN 267- 68 có kích thước thước chiều rộng (b) 250mm và chiều dải (1) 1000mm,

đứng (trục z) 320mm và chiều cao đầu phay (H2) 400mm

- Lí do chọn máy có kích thước này vì máy đảm bảo được quãng đường tịnh tiến

trục y

2.5 PHAN TICH VA XAC ĐỊNH CHỌN DỤNG CỤ CAT

2.5.1 Nguyên công 1: Phay mặt A

- Chọn dụng cụ cắt là dao phay mặt đầu

- Theo bảng 4-94 trong số tay chế tạo máy tập l trang 376 ta chọn dao phay mặt đầu

có D = I00mm, chiều rộng B = 40mm, đường kính lỗ trục d = 32mm, số răng Z = 10

và vật liệu là hợp kim cứng

- Lý do chọn dao có kích thước như vậy vì với D = 100mm thì dao đảm bảo hoàn toàn chiều rộng phay trong một lượt cắt, giúp gia công nhanh hơn và thép gió cũng là vật liệu thích hợp đề gia công thô

2.5.2 Nguyên cong 2: Khoan 3 16 suét 614mm

2.5.3 Nguyên công 3: Phay ranh bac 640mm

- Chon dung cu cắt 14 dao doa

- Theo bang 4 - 49 trong sô tay chế tạo máy tập | trang 336 ta chon dao doa cé kich thước đường kính dao D = 40mm, chiéu dai téng thé L = 90mm, chiéu dai cat I= 40 mm, vật liệu là thép gió

- Lí do chọn dao có kích thước như vậy vì kích thước lễ cần gia công có đường kính 40mm nên phải chọn dao phay ngón có kích thước trùng với lỗ

2.5.4 Nguyên công 4: Tiện lỗ côn suốt Ø20 - Ø30mm

- Chon dung cu cắt là dao tiện trong

- Theo bang 4-8 trong sé tay ché tao may tap 1, ta chon H = 25mm, B = 16mm, L= 140mm, m = 6mm, a= 16mm, r= |

- Lý do chọn dao có thông số như vậy vì đường kính thân dao H sẽ phù hợp với cỡ côn Ø20-30mm nhằm đảm bảo độ cứng và dao không bị biến dạng khi chịu lực và bán kính mũi dao lmm sẽ g1úp tạo bề mặt mịn hơn

2.5.5 Nguyên công 5: khoan lỗ suốt 610mm

- Chọn dụng cụ cắt là dao phay ngón

- Theo bảng 4 - 65 trong sô tay chế tạo máy tập I trang 456 ta chọn dao doa có kích thước đường kính dao D = 10mm, chiéu dài tổng thể L = 72mm, chiều dài cắt l=22mm, số rang dao theo loại l với Z=5, vật liệu là thép gió

- Ly do ta chon dao khoan có kính thước như vậy là vì lỗ cần gia công có kích thước là Ø10mm nên phải chọn dao có kích thước trùng với lễ đồng thời đảm bảo độ song song với mặt phăng A

2.6 PHAN TICH VA CHON PHUONG PHAP CHE TAO PHOI THICH HOP 2.6.1 Vật liệu chế tạo phôi

- Ứng suất của thép được biểu thị bằng N/mm? và phải có ít nhat la 370490 N/mm? (MPa)

- Đặc tính kéo dài của thép C45 thay đổi theo quy trình xử lý nhiệt và độ dày của nó

(thường từ 14-— 17%)

- Độ bên của thép tối thiéu tir 700 - 800 N/mm? (MPa)

+ Đặc điểm về kích thước của thép C45:

- Độ dày áp dụng cho thép C45 theo thống kê trên thị trường khoảng từ 10-I500mm

- Chiều rộng của vật liệu này cách biệt tương đối lớn vào khoảng 200 — 3000mm

- Duong kính của thép C45 thường từ 8 — 300mm

Giới hạn bền của thép C45 được quy định như sau:

Độ bền đứt: khoảng 360 — 610 MPa

Độ giãn tương đối: 16%

Độ bên kéo: 570 - 690 MPa

Độ cứng: 23HRC (Nếu yêu cầu độ cứng cao hơn cần sử dụng phương pháp tôi ram để tăng độ cứng)

Thành phần hóa học chứa trong thép C45:

+ Tỷ lệ phần trăm tối đa của Carbon (C) là 0.50%

+ Tỷ lệ Mangan (Mn) tối đa là 0.9% và tối thiểu là 0.5%

+ Tỷ lệ phần trăm tối đa của Phốt pho (P) là 0.03%

+ Tỷ lệ phan trăm tối đa của Silicon (S¡) là 0.04%

+ Tỷ lệ phần trăm tối đa của lưu huỳnh (S) là 0.035%

10

+ Tỷ lệ phần trăm tối đa của Niken (Nj) là 0.4%

+ Tỷ lệ phần trăm tối đa của Chromium (Cr) là 0.4%

+ Phần còn lại của thép C45 là sắt (Fe) và các tạp chất không đáng kế

=> Dựa trên những tính chất nôi bật của thép C45, không khó để trả lời tại sao thép C45 lại có tính ứng dụng cao trong ngành đúc cơ khí Thép C45 được ứng dụng phô biến trong các công trình xây dựng và ngành công nghiệp bởi ưu điểm về độ bền, độ cứng

2.6.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi

2.6.2.1 Đúc trong khuôn cát

- Khuôn cát là loại khuôn đúc một lần (chỉ rót kim loại nóng chảy vào khuôn một lần,

chờ kim loại nguội, đông đặc rồi phải phá khuôn đề lây vật đúc ra khỏi khuôn) Có thể

đúc được những vật đúc rất phức tạp va rất lớn

* Ưu điểm

+ Đối với sản xuất nhỏ (<100) chí phí đầu tư nhỏ nhất

+ Đúc trong khuôn cát với các vật liệu khác nhau có khối lượng từ vài chục gam tới vài chục tân

+Đúc được các chỉ tiết có hình dạng phức tạp mà các phương pháp khác khó hoặc không ø1a công được

+ Đúc được cả hợp kim den va hop kim mau

+ Trọng lượng đúc vượt hơn nhiều so với trọng lượng vật cần đúc

+ Vật đúc trong khuôn cát có độ bóng bề mặt kém, lượng dư gia công

11

+ Chất lượng phôi đúc thấp, thường có rõ khí, rõ sỉ, chất lượng bề mặt vật đúc thấp 2.6.2.2 Phương pháp đúc trong khuôn kim loại

- Là phương pháp sản xuất vật đúc bằng cách rót kim loại lòng vào khuôn bằng kim loại có hình dáng và kích thước nhất định, sau khi kim loại đông đặc, ta tháo khuôn lay được vật đúc

* Ưu điểm

+ Tiết kiệm diện tích nhà xưởng do không cần chế tạo hỗn hợp làm khuôn và quá trình

làm khuôn

+ Dễ cơ khí và tự động hóa, điều kiện vệ sinh lao động tốt

+ Nâng cao năng suất do giảm được thời gian làm khuôn

+ Tốc độ kết tỉnh của hợp kim đúc lớn nhờ khả năng trao đổi nhiệt của hợp kim lỏng

với thành khuôn cao, do đó cơ tính của vật đúc đảm bảo tốt

+ Độ bóng bề mặt, độ chính xác của lòng khuôn cao nên tạo ra chất lượng vật đúc tốt + Tuôi thọ của khuôn kim loại cao

+ Do tiết kiệm được thời gian làm khuôn nên nâng cao năng suất, giảm giá thành

* Nhược điểm:

+ Chế tạo khuôn kim loại phức tạp và giá thành cao

+ Độ bền khuôn hạn chế khi đúc thép, khó đúc các vật thành mỏng và hình dáng phức tạp

+ Khuôn kim loại không đúc được các vật đúc quá phức tạp, thành mỏng và khối lượng lớn

+ Khuôn kim loại không có tính lún và không có khả năng thoát khí Điều này sẽ gây

ra những khuyết tật của vật đúc

+ Phương pháp này chỉ thích hợp trong dạng sản xuất hàng loạt với vật đúc đơn giản, nhỏ hoặc trung bình

12

=> Kết luận: vì chi tiết có kích thước nhỏ, cấu tạo đơn giản từ đó dựa vào ưu và nhược điểm của từng loại khuôn ta có thể đưa ra kết luận phương pháp đúc khuôn kim loại là tối ưu và phù hợp với yêu cầu kỹ thuật

13

2.7 LẬP THỨ TỰ TRÌNH TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG, CÁC BUOC DE GIA CONG CAC BE MAT CAN GIA CONG

‘Trem [Qty Description Standard Material

Ng ve Nhóm 7 8/1124 z ở fine `

Trường Dai hocC ing nehitp TP HCM Tile kl Thoa Cơ Khi C45

Lop-DHCK18BTT , Nhém: 7 =

2.7.1 Trình tự các nguyên công

Nguyên công l: Gia công mặt A sau đó dùng nó làm chuẩn tỉnh

Nguyên công 2: Khoan 3 lỗ suốt Ø14mm

Nguyên công 3: Phay rãnh bậc Ø40mm

Nguyên công 4: Tiện lễ côn suốt Ø20 - Ø30mm

Nguyên công 5: Khoan lỗ suốt Ø 10mm

14