Đồ án công nghệ chế tạo máy

Gối đỡ được kẹp chặt xuống nền nhờ 4 bu lông lắp vào 4 lỗ chân gối đỡ.Các lỗ 120, 58 cần đảm bảo độ đồng tâm, độ song song của tâm so với mặt đáy  sao cho khi làm việc trục không bị đả

GVHD: Phạm Anh Vũ

Mục Lục

Lời nói đầu 3

CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG 4

I.1: Phân tích chức năng làm việc của chi tiết 4

I.2: Phân tích yêu cầu kỹ thuật của chi tiết 4

I.3: Phân tích tính công nghệ trong kết cấu 4 CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT VÀ PHƯƠNG ÁN CHẾ TẠO PHÔI 6

II.1: Xác định dạng sản xuất 6

II.2 : Phân tích các phương án chế tạo phôi, lựa chọn phương án phù hợp 6

CHƯƠNG III: LẬP QUY TRÌNH GIA CÔNG 8

III.1: Phân tích các phương án gia công……… 8

III.2: Thiết kế các nguyên công theo phương án đã chọn………

9 CHƯƠNG IV: TÍNH TOÁN LƯƠNG DƯ GIA CÔNG VÀ CHẾ ĐỘ CẮT 19

IV.1: Tính lượng dư gia công cho các nguyên công……….

19 IV.2 – Tính chế độ cắt cho các nguyên công……… 21

IV.3 Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công……… 34

CHƯƠNG V: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ NGUYÊN CÔNG 39

1) Máy: Nguyên công được gia công trên máy khoan đứng 2H135……… 39

2) Lựa chọn cơ cấu của đồ gá……… 39

3) Tính lực kẹp khi khoan lỗ 14:……… 39

4) Tính toán sai số từ đó đưa ra yêu cầu kỹ thuật của đồ gá……… 42

Tài liệu sử dụng trong tính toán 43

Lời nói đầu

Hiện nay , các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi

kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng.

Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững và vận dụng

có hiệu quả các phương pháp thiết kế , xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể.

Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quy trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng.

Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chương trình đào tạo của ngành chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo cho sinh viên hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà người kỹ sư gặp phải khi thiết

kế một qui trình sản xuất chi tiết cơ khí.

Em xin chân thành cảm ơn Thầy Phạm Anh Vũ, các thầy, cô giáo đã tận tình giúp đỡ, chỉ bảo để em có thể hoàn thành tốt đồ án môn học này.

Em xin chân thành cảm ơn!

Hưng Yên, ngày tháng năm 2024

Sinh viên thực hiện

Phạm Tấn TàiTài

GVHD: Phạm Anh Vũ

P

CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

I.1: Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.

Chi tiết ta cần thiết kế là chi tiết gối đỡ, chức năng làm việc chủ yếu là đỡ cho các chi tiết khác mà cụ thể ở đây là đầu trục trong máy

Gối đỡ được kẹp chặt xuống nền nhờ 4 bu lông lắp vào 4 lỗ chân gối đỡ.Các lỗ 120, 58 cần đảm bảo độ đồng tâm, độ song song của tâm so với mặt đáy  sao cho khi làm việc trục không bị đảo và khi lắp ráp được dễ dàng

I.2: Phân tích yêu cầu kỹ thuật của chi tiết

+Độ không phẳng và độ không song song của các bề mặt chính trong khoảng 0,05 - 0,1 mm trên toàn bộ chiều dài

+Độ nhám bề mặt lỗ chính 120 là R = 2,5 m, cấp độ nhám 6. a 

+Sai số hình dáng của lỗ là 0,5 - 0,7 dung sai đường kính lỗ

+Dung sai của lỗ 120 là + 0.035

+Độ không vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ chính là 0,05 – 0,1

mm/100mm bán kính

+ Vật đúc không nứt, vỡ, ngậm xỉ

I.3: Phân tích tính công nghệ trong kết cấu.

Chi tiết mà ta cần thiết kế có tính công nghệ tương đối cao:

Trọng lượng sản phẩm vừa phải không quá lớn

Vật liệu GX15-32 tương đối thông dụng và rẻ tiền

Thành phần hoá học của Gang:

+ Dung sai ,độ nhám hợp lý không quá cao và không quá thấp cụ thể như lỗ 120

là bề mặt làm việc nhiều nhất (lắp với vòng ngoài của ổ lăn) nó yêu cầu độ chính xác cao để làm việc và lắp ráp không quá khó khăn dung sai là 0,035 độ nhám

GVHD: Phạm Anh Vũ

Ra=2,5 như vậy đã phù hợp với chức năng và điều kiện làm việc của nó, 58 chỉ 

có tác dụng cho đầu trục xuyên qua nên không có yêu cầu gì đặc biệt về độ bóng.+ Có độ cứng HB = 170 190

Gia công tương đối thuận tiện và năng suất

Lắp ráp thuận tiện vì nó ít mối lắp ghép, tính chất lắp lẫn cao

Ngoài ra nó còn tiết kiệm được vật liệu

 = 6%, Phần trăm chi tiết chế tạo thêm để dự trữ

 = 4%, Phần trăm chi tiết phế phẩm

Với sản lượng hàng năm của chi tiết 5500 chi tiết và khối lượng chi tiết là 12,6

kg ta tra bảng 2(sách CNCTM–trang19) được dạng sản xuất là hàng khối

II.2 : Phân tích các phương án chế tạo phôi, lựa chọn phương án phù hợp.

Trong các phương pháp chế tạo phôi ta thấy có rất nhiều phương pháp, trong đó

ta thấy phương pháp đúc là hợp lý nhất, vì:

GVHD: Phạm Anh Vũ

Đúc được thực hiện trong các loại khuôn cát, khuôn kim loại

Dựa vào dạng sản xuất, vật liệu hình dáng và khối lượng của chi tiết ta sẽ chọn phương pháp đúc: Đúc trong khuôn kim loại với mặt phân khuôn thẳng đứng.Mặt phân khuôn: Thẳng đứng (Hình vẽ)

Bản vẽ chi tiết lồng phôi (bản vẽ A4)

CHƯƠNG III: LẬP QUY TRÌNH GIA CÔNG

III.1: Phân tích các phương án gia công

Phương án 1:

- Nguyên công I : Phay mặt đáy A

- Nguyên công II : Phay mặt B đối diện với mặt đáy

- Nguyên công III : Khoan 4 lỗ đế

- Nguyên công IV : Phay mặt bên

- Nguyên công V : Phay mặt bên còn lại

- Nguyên công VI : Tiện trong 2 lỗ 58 , 120 và Doa lỗ 120.  

- Nguyên công VII : Khoan 6 lỗ 6,5 - Tarô 6 lỗ M8x1,25

- Nguyên công VIII : Khoan lỗ 8 - Tarô lỗ M10x1,5

- Nguyên công IV : Kiểm tra

Phương án 2:

- Nguyên công I : Phay mặt B

- Nguyên công II : Phay mặt đáy A

- Nguyên công III : Phay hai mặt đầu

- Nguyên công IV : Khoan 4 lỗ đế

- Nguyên công V : Khoan 6 lỗ 6,5 - Tarô 6 lỗ M8x1,25

- Nguyên công VI : Tiện trong 2 lỗ 58 , 120 và Doa lỗ 120  

- Nguyên công VII : Khoan lỗ 8 - Tarô lỗ M10x1,5

- Nguyên công VIII : Kiểm tra

Ta chọn phương án 1 vì nó hợp lý

GVHD: Phạm Anh Vũ

Nếu như chọn chuẩn khi gia công lắp ráp, kiểm tra mà trùng nhau thì sẽ rất có lợitrong việc gia công chế tạo sản phẩm vì nó tránh được sai số chuẩn giúp ta đảm bảo được độ chính xác yêu cầu của sản phẩm.

Ta thấy rằng với giá đỡ này khi làm việc chi tiết được kẹp chặt và định vị trên mặt đáy nhờ các bề mặt kề trên mặt đáy này Đồng thời khi gia công ta phải đạt các kích thước từ mặt đáy đến lỗ chính 120.

Mặt khác đây là chi tiết dạng hộp nên ta chọn chuẩn tinh thống nhất nhất định phải là mặt A, có kèm theo các lỗ trên đế giá đỡ Vì mặt A sẽ quyết định các kích thước còn lại trong quá trình gia công các nguyên công khác

Vì vậy ở đây ta chọn mặt chuẩn A và các lỗ vuông góc với mặt A làm chuẩn tinh

và vì nó còn được dùng trong quá trình lắp ráp, làm chuẩn cho nhiều nguyên công sau Nguyên công phay mặt đáy, nên nó được gọi là chuẩn tinh chính hay chuẩn tinh thống nhất

Vậy chuẩn tinh ở đây ta chọn là mặt A và các lỗ vuông góc với bề mặt A

Phân tích việc chọn chuẩn thô:

Các mặt có thể dùng làm chuẩn thô là B, D, C, F

- Nếu dùng mặt F và mặt B làm chuẩn: Ta có thể dùng mặt trụ ngoài để làm chuẩn thô, dùng khối V để định vị khống chế 4 bậc tự do, dùng mỏ kẹp kẹp vào phía trong của bề mặt trụ 120, và phương án này ta phải dùng 1 chốt tỳ nữa định

vị vào mặt B để hạn chế thêm 1 bậc tự do quay quanh tâm khối V Với cách này thì sau khi gia công xong mặt chuẩn tinh chính thì khi gia công mặt lỗ 120 sẽ 

thay cho mặt D, tuy nhiên nếu chọn mặt C thì sẽ khó hơn trong việc tháo lắp nhanh.

Do vậy ta chọn mặt D và mặt B làm chuẩn thô, kích thước đạt được theo mặt B

2)Thực hiện các nguyên công chính.

Nguyên công 1: Phay mặt đáy A

Bước CN Máy Dao V(mm/ph) n(vòng/ph) S(mm/vòng) t(mm)

GVHD: Phạm Anh Vũ

- Lực kẹp hướng từ trên xuống dưới theo hướng vuông góc với phiến tỳ.

- Chi tiết được gia công trên máy phay đứng vạn năng 6A82, dùng dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng

Nguyên công 2: Phay mặt đối diện B và mặt trên đỉnh.

vòng)

t (mm)

- Chọn dao phay mặt đầu hợp kim cứng.

Nguyên công 3: Khoan 4 lỗ trên mặt B.

Bước CN Máy Dao n(vòng/ph) V(m/ph) S(mm/vòng) t(mm)

GVHD: Phạm Anh Vũ

- Vị trí chính xác của 2 lỗ được xác định bằng bạc dẫn hướng.

- Nguyên công này được thực hiện trên máy khoan cần 2H135

Nguyên công 4: Phay mặt bên.

- Định vị: Mặt đáy của chi tiết được đặt lên phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, mộtchốt trụ ngắn định vị vào 1 lỗ ∅ 12 khống chế 2 bậc tự do, một chốt trám định

vị vào lỗ ∅ 12 còn lại khống chế bậc tự do cuối cùng

- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu Bulông-đòn kẹp , phương của lực kẹp vuông góc với mặt đáy A, chiều hướng từ trên xuống dưới

- Nguyên công dược thực hiện trên máy phay ngang 6A82 , dao phay mặt đầu hợp kim cứng

Nguyên công 5: Phay mặt bên còn lại

GVHD: Phạm Anh Vũ

- Định vị: Mặt đáy của chi tiết được đặt lên phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, mộtchốt trụ ngắn định vị vào 1 lỗ ∅ 12 khống chế 2 bậc tự do, một chốt trám định

vị vào lỗ ∅ 12 còn lại khống chế bậc tự do cuối cùng

- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu Bulông-đòn kẹp , phương của lực kẹp vuông góc với mặt đáy A, chiều hướng từ trên xuống dưới

- Nguyên công dược thực hiện trên máy phay ngang 6A82 , dao phay mặt đầu hợp kim cứng

Nguyên công 6: Tiện trong kích thước ∅ 120 và ∅ 58 và doa ∅ 120

chi ti?t

n

W W

- Định vị: Mặt đáy của chi tiết được định vị trên phiến tỳ khống chế 3 bậc tự

- do, một chốt trụ ngắn định vị vào một lỗ ∅ 12 khống chế 2 bậc tự do, và lỗ kiađịnh vị bằng chốt trám khống chế nốt bậc tự do còn lại Để tăng cứng vững cho chi tiết ta dùng thêm một chốt tỳ tự lựa vào mặt bên của chi tiết

- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng 2 đòn kẹp, toàn bộ đồ định vị và kẹp chặt được lắp lên mâm tròn và lắp lên trục chính của máy tiện thông qua lỗ côn móc của máy tiện T620 Để chi tiết quay cân bằng ta lắp thêm phần đối trọng

Nguyên công 7: Khoan lỗ ∅ 6 , 5 và Tarô lỗ M8x1,25

n s n

s

W

z

xy

- Định vị: Khi khoan lỗ ∅ 6 , 5 ta định vị chi tiết trên phiến tỳ, hạn chế 3 bậc tự

do, một chốt trụ ngắn được định vị vào lỗ ∅ 14 hạn chế 2 bậc tự do, lỗ còn lại được định vị bằng một chốt trám hạn chế 1 bậc tự do còn lại

- Kẹp chặt:Chi tiết được kẹp chặt bằng mỏ kẹp tay quay,với mỏ kẹp hình chữ V

- Chi tiết được gia công trên máy khoan cần 2H135

- Để khoan được chính xác vị trí các lỗ ta dùng bạc dẫn hướng cho mũi khoan

Nguyên công 8 : Khoan lỗ ∅ 8 , 5 và Tarô lỗ M10x1,5

n s

W

W z

x y

- Định vị: chi tiết được định vị chi tiết trên phiến tỳ, hạn chế 3 bậc tự do, một chốt trụ ngắn được định vị vào lỗ ∅ 14 hạn chế 2 bậc tự do, lỗ còn lại được định vị bằng một chốt trám hạn chế 1 bậc tự do còn lại

- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng 2 đòn kẹp có phương vuông góc với mặt đáy và chiều hướng từ trên xuống dưới

- Nguyên công được thực hiện trên máy khoan đứng 2H135

Nguyên công 9: Kiểm tra.

- Chi tiết được khống chế 3 bậc tự do trên bàn máp, lồng trục gá có lắp bạc vào trong lỗ ∅ 58, dùng đồng hồ so kiểm tra ở vị trí cao nhất trên hai đầu trục gá

- Sai lệch số chỉ của đồng hồ so ở 2 vị trí chính là độ không song song của tâm

lỗ với mặt đáy

GVHD: Phạm Anh Vũ

CHƯƠNG IV: TÍNH TOÁN LƯƠNG DƯ GIA CÔNG VÀ

CHẾ ĐỘ CẮT

IV.1: Tính lượng dư gia công cho các nguyên công

Tính lượng dư gia công cho nguyên công 1 (phay mặt đáy A)

Tính lượng dư gia công cho đế dưới

Công thức tính Z = R + T + imin Zi-1 i-1 i-1 + i

1)Bước gia công thô.

Phôi đúc bằng khuôn kim loại( theo bảng 3-66 _T1 Sổ tay CNCTM),

Chiều cao nhấp nhô tế vi, và chiều sâu lớp hư hỏng do bước công nghệ sát trước

Lượng dư để gia công thô là:

Zi min = 200 + 300 + 87,5 + 2300 = 2,987,5 ≈ 3,0 mm

2) Bước gia công tinh:

T d kích thước Lượng dư

Phay thô 2987,5 50 0 36,6 0 253 250 253 253,1 64477,8 6316,4 fPhay tinh 201,6 20 0 115 251 100 251 249,2 2987,5 201,6

Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại :

Kích thước lớn nhất của chi tiết là 250 mm, đúc trong khuôn kim loại

IV.2 – Tính chế độ cắt cho các nguyên công

1) Tính chế độ cắt cho nguyên công phay mặt đáy A:

Chiều sâu cắt: t = 1,5 mm

Lượng chạy dao S: (tra bảng 5-34 STCNCT2)

Lượng chạy dao răng: S = 0,25 mmz

Lượng chạy dao vòng: S = S Z = 0,25.10 = 2,5 mm/vòngz

Tốc độ cắt V, m/ph:

V =

C ; m; x; y; q và p – hệ số và các số mũ được tra theo bảng 5.39 – Trang 32v

[Sổ tay công nghệ CTMII]:

T - chu kỳ bền của dao phay (bảng 5-40 STCNCTMTII Trang 34)

n : hệ số mũ tra bảng 5-2 (trang 7 sách sổ tay CNCTM II).v

Knv: hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi Tra bảng 5.5 Trang 08 [IV]

Chọn dao: dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng

- Chiều rộng gia công là 80 mm

- Kích thước của dao, theo bảng 4-94 – Trang 374 [Sổ tay CNCTMI], ta có:

a Chiều sâu cắt t, mm:

t = 0,3 (mm)

b Lượng chạy dao S:

Tra bảng 5-37 (trang 31 sách sổ tay công nghệ CTMII) với yêu cầu mặt gia côngđạt Ra=3,2 m 

Lượng chạy dao vòng:

n : hệ số mũ tra bảng 5-2 (trang 7 sách sổ tay CNCTM II).v

Knv: hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi Tra bảng 5.5

Bước CN Máy Dao V(mm/ph) n(vòng/ph) S(mm/vòng) t(mm)

2) Tra bảng chế độ cắt cho các nguyên công còn lại:

a) Nguyên công 2: Phay mặt trên B, (t = 2,5 mm)

vòng)

t (mm)

Phay thô: t = 2; chạy dao S = 0,13 mm/răng1 r

b) Nguyên công 3: Khoan-khoét lỗ ∅ 12, ∅ 20

Bước CN Máy Dao n(vòng/ph) V(m/ph) S(mm/vòng) t(mm)

Lượng chạy dao: (bảng 5-25-STCNCT2 ta có)

Chiều sâu lỗ khoan: L = 40 mm

T = 45 (phút) là chu kỳ bền của dao (Bảng 5-30-STCNCT2)

Kv là hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt khi tính đến các điều kiện thực tế

Kv = Kmv.Kuv.Klv

Trong đó Kmv = 1 hệ số phụ thuộc vào vật liệu

Kuv = 0,83 hệ số phụ thuộc vào dụng cụ cắt.(Bảng 5-6- T2)

Klv = 0,85 hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan( Bảng 5-31)

GVHD: Phạm Anh Vũ

c) Nguyên công 4 và 5: Phay 2 mặt bên.

*Phay tinh: t = 0,5 mm

Chạy dao S = 1 mm/vòng ❑⇒

Sr = 0,1 mm/răngTra bảng vận tốc cắt (Bảng 5-127-T2)

d) Nguyên công 6: Tiện trong 2 lỗ ∅ 58 và ∅ 120

Bước công nghệ Máy Dao n (v/ph) V(m/

e) Nguyên công 7: Khoan 6 lỗ ∅ 6,5 - Ta rô 6 lỗ M8x1,25

Nguyên công được thực hiện trên máy khoan đứng 2H135

Chiều sâu cắt khi khoan t:

Theo bảng 5-94 sổ tay T2:

Khoan xong đưa vào Ta rô ren, nhóm chạy dao II: S = 0,22 0,28 mm/vòngt GVHD: Phạm Anh Vũ

Tarô ren tiêu chuẩn M8

Dao hợp kim cứng BK6,( Theo bảng 5-188 sổ tay T2)

f) Nguyên công 8 : Khoan lỗ ∅ 8 , 5 - Ta rô lỗ M10x1,5

Tarô ren tiêu chuẩn M10

Dao hợp kim cứng BK6,( Theo bảng 5-188 sổ tay T2)

IV.3 Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công

Trong đó: L - là chiều dài bề mặt cần gia công

L1 - là chiều dài ăn dao

L2 – là chiều dài thoát dao

S – là lượng chạy dao ( tính theo mm/vòng)

N – là tốc độ quay của máy (vòng/phút)

T = 2.(T02 02thô + T02tinh ) = 2.(0,072 + 0,067) = 0,277 (ph)

3) Nguyên công 3: Khoan 4 lỗ đế ∅ 14

*Khoan lỗ 12 thông suốt từ vật đặc

4) Nguyên công 4 và 5: Phay 2 mặt bên

Tương tự như nguyên công 1 lấy:

n1 = 190 v/ph là tốc độ quay của dao khi quay ngược

7) Nguyên công 8: Khoan lỗ ∅ 10 - Tarô M10x1,5

L = 30 mm

L1 =

GVHD: Phạm Anh Vũ

Tpv: Thời gian phục vụ chỗ làm việc T = T + Tpv pvkt pvtc

Tpvkt: thời gian phục vụ kĩ thuật T = 8%.Tpvkt 0

1) Máy: Nguyên công được gia công trên máy khoan đứng 2H135

Tra bảng 6-Sách HDTK ta có các thông số của máy

Đường kính gia công lớn nhất: 35 mm

Khoảng cách từ trục chính tới bàn máy: 700-1120 mm

Số cấp tốc độ: 12 (cấp)

Giới hạn số vòng quay: 31,5 – 1400 (vòng/phút)

Công suất động cơ: 4 KW

Kích thước máy: 810 x 1240

Kích thước bề mặt làm việc của bàn máy: 450x500

2) Lựa chọn cơ cấu của đồ gá

Cơ cấu kẹp chặt phải thoả mãn các yêu cầu : khi kẹp phải giữ đúng vị trí phôi lựckẹp tạo ra phải đủ, không làm biến dạng phôi, kết cấu nhỏ gọn, thao tác thuận lợi

và an toàn.Với các yêu cầu như vậy ta chọn cơ cấu kẹp là cơ cấu Bulông – mỏ kẹpbằng

Cơ cấu sinh lực là tay công nhân

Cơ cấu dẫn hướng : Với đồ gá khoan và doa thì cơ cấu dẫn hướng là một bộ phậnquan trọng, nó quyết định trực tiếp đến vị trí của mũi khoan và doa trong quá trìnhgia công chi tiết Trong đó cơ cấu dẫn hướng được chọn là bạc dẫn hướng tháo lắpnhanh có vai

Thân đồ gá được chế tạo và lắp ghép như hình vẽ Các cơ cấu của thân đồ gá đượcchế tạo từ vật liệu là gang xám vì nó có tính chất tốt trong quá trình đúc và giacông ngoài ra nó còn giảm được các dung động trong quá trình cắt hay gia côngcắt gọt chi tiết

3) Tính lực kẹp khi khoan lỗ 14 :

Chi tiết được định vị bằng phẳng đối diện với mặt phẳng đáy và mặt phẳngbên của chi tiết Khi gia công lỗ bằng khoan, khoét và doa thì lực chủ yếu là mômenxoắn M và lực dọc P Khi đó mômen M sẽ có xu hướng làm cho vật xoay quanhx 0 x

đường tâm của mũi khoan, khoét hay doa Muốn cho chi tiết không bị xoay thìmômen ma sát do lực dọc trục P và lực kẹp P gây ra phải thắng được mômen cắt 0

GVHD: Phạm Anh Vũ