Để cải thiện vấn đề về chất lượng thì việc tìm ra nguyên nhân xuất hiện lỗi, đưa ra giải pháp khắc phục và phòng ngừa cho nó rất quan trọng, nhiều doanh nghiệp vẫn đang gặp phải khó khăn
Mục tiêu nghiên cứu
-Phân tích thực trạng và tìm ra nguyên nhân gây lỗi các sản phẩm trong công tác kiểm soát chất lượng đối với sản phẩm Bullet Actuator
-Đề xuất giải pháp nhằm hoàn thiện, nâng cao công tác kiểm soát chất lượng thông qua phương pháp 8D cho nhà máy.
Phương pháp nghiên cứu
-Thu thập tài liệu, số liệu liên quan đến sản phẩm như số lượng hàng nhập, thành phẩm tỷ lệ lỗi, tiêu chuẩn nhận xét lỗi, báo cáo chất lượng tại dây chuyền sản xuất Bullet Actuator từ đó tiến hành thống kê so sánh và phân tích các số liệu để đưa ra nhận xét
-Quan sát thực tế và thực hành để nắm rõ quy trình, thao tác, các bước kiểm tra của QC, chụp ảnh có liên quan đến đề tài báo cáo (ở khu vực được cho phép)
-Việc nghiên cứu cũng chú trọng vào việc tiếp thu các kiến thức, ý kiến của các chuyên gia, quản lý bộ phận và những người liên quan đến quá trình sản xuất nhằm hoàn thiện nhất nội dung báo cáo
Phương pháp nghiên cứu định tính
Thừa kế kết quả của mô hình nghiên cứu về việc áp dụng 8D, sau đó dựa vào thực tế để nghiên cứu, hiệu chỉnh, bổ sung các thức thực hiện nhằm xây dựng được tiêu chí đánh giá
Phương pháp thu thập, phân tích, tổng hợp
Thu thập thông tin, tài liệu mà nội bộ công ty cung cấp sau đó phân tích, tổng hợp, chọn lọc dữ liệu cần thiết để làm báo cáo
Tham khảo ý kiến từ những người có chuyên môn tại nhà máy, giảng viên hướng dẫn.
Kết cấu của báo cáo
Tổng quan về nhà máy FV tại Bình Dương
Tên: Công ty TNHH Điện tử Foster (Việt Nam) Địa chỉ: số 20, đường số 5, KCN VSIP II, Phường Phú Hòa, Thủ Dầu Một, Bình Dương Nhà máy được thành lập vào tháng 3 năm 2007 với tổng vốn điều lệ là 29.000.000 USD (100% vốn đầu tư Nhật Bản), diện tích 35.600m 2 Công ty nhập khẩu nguyên phụ liệu,
6 vật tư, thiết bị phục vụ sản xuất và xuất khẩu các thiết bị tai nghe, phụ kiện liên quan như loa, hệ thống loa, loa kích hoạt, hệ thống truyền âm
Nhà máy gồm 3 tòa chính và 1 khu vực đậu xe với hơn 63 dây chuyền sản xuất hoạt động đạt công suất 42 triệu sản phẩm một năm, với gần hơn 700 công nhân viên đang làm việc
Khu vực 1: Văn phòng chính, phòng kiểm tra độ tin cậy, nhà kho, phòng kiểm tra vật tư đầu vào, nhà ăn
Khu vực 2: Khu vực sản xuất các sản phẩm Actuator
Khu vực 3: Khu vực sản xuất các sản phẩm khác
Hình 1 2: Sơ đồ tổ chức của nhà máy
(Nguồn: Tác giả tự tổng hợp)
Người đứng đầu nhà máy với chức vụ chủ tịch quản lý mọi hoạt động của nhà máy dưới sự hỗ trợ của tổng giám đốc và quản lý nhà máy Bộ phận QA/QC (Quality Assurance/ Quality Control) sẽ được vận hành dưới sự quản lý của giám đốc chất lượng có trách nhiệm xây dựng và quản lý hệ thống, các quy trình kiểm soát chất lượng của nhà máy Song song với bộ phận chất lượng, bộ phận PROD (Product- sản xuất) sẽ quản lý việc vận hành sản xuất, đảm bảo chất lượng cũng như sản lượng sản xuất Để tiến hành sản xuất sản phẩm cần có bản vẽ kỹ thuật với các thông số kỹ thuật cần kiểm soát được ENG (Engineer) xây dựng và phê duyệt PUR (Purchasing) sau khi nhận bản vẽ kỹ thuật từ ENG sẽ tiến hành tìm kiếm nhà cung cấp có khả năng sản xuất và yêu cầu sản xuất hàng mẫu ENG nhận mẫu sẽ phối hợp với bộ phận QC để kiểm tra điều kiện
QA/QC PROD ACC ENG PUR DCC HR
7 vật tư, nếu vật tư đạt yêu cầu sẽ thông báo để PUR mua hàng với số lượng lớn Toàn bộ hệ thống thông tin, tài liệu của công ty sẽ được bộ phận DCC (document control center) quản lý Tài liệu sẽ được cập nhật, bổ sung khi có thay đổi trên hệ thống, các bộ phận của công ty phải sử dụng tài liệu mới nhất đã được DCC phê duyệt Nhân sự, chính sách đãi ngộ, lương thưởng được bộ phận nhân (HR- Human Resources) quản lý và Kế toán (ACC- Account) sẽ chịu trách nhiệm chi trả lương, các chi phí trong nhà máy
1.2.2 Sản phẩm chính và khách hàng
Loa ô tô, loa tivi, thiết bị truyền đổi âm thanh siêu nhỏ, hệ thống loa Hi-fi, thiết bị nghe chuyên nghiệp, linh kiện và sản phẩm ô tô
Hình 1 3: Hình ảnh các sản phẩm công ty
Khách hàng chính của công ty là công ty Foxconn, một trong những nhà chế tạo linh kiện điện tử lớn, bên cạnh đó còn có Pegatron, S27
Ngoài ra công ty còn thuê 6 doanh nghiệp ký kết hợp đồng gia công sản phẩm dài hạn là VIETOCS Binh Hoa Joint Stock; HUNGMAO Special Electric Wires Co.,; ASTEE HORIE Viet Nam Co.,; CEI International Investment; AN THINH Technology Co., ; TOYOITEC Viet Nam Co.,
1.2.3 Thị trường và đối thủ cạnh tranh
Toàn bộ sản phẩm của Foster Việt Nam đều hướng đến mục tiêu xuất khẩu, với các thị trường trọng điểm là các quốc gia thuộc Liên minh Châu Âu (EU), Châu Mỹ, các nước Châu Âu và đặc biệt là Nhật Bản Trong quá trình phát triển, Foster Việt Nam đã phải đối mặt với sự cạnh tranh từ những đối thủ đáng gờm trên thị trường.
Hiện nay công ty TNHH Nidec Corporation đang là đối thủ cạnh tranh lớn của Foster Nidec có vị trí thuận lợi nằm trong khu Công nghệ cao ở trung tâm thành phố,
8 cụ thể là Lô T1-N2, khu Công nghệ cao, phường Tân Phú, Quận 9, Thành phố Hồ Chí Minh
Hình 1 4: Hình ảnh của công ty Nidec Corporation
Nidec Việt Nam là công ty có 100% vốn Nhật Bản chuyên sản xuất motor quạt có độ chính xác cao, vi mạch điện tử,…Được xây dựng năm 2005 với hơn 500 cán bộ công nhân viên đang làm việc Hiện nay Nidec Corporation liên kết chặt chẽ với hơn
Tập đoàn Nidec là nhà sản xuất động cơ toàn diện số 1 trên thế giới, với hơn 300 công ty con trên toàn cầu Từ những động cơ nhỏ nhất đến những động cơ khổng lồ, Nidec nắm bắt mọi chuyển động và vòng quay Nhằm đạt được mục tiêu tăng trưởng vượt trội, mỗi công ty trực thuộc tập đoàn đều không ngừng nâng cao năng lực kỹ thuật và phát huy lợi thế cạnh tranh riêng biệt Nguyên tắc của Nidec chính là sự chăm chỉ, thông minh, hành động ngay lập tức, không chần chừ và luôn theo đuổi mục tiêu đến cùng.
Các sản phẩm của Nidec: động cơ bước (stepping motor), đầu đọc quang học (optical pickup), motor quạt cho ô tô, máy tính và các linh kiện khác
Foster và Nidec là hai nhà cung cấp chính cho khách hàng S27 về động cơ Bullet Actuator, cả hai đều có quy mô và uy tín tương đương trên thị trường Để duy trì khả năng cạnh tranh, họ phải đảm bảo sản xuất đúng tiến độ và đạt yêu cầu chất lượng Do đó, họ tập trung vào việc tối ưu hóa quy trình sản xuất để nâng cao hiệu quả.
Hình 1 5: Hình ảnh về sản phẩm của Nidec
1.2.4 Thuận lợi và khó khăn của nhà máy
Vị trí nằm trong khu công nghiệp VSIP 2, là một trong những khu công nghiệp kiểu mẫu, có cơ sở hạ tầng, hệ thống xử lý nước thải điện nước và máy phát điện đầy đủ đáp ứng đầy đủ nhu cầu sản xuất của nhà máy
Thiết kế của KCN bền vững và sử dụng thiết bị thông minh mang lại sự an toàn, đáng tin cậy và hiệu quả cho khách hàng cùng người lao động trong KCN
Hệ thống giao thông được quy hoạch thiết kế lên tới 64m, độ rộng đường bộ nhánh 24m thuận lợi cho việc vận chuyển hàng hóa
Lãnh đạo nhà máy có tầm nhìn chiến lược, thực hiện quy trình sản xuất theo tiêu chuẩn ISO và được sự hỗ trợ của công ty mẹ giúp tạo được uy tín trong lòng khách hàng Đội ngũ công nhân viên có phẩm chất, năng lực và trình độ chuyên môn cao tiếp thu công nghệ nhanh
Nhà máy thực hiện việc hiện đại hóa, tối đa hóa việc sử dụng máy móc để tăng năng suất, hạn chế lỗi
Có lượng khách hàng ổn định, sản phẩm độc quyền, ít cạnh tranh
Yêu cầu khắt khe của khách hàng về mẫu mã, quá trình sản xuất, trang thiết bị của công ty Mỗi sản phẩm đều được bảo mật tuyệt đối, khách hàng rất khắt khe về sản phẩm lỗi, thời gian giao hàng và cả dịch vụ chăm sóc khách hàng
Sản xuất theo đơn đặt hàng nên không thể chủ động về số lượng, thời gian Phải điều chỉnh dây chuyên sản xuất theo từng đơn đặt hàng
Nằm trong KCN nên diện tích đã được phân định sẵn, nếu muốn gia tăng sản xuất thì chỉ có thể đầu tư về thiết bị, công nghệ
Kết quả hoạt động kinh doanh
Bảng 1 1: Bảng kết quả hoạt động kinh doanh ĐVT: 1.000.000 đồng Chỉ tiêu
(Nguồn: Phòng tài chính kế toán)
Hình 1 6: Biểu đồ lợi nhuận hoạt động kinh doanh từ 2018- 2023
(Nguồn: Phòng tài chính kế toán)
Năm tài chính của công ty được tính từ cuối tháng 3 năm này đến đầu tháng 4 năm sau Qua biểu đồ lợi nhuận hoạt động kinh doanh cho thấy công ty có lợi nhuận không ổn định trong 5 năm vừa qua Trong giai đoạn 2018- 2019 lợi nhuận đạt mức ổn định và
11 đạt chỉ tiêu của công ty, tuy nhiên đến năm 2020 lợi nhuận có dấu hiệu suy giảm và giảm mạnh vào năm 2021 Bởi vì giai đoạn này nhu cầu sử dụng sản phẩm của công ty giảm mạnh, chi phí phát sinh cao, gặp khó khăn trong việc vận chuyển và lao động vì tình hình dịch bệnh nghiêm trọng Sau khi dịch bệnh được kiểm soát thì công ty đã bắt đầu vực dậy kinh tế, kết quả lợi nhuận năm 2022 cho thấy công ty đã thành công trong việc khôi phục kinh tế, lợi nhuận về mức ngang bằng với trước dịch Để đưa doanh nghiệp đi vào hoạt động ổn định nhà máy đã không ngừng phát triển, cải tiến và đầu tư cơ sở sản xuất, cải thiện quy trình để công ty có thể giữ vững vị thế trong thị trường Tuy doanh thu năm 2022 không cao nhất nhưng đây là bước nhảy vượt bật giúp công ty đi vào sản xuất ổn định trở lại, đây lại sự nỗ lực không ngừng của toàn bộ công nhân viên của công ty.
Giới thiệu sản phẩm Bullet Actuator
Hình 1 7: Hình ảnh sản phẩm Bullet Actuator
(Nguồn: Tác giả tự tổng hợp)
Bullet Actuator là một bộ phận nằm trong tay cầm máy chơi game, nó được thiết kế rung tự động giúp tăng cảm giác hứng thú cho người chơi, Bullet Actuator được thiết lập rung theo mức độ dựa vào tình tiết trong trò chơi, nhờ những rung động ngắt quãng ngắn hoặc cực ngắn, thay đổi được cường độ rung Bộ rung này tạo cảm giác chân thật cho người chơi như mô phỏng được tác động của gió hay tác động khi chạy nhảy trên những nền tảng khác nhau
CƠ SỞ LÝ THUYẾT
Tổng quan về chất lượng
Dựa vào tiêu chuẩn ISO 9000:2015- Hệ thống quản lý chất lượng – cơ sở và từ vựng, tại điều khoản 3.6.2 có nêu: “Chất lượng là mức độ của một tập hợp có đặc tính vốn có có một hiện tượng đáp ứng nhu cầu”
Theo hiệp hội Chất lượng Hoa Kỳ (ASQ): ”Chất lượng là toàn bộ các tính năng và đặc điểm mà một sản phẩm hay dịch vụ đem lại nhằm đáp ứng nhu cầu đặt ra từ khách hàng”
W.E cho rằng: “Chất lượng là mức độ có thể dự đoán về tính đồng đều và có thể tin cậy được, tại mức chi phí thấp nhất và được thị trường chấp nhận”
Còn theo J.M Juran: “Chất lượng là sự phù hợp với mục đích sử dụng”
Với những ngành khác nhau, mục tiêu khác nhau thì quan điểm về chất lượng cũng khác nhau Nhưng mục tiêu cuối cùng của chất lượng hướng tới chính là sự hài lòng của khách hàng
2.1.2 Chất lượng sản phẩm là gì?
Theo góc độ của người sản xuất và quản trị sản xuất thì “Chất lượng sản phẩm là mức độ sản phẩm thể hiện được yêu cầu, chỉ tiêu thiết kế hay quy định riêng cho sản phẩm đó”
Trên góc độ của người tiêu dùng, theo quan điểm của tổ chức kiểm tra chất lượng Châu Âu- European Organisation For Quality Control: “Chất lượng của sản phẩm là năng lực của sản phẩm, dịch vụ thỏa mãn yêu cầu đòi hỏi của người sử dụng” theo quan điểm này thì chất lượng của sản phẩm sẽ do người tiêu dùng đặt ra
Trong nền kinh tế thị trường như hiện nay, các doanh nghiệp muốn cạnh tranh sòng phẳng, lâu dài thì vấn đề chất lượng phải được đặt lên hàng đầu, bởi chất lượng là một trong những yếu tố chính quan trọng giúp doanh nghiệp đứng vững trên thương trường Chất lượng của sản phẩm là một phạm trù phức tạp, đứng từ mỗi khía cạnh sẽ có một cách định nghĩa riêng về chất lượng của sản phẩm, nhưng nhìn chung một sản phẩm tạo ra là để đáp ứng nhu cầu của khách hàng, nếu khách hàng không thấy hài lòng thì xét trên phương diện nào đó sản phẩm đó không đạt chất lượng
2.1.3 Định nghĩa của Quản lý chất lượng
ISO 9000:2015 đã đưa ra định nghĩa về Quản lý chất lượng như sau: “Quản lý
13 chất lượng là hoạt động có phối hợp để định hướng và kiểm soát một tổ chức về chất lượng bao gồm việc lập chính sách chất lượng và mục tiêu chất lượng, hoạch định chất lượng, kiểm soát chất lượng, đảm bảo và cải tiến chất lượng”
2.1.4 Phương pháp Quản lý chất lượng
Quản lý chất lượng là vấn đề nghiên cứu được William Edwards Deming - một người Hoa Kỳ phát triển tại Nhật Bản với thuyết về quản lý chất lượng từ năm 1927 và sau đó lan truyền sang Hoa Kỳ và Anh
Có thể nói, quản lý chất lượng đã trải qua các cấp độ phát triển: Kiểm soát chất lượng; Đảm bảo chất lượng
Kiểm soát chất lượng (QC) theo ISO định nghĩa thì: “ Kiểm soát chất lượng là một phần của quản trị chất lượng tập trung vào công việc đáp ứng các yêu cầu về chất lượng” Đây là phương pháp quản lý bằng cách kiểm soát mọi yếu tố ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng sản phẩm như con người, phương pháp, nguyên vật liệu, thiết bị, môi trường nhằm ngăn ngừa và kiểm soát kịp thời những lãng phí, khuyết tật của hàng hoá trong toàn bộ quá trình sản xuất Đây là phương pháp đòi hỏi sự tuân thủ chặt chẽ về phương pháp và kiểm soát nghiêm ngặt thông số kỹ thuật, thực hiện theo quy trình nên cần người tham gia thực hiện có ý thức cao và hiểu biết trong việc đảm bảo chất lượng Kiểm soát chất lượng giúp doanh nghiệp đáp ứng được yêu cầu về tiêu chí chất lượng, nắm bắt và kiểm soát kịp thời quá trình sản xuất để hạn chế rủi ro, nâng cao chất lượng sản phẩm Đảm bảo chất lượng (QA): Đảm bảo chất lượng là phương pháp ngăn ngừa lỗi và hạn chế các vấn đề phát sinh của các sản phẩm trong sản xuất Theo ISO 9000 định nghĩa, đây là "một phần trong quản lý chất lượng, tập trung vào việc mang tới sự tin tưởng rằng các yêu cầu về chất lượng sẽ được đáp ứng" Đảm bảo chất lượng là toàn bộ các hoạt động có kế hoạch và hệ thống được tiến hành trong việc quản lý chất lượng và được chứng minh là đủ mức cần thiết để tạo sự tin tưởng thoả đáng rằng các sản phẩm hay dịch vụ đó sẽ đáp ứng được các yêu cầu về chất lượng Hoạt động đảm bảo chất lượng bao gồm việc kiểm soát chất lượng và cần được thực hiện trước bước kiểm soát chất lượng
QA là một quá trình chủ động xác định để đưa ra các tiêu chuẩn, quy trình sản xuất hiệu quả nhất và tiến hành xác định mọi khả năng phát sinh đột xuất để đưa ra biện pháp khắc phục các sự cố dẫn đến lỗi chất lượng, kéo dài xuyên suốt quá trình phát triển
Theo Walter Willborn (1985) thì đảm bảo chất lượng không chỉ đơn thuần là sự tuân thủ các yêu cầu của khách hàng Mà nó phải đảm bảo rằng thiết kế, sản xuất và hiệu suất sản phẩm được tối ưu hóa, áp dụng công nghệ, kỹ thuật hiện đại Điều này có nghĩa là việc sản xuất được hợp lý hóa hoàn toàn,chi phí được giảm thiểu và sự hài lòng của khách hàng được tối đa hóa
Có thể hiểu đảm bảo chất lượng chính là một quy trình được công ty thiết lập để duy trì các yêu cầu đặt ra trong việc phát triển hoặc sản xuất một sản phẩm Hệ thống đảm bảo chất lượng là cơ sở để khẳng định năng lực sản xuất, đồng bộ hóa chất lượng sản phẩm và thường được doanh nghiệp thiết lập kết hợp với tiêu chuẩn quốc tế ISO
9000 để đảm bảo rằng hệ thống đảm bảo chất lượng của doanh nghiệp được áp dụng và có hiệu quả
Theo Singh, J & Công sự (2014) thì “5S là một kỹ thuật mang tính hệ thống được các tổ chức sử dụng bắt nguồn từ năm từ tiếng Nhật: Seiri (Sàn lọc), Seiton (Sắp xếp), Seiso (Sạch sẽ), Seiketsu(Săn sóc) và Shitsuke (Sẵn sàng) Hệ thống này giúp tổ chức nơi làm việc hiệu quả và giảm các hoạt động không có giá trị gia tăng, đồng thời tối ưu hóa chất lượng và năng suất thông qua việc giám sát một môi trường có tổ chức” 5S là phương pháp mang lại hiệu quả trong công việc cao, tốn ít chi phí đầu tư nhưng lại rất khó thực hiện vì nó đòi hỏi tính kỷ luật và nề nếp cao trong quá trình thực hiện
Kaizen là một từ tiếng Nhật đã trở nên phổ biến ở nhiều công ty phương Tây Theo nghiên cứu của Singh, J và Singh, H (2009) từ các nghiên cứu khác thì các từ chỉ một quá trình cải tiến liên tục cách làm việc tiêu chuẩn Nó là một từ ghép bao gồm hai khái niệm: Kai (thay đổi) và Zen (để tốt hơn) Thuật ngữ này xuất phát từ ý nghĩa Gemba Kaizen 'Cải tiến liên tục' (CI) Cải tiến liên tục là một trong những chiến lược cốt lõi vì sự xuất sắc trong sản xuất và được coi là quan trọng trong môi trường cạnh tranh ngày nay Một doanh nghiệp muốn tồn tại và phát triển vững mạnh lâu dài đòi hỏi phải không ngừng nỗ lực cải tiến để khắc phục thiếu sót đồng thời cải tiến cũng để phát triển điểm mạnh
Phương pháp giải quyết vấn đề 8D
Phương pháp giải quyết vấn đề 8D được Ford Motor ứng dụng từ những năm 1980 Việc triển khai sớm phương pháp này đã mang lại hiệu quả rất lớn, giúp Ford Motor trở thành đơn vị tiên phong trong giải quyết vấn đề dựa trên phương pháp 8D, tiếp tục được sử dụng rộng rãi cho đến nay.
Quy trình 8D (8 nguyên tắc giải quyết vấn đề) là phương pháp giải quyết vấn đề phổ biến trong ngành ô tô và được sử dụng bởi các kỹ sư chất lượng Quy trình này giúp xác định và loại bỏ các vấn đề tái diễn, nâng cao chất lượng sản phẩm và quy trình Khi phát hiện bất thường, 8D phân tích nguyên nhân gốc rễ dựa trên phương pháp khoa học có tính kỷ luật cao Từ đó, đề xuất các biện pháp khắc phục và phòng ngừa, bao gồm các hành động ngăn chặn, phát triển, thực hiện để giải quyết vấn đề triệt để.
Vì vậy, Quy trình Giải quyết Vấn đề Tám nguyên tắc (8D) là một công cụ giải quyết vấn đề thường được sử dụng để đáp ứng thông số kỹ thuật đã biết hoặc loại bỏ do khách hàng nêu ra, và kết hợp tất cả các khía cạnh quan trọng của việc giải quyết vấn đề: mô tả vấn đề, phân tích nguyên nhân gốc rễ, khắc phục vấn đề và phòng ngừa vấn đề Cách tiếp cận này thiết lập hành động khắc phục lâu dài dựa trên phân tích thống kê về vấn đề và tập trung vào nguồn gốc vấn đề bằng cách xác định nguyên nhân gốc rễ Mặc dù ban đầu chỉ có tám giai đoạn hoặc nguyên tắc, nhưng sau đó đã được nâng cao bằng một giai đoạn lập kế hoạch ban đầu.
Các tổ chức trong các ngành đang phải đối mặt với những thất bại về chất lượng với những tác động có thể ảnh hưởng đến khách hàng (Suarez- Barraza và Rodriguez- Gonzalez, 2019), Chất lượng rất quan trọng với khách hàng (Lý Đức và Bilk, 2022) và chi phí sai sót về chất lượng thường chiếm khoảng 20% tổng doanh thu của tổ chức (Krishnan, 2006) Báo cáo 8D là một phương pháp nhằm giải quyết vấn đề thất bại mà tổ chức gặp phải và đã được áp dụng từ những năm 1970 (Rabaud, 2011) Mục đích của
16 phương pháp 8D là tập trung vào việc xác định nguyên nhân gốc rễ để đưa ra biện pháp khắc phục tạm thời và phòng ngừa lâu dài Phương pháp nà giúp doanh nghiêp giải quyết tận gốc vấn đề phát sinh thông qua từng bước xác định từ đó là cơ sở để giải quyết vấn đề có tính chất tương tự
2.2.3 Quy trình thực hiện phương pháp 8D
Phương pháp 8D được thực hiện trình tự theo 8 bước sau:
D1: Thành lập nhóm/ dự án giải quyết
Lập kế hoạch phù hợp sẽ đảm bảo một khởi đầu tốt hơn Việc thành lập nhóm phải được tổ chức một nhóm có chức năng chéo, các thành viên phải mang tính liên ngành, thuộc nhiều bộ phận và có đủ kiến thức về sản phẩm/ quy trình để có đủ khả năng giải quyết vấn đề đặt ra bởi vì kinh nghiệm của các thành viên là yếu tố then chốt để giải quyết vấn đề Mục tiêu của bước này là thành lập một nhóm nghiên cứu có đủ chuyên môn về sản phẩm để có thể đưa ra được giải pháp 8D phải có 2 thành viên chủ chốt đó là Trưởng nhóm và nhà tài trợ:
-Trưởng nhóm: Có trách nhiệm lãnh đạo nhóm nghiên cứu, theo dõi và quản lý nhóm
-Nhà tài trợ: Là người có vị trí thẩm quyền cao, chịu trách nhiệm cung cấp nguồn nhân lực cho dự án
Vấn đề được đưa ra để phân tích sẽ được mô tả cụ thể bằng các dữ liệu có sẵn, giải thích các vấn đề ảnh hưởng đến chất lượng, các vấn đề cần được giải thích chi tiết, xác định bằng các thuật ngữ có thể định lượng được như ai, cái gì, khi nào, ở đâu, tại sao, như thế nào có liên quan đến vấn đề Có thể sử dụng các công cụ như 5 Why, Is/ Is not, xương cá…
D3: Xác định các hành động ngăn chặn tạm thời
Trước khi xác định được nguyên nhân gốc rễ, cần đưa ra hành động tạm thời để kiểm soát, giảm thiểu và cô lập khuyết điểm đang gặp phải để tránh vấn đề đó phát sinh lan rộng gây thiệt hại nặng Ở bước này có thể thực hiện hành động truy vết để kiểm soát lượng sản phẩm khuyết tật còn tồn đọng, và cách ly chúng, trường hợp nghiêm trọng có thể dừng hoạt động của chuyền hoặc quy trình sản xuất
Mục đích của bước này nhằm bảo tồn bằng chứng và ngăn chặn sự mở rộng đến mức không thể khắc phục trước khi vấn đề được giải quyết triệt để Một số nhiệm vụ
17 cần thực hiện ở bước này như lập kế hoạch kiểm soát và phân công các nhu cầu cụ thể theo vấn đề đang được giải quyết
D4: Phân tích nguyên nhân gốc rễ
Xác định đúng gốc rễ vấn đề là điều kiện tiên quyết để giải quyết triệt để và ngăn chặn tái phát khuyết tật Ở bước này, nguyên nhân gốc rễ được xác định rõ ràng bằng cách đặt ra và kiểm chứng các giả thuyết thông qua phân tích và tái hiện thực tế Phương pháp 5W1H được sử dụng để hỗ trợ việc xác định, tập trung vào các câu hỏi về "Ai, Cái gì, Ở đâu, Khi nào, Tại sao và Như thế nào" Tất cả các giả thuyết đặt ra, kể cả những giả thuyết vô lý, đều được cân nhắc và tái hiện để đánh giá tính hợp lý Cuối cùng, nhóm xác định nguồn gốc và mô tả nguyên nhân gốc rễ một cách đầy đủ, kèm theo các bằng chứng hỗ trợ.
D5: Xác định hành động khắc phục
Sau khi đã xác định được nguyên nhân, nhóm dự án sẽ đưa ra tất cả các giải pháp có khả năng để tiến hành giải quyết triệt để vấn đề Để có thế xác định được vấn đề có được giải quyết với giải pháp được đưa ra hay không bắt buộc phải mô phỏng hoặc thử nghiệm một thời gian để xác minh tính hiệu quả vì phương pháp đưa ra có thể không giải quyết tận gốc vấn đề mà có thể gây ảnh hưởng hoặc tạo ra một vấn đề mới nếu không được xác minh Cuối cùng sử dụng phương pháp định lượng để thông qua các giải pháp tiền sản xuất để xác nhận rằng các chỉnh sửa đã chọn sẽ giải quyết được vấn đề
D6: Thực hiện và xác nhận hành động khắc phục
Bước này được thực hiện sau khi đã lựa chọn các giải pháp tiềm năng để thực hiện Ở bước này phải kiên trì theo dõi và ghi lại toàn bộ dữ liệu để đánh giá khả năng xảy ra nguy cơ tìm ẩn
Thời gian xác nhận phải đủ dài để dữ liệu thu thập được ổn định và chính xác D7: Thiết lập các hành động phòng ngừa
Giải quyết vấn đề hiện tại là chưa đủ, mặc dù đã tìm ra nguyên nhân và đưa ra giải pháp nhưng cần phải có kế hoạch sẵn sàng để ngăn chặn khuyết tật lặp lại Ở bước này hệ thống quản lý, vận hành, thực tiễn và quy trình phải được sửa đổi và kiểm soát để ngăn chặn tái diễn bất kỳ vấn đề khác tương tự
Mục tiêu của bước này là để giảm thiểu khả năng xuất hiện các vấn đề phát sinh mặc dù nguyên nhân gốc đã được giải quyết Các thành viên trong nhóm nghiên cứu
-Theo dõi, xem xét và cập nhật tài liệu
-Thiết lập biện pháp phòng ngừa dự trù tình huống xấu xảy ra trong khuôn khổ Quản lý chất lượng
-Chia sẻ lại kiến thức, lưu trữ kinh nghiệm, chuyên môn thông qua Bài học kinh nghiệm cho những người phụ trách có liên quan
D8: Ghi nhận và khen thưởng
Sau khi đã giải quyết vấn đề, đưa ra biện pháp phòng ngừa cũng như chia sẻ kinh nghiệm, chuyên môn cho những người có liên quan thì sẽ ghi nhận nỗ lực của tất cả các thành viên trong nhóm Trong giai đoạn này lãnh đạo sẽ khen ngợi và vinh danh những thành viên đã cống hiến để thúc đẩy được tinh thần nghiên cứu của mọi người để thanh lập và tham gia nhiều dự án nghiên cứu hơn
2.2.4 Một số bài nghiên cứu về việc áp dụng thành công phương pháp 8D cho doanh nghiệp
Một số phương pháp và công cụ liên quan đến nghiên cứu
Biểu đồ Pareto là dạng biểu đồ thanh đặc biệt, mỗi thanh biểu diễn một danh mục hoặc thành phần vấn đề (Reynard, S và cộng sự, 1995) Dựa trên quy tắc 80/20 của Wilfredo Pareto, 20% yếu tố gây ra khoảng 80% vấn đề Biểu đồ này minh họa sự phân bố tần suất của dữ liệu, giúp xác định những yếu tố cụ thể ảnh hưởng đến một vấn đề và hỗ trợ việc xác định các vấn đề cần cải thiện Mục đích sử dụng biểu đồ Pareto bao gồm phân tích vấn đề thành các hạng mục cụ thể và xác định hạng mục chính đóng góp nhiều nhất vào vấn đề.
(Nguồn: Tác giả tự tổng hợp) Đặc điểm của biểu đồ Pareto:
-Trục tung (Y) là tần số tích luỹ
- Trục hoành (X) là các vấn đề quan tâm
-Là biểu đồ kết hợp giữa dạng thanh và đường
Sơ đồ xương cá hay còn gọi là sơ đồ nhân quả đây là sơ đồ dùng để phân tích nguyên nhân gốc rễ thông qua việc hình dung một số vấn đề và phân loại chúng được phát triển bởi Kaoru Ishikawa vào những năm 1960
Sơ đồ Ishikawa cung cấp một cách tiếp cận có hệ thống để xác định các nguyên nhân tiềm ẩn dẫn đến một hậu quả cụ thể Quá trình thu thập và sắp xếp các nguyên nhân tiềm ẩn này liên quan đến việc xác định các rào cản, yếu tố hỗ trợ, phân tích biểu đồ dòng chảy và sử dụng phương pháp giải quyết vấn đề theo hướng thích ứng và lặp lại.
Theo Da Fonseca và cộng sự sơ đồ phân nhánh để thể hiện nguồn gốc có thể xảy ra của vấn đề liên quan đến một số yếu tố như phương pháp, vật liệu, lao động, phép đo, máy móc/ thiết bị và môi trường Đặc điểm: Phần đầu sơ đồ liệt kê vấn đề cần nghiên cứu, những mũi tên nối liền với cột sống giống xương cá để liệt kê nguyên nhân vấn đề và mũi tên để chỉ hệ quả
Hình 2 3: Biểu đồ xương cá
Biểu đồ xương cá giúp việc phân loại nguyên nhân và hệ quả được thu hẹp lại làm việc xác định nguyên nhân sẽ được phân tích chuyên sâu hơn Đây là cái nhìn ngắn gọn, rõ ràng và dễ hiểu về mặt nhân quả, hỗ trợ việc xác định nguyên nhân cốt lõi được thực hiện rõ ràng hơn
Theo Nguyễn Ngọc Thi 5why là công cụ giúp phân tích sâu hơn vào các cấp độ nguyên nhân của vấn đề thông qua hàng loạt câu hỏi tại sao cho đến khi tìm được nguyên nhân gốc
Theo Olivier Serrat ( 2017) thì “ Khi tìm cách giải quyết một vấn đề, điều hữu ích là hãy bắt đầu từ kết quả cuối cùng, suy ngẫm về nguyên nhân gây ra vấn đề đó và đặt câu hỏi cho câu trả lời năm lần” Đây chính là cách tiếp cận cơ bản và thường mang lại hiệu quả để giải quyết vấn đề thông qua việc đặt nghi vấn để thúc đẩy tư duy sâu sắc, phương pháp này có thể linh hoạt thay đổi để áp dụng cho hầu hết các vấn đề Kỹ thuật này liên quan nguyên tắc giải quyết vấn đề một cách có hệ thống bắt buộc phải có mục đích Để sử dụng 5 Why một cách hiệu quả cần có 3 yếu tố chính đó là:
-Đưa ra chính xác, đầy đủ các vấn đề
-Tính trung thực khi trả lời câu hỏi
-Quyết tâm tìm tận gốc vấn đề và giải quyết chúng một cách triệt để
Hình 2 4: Mô hình câu hỏi 5 Why
Theon VT Nguyên ( 1986) thì lưu đồ bản vẽ cơ bản, biểu thị cấu trúc, mối quan hệ qua lại giữa các thành phần để trình bày, mô tả, biểu diễn một cái gì đó với những nét chính
Theo L.N Gu-mi-lép thì “ Lưu đồ là sự khái quát hoá tài liệu một cách có mục đích”
Lưu đồ cho phép quan sát bản chất của đối tượng cần nghiên cứu Nó như một công cụ đơn giản hoá quy trình công việc, hình ảnh hoá vấn đề giúp người xem dễ dàng hình dung và ghi nhớ vấn đề một cách nhanh chóng
Có 4 tiêu chuẩn để xây dựng lưu đồ:
-Dựng khung cho lập luận
-Nêu bản chất của lập luận
PDCA (Chu trình cải tiến chất lượng liên tục) gồm các bước: Lập kế hoạch (Planning), Thực hiện (Doing), Giám sát/Kiểm tra (Checking), Cải tiến (Acting) PDCA là hệ thống quản lý chất lượng dùng để cải tiến liên tục, được sử dụng phổ biến trong sản xuất và dịch vụ.
PDCA có thể giải quyết được vấn đề về dữ liệu định tính và định lượng, giúp doanh nghiệp hoạch định chiến lược, hợp lý hoá quy trình sản xuất
Hình 2 5:Quy trình Plan- Do- Check- Act
2.3.6 Cây phân tích lỗi (FTA)
Theo B.Vesey (2002) “ FTA là một phương pháp phân tích suy diễn để giải quyết một sự kiện không mong muốn thành nguyên nhân của nó FTA là một phân tích nhìn ngược về nguyên nhân của một sự kiện nhất định” Đây là công cụ hữu ích để mô tả những nguyên nhân có liên kết với nhau thông qua sơ đồ cây, dựa trên cơ sở áp dụng kết quả đầu ra từ phương pháp 5 Why Tổng thế nguyên nhân rõ ràng giúp xác định được các mối quan hệ, nhóm nguyên nhân có liên quan với nhau
THỰC TRẠNG CỦA HOẠT ĐỘNG KIỂM SOÁT CHẤT LƯỢNG TẠI NHÀ MÁY FV
Thực trạng áp dụng 7S, KAIZEN
Triết lý Kaizen của Nhật Bản ra đời từ những năm 1980, trở thành công cụ được cạnh tranh trong các công ty Nhật Bản Trong triết lý này công cụ 5S trở thành một trong những phương pháp quản lý quan trọng trong ứng dụng Kaizen vào doanh nghiệp với mục đích cải tiến môi trường làm việc Phương pháp này áp dụng ít chi phí nhưng mang lại hiệu quả cao Hiện này mỗi doanh nghiệp trên thị trường luôn phải cạnh tranh khốc liệt để giữ vững vị thế của mình, mỗi doanh nghiệp đều có hướng đi riêng, đầu tư vào công nghệ, trang thiết bị hiện đại Nhưng yếu tố quan trọng quyết định sự thành công của doanh nghiệp vẫn là con người Hiểu được tầm quan trọng đó nên hiện doanh nghiệp đang áp dụng phương pháp 5S và phát triển nó lên thành 7S nhằm tăng năng suất chất lượng, tại ra không khí làm việc cởi mở, môi trường an toàn, sạch sẽ cho nhân viên cũng như công nhân
Dựa trên nền tảng ứng dụng mô hình 7S, công ty còn triển khai cải tiến liên tục Kaizen với mục đích tối ưu hóa quá trình sản xuất, hạn chế tối đa lãng phí và thao tác thừa của người lao động cũng như máy móc, qua đó nâng cao hiệu quả công việc.
Hiện nay tại công ty luôn tổ chức đào tạo cho cả nhân viên mới về phương pháp 7S và cải tiến Kaizen trước khi vào làm để nhân viên có thể nắm rõ phương pháp thực hiện và có thể áp dụng khi làm việc tại công ty
3.1.1 Áp dụng 5S tại công ty
Công ty có 100% vốn đầu tư Nhật Bản nên ngay từ những ngày đầu thành lập 5S đã được ứng dụng tại công từ và dần dần phát triển lên 5S bao gồm: sàng lọc (Sort), sắp xếp (Set in order), sạch sẽ (Shine), săn sóc (Standardize), sẵn sàng (Sustain)
Tiến hành xem xét, sản lọc những vật dụng cần thiết và không cần thiết Đối với những sản phẩm bị lỗi, rác thải ra trong quá trình sản xuất sẽ được phân loại vào 2 nhóm rác sinh hoạt và rác độc hại để dễ dàng xử lý, các loại rác thải sinh hoạt, rác công nghiệp thông thường sẽ được chia vào loại rác thông thường Các loại rác có dính hóa chất, sản phẩm lỗi, pin … sẽ được phân loại vào loại rác nguy hại
Hình 3 1: Hình ảnh phân loại rác thải
(Nguồn: Tác giả tự tổng hợp)
Còn với những vật dụng cần thiết sẽ được để đúng nơi quy định
• Sắp xếp (Set in order)
Sau khi phân loại vật dụng, xử lý những vật không cần thiết và sắp xếp các vật dụng cần thiết theo vị trí đã quy định Đối với nguyên vật liệu nhập vào, phân loại và xếp vào pallet riêng biệt để dễ phân biệt và lấy sử dụng Nguyên tắc sắp xếp đảm bảo dễ tìm, dễ thấy, dễ lấy và dễ kiểm tra, giúp thuận tiện cho việc quản lý vật tư.
Tuy nhiên có một số trường hợp công nhân để sai vị trí các vật dụng ở nơi không đúng quy định
Tại khu vực phân xưởng, công nhân thực hiện vệ sinh sạch sẽ nơi làm việc trước khi hết ca Nhân viên kiểm tra chất lượng tại mỗi chuyền tiến hành kiểm tra vệ sinh trước khi ra khỏi phân xưởng Sọt rác được bố trí tại các công đoạn để chứa rác thải sản xuất Khay đựng nguyên liệu, bán thành phẩm và thành phẩm được vệ sinh sạch và tái sử dụng bằng cách thổi bụi và vệ sinh sau khi dùng.
Tại khu vực nhà ăn: Công nhân viên sau khi ăn xong sẽ tiến hành phân loại thức ăn thừa như thức ăn khô, chai nhựa, thức ăn nước vào đúng nơi quy định Và để khay đựng thức ăn, muỗng đũa vào đúng vị trí
Tại khu vực văn phòng: Mỗi nhân viên sẽ có bàn làm việc riêng, và khoảng cách giữa các bàn là 1,5m để làm lối đi Mỗi nhân viên sẽ được phát dép riêng và yêu cầu
27 phải thay dép khi vào khu vực làm việc và chỉ được sử dụng trong phạm vi nhà máy
Các công nhân viên luôn duy trì thực hiện 3S ở trên một cách tự giác, tại mỗi chuyền cũng sẽ có 1 QC để giám sát và dáng bảng trực nhật hằng ngày Bên cạnh đó tại mỗi công đoạn sẽ được bố trí sẵn bảng hướng dẫn thực hiện từng công đoạn để công nhân và QC dễ dàng theo dõi và thực hiện theo đúng quy trình Những công nhân nào không tuân thủ theo đúng quy định sẽ bị xử phạt theo mức độ vi phạm
Mọi vật dụng, trang thiết bị hay nguyên vật liệu luôn phải trong trạng thái sẵn sàng, không được dưới mức tối thiểu Khi nguyên vật liệu đạt tới mức quy định thì sẽ được bộ phận chuyên môn báo lên cấp trên để bổ sung
Mỗi công nhân viên luôn được khuyến khích thực hiện 5S một cách nghiêm túc dưới sự giám sát của chuyền trưởng, bộ phận QA, QC
Bên cạnh đó nhà máy còn đang đưa S6 và S7 vào nhà máy để thực hiện:
Hình 3 2: Hình ảnh về an toàn phòng cháy chữa cháy
(Nguồn: Tác giả tự tổng hợp)
Công ty luôn đặt vấn đề an toàn cho công nhân viên lên hàng đầu Áp dụng 5S giúp công ty tạo ra một môi trường làm việc sạch sẽ Công ty có bộ phận môi trường và áp dụng tiêu chuẩn ISO 14001:2015, các phòng ban làm việc sẽ được đo quan trắc đảm bảo
28 điều kiện ánh sáng phù hợp với mắt, mỗi khu vực đều được bố trí bình cứu hỏa và lối thoát hiểm cho trường hợp khẩn cấp Công nhân sẽ được đào tạo về kỹ năng, cách vận hành máy móc và cách xử lý khi có sự cố xảy ra trước khi làm việc chính thức Thêm vào đó mỗi nhân viên sẽ được đào tạo về phòng cháy chữa cháy theo định kỳ
Tại khu vực cầu thang và các khu vực nguy hiểm khác, công ty lắp đặt bảng cảnh báo đảm bảo an toàn cho công nhân viên Ngoài ra, công ty còn có bảng khuyến khích tố cáo nạn xâm phạm tình dục, bảo vệ quyền lợi cho mọi người Tại văn phòng và công xưởng, công ty trang bị đầy đủ dụng cụ y tế để xử lý kịp thời các trường hợp bị thương do hóa chất hoặc máy móc.
Song song với 6S ở trên, vấn đề tiết kiệm cũng được công ty chú trọng vì tính kinh tế nó mang lại Để làm được điều đó, mỗi sản phẩm tạo ra phải đảm bảo đạt chất lượng đúng theo yêu cầu, hạn chế sản phẩm lỗi hay sai sót trong quá trình sản xuất Mỗi công đoạn sẽ được kỹ sư tính toán kỹ lưỡng thời gian, sắp xếp bố trí chuyền hay vị trí các công đoạn để đảm bảo giảm tối đa thời gian chết, tối ưu hóa quy trình Mỗi công nhân sẽ được nhắc nhở làm đúng ngay từ đầu, khi bắt đầu sản xuất số lượng lớn sẽ sản xuất sản phẩm mẫu trước để đánh giá để tránh trường hợp máy bị lỗi Hiện nay tại Foster để giảm thiểu chi phí, nhà máy đã tiến hành công nghệ hóa, dây chuyền vận hành 80% do máy móc như vậy sẽ giảm thiểu được những sai sót do con người gây ra Vấn đề bảo trì, bảo dưỡng máy móc cũng sẽ được tiến hành định kỳ Trên toàn bộ nhà máy được khuyến khích tiết kiệm điện, thiết bị sẽ được lắp đặt chế độ tự động tắt khi không có dấu hiệu sử dụng trong thời gian nhất định Giờ nghỉ trưa hay bộ phận không có người làm sẽ được tắt điện
Quy trình sản xuất
Sau khi nhận đơn đặt hàng bộ phận mua hàng sẽ liên hệ với các bộ phận liên quan để kiểm tra khả năng đáp ứng đơn hàng, nếu nhà máy không đủ khả năng thì sẽ tiến hành thương lượng với khách hàng về số lượng, thời gian sản xuất Nếu nhà máy có đủ khả năng thì sẽ tiến hành lập kế hoạch sản xuất, xây dựng bảng vẽ và xác định nhà cung cấp phù hợp về khả năng đáp ứng vật tư và chất lượng môi trường sản phẩm Sau khi mua nguyên vật liệu sẽ giao cho bộ phận IQC kiểm tra tình trạng chất lượng và ENV xác nhận thành phần vật tư có phù hợp với quy định về môi trường không, sau đó bộ phận kho sẽ lưu trữ những vật tư được IQC thông qua ở khu vực riêng, và chuyển vật tư không đạt vào kho MRB Nguyên vật liệu sẽ được cấp theo kế hoạch sản xuất, sau khi đưa vào sản xuất QC và bộ phận sản xuất sẽ chịu trách nhiệm kiểm soát về chất lượng, số lượng, tài liệu, phương pháp, thiết bị Khi sản phẩm hoàn chỉnh thì tiến hành đóng
30 gói, lưu trữ thành phẩm và giao hàng đến khách hàng
Hình 3 4: Lưu đồ quy trình sản xuất tổng quát
(Nguồn: Tác giả tự tổng hợp)
Tất cả các bộ phận có liên quan sẽ phối hợp làm việc với nhau theo quy trình tổng quát để công việc được thực hiện một cách chặt chẽ, hợp lý và hiệu quả.
Thực trạng hoạt động kiểm soát chất lượng sản phẩm trên dây chuyền
IQC là bộ phận chịu trách nhiệm kiểm tra chất lượng nguyên vật liệu đầu vào để đảm bảo nguyên vật liệu đủ chất lượng yêu cầu để đáp ứng sản xuất Mỗi nguyên vật liệu nhận được từ nhà cung cấp, IQC sẽ tiến hành kiểm tra các hạng mục theo quy định( xem chi tiết tại phụ lục 1), kế hoạch và yêu cầu của khách hàng và phải hoàn thành trong 6 ngày làm việc kể từ ngày nhận hàng Với mỗi sản phẩm mới đưa vào sản xuất, IQC sẽ
31 kết hợp với bộ phận Engineer xây dựng IQC plan và WIS trước khi sản phẩm chính thức được đưa vào chạy MP (Mass Production)
Kế hoạch kiểm tra chất lượng đầu vào (IQC) bao gồm một danh mục các mục kiểm và tiêu chí cần kiểm tra cho từng vật tư Kế hoạch này dựa trên bản vẽ kỹ thuật và yêu cầu đặc biệt của khách hàng (nếu có), mô tả đầy đủ và cụ thể các tiêu chí kiểm tra về hình dạng, kích thước và yêu cầu kiểm tra về môi trường (nếu có) Kế hoạch IQC được xây dựng bởi bộ phận IQC, được phê duyệt bởi các bộ phận liên quan và được bổ sung hoặc sửa đổi nếu có sự phát sinh trong quá trình thực hiện.
Bảng 3 1: Bảng Kế hoạch kiểm soát chất lượng đầu vào
(Nguồn: Tài liệu nội bộ công ty)
WIS (Work Instruction Standard) là tiêu chuẩn kiểm tra công việc được xây dựng dựa trên IQC plan Mục đích của WIS là tiêu chuẩn hóa hoạt động kiểm tra vật tư, cung cấp hướng dẫn từng bước cụ thể để mọi người có thể tự thực hiện kiểm tra mà không cần sự hướng dẫn trực tiếp của cấp trên.
• Các công đoạn kiểm tra vật tư tại IQC
Kiểm tra hình dáng: Tại công đoạn này, các công nhân sẽ tiến hành kiểm tra hình dáng bên ngoài vật tư dựa vào WIS và vật tư mẫu đã được phê duyệt Công đoạn này thực hiện thông qua kiểm tra bằng mắt thường và sự hỗ trợ của máy móc nếu cần kiểm tra các chi tiết nhỏ Trong quá trình thực hiện, công nhân sẽ phân loại vật tư OK,
NG và đặt vào các vị trí đã qui định từ trước, phải đeo bao tay ngón, mũ trùm đầu và đeo vòng tĩnh điện (đối với vật tư là mạch điện) khi tiến hành kiểm tra Các tiêu chí cần
32 kiểm tra hình dáng của các vật tư sẽ tùy thuộc vào qui định, ví dụ như vật tư không được bị Burr ( xem chi tiết lỗi tại phụ lục 5), trầy, dính màu, thiếu chi tiết, vỡ, chấm hột… Các vật tư sau khi đã kiểm tra và đạt tiêu chuẩn sẽ được dán băng keo màu trắng sữa
Kiểm tra kích thước: Thông thường IQC sẽ lấy 5 con hàng trong mỗi lot vật tư để kiểm tra kích thước tỳ theo yêu cầu kiểm tra của vật tư Các thông số cần đo sẽ được thể hiện trong IQC plan và cách thực hiện sẽ dựa vào WIS Hiện tại nhà máy đang sử dụng các thiết bị như: OMM, PU, RU, HG, MM, CCD, DG, Go No Go…để đo kích thước vật tư
Bên cạnh việc kiểm tra hình dáng và kích thước, vật tư còn được kiểm tra thêm về độ ẩm, độ thấm hút và môi trường để đáp ứng đúng yêu cầu Sau khi vượt qua các hạng mục kiểm tra nghiêm ngặt, vật tư sẽ được bộ phận kiểm tra chất lượng đầu vào (IQC) phê duyệt để đưa vào sản xuất, đảm bảo chất lượng và đáp ứng tiêu chuẩn sản xuất.
• Quy trình kiểm soát chất lượng đầu vào
Sau khi hàng nhập kho, IQC sẽ nhận hóa đơn từ bộ phận kho để tiến hành kiểm tra thông tin trên hóa đơn về nhà cung cấp, mã vật tư, số lượng để so sánh với thực tế hàng về IQC cũng sẽ kiểm tra tình trạng đóng gói hàng hóa (thùng carton, pallet), và tem tạm nhập kho Sau khi hàng thực tế khớp với các số liệu trên hóa đơn, IQC sẽ tiến hành nhập thông tin hóa đơn vào báo cáo Hàng sau khi được IQC chấp nhận và in tem tạm sẽ được di chuyển từ khu vực đợi vào khu vực chờ kiểm IQC tiến hành lấy mẫu vật tư kiểm tra theo nguyên tắc “FIFO” và dựa trên file “IQC inspection Monitoring” Tuy nhiên đối với những vật tư bị thiếu và đang cần gấp để đáp ứng sản xuất sẽ được ưu tiên kiểm tra trước, việc kiểm tra hàng hóa phải được hoàn thành trong 6 ngày làm việc kể từ ngày nhận
Vì số lượng vật tư lớn IQC sẽ không kiểm tra 100% vật tư nhận được, tùy theo số lượng mỗi lot hàng và tiêu chuẩn kiểm tra của khách hàng sẽ tiến hành kiểm tra theo tiêu chuẩn AQL (Acceptable Quality Limit) là mức độ chất lượng chấp nhận được ( xem chi tiết tại phụ lục 3), thông thường sẽ lấy mẫu kiểm tra theo AQL 0.4 mức độ II, trừ trường hợp khách hàng hay nhà cung cấp có yêu cầu khác
Hình 3 5:Lưu đồ quy trình kiểm soát chất lượng đầu vào
(Nguồn: Tài liệu nội bộ công ty) Sau khi rút mẫu kiểm tra theo AQL thì số lượng thùng carton cần kiếm như sau:
Bảng 3 2: Số lượng thùng carton lấy mẫu
Số lượng mẫu kiểm tra ≤32 ≤125 ≤315 >315
(Nguồn: Tài liệu nội bộ công ty)
Việc lấy mẫu phải đảm bảo tính ngẫu nhiên và rải đều dựa vào số khuôn, số Cav, ngày sản xuất hoặc lot no (xem chi tiết tại phụ lục 2) Đối với các thùng hàng cần lấy mẫu để test môi trường phải dán băng keo vàng và tem để nhận biết, sau khi lấy mẫu từ các thùng phải dán băng keo trắng để biết là lot hàng đó đã lấy mẫu kiểm tra Nếu số lượng hàng nhỏ hơn số lượng theo tiêu chuẩn AQL thì kiểm tra tất cả, các loại vật tư đặt biệt như hóa chất, bìa lót, nhựa… sẽ được đưa vào danh sách miễn kiểm Trong quá trình kiểm hàng vào đặt bảng “In- progress (inspection)” lên các pallet
Sau khi lấy mẫu, công nhân sẽ tiến hành kiểm tra hình dáng và kích thước theo WIS
Nếu vật tư bị NG:
Tiến hành đối chiếu với mẫu chuẩn, so sánh với tài liệu về các kiểu NG có thể chấp nhận Nếu kiểm tra lại vẫn đánh giá là NG và số lượng nhiều hơn mức độ chấp nhận được thì tiến hành liên hệ với nhà cung cấp
Vật tư NG sẽ được truy vết để xác định được vị trí lỗi ở trạm nào, IQC, kho hay trên chuyền sản xuất sau đó sẽ phân loại trạng thái và nhập kho MRB (Khu vật tư chờ xử lý) Đối với vật tư phát sinh lỗi đã qua kho thì dán tem on-hold vàng, vật tư bị IQC từ chối sẽ dán tem đỏ và NG từ khu vực sản xuất sẽ dán tem trắng Đối với vật tư được phát hiện bị NG tại khu vực sản xuất sẽ thông báo cho IQC để xác nhận mức độ lỗi Sau khi vật tư đã được phân loại sẽ cập nhập vào báo cáo, phản hồi nhà cung cấp và chờ xác nhận là hủy hay trả hàng Các vật tư bị NG được cập nhật vào báo cáo MRB phải được xử lý trong vòng 6 tháng
Nếu hàng kiểm tra OK:
Sau khi kiểm tra và vật tư đạt tiêu chuẩn chất lượng, kết quả kiểm tra sẽ được cập nhật vào báo cáo và hệ thống in tem để pass hàng Vật tư đã kiểm tra được dán băng keo trắng, còn trường hợp thiếu vật tư sau khi kiểm tra sẽ được dán băng keo vàng Sau khi kiểm kê, vật tư được trả lại thùng theo đúng số lô, mã hàng và dán tem vào các lô hàng Biển pass hàng được dán lên các pallet để kho vận chuyển đến khu vực sản xuất.
• Đánh giá nhà cung cấp của Bullet Actuator
Bộ phận mua hàng chịu trách nhiệm tìm kiếm, liên lạc trực tiếp với nhà cung cấp để tìm nguồn cung có thể đáp ứng nhu cầu của công ty Nhưng đánh giá nhà cung cấp và quyết định có nên hợp tác với nhà cung cấp đó tiếp tục hay không thì IQC sẽ chịu trách nhiệm chính để đưa ra phán quyết Trong quá trình sản xuất công ty sẽ hợp tác với ít nhất 2 nhà cung cấp cho một loại vật tư để đảm bảo rằng khi có sự cố xảy ra vẫn có nguồn cung vật tư đáp ứng Khi bộ phận mua hàng lên danh sách nhà cung cấp có thể cung cấp, ENG sẽ cung cấp bản vẽ và xác nhận khả năng đáp ứng Sau đó nhà cung cấp sẽ sản xuất vật tư mẫu để công ty xác nhận, mẫu vật tư đó sẽ được IQC và ENV kiểm tra theo tiêu chuẩn, nếu vật tư đáp ứng đủ mọi tiêu chuẩn đưa ra các bộ phận liên quan sẽ xem xét dựa vào nhiều yếu tố để hợp tác IQC chịu trách nhiệm chính trong việc lên kế hoạch đánh giá nhà cung cấp bởi vì bộ phận này làm việc trực tiếp với họ Tác giả
35 tiến hành thống kê số lượng nguyên vật liệu đầu vào của sản phẩm Bullet Actuator để đưa ra đánh giá về nhà cung cấp của sản phẩm
Bảng 3 3: Số lượng nguyên vật liệu đầu vào của Bullet trong tháng 7 và tháng 8
STT Tên vật tư Nhà cung cấp Tổng số lượng cần Số lượng cung cấp trong tháng 7
(Nguồn: Phòng kiểm soát chất lượng)
Các yếu tố ảnh hưởng đến hiệu quả hoạt động của dây chuyền sản xuất Bullet
Nguyên vật liệu đóng vai trò then chốt trong sản xuất sản phẩm chất lượng, ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng thành phẩm Kiểm soát chặt chẽ nguyên vật liệu đầu vào để tránh thiếu hụt, lãng phí thời gian và chi phí Nguồn cung liên tục và đảm bảo chất lượng là yếu tố tiên quyết trong kế hoạch sản xuất Nhà cung cấp nguyên vật liệu không chỉ đảm bảo đủ sản lượng theo yêu cầu, mà còn đáp ứng tiêu chuẩn kỹ thuật và chất lượng.
- Nhà cung cấp cần phải chấp nhận và đảm mức độ lỗi chấp nhận của nguyên vật liệu của sản phẩm này là 0 và kiểm tra theo quy định mà công ty đưa ra
- Vật liệu không được chứa các chất cấm nguy hại đến môi trường
- Độ dày và các kích thước: phải đảm bảo giao động nằm trong mức độ cho phép được quy định trong bản vẽ kỹ thuật
Nguyên liệu sử dụng trong sản xuất cần đảm bảo độ tinh khiết cao, loại bỏ hoàn toàn tạp chất và không bị loang màu hay cặn bẩn Điều này rất quan trọng vì tạp chất có thể ảnh hưởng tiêu cực đến quá trình sản xuất, gây ra các vấn đề như lỗi sản phẩm, làm giảm chất lượng sản phẩm hoặc thậm chí gây nguy hiểm cho người sử dụng.
- Tính chất: phải sử dụng đúng thành phần theo thoả thuận, độ cứng, độ bền, khả năng
- Nguồn cung phải đáng tin cậy và có thái độ hợp tác và xử lý vấn đề phát sinh nhanh chóng, hiệu quả
Chính vì nguyên vật liệu ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng thành phẩm và mỗi vật tư đều phải được sản xuất với kích thước được quy định như vậy mới đảm bảo tạo ra một thành phẩm hoàn chỉnh Bộ phận IQC phải có qui định, kế hoạch kiểm tra nghiêm ngặt IQC cũng phối hợp với các bộ phận liên quan để đảm bảo rằng chất lượng nguyên vật liệu đưa vào sản xuất là đảm bảo chất lượng, phù hợp với điều kiện nhà máy và yêu cầu khách hàng
Tuy công ty đang định hướng tự động hoá nhà máy những con người vẫn đóng vai trò quan trọng trong quá trình sản xuất, một số công đoạn máy móc không thể thay thế con người Và việc đảm bảo sản phẩm đạt chất lượng tiêu chuẩn có thể xuất ra thị trường hay không đều phụ thuộc vào quyết định của con người Máy móc vận hành 80% chuyền sản xuất nhưng cần sự hỗ trợ, điều khiển và giám sát của con người của con người Việc xác định đúng vai trò, năng lực của công nhân vào một vị trí phù hợp sẽ trở thành một nhân tố quan trọng giúp doanh nghiệp đạt được mục tiêu sản xuất Hiện tại công ty đang giữ và trọng dụng những nhân viên có thâm niên, kinh nghiệm làm việc có năng suất đạt mục tiêu đề ra
Bảng 3 8: Bảng thống kê thâm niên lao động tại chuyền sản xuất Bullet Actuator
(Nguồn: Bộ phận sản xuất)
Theo số liệu thống kê cho thấy dây chuyền sản xuất hiện đang có 165 người tham gia trực tiếp sản xuất, lao động trẻ dưới 6 tháng kinh nghiệm chỉ chiếm 7,69%, từ 6
Lực lượng lao động của nhà máy ổn định với lực lượng nòng cốt có thâm niên cao, chiếm tới 33,97% Họ có kinh nghiệm đảm nhận nhiều vị trí trên chuyền, đảm bảo hạn chế rủi ro về kinh nghiệm Mặc dù vậy, công nhân vẫn mắc phải sai sót do chạy sản lượng, lơ là giao ca và mệt mỏi.
Doanh nghiệp đang dần chuyển sang tự động hóa toàn bộ dây chuyền sản xuất, nên chất lượng sản phẩm phụ thuộc chủ yếu vào máy móc Chất lượng và sự đồng bộ của máy móc quyết định chất lượng và năng suất sản phẩm Bảo trì, bảo dưỡng máy móc cần được chú trọng Bởi khi một máy gặp trục trặc, cả dây chuyền sẽ ngừng hoạt động Đồng thời, có thể vẫn bán thành phẩm lỗi chưa phát hiện, ảnh hưởng lớn đến chất lượng sản phẩm.
Bảng 3 9: Bảng theo dõi thời gian dừng máy tại chuyền 03 trong tháng 7
STT Tên máy Số lượng
6 Máy kiểm tra điện trở 4 25 245
(Nguồn: Phòng kế bảo trì máy móc thiết bị)
Trong tháng 7 đã xảy ra 176 lần dừng máy gây gián đoạn 1.316 phút sản xuất trong đó lần dừng máy đột ngột lên đến 40 lần xảy ra ở máy hàn siêu âm Việc sử dụng
48 máy móc, thiết bị hiện đại giúp doanh nghiệp tiết kiệm được nhiều chi phí, hạn chế lỗi sản phẩm và gia tăng sản lượng, đồng bộ chất lượng sản phẩm, có thể phát hiện được vấn đề con người không thể kiểm soát Tuy nhiên tự động hoá có nhiều nguy cơ tìm ẩn với hậu quả nghiêm trọng khi máy móc có thể bị hư hỏng mà không thể phát hiện Chính vì vậy mà doanh nghiệp cần có một kế hoạch bảo trì phù hợp và hiệu quả, có một đội ngũ kỹ sư làm việc chuyên nghiệp và hiểu rõ vận hành của từng loại máy để luôn hỗ trợ và giám sát của con người song song khi máy móc vận hành Đồng thời phải có máy dự bị cho những trường hợp khẩn cấp
3.3.4 Kiểm soát quá trình sản xuất
Mỗi doanh nghiệp sẽ có cách vận hành và phương pháp khác nhau, phù hợp với trình độ quản lý sản xuất để khai thác tốt nhất các nguồn lực hiện có, đảm bảo các chỉ tiêu chất lượng của sản phẩm, độ an toàn, độ tin cậy trong suốt chu kỳ của sản phẩm; đồng thời cũng quyết định các yếu tố cạnh tranh (chất lượng, giá cả, thời hạn….)
Lao động và máy móc trực tiếp quyết định chất lượng của sản phẩm thì phương pháp chính là quá trình để tạo ra một sản phẩm chất lượng Không thể tạo ra một sản phẩm chất lượng chỉ dựa vào kinh nghiệm và máy móc hiện đại, doanh nghiệp phải có một hệ thống quản lý và định hướng phương pháp thực hiện một cách đúng đắn, phù hợp và phải không ngừng cải tiến quy trình để công ty ngày càng phát triển
Tại Foster, hiện tại công ty đang định hướng quy trình kiểm soát chất lượng theo ISO 9001, ISO 14001 và IATF 16949, tất cả quy trình đều tuân thủ theo quy định quốc tế nhằm đảm bảo hệ thống chất lượng đạt tiêu chuẩn toàn cầu Hiện tại công ty đang tuân thủ thực hiện theo đúng quy trình chung, luôn đánh giá và rà soát để hoàn thiện những lỗ hổng của quy trình Ở các công đoạn kiểm soát chất lượng hàng hoá, mỗi bộ phận đều thực hiện theo đúng quy trình, kiểm tra rút mẫu theo tiêu chuẩn AQL ban hành WIS cho mỗi công đoạn sản xuất và để tạo thành một con hàng hoàn chỉnh phải thông qua hệ thống kiểm soát từ các bộ phận liên quan chứ không phải chỉ có QC Điều này giúp kiểm soát được chất lượng sản phẩm, đồng bộ hoá thao tác người lao động và hiệu suất lao động
Bảng 3 10: Bảng thống kê sản lượng và tỷ lệ lỗi sản phẩm từ tháng 4 đến tháng
Tháng Số lượng lỗi Sản lượng Tỷ lệ lỗi= Số lượng lỗi/
Tỷ lệ lỗi giới hạn
(Nguồn: Bộ phận quản lý chất lượng)
Tuy hệ thống quy trình kiểm soát chất lượng nghiêm ngặt, việc tuân thủ quy trình vẫn chưa được thực hiện nghiêm chỉnh do công nhân có xu hướng bắt chước thao tác của người khác thay vì làm theo quy trình quy định Thêm vào đó, một số bộ phận bỏ qua các bước không quan trọng trong quy trình Điều này đã dẫn đến vượt mức tỷ lệ lỗi cho phép vào tháng 7, chứng tỏ quy trình kiểm soát chất lượng chưa đạt yêu cầu Do đó, việc theo dõi và kiểm soát quy trình cần được quan tâm và theo dõi chặt chẽ hơn.
Môi trường tuy không ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng sản phẩm , nhưng đây là yếu tố quan trọng tác động gián tiếp đến quá trình tạo ra một sản phẩm hoàn chỉnh Một môi trường làm việc sạch sẽ, rộng rãi và thoáng mát sẽ làm tinh thần của nhân viên thoải mái giúp tăng năng suất làm việc Đồng thời đối với một công ty điện tử, Foster đang sử dụng chất hoá học có thể gây nguy hại đến sức khoẻ người lao động nên việc đảm bảo môi trường lao động an toàn rất quan trọng Kho hoá chất phải được tách biệt với nhà máy, bảo quản trong nhiệt độ quy định, có trạm rửa khi bị dính hoá chất và đường thoát nước phải tách biệt với nguồn nước mưa lưu trữ Sản phẩm điện tử không được tiếp xúc với bụi, nên các chuyền sản xuất phải đảm bảo sạch sẽ, công nhân viên phải đội nón trùm đầu, đeo bao tay ngón khi vào khu vực sản xuất Đồng thời rác thải phải được phân loại theo đúng quy định là rác thải thông thường và rác thải sinh hoạt
Đánh giá về thực trạng kiểm soát chất lượng tại nhà máy
Công ty luôn không ngừng cải thiện và đổi mới quy trình trong suốt thời gian vận hành để tối ưu hóa sản xuất, nâng cao chất lượng sản phẩm tạo niềm tin và đáp ứng nhu cầu khách hàng
Công tác kiểm soát chất lượng tại nhà máy thực hiện tương đối chặt chẽ, tất cả đều thực hiện theo qui trình và có bảng mô tả công việc rõ ràng, các bộ phận phối hợp nhịp nhàng, liên kết với nhau nhưng vẫn có phạm vi quyền hạn riêng để hoàn thành công việc nhanh chóng và hiệu quả Mọi công việc, vấn đề chất lượng đều được lưu lại trong báo cáo hằng ngày để dễ dàng kiểm soát và truy vết thông tin Định kỳ 6 tháng sẽ tổ chức đánh giá quy trình nội bộ công ty
Có bộ phận an ninh chuyên giám sát việc thực hiện, tuân thủ nội quy công ty và 5S ở văn phòng và công xưởng Khuyến khích mọi người thực hiện 5S một cách tự giác có giám sát
Tuy vận hành máy móc là chủ yếu nhưng mỗi công đoạn đều có sự theo dõi và hỗ trợ của công nhân, tại mỗi chuyền đều có kỹ thuật theo dõi sự vận hành máy móc
Nhân viên kiểm tra chất lượng (QC) giám sát chặt chẽ các thông số kỹ thuật của máy móc và kỹ thuật viên trong mỗi quy trình sản xuất Điều này giúp bán thành phẩm liên tục được kiểm tra và nếu phát hiện bất thường, các hành động thay thế và truy vết sẽ được thực hiện kịp thời để xác định nguyên nhân gốc rễ và triển khai biện pháp phòng ngừa Quá trình kiểm tra kỹ lưỡng này giúp giảm thiểu đáng kể tỷ lệ sản phẩm lỗi trong thành phẩm.
Công nhân được đào tạo theo qui trình, theo dõi và sắp xếp công việc phù hợp dựa vào ma trận kỹ năng, có thể đảm nhiệm nhiều vị trí công việc, thay thế và bổ trợ khi có trường hợp khẩn cấp xảy ra tránh tình trạng thiếu lao động
Mỗi tuần định kỳ 2 lần, bộ phận thuộc hệ thống quản lý chất lượng sẽ gửi báo cáo số lượng lỗi so với mục tiêu trong tuần cho bộ phận FACA Từ đó FACA xác nhận lỗi gặp phải nhiều nhất của lô hàng đó để tìm nguyên nhân và cách khắc phục Nếu lô hàng hiện đang gặp phải vấn đề ảnh hưởng đến tính năng và số lượng vượt mức quy định, không giải quyết được, hàng sẽ không được chuyển từ OQC đến kho để xuất hàng
Công ty ứng dụng phổ biến công cụ chất lượng ở tất cả các bộ phận, mỗi bộ phận đều có sơ đồ con rùa, sử dụng Pareto, biểu đồ nhân quả để thống kê lỗi giúp báo cáo trực quan và dễ dàng đánh giá
3.4.2 Hạn chế và nguyên nhân
Do chạy sản lượng, công nhân thường tự ý lấy hàng trong chuyền khi chuông báo lỗi mà không chờ kỹ thuật đến xử lý Việc này tiềm ẩn nguy cơ mất vật tư hoặc lấy nhầm vật tư do một số vật tư có hình dạng tương tự nhau, khó phân biệt Thái độ vội vàng trong việc thay vật tư có thể dẫn đến tình trạng bán thành phẩm sau khi lắp ráp không khớp với nhau, gây ra các lỗi về chức năng sản phẩm.
Chỉ kiểm tra máy móc theo định kỳ trong báo cáo, một số máy móc thiết bị có tần suất kiểm tra chưa hợp lý, kỹ sư trực chuyền chỉ xử lý và kiểm tra khi có sự cố xảy ra nên thiết bị có thể bị mòn hay lỗi trong quá trình sản xuất
Chỉ lắp camera giám sát ở một vài công đoạn quan trọng nên khi chuyển sang công đoạn khác không có camera giám sát bán thành phẩm lỗi có thể bị bỏ qua do không có camera kiểm tra
7S được phổ biến và dần trở thành nề nếp tại công ty, tuy nhiên vẫn còn chưa cao, trong quá trình làm việc một vài nhân công có thể thiếu sót, 7S còn mang tính đối phó khi có kiểm tra, công nhân viên chỉ tiến hành dọn vệ sinh khi có đánh giá, mức độ kiểm soát 7S công ty còn thấp chưa đủ mạnh để mang tính tự giác và khiến nó thành thói quen
ÁP DỤNG PHƯƠNG PHÁP 8D- NÂNG CAO HIỆU QUẢ HOẠT ĐỘNG KIỂM SOÁT CHẤT LƯỢNG TẠI NHÀ MÁY FV
Áp dụng 8D để tìm ra nguyên nhân gây lỗi rung yếu của Bullet Actuator
Sau khi thu thập dữ liệu, tiến hành thống kê và phân tích tác giả tiến hành áp dụng phương pháp 8D để tiến hành khắc phục các lỗi nghiêm trọng xảy ra trong tháng 7
Đầu tiên, thành lập nhóm và lựa chọn thành viên từ các bộ phận liên quan tham gia Nhóm này gồm các kỹ sư của từng bộ phận có chuyên môn và quyền hạn liên quan đến vấn đề, bao gồm: kỹ sư chất lượng, bảo trì, sản xuất, chuyền, phân tích và hành động khắc phục lỗi, nhằm đảm bảo đủ khả năng đánh giá sự cố.
Vào tháng 7, tỷ lệ lỗi của Actuator cao hơn so với các tháng khác và vượt mục tiêu đặt ra Trong tháng này số hàng lỗi lên đến 2.500 con hàng vượt mục tiêu đặt ra và vượt giới hạn 1000ppm- giới hạn 1000 sản phẩm lỗi trong 1 triệu sản phẩm làm ra của cả công ty Trong 2.500 sản phẩm bị lỗi đã có tới 798 sản phẩm bị lỗi không rung hoặc rung yếu, phần lớn được phát hiện tại chuyền sản xuất nhưng vẫn có phát sinh trong việc kiểm soát chất lượng Tháng 7 đã bị khách hàng khiếu nại 5 con hàng không rung, đây là vấn đề nghiêm trọng cần phải khắc phục và phòng ngừa
Sau khi nhận phản hồi từ phía khách hàng, tác giả và nhóm dự án nhận lại hàng lỗi trả về tiến hành truy vết và kiểm tra tính năng của 5 con hàng bị lỗi
Bảng 4 1: Bảng truy vết thông tin đơn hàng
Số lô Chuyền sản xuất Kiểm tra tính năng
Ngày Ca ngày Ca đêm ACC DCR ABC 18.400 08/05/23 BF11V
(Nguồn: Bộ phận quản lý chất lượng)
Theo thông tin truy vết được thì 5 con hàng bị phản hồi không được phát hiện khi kiểm tra tại nhà máy, tính năng và hình dáng đều đủ điều kiện để xuất hàng Sau khi truy vết kiểm tra tính năng của con hàng 5 con hàng bị lỗi sẽ tiến hành đo điện trở để xác định phản hồi không rung của khách hàng, sau đó gửi cho bộ phận FACA để tiến hành phân tích lỗi và xác nhận nguyên nhân Sau khi phân tích thì vấn đề ban đầu được xác định là Weight ass’y 2 bị hở, máy không phát hiện ra và IPQC, OQC rút mẫu kiểm tra chỉ rút số lượng được quy định theo AQL chứ không kiểm 100% thành phẩm nên hàng bị lỗi không được phát hiện
D3_ Phát triển hành động tạm thời
Sau khi xác nhận vấn đề, để xử lý tận gốc vấn đề tác giả đề xuất kiểm tra và phân loại số lượng hàng còn tồn lại kho của các lô hàng bị phản hồi Phương pháp kiểm tra được tác giả đề xuất là kiểm tra độ rung của 100% hàng tồn lại bằng máy kiểm tra chuyên dụng với thông số 1,4V trong 5 giây cho mỗi con hàng
Hình 4 1:Kiểm tra rung của vật tư
: (Nguồn: Phòng quản lý chất lượng)
D4_ Tìm nguyên nhân gốc rễ
Sau khi xác định vấn đề, đưa ra biện pháp tạm thời, tác giả tiến hành phân tích để tìm ra nguyên nhân gốc rễ để đưa ra biện pháp xử lý và phòng ngừa lâu dài Nhóm tiến hành xây dựng sơ đồ cây lỗi FTA là cơ sở để áp dụng xác định những nguyên nhân có thể gây ra lỗi không rung, và cây lỗi FTA có thể được bổ sung khi có vấn đề mới phát sinh Qúa trình xây dựng, nhóm đã thu thập ý kiến từ các bộ phận liên quan, dựa vào cấu tạo và nguyên lý hoạt động cũng như những công đoạn cấu thành để đưa ra những yếu tố chủ yếu là nguyên nhân chính có thể gây ra lỗi
Hình 4 2: Cây lỗi FTA cho lỗi không rung
(Nguồn: Tác giả tự tổng hợp)
Cây lỗi là một công cụ hỗ trợ quá trình truy vết nguyên nhân của các lỗi có thể xảy ra đối với một sản phẩm Bằng cách sử dụng cây lỗi, các nhóm thực hiện dự án có thể thu hẹp phạm vi xác định nguyên nhân gốc rễ của lỗi, giúp họ giải quyết vấn đề nhanh chóng và hiệu quả hơn.
Từ dữ liệu nguyên nhân gây ra lỗi của 789 sản phẩm bị lỗi không rung tại nhà máy trong tháng 7, chúng ta có thể xác định các nguyên nhân chính gây ra lỗi để từ đó đưa ra định hướng thu thập dữ liệu phù hợp.
Bảng 4 2: Bảng thống kê nguyên nhân gây lỗi không rung
Nguyên nhân gây lỗi Số lượng Tỷ lệ Phần trăm
Lệch Magnet ass’y 206 26,11% 68,44% Điểm hàn dây Coil bị bung 86 10,90% 79,34%
Tạo sai dáng dây Coil 83 10,52% 89,86%
(Nguồn: Tác giả tự tổng hợp)
Hình 4 3: Bảng thống kê nguyên nhân gây lỗi không rung
(Nguồn: Tác giả tự tổng hợp)
Dựa vào biểu đồ Pareto và áp dụng nguyên tắc 80:20 để xác định nguyên nhân nào là chủ yếu gây lỗi không rung Tác giả dựa vào biểu đồ nhận thấy do weight ass’y
2 bị hở (42,33%) và lệch Magnet ass’y ( 68,44%) là hai nguyên nhân gây lỗi lớn mà nhà máy gặp phải khi sản xuất Do đó mà kỹ sư, sản xuất và QC cần đặt biệt chú ý đến công đoạn lắp weight ass’y 2 và magnet ass’y Vì lỗi lệch Magnet ass’y nhà máy đã xác nhận được nguyên nhân là do kẹp gắp có trang bị miếng Pom đến khi gắp tránh làm trầy vật tư nhưng lâu ngày pom bị rơi một bên Điều này làm việc khi gắp lên con hàng bị nghiên và khi kết hợp với pole piece sẽ bị lệch Cải thiện đưa ra là thay khuôn mới loại bỏ phần pom và thêm mẫu ép phần mới sau khi lộn ngược
Hình 4 4: Mô tả vấn đề trước và sau
Việc phân tích lỗi weight ass'y 2 bị hở được thực hiện dựa trên phương pháp biểu đồ xương cá (4M), nhằm xác định các yếu tố tác động có thể gây ra lỗi này.
Hình 4 5: Biểu đồ xương cá xác định nguyên nhân gây ra lỗi Weight ass’y 2 bị hở
(Nguồn: Tác giả tự tổng hợp) Sau đó, tác giả tiến hành xác định trong thời gian sản xuất lô hàng này có thay đổi gì về 4MC hay không để thu hẹp việc xác định nguyên nhân trong biểu đồ xương cá đã đưa ra
Bảng 4 3: Bảng xác nhận thay đổi 4MC trong quá trình sản xuất weight ass’y 2 của tháng 7 Điểm thay đổi Có/ Không Nội dung thay đổi Chứng cứ
Có Càng gắp đã bị mòn/ biến dạng
Từ biên bản bảo trì, kiểm tra lịch sử thay thế thiết bị Nguyên vật liệu Không
(Nguồn: Tác giả tự tổng hợp)
Qua việc truy vết 4MC, tác giả nhận thấy sự thay đổi về máy móc là yếu tố quan trọng gây ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm Đồng thời dựa vào cây lỗi FTA, xác định hai nguyên nhân chủ yếu gây ra lỗi hở weight ass’y 2 là thời gian chờ sấy khô keo ngắn và việc lắp ráp giữa weight ass’y và pole piece không đồng tâm, sau khi xác định được thay đổi 4M trong thời gian sản xuất, tác giả nhận thấy vấn đề chủ yếu gây ra lỗi ở việc lắp ráp weight ass’y và pole piece vì thời gian chờ khô keo không thay đổi và kiểm tra keo không có vấn đề Đây là cơ sở để tác giả tiến hành truy vết công đoạn phát sinh vấn đề:
Hai vấn đề được tác giả đưa ra ban đầu sau khi tiến hành kiểm tra sơ bộ thì lỗi phát sinh không có vấn đề ở keo, nên tác giả và nhóm dự án sẽ khoanh vùng ở công đoạn lắp và ráp weight ass’y và pole piece hàng 1 để tập trung phân tích Đây là công đoạn lắp ráp với sự vận hành 100% của máy móc, nên yếu tố con người sẽ bị loại bỏ Tác giả đưa ra hai giả thuyết có thể gây ra lỗi ở công đoạn này chính là thiết bị bị mòn và phương pháp kiểm tra chưa được kiểm soát Để chứng minh giả thuyết đưa ra, tác giả tiến hành phân tích các nhân tố gây lỗi dựa trên cây lỗi FTA
Bảng 4 4:Bảng phân tích các nhân tố gây lỗi Công đoạn Yếu tố giả định Thao tác làm việc Kết quả phân tích Xác nhận vấn đề GC050:
Lắp ráp, ép weight ass’y và
Mâm cặp đã bị mòn
Cấu trúc tự động lấy weight ass’y từ hàng
2 di chuyển sang hàng 1 của pallet để
Càng gắp bị mòn/ biến dạng-> khi lắp ráp-> khi lắp ráp weight ass’y
Vị trí của weight ass’y bị nghiên không đồng tâm với pole piece
58 pole piece hàng 1 lắp ráp, ép weight ass’y và pole piece và pole piece không đồng tâm->
Cạnh weight sẽ chạm vào cạnh bên lỗ của pole->
Pole sẽ bị xước-> tạo khe hở-> dễ bong tróc
Trọng lượng weight ass’y 2 không được kiểm soát trước khi vào sản xuất chính
Weight ass’y và pole bị hở-> được chuyển sang quy trình tiếp theo-> tiếp tục hoàn thiện thành sản phẩm cho khách hàng
Áp dụng 8D để tìm ra nguyên nhân gây lỗi Frame bị trầy của Bullet Actuator
Tác giả thực hiện lần lượt từng bước của phương pháp 8D để tìm ra nguyên nhân gốc rễ gây lỗi trầy frame tương tự như lỗi không rung Trong quá trình này, một cây lỗi FTA đã được xây dựng để phân tích lỗi.
Hình 4 6: Cây sơ đồ lỗi cho lỗi Frame trầy
(Nguồn: Tác giả tự tổng hợp)
Bảng 4 9: Bảng phân tích 8D cho lỗi Frame trầy Frame bị trầy, biến dạng
Thành lập và lựa chọn thành viên phù hợp
63 D2_ Mô tả vấn đề Đầu tháng 7, phát hiện 705 con hàng bị trầy, biến dạng frame qua việc thống kê tỷ lệ lỗi hàng tháng
Nguyên nhân ban đầu được xác định là do hàng đặt bị nghiêng trên pallet khi đảo chiều và gá gắp hàng bị rơi pom một bên
-Kiểm tra tình trạng pom gắp hàng
- Theo dõi nghiêm ngặt công đoạn đảo chiều vật tư
D4_Tìm nguyên nhân gốc rễ
-Thay đổi 4M: Miếng pom bị rơi, thay công nhân mới
- Xác định công đoạn có thể gây lỗi: GJO60- xoay khuôn 180º , đặt Frame ass’y vào khuôn, thay thế hàng NG thành hàng OK
-Tác giả dựa vào FTA, biểu đồ xương cá và công đoạn và vị trí trầy đưa ra giả thuyết là, vật tư bị trầy và trong công đoạn xoay chiều bị gây biến dạng và miếng pom rơi làm càng gắp tiếp xúc gây trầy
-Kiểm tra giả thuyết 1) Vật tự bị trầy
Tác giả xác nhận được 2 nguyên nhân chính gây ra lỗi frame bị trầy, biến dạng là do pom ở càng gắp bị rơi và tại công đoạn đảo chiều làm frame bị biến dạng
64 Theo kết quả kiểm tra vật tư của IQC, tác giá tiến hành truy vết lô vật tư để sản xuất có chứa hàng bị trầy Frame Kết quả truy vết cho thấy lô hàng đó nhập về với số lượng là 1.200 trong 2 thùng 10 túi, theo tiêu chuẩn kiểm tra AQL IQC kiểm 125 vật tư mỗi thùng 62 vật tư rải đều 5 túi nhỏ Khả năng không phát hiện frame bị trầy là rất nhỏ
2)Tái dựng hiện trường vật tư bị lệch ở pallet
Khi di chuyển đến vị trí để hàn, nắp bị rớt và nằm phía bên kia pallet mà không được phát hiện, khi quay đầu vật tư sẽ bị đè lên nắp bị rơi đó và ép là biến dạng frame 3) Pom bị rơi do cũ làm lệch frame khi gắp hàng-> trầy frame
1) Frame bị trầy do càng gắp Áp dụng biện pháp tương tự weight as’y
Tác giả đề xuất loại bỏ Pom và thay càng gắp mới
2) Frame bị biến dạng ở công đoạn đảo chiều
Thêm cảm biến kiểm tra cover top trước và sau khi lắp ráp
- (1) Đã tiến hành thử nghiệm và không phát hiện hàng lỗi -(2) Tiến hành kiểm tra cảm biến và hoạt động hiệu quả
D6_ Thực hiện và hiệu quả hành động khắc phục
- Đã tiến hành thay càng gắp mới
- Đã lắp cảm biến để chạy thử và lên kế hoạch lắp cho tất cả các chuyền
Thử nghiệm mang lại hiệu quả và đang đưa vào sử dụng
Cập nhật bảng theo dõi càng gắp mới Kiểm tra cảm biến 2 lần 1 ngày
D8_ Đánh giá và đóng dự án Đã đề xuất với cấp trên để được phê duyệt Đã thông qua và tiến hành thực hiện dự án
(Nguồn: Tác giả tự tổng hợp)
Đề xuất giải pháp nâng cao hiệu quả kiểm soát chất lượng tại dây chuyền
Công ty đang thực hiện kiểm soát 7S nghiêm ngặt, nhưng hiệu quả chưa cao do nhân viên thực hiện mang tính đối phó Việc kiểm soát tại nhà máy chỉ do đội ngũ chuyên trách phụ trách và kiểm tra định kỳ, còn tại mỗi chuyền còn nhiều hạn chế.
QC theo dõi nhưng chỉ dừng lại ở mức nhắc nhở mà không mang tính răn đe 7S tuy cơ bản nhưng khó duy trì và mang lại hiệu quả cao, đưa 7S thành nề nếp và thói quen sẽ giúp công tác kiểm soát chất lượng dễ kiểm soát, dễ theo dõi
Tiêu chuẩn hộp đựng dụng cụ hỗ trợ sản xuất
Hiện tại nhà máy có bố trí hộp đựng dụng cụ hỗ trợ sản xuất tại mỗi chuyền, tuy nhiên màu hộp không nổi bật vì trùng với màu của chuyền sản xuất Việc sử dụng màu sắc khác nhau có thể giúp công nhân viên hay khách tham quan có thể dễ dàng phát hiện, tiết kiệm thời gian tìm kiếm Cách thực hiện bao gồm việc quy định rõ màu sắc và áp dụng tiêu chuẩn sau đây:
Bảng 4 10: Bảng xác định màu sắc hộp đựng dụng cụ
Hộp đựng bao tay ngón Hộp đựng dao, kéo, kiềm
Hộp đựng các vật tư sản xuất
(Nguồn: Tác giả tự tổng hợp)
Ngoài ra, nhà máy nên bố trí thêm hộp đựng bao tay ngón tại cửa ra vào khu vực sản xuất để cho khách hàng có thể sử dụng trước khi vào khu vực sản xuất hay công nhân ra ngoài có thể bỏ vào nếu quên
Tiêu chuẩn cho hộp đựng vật tư
Tác giả đề xuất đồng bộ hoá các thùng đựng vật tư tại nhà máy, đối với các vật tư như pole piece, magnet được lưu trữ trong thùng kín và cấp tự động cho chuyền Tuy nhiên việc để vật tư vào thùng do công nhân phụ trách, thùng kín khó thấy và không thể theo dõi số lượng nên tác giả đề xuất sử dụng thùng trong suốt, có thể thấy từ bên ngoài để công nhân dễ dàng theo tiết kiệm thời gian hết vật tư mới bổ sung
Tiêu chuẩn cho đèn báo động sản phẩm lỗi
Hiện tại, ở mỗi công đều trang bị camera kiểm tra chất lượng sản phẩm, bên cạnh đó sẽ có đèn báo động khi camera phát hiện ra sản phẩm lỗi Tuy nhiên, mỗi chuyền sản xuất có rất nhiều công đoạn, tương ứng với mỗi công đoạn sẽ có báo động riêng Việc đồng bộ hoá âm thanh của đèn báo động có thể gây nhầm lẫn và khó phát hiện bởi vì nó nhiều và có âm thanh giống nhau Việc kỹ sư quan sát và tìm kiếm chuyền bị lỗi sau đó đi đến khắc phục tốn nhiều thời gian , vì các công đoạn liên kết với nhau, khi có công đoạn có sự cố và xử lý lâu sẽ xảy ra việc ùn tắc bán thành phẩm Hiện tại mỗi chuyền đang được bố trí 3 kỹ sư phụ trách 3 khu vực tại chuyền, tác giả kiến nghị thay đổi âm thanh đèn theo từng khu vực Mỗi khu vực sẽ có âm thanh báo động riêng và kỹ sư sẽ được đào tạo để biết đó là báo động của khu vực mình phụ trách Khi nghe âm thanh, các kỹ sư không ở khu vực đó sẽ không bị xao nhãng công việc và kỹ sư có thể xác định được công đoạn xảy ra vấn đề ở đâu ngay lập tức
Tiêu chuẩn cho biển mô tả công việc
Nhà máy đang tiêu chuẩn hoá thao tác hoạt động theo WIS, ngoài việc đào tạo trước khi được tham gia vận hành sản xuất thì hiện tại nhà máy đang dán WIS của mỗi công đoạn trên công đoạn đó để công nhân có thể thực hiện theo quy trình và QC dễ theo dõi và kiểm soát để tránh công nhân thao tác sai gây lỗi Tuy nhiên, tác giả đề xuất việc bố trí thêm bảng hướng dẫn để hàng chạy lại tại mỗi công đoạn Khi hàng lỗi được phát hiện sẽ được đưa vào phòng sửa hàng sau đó đưa ra chạy lại, tại mỗi khuôn hàng đã sửa có tên lỗi phát hiện trước đó, tuy nhiên bán thành phẩm sẽ không được lắp ráp tiếp tục tại công đoạn đó mà phải chạy lại theo quy định và các công đoạn liên tiếp nhau và khó phân biệt nên công nhân có thể để hàng chạy lại sai vị trí Tác giả kiến nghị ngoài việc dán WIS có tên mỗi công đoạn trên công đoạn đó, nhà máy nên định vị thêm công đoạn cho việc chạy lại để mọi người có thể dễ dàng thực hiện
Tiêu chuẩn cho việc khen thưởng việc tuân thủ 7S
Việc theo dõi mức độ và tính tự giác khi tuân thủ 7S cho mỗi cá nhân khó thực hiện và tốn nhiều thời, vì vậy tác giả đề xuất theo dõi sự tuân thủ 7S theo chuyền dưới sự theo dõi và đánh giá của bộ phận an ninh, QC và thay đổi người theo dõi theo tuần Việc đánh giá sẽ được tính theo điểm thi đua, các bằng chứng sẽ được lưu lại bằng hình ảnh và qui định như sau
- Lần 1: trừ 5 điểm với lỗi nhẹ và 10 điểm lỗi nặng
- Các lần sau sẽ trừ thêm 5 điểm của lần trước
Cuối mỗi tháng, bộ phận phụ trách sẽ tổng hợp và căn cứ vào minh chứng để xem xét Nếu công nhân trong chuyền phạm lỗi nhiều lần và nhiều hơn 3 tháng sẽ làm biên bản cảnh cáo trước toàn nhà máy Với mỗi chuyền tuân thủ tốt 7S sẽ được tiến hành khen thưởng và tuyên dương Tác giả không kiến nghị phạt tiền đội có thi đua thấp vì có thể gây bức xúc với công nhân
Tác giả xây dựng bảng qui định mức độ lỗi như sau:
Bảng 4 11: Bảng quy định mức độ lỗi trong 7S
Sàng lọc Vứt đồ không cần thiết không đúng nơi qui định
Vứt nhầm bán thành phẩm
Sắp xếp - Để dụng cụ không đúng nơi qui định
- Để ống đựng rác quá đầy, bị tràn
- Để bán thành phẩm OK vào vị trí
- Không để tem, nhãn theo qui định Sạch sẽ Không dọn dẹp tại chỗ
Săn sóc Không thực hiện công việc được giao (trực vệ sinh) Sẵn sàng Không tự giác thực hiện 5S Chỉ thực hiện khi bị nhắc nhở, làm việc đối phó
An toàn Để dao, kéo sau khi sử dụng tại chỗ làm việc
-Không thực hiện theo đúng quy trình -Tự giác điều chỉnh máy móc, thiết bị Tiết kiệm Dùng phung phí nguyên vật liệu -Thường xuyên gây lỗi trong quá trình sản xuất -Không tắt máy khi không sử dụng
(Nguồn: Tác giả tự tổng hợp)
Căn cứ vào lỗi vi phạm nhân viên giám sát sẽ tiến hành đánh giá một cách khách quan và cụ thể hơn đảm bảo sự công bằng cho tất cả mọi người
4.3.2 Kiến nghị nâng cao chất lượng nguồn nhân lực
Quá trình sản xuất tại nhà máy phụ thuộc nhiều vào máy móc, tuy nhiên để máy móc hoạt động hiệu quả cần có sự vận hành của con người Do đó, thao tác của công nhân đóng vai trò quan trọng trong chất lượng sản phẩm Vì vậy, cần đào tạo nguồn nhân lực trực tiếp tham gia sản xuất để nâng cao trình độ chuyên môn, từ đó cải thiện chất lượng sản phẩm và đạt được mục tiêu của công ty Hiện tại, công ty chỉ đào tạo công nhân mới theo hình thức hướng dẫn, theo dõi và làm theo, chưa trang bị đầy đủ các thao tác và kỹ năng xử lý tình huống khi xảy ra sự cố.
69 Đối với công nhân làm lâu năm: Đây là những công nhân lành nghề, nhiều kinh nghiệm, đã quen với thao tác và có kỹ năng xử lý tình huống cơ bản Do vậy đối với những đối tượng này công ty cần nâng cao đào tạo về các kiến thức chất lượng, nguyên lý vận hành của máy để họ có thể phát hiện kịp thời sự sai lệch giúp giải quyết vấn đề tiềm ẩn sớm Đối với những công nhân mới: Đây là lực lượng lao động mới, chưa có kiến thức cũng như tay nghề do vậy việc đào tạo là rất cần thiết Người hướng dẫn đào tạo phải đủ năng lực hướng dẫn, Ngoài việc cho công nhân đọc quy trình, nhìn các công nhân khác thực hiện và làm bài kiểm tra sau đó, công ty cần xây dựng bảng các vấn đề đã xảy ra và cách giải quyết để công nhân mới có thể nắm bắt và ứng phó kịp thời Tác giả đã xây dựng như sau:
Bảng 4 12: Bảng mô tả vấn đề đã xảy ra
STT Mô tả vấn đề Mức độ Hình ảnh minh hoạ
(Nguồn: Tác giả tự tổng hợp)
Cứ 2 tháng sẽ tổ chức lớp bổ trợ để nâng cao tay nghề, tạo điều kiện cho công nhân học hỏi và đảm bảo họ đáp ứng được mục tiêu chất lượng do công ty luôn thay đổi để phù hợp với khách hàng Đối với đội ngũ quản lý trưởng ca, kỹ thuật, QC: Đây là đội ngũ quan trọng ảnh hưởng lớn đến chất lượng sản phẩm làm ra nên công ty cần có chính sách để duy trì năng lực của nguồn lực này Đội ngũ này cần được tái định kỳ đào tạo thường xuyên về các kỹ năng giải quyết vấn đề, tìm nguyên nhân gốc rễ và loại bỏ những nguyên nhân ảnh hưởng đến chất lượng
