THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINHBỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠOTRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT ĐỀ XUẤT CÁC GIẢI PHÁP NHẰM NÂNG CAO HOẠT ĐỘNG KIỂM SOÁT CHẤT LƯỢNG TẠI CÔNG ĐOẠN SẢN XUẤT SẢN PHẨM HOLDER CỦA
Lý do lựa chọn đề tài
Trong thời đại phát triển hóa, khi thu nhập của người tiêu dùng càng tăng cao thì họ sẽ có xu hướng sử dụng những sản phẩm công nghệ hiện đại đi đôi với chất lượng và sự an toàn của sản phẩm Đáp ứng đủ các yêu cầu trên, phương tiện ô tô được xem là phương tiện đi lại được nhiều người ưa chuộng và đang dần thay thế xe máy trong thời kì công nghệ hóa – hiện đại hóa của xã hội ngày nay Đồng thời, theo Bộ Công Thương Việt Nam (2021), ngành công nghiệp ô tô được đánh giá là một trong những ngành công nghiệp đi đầu kéo theo sự phát triển của các ngành công nghiệp liên quan khác như: cơ khí, điện- điện tử, kỹ thuật, hóa chất, … Vậy nên, ngành công nghiệp ô tô càng phát triển mạnh mẽ sẽ là yếu tố tác động đến sự thúc đẩy các ngành công nghiệp liên quan khác phát triển theo, giúp xây dựng một đất nước hiện đại hơn Đi đôi với sự phát triển như vậy nên việc sản xuất ô tô không ngừng tăng lên Do đó các sản phẩm ô tô ngày càng trở nên hiện đại hơn, đòi hỏi quy trình sản xuất cũng cần kiểm soát tốt hơn Do vậy, việc thiết lập một hệ thống kiểm soát chất lượng không chỉ là một bước hữu ích mà còn là một tiêu chuẩn bắt buộc trong ngành công nghiệp ô tô Và linh kiện ô tô cũng góp một phần quan trọng không kém trong việc đảm bảo chất lượng, hiệu suất của chiếc ô tô được vận hành tốt nhất Linh kiện ô tô được sản xuất nhằm đảm bảo an toàn khi sử dụng và tăng độ bền, độ tin cậy của xe Chất lượng của linh kiện sẽ quyết định đến chất lượng của sản phẩm cuối cùng, nếu linh kiện bị hỏng thì chiếc xe không thể hoạt động được Vậy nên linh kiện cần phải hoạt động hiệu quả, chính xác và đáng tin cậy để tránh những tai nạn và thương tích đáng tiếc xảy ra
Người tiêu dùng hiện nay thường đặt sự ưu tiên vào giá trị của chất lượng hơn là sự tin tưởng đối với các thương hiệu sản xuất Và ở nhiều trường hợp giá cả chưa hẳn là yếu tố duy nhất quyết định trong quá trình lựa chọn của người tiêu dùng mà chất lượng đã thay thế vai trò của giá cả điều này áp dụng cho đa dạng lĩnh vực, bao gồm cả công nghiệp, dịch vụ và nhiều lĩnh vực thị trường khác.Vậy nên, việc kiểm soát chất lượng là một quy trình liên tục và toàn diện, thể hiện sự kết nối mạnh mẽ giữa tổ chức với môi trường bên ngoài Nó mang tính chiến lược và thực thi Khi kiểm soát chất lượng được thực hiện một cách hiệu quả, nó sẽ mang lại hiệu suất cao trong sản xuất và kinh doanh, giảm thiểu các chi phí liên
2 quan đến sản phẩm như chi phí xử lý lỗi nội bộ, chi phí xử lý lỗi từ bên ngoài, chi phí đánh giá và chi phí dự phòng Từ đó, giúp giảm giá thành của sản phẩm và đáp ứng tốt nhu cầu của khách hàng
Công ty Mitsuba Mitsuba là một tập đoàn chuyên sản xuất các linh kiện điện tử dành cho xe 4 bánh cũng như 2 bánh Công ty cũng như những công ty khác luôn đặt sự thỏa mãn của khách hàng khi nhận được sản phẩm lên hàng đầu Công ty luôn gắt gao và chặt trẽ trong công tác kiểm soát chất lượng từ đầu vào đến đầu ra của mỗi một sản phẩm, từ công đoạn tiếp nhận đơn hàng, thiết kế quá trình sản xuất, kiểm tra nguyên vật liệu đầu vào, quá trình sản xuất sản phẩm đến công đoạn đóng gói và xuất hàng đi đều được thực hiện theo tài liệu hướng dẫn chi tiết của công ty soạn ra, nhằm giúp nhân viên tại Mitsuba kiểm soát chất lượng tại mỗi công đoạn được tốt hơn dẫn đến chất lượng sản phẩm đến tay khách hàng được chỉn chu nhất có thể Tuy nhiên, công tác kiểm soát chất lượng tại Công ty Mitsuba Việt Nam vẫn còn một số hạn chế, dẫn đến việc phát sinh lỗi trong quá trình sản xuất vẫn còn tồn đọng Với mong muốn có thể đề xuất những biện pháp nhằm giúp hoạt động kiểm soát chất lượng của công ty trở lên tốt hơn nên tác giả đã chọn đề tài: “Đề xuất các giải pháp nhằm nâng cao hoạt động kiểm soát chất lượng tại công đoạn sản xuất sản phẩm Holder của Công ty Mitsuba Việt Nam – nhà máy Loteco”.
Mục tiêu nghiên cứu
Phân tích thực trạng hoạt động kiểm soát chất lượng từ đầu vào đến đầu ra tại công đoạn sản xuất Holder của công ty Mitsuba – nhà máy Loteco Đề xuất một số giải pháp để hoàn thiện công tác kiểm soát chất lượng tại công đoạn sản xuất Holder.
Phương pháp nghiên cứu
Phương pháp định lượng: Thu thập dữ liệu tại phòng ban QC sau đó xử lý dưới dạng bảng thống kê
Phương pháp định tính: Xây dựng bảng câu hỏi rồi tiến hành phỏng vấn các anh chị tổ trưởng, nhân viên QC cũng như những anh chị nhân viên tại xưởng.
GIỚI THIỆU TỔNG QUAN CÔNG TY MITSUBA VIỆT NAM - NHÀ MÁY LOTECO
Giới thiệu tổng quan về Tập đoàn MITSUBA
Tên đầy đủ: Tập đoàn MITSUBA
Tên tiếng Anh: MITSUBA Corporation
Người đại diện: KATAGIRI SEIICHI
Ngày thành lập công ty: 08/03/1946
Hình 1 1: Hình Logo Tập đoàn MITSUBA
Mitsuba là một tập đoàn công nghiệp hàng đầu có trụ sở tại Nhật Bản, chuyên sản xuất các bộ phận và hệ thống điện tử cho ngành công nghiệp ô tô Với hơn 75 năm kinh nghiệm trong lĩnh vực sản xuất và công nghệ, Mitsuba đã xây dựng được uy tín cao trong ngành và là một trong những nhà cung cấp hàng đầu cho các hãng ô tô trên toàn thế giới Hiện nay công ty đã mở rộng ra nhiều công ty con trải dài khắp các Châu Mỹ, Châu Âu và Châu Á là các nước như: Ấn Độ, Mỹ, Pháp, Trung Quốc, Indonesia, Việt Nam……
1.1.2 Lịch sử hình thành và phát triển
Bảng 1 1: Lịch sử hình thành của công ty Mitsuba
Công ty TNHH MITSUBA ELECTRIC Mfg được thành lập tại Kiryu, tỉnh Gunma
Bắt đầu sản xuất và bán đèn phát điện cho xe đạp
1951 Bắt đầu sản xuất và bán động cơ gạt nước
1956 Bắt đầu sản xuất và bán động cơ gạt nước
1960 Bắt đầu sản xuất và bán bộ khởi động cho xe máy
1970 Công ty TNHH Trung tâm Điện toán Ryomo được thành lập (Đổi tên thành Ryomo Systems Co., Ltd vào năm 1982)
1977 Phát hành lần đầu ra công chúng trên Sở giao dịch chứng khoán Tokyo
1986 Tập đoàn MITSUBA của Mỹ được thành lập tại Illinois, Hoa Kỳ
1988 Cổ phiếu của MITSUBA đã được niêm yết trên Phần thứ hai của Sở giao dịch chứng khoán Tokyo
Việc niêm yết cổ phiếu của MITSUBA đã được thay đổi thành Phần đầu tiên của Sở giao dịch chứng khoán Tokyo
1993 Tên doanh nghiệp đã được đổi thành Tập đoàn MITSUBA
1997 MITSUBA đã công bố Tuyên bố mới về môi trường và Hướng dẫn hành động của MITSUBA
Công ty MITSUBA Việt Nam được thành lập
2006 MITSUBA WAY được thành lập
2007 Công ty TNHH Jidosha Denki Kogyo (Jideco) sáp nhập với MITSUBA
2014 Tầm nhìn MITSUBA 2024 được thành lập
2017 Tầm nhìn Môi trường MITSUBA 2046 được công bố
2021 Tầm nhìn Mitsuba 2030 được thành lập
Nguồn: Website của Tập đoàn Mitsuba
1.1.3 Triết lý kinh doanh của Công ty
Triết lý của công ty là luôn đem đến niềm vui và sự an tâm cho khách hàng trên toàn thế giới, góp phần tạo nên một xã hội phong phú về mặt tinh thần Giá trị mà Mitsuba đem lại là “niềm vui và sự an tâm” theo sau là sự an toàn, thoải mái và thuận tiện Giá trị này không chỉ tạo thành nền tảng để giúp công ty thiết kế ra các linh kiện điện tử của mình, mà còn nằm ở trung tâm của các lĩnh vực kinh doanh mới đang lan rộng sang các lĩnh vực công nghiệp và sinh hoạt Để đạt được mục tiêu đó, Mitsuba sẽ tạo ra các công nghệ mới phù hợp với nhu cầu khách hàng và xã hội hiện đại ngày nay cũng như hài hòa với thiên nhiên và môi trường toàn cầu
1.1.4 Lĩnh vực kinh doanh và sản phẩm
Lĩnh vực kinh doanh: Công ty Mitsuba chuyên sản xuất các linh kiện điện tử nhằm hỗ trợ cho xe 4 bánh cũng như xe 2 bánh
Sản xuất các loại rơ-le điện, cuộn phát xung, mô tơ khởi động, dây dẫn điện và một số các linh kiện khác cho xe 2 bánh Còn với xe 4 bánh, sản xuất các dây dẫn và rơ le điện, thiết bị gạt nước cho xe đằng trước và sau, các loại còi cho ô tô, Mô-đun bơm nhiên liệu, quạt & động cơ làm mát, bơm rửa kính chắn gió
Mitsuba có mối quan hệ đối tác lâu dài với nhiều hãng ô tô lớn trên thế giới Công ty là nhà cung cấp cho các hãng xe Nhật Bản như Toyota, Honda, Nissan và cũng có các quan hệ hợp tác với các hãng xe quốc tế như Ford, General Motors, Volkswagen và nhiều hãng khác
Với ba nhà máy được trang bị tại lãnh thổ Việt Nam:
1 Trụ sở chính được đặt ở khu công nghiệp Loteco - Biên Hòa Địa chỉ: Lô D5-1, đường số 2, khu công nghiệp Long Bình (Loteco), phường Long Bình, Thành phố Biên Hòa – Đồng Nai
2 Nhà máy ở khu công nghiệp Amata - Biên Hòa Địa chỉ: Lô 227, đường Amata, Khu công nghiệp Long Bình (Amata), phường Long Bình, Thành phố Biên Hòa – Đồng Nai
3 Nhà máy ở Hưng Yên Địa chỉ: Lô N1, N2, Khu công nghiệp Thăng Long 2, phường Phùng Chí Kiên, thị xã
Mỹ Hào, tỉnh Hưng Yên, Việt Nam
Hình 1 2: Hình Sơ đồ tổ chức của công ty Mitsuba Việt Nam
Giới thiệu Công ty Mitsuba Việt Nam – nhà máy Loteco
1.2.1 Giới thiệu chung Địa chỉ: Lô D5-1, đường số 2, Khu công nghệ cao Long Bình (Loteco), Thành phố Biên Hòa, Tỉnh Đồng Nai
Tổng số nhân viên: 2.626 người
Công ty luôn đi theo slogan đã đề ra: “Chúng ta luôn làm hài lòng khách hàng bằng:
Sản phẩm chất lượng hàng đầu, giá cả cạnh tranh, giao hàng đúng hạn” nhằm phản ánh lên những giá trị cốt lõi mà công ty mong muốn thể hiện và truyền tải tới khách hàng của mình Nó chứa đựng những cam kết chắc chắn của công ty đối với khách hàng và cách mà công ty đem lại giá trị cũng như lợi ích cho khách hàng
Sau đây là một số sản phẩm được sản xuất tại công ty Mitsuba Việt Nam (Loteco):
Bảng 1 2: Bảng sản phẩm sản xuất tại Công ty Mitsuba Loteco
STT Mã sản phẩm Tên sản phẩm Công dụng
Quạt làm mát động cơ
2 EW17 PUMP ASSY,, WASHER Bơm rửa kính
Cần gạt kính sau ô tô
4 MOB II BLADE ASSY WIPER Cần gạt kính trước ô tô
5 RC03 RELAY_ASSY_POWER Relay nguồn cho xe 2 bánh
6 RC07 RELAY_ASSY_POWER Relay nguồn cho xe 4 bánh
7 RC20 RELAY ASSY,BATTERY Relay nguồn cho xe bus, xe cẩu
Relay nguồn & có chức năng I- Stop (xe 2 bánh)
Nguồn: Phòng quản lý chất lượng
Nhà máy ở Loteco hiện đang có ba xưởng chính: Xưởng 1 sẽ làm về sản xuất và lắp ráp hàng hóa, xưởng 2 sẽ thực hiện việc ép nhựa và xưởng 3 là xưởng lạnh Tác giả đã chọn xưởng 1 là nơi để học hỏi và nghiên cứu các hoạt động kiểm soát chất lượng sản phẩm PM18 của công ty từ việc bắt đầu nhận đơn hàng, kiểm soát bảo quản các nguyên vật liệu trước khi sản xuất, kế hoạch kiểm soát trong sản xuất cho đến quản lý việc đóng gói, lưu kho
1.2.3 Sơ đồ tổ chức phòng QM – phòng ban nơi thực tập:
Hình 1 3: Hình sơ đồ tổ chức phòng QM của công ty Mitsuba Việt Nam (Loteco)
Nguồn: Phòng quản lý chất lượng
9 FR22 FLASHER RELAY Tạo chớp (Sáng – Tắt) đèn xi nhan
Phòng quản lý chất lượng
Phòng quản lý chất lượng được chia thành 4 bộ phận: bộ phận đối ứng chất lượng khách hàng (MQ), bộ phận quản lý chất lượng đầu vào (PQ), bộ phận hiệu chuẩn thiết bị/ dụng cụ đo (CQ), bộ phận tổ chức tiêu chuẩn hóa quốc tế (ISO)
MQ: MQ là bộ phận đối ứng chất lượng khách hàng Nhiệm vụ của bộ phận này sẽ chịu trách nhiệm phản hồi lại các khiếu nại từ khách hàng, triển khai các yêu cầu của khách hàng có liên quan đến chất lượng về sản phẩm Ngoài ra sẽ tiến hành các kế hoạch hoạt động để đạt được mục tiêu chất lượng và kế hoạch kinh doanh Bộ phận sẽ tìm ra các biện pháp ngăn ngừa sản phẩm lỗi không tái diễn lại, theo dõi cải tiến mục tiêu chất lượng từ khách hàng Các nghiệp vụ liên quan đến trao đổi tiêu chuẩn kiểm định với khách hàng…
PQ: PQ là bộ phận quản lý chất lượng đầu vào Nhiệm vụ của bộ phận này là lập kế hoạch theo dõi và thực hiện để hoàn thành các mục tiêu của bộ phận, đảm bảo chất lượng các linh kiện từ nhà cung cấp Khi có vấn đề liên quan đến chất lượng sản phẩm được cung cấp, bộ phận sẽ chịu trách nhiệm liên hệ với nhà cung cấp để giải quyết vấn đề Ngoài ra, bộ phận sẽ đánh giá và cải thiện hiệu suất chất lượng của nhà cung cấp, đưa ra hành động khắc phục ngăn chặn sản phẩm bị lỗi sẽ tái diễn
CQ: CQ là bộ phận hiệu chuẩn thiết bị / dụng cụ đo Bộ phận sẽ lập kế hoạch theo dõi và thực hiện để hoàn thành các mục tiêu của bộ phận Ngoài ra, sẽ kiểm soát thiết bị đo lường, lập lịch hiệu chuẩn các dụng cụ đo, thực hiện hiệu chuẩn trong phạm vi cho phép Bộ phận sẽ đánh giá và kiểm soát chất lượng của các dụng cụ đo được hiệu chuẩn và kiểm tra hiệu chuẩn dụng cụ đo định kỳ
- Chỉnh sửa, ban hành, cập nhật quy trình của ISO/IATF
- Lập kế hoạch đánh giá nội bộ và bên ngoài công ty
- Triển khai hành động khắc phục và hành động phòng ngừa
- Đào tạo QMS/EMS cho những người khác
- Lập báo cáo đánh giá quản lý
- Hỗ trợ khi không đạt KPI
- Cập nhật các yêu cầu về quy tắc môi trường
- Triển khai quy tắc môi trường
- Giám sát việc tuân thủ các yêu cầu về môi trường
- Báo cáo cho cục bảo vệ môi trường
- Kiểm soát hệ thống xử lý nước thải
1.2.4 Chính sách môi trường và an toàn trong lao động
Công ty tiến hành sản xuất dựa trên hệ thống công nghệ kỹ thuật cao với mong muốn đạt được một “môi trường an toàn và thân thiện” ở trong cũng như ngoài công ty Công ty chia rác thành 3 loại chính:
- Rác sinh hoạt (màu xanh dương): Giấy, ly nước, tem nhãn, bảng biểu, vỏ hộp…
- Rác hóa chất (màu đỏ): Băng keo, giấy nhám, bút lông, bao tay, giẻ lau dính hóa chất, chai lọ đựng hóa chất…
- Rác tái sử dụng (màu xanh lá): Dây rút, dây ràng, bịch nilon, ống hút nhựa, ống nilon, hộp mica…
• An toàn trong lao động:
Khi làm việc tại xưởng, tất cả mọi người đều phải tuân thủ quy định an toàn trong lao động của công ty đề ra như là khi vào trong phân xưởng ta cần phải đeo giày, đội nón theo quy định của công ty và những chiếc nón này sẽ được phân màu theo từng cấp bậc nhằm nhận dạng chức năng công việc của mỗi người Khi bắt tay vào thao tác, từng nhân viên cần đeo bao tay và khẩu trang nhằm bảo vệ sức khỏe khi tiếp xúc với máy cũng như bảo vệ con hàng tránh bị sét hay oxi hóa khi cầm trực tiếp trên tay Đối với nhân viên thao tác tại những máy có nhiệt độ cao, cần đeo găng tay bảo vệ tránh nhiệt độ cao tác động đến da Tại những máy có tiềng ồn, nhân viên phải đeo thiết bị chống tiếng ồn khi làm việc Ngoài ra đối với nhân viên bảo trì, sẽ được trang bị giày bảo hộ riêng nhằm bảo vệ trong suốt quá trình khi lao động Bên cạnh đó, trong xưởng sẽ được vẽ đường màu xanh dành cho người đi bộ và mọi người phải di chuyển theo đúng làn đường mà công ty đã kẻ sẵn
Ngoài ra, tại công ty sẽ được phân loại những biển báo cấm, biển báo hiệu nguy hiểm và biển báo yêu cầu thực hiện Đối với biển báo cấm thường sẽ là biển báo cấm lửa - sẽ được đặt ở những nơi dễ cháy, biển báo cấm người đi vào – biển sẽ cấm những người không phận sự ra vào, hay là những biển báo cấm quay phim, chụp hình trong phân xưởng nhằm đảm bảo tính bảo mật tại công ty Còn những biển báo hiệu nguy hiểm nhằm báo cho mọi người
12 về những nguy hiểm có thể bất ngờ xảy ra, cần cẩn thận, thường sẽ là những biển báo đi chậm, chú ý quan sát tại khu vực xe nâng thường xuyên ra vào, biển báo nguy hiểm khi sàn trơn dễ ngã hay nguy hiểm về cháy nổ, điện giật Ngoài ra, còn có những biển liên quan đến bắt buộc cần thực hiện khi làm việc tại xưởng như cần mặc đồ bảo hộ, thắt dây an toàn, đeo thiết bị trống ồn, mang giày cách điện, ngắt kết nối trước khi bảo trì bảo dưỡng,…
CƠ SỞ LÝ LUẬN
Tổng quan về chất lượng
“Chất lượng” là một thuật ngữ xuất hiện từ lâu đời và được sử dụng thông dụng trong đời sống cũng như trong bất kỳ sách báo, tài liệu tham khảo nào ta cũng đều từng nghe thấy về thuật ngữ “chất lượng” này Tuy nhiên, để mà hiểu rõ thế nào là chất lượng lại là việc không hề dễ Hiện nay, có nhiều cách tiếp cận khác nhau về “chất lượng” và mỗi cách tiếp cận sẽ có góc độ nhìn nhận đa chiều Vậy nên, những quan điểm nhận định về “chất lượng” tuy không đồng nhất nhau nhưng cũng lột tả được phần nào vấn đề mà khái niệm chất lượng đề ra “Chất lượng” có nhiều ý nghĩa và định nghĩa khác nhau được đề cập dưới đây:
- Theo Mannoj (2023), cho biết “Chất lượng thường đồng nghĩa với độ tin cậy, độ bền và hiệu suất, có tác động sâu sắc đến cách người tiêu dùng cảm nhận về giá trị của sản phẩm, niềm tin mà họ đặt vào thương hiệu và ý định mua hàng của họ”
- Theo Crosby (1979), “Chất lượng có nghĩa là sự phù hợp so với những yêu cầu đề ra”
- Theo Deming (1986)- một trong những nhà tiên phong về quản lý chất lượng: “Chất lượng tốt có nghĩa là mức độ đồng nhất và đáng tin cậy có thể dự đoán được với tiêu chuẩn chất lượng phù hợp với khách hàng”
- Theo Juran (1999) là một trong những người tiên phong của phong trào quản lý chất lượng hiện đại, cho biết: “Chất lượng là sự phù hợp với mục đích sử dụng”
- Theo Feigenbaum (1983)- một chuyên gia người Mỹ về kiểm soát chất lượng: “Chất lượng là sự tổng hợp các đặc tính của sản phẩm dịch vụ về kỹ thuật, tiếp thị sản xuất và bảo trì Qua đó, sản phẩm và dịch vụ được sử dụng sẽ đáp ứng được sự mong đợi của khách hàng”
Vậy tầm quan trọng của chất lượng ảnh hưởng gì đến phía công ty và người tiêu dùng?
• Đối với phía công ty, sản phẩm kém chất lượng sẽ ảnh hưởng đến niềm tin của người tiêu dùng, hình ảnh công ty và doanh số bán hàng Thậm chí, nó có thể ảnh hưởng đến sự tồn tại của công ty
• Đối với người tiêu dùng, họ sẽ sẵn sàng trả một cái giá cao với điều kiện sản phẩm trao tới tay có chất lượng tốt so với mong đợi của họ Nếu họ không hài
14 lòng với chất lượng của công ty, họ sẽ mua hàng của những đối thủ mà công ty đang phải cạnh tranh.
Kiểm soát chất lượng trong ngành công nghiệp ô tô
Kiểm soát chất lượng trong ngành công nghiệp ô tô đóng một vai trò quan trọng trong nhu cầu ngày càng tăng về việc thực hiện các phương pháp cải tiến liên tục trong các công ty ô tô Mọi công ty đều thiết lập tiêu chuẩn chất lượng cao hơn để thu hút khách hàng mua sản phẩm của họ và duy trì sự mong đợi của khách hàng Việc lựa chọn và áp dụng phương pháp kiểm soát chất lượng và cải tiến liên tục phụ thuộc vào việc công ty xây dựng hệ thống chất lượng, phân loại các phương pháp và kỹ thuật vận hành không xảy ra lỗi Mỗi công ty cần thiết lập và tuân theo các phương pháp của hệ thống chất lượng để giúp đảm bảo sản phẩm của họ luôn đáp ứng các yêu cầu và thông số kỹ thuật hiện hành (Hafizi và cộng sự, 2019) Để duy trì năng lực và tồn tại trong kinh doanh, mỗi công ty nên tập trung vào việc cải thiện chất lượng sản phẩm và giảm thiểu việc làm lại nhằm tiết kiệm thời gian cũng như chi phí, sau đó là đáp ứng nhu cầu của khách hàng Từ quá trình phát triển sản phẩm đến phân phối sản phẩm cuối cùng tới tay khách hàng, việc áp dụng các công cụ chất lượng vẫn rất quan trọng trong sản xuất, chúng như một biện pháp giám sát tiêu chuẩn và tăng năng suất cũng như lợi nhuận (Raut và cộng sự, 2017) Để sản xuất sản phẩm phù hợp, ta sử dụng kiểm soát quy trình thống kê (SPC) bằng cách sử dụng các công cụ thống kê, phương pháp này giúp giám sát mức độ hiệu quả của quá trình sản xuất Nó sẽ có thể dự đoán nếu có bất kỳ sai lệch đáng kể nào xảy ra có thể dẫn đến sản phẩm bị lỗi (Harpreet và cộng sự, 2016) Phương pháp thống kê thường xuyên được sử dụng trong việc giám sát và kiểm soát một quy trình để đảm bảo nó hoạt động hết công suất Bằng cách sử dụng một quy trình có thể dự đoán được, nó có thể tạo ra nhiều sản phẩm phù hợp với ít sản phẩm lỗi nhất Phương pháp này có thể được áp dụng cho bất kỳ quy trình nào sử dụng đầu ra có thể đo lường được mặc dù nó thường được áp dụng để kiểm soát dây chuyền sản xuất Các công cụ chính trong phương pháp SPC là biểu đồ kiểm soát (Control Chart) và sơ đồ nguyên nhân và kết quả (hay con được gọi là biểu đồ xương cá)
… Các công cụ này thường tập trung vào việc cải tiến liên tục chất lượng để ngăn chặn sản phẩm có vấn đề trước khi chuyển đến khách hàng cũng như giảm thiểu lượng hàng hư, cần
15 phải phát hiện và khắc phục những thay đổi trong quy trình có thể ảnh hưởng đến chất lượng của sản phẩm cuối cùng, do đó giảm được chi phí và thời gian làm lại.
Kiểm soát chất lượng bằng các công cụ thống kê
Biểu đồ Pareto là một trong những công cụ trong quản lý chất lượng, được sử dụng nhằm giúp phân loại tần suất của các nguyên nhân gây ra vấn đê Biểu đồ được Vilfredo Pareto – nhà kinh tế học người Ý khám phá vào năm 1897 Biểu đồ Pareto là sự kết hợp giữa biểu đồ thanh và biểu đồ đường Mỗi thanh thường đại diện cho mỗi loại lỗi hoặc vấn đề nào đó và đường biểu thị tỷ lệ phần trăm lỗi tích lũy Chiều cao của thanh đại diện cho bất kỳ đơn vị đo lường quan trọng nào – thường là tần suất xảy ra hoặc chi phí Các thanh được trình bày theo thứ tự giảm dần từ cao đến thấp nhất Do đó, rất hữu ích cho nhóm cải tiến chất lượng trong việc nhanh chóng tìm ra các lỗi cần ưu tiên để tập trung vào các lĩnh vực cải tiến bị tác động lớn nhất (Claire,2019)
Sau đó đã được giáo sư người Mỹ - Joseph Juran tiếp tục áp dụng và khám phá nguyên tắc 80/20 vào những năm 1950 Chính nguyên tắc này đã trở thành linh hồn cho cuộc cách mạng chất lượng toàn cầu Nguyên tắc này có ý nghĩa là 80% kết quả vấn đề được quyết định bởi 20% nguyên nhân gây ra (Juran, 1962)
Hình 2 1: Biểu đồ Pareto về các dạng khuyết tật
Nguồn: Đỗ Công Nông (2007) Ý nghĩa:
Dựa vào dữ liệu trong biểu đồ Pareto, người đọc có thể nhận thấy rõ các vấn đề gặp phải nhưng mức độ quan trọng của từng vấn đề là không giống nhau, doanh nghiệp cũng không thể cùng một lúc tiến hành khắc phục hết các vấn đề mà cần có thứ tự ưu tiên để tập trung tìm cách khắc phục hiệu quả
Nhờ việc phân loại thứ tự lỗi từ cao đến thấp giúp các doanh nghiệp nhận biết được các yếu tố và vấn đề quan trọng cần ưu tiên giải quyết trước, các yếu tố và vấn đề ít quan trọng hơn thì giải quyết sau cùng, giúp doanh nghiệp có thể đánh giá, tối ưu hóa quá trình và nâng cao hiệu suất công việc một cách hiệu quả
Tối ưu hóa quá trình giải quyết vấn đề không chỉ giúp doanh nghiệp hiệu quả trong việc giải quyết từng sự cố hoặc rủi ro cụ thể, mà còn giúp họ xác định mục tiêu cụ thể, hiểu rõ vấn đề một cách chính xác hơn Kết quả, quá trình giải quyết vấn đề trở nên hiệu quả hơn và giảm bớt sự lãng phí tài nguyên cũng như thời gian Đồng thời góp phần nâng cao hiệu quả trong việc cải thiện chất lượng
Vào năm 1943, tiến sĩ Kaoru Ishikawa đã phát triển biểu đồ nhân quả này khi tư vấn cho xưởng thép tại nhà máy đóng tàu Kawasaki, vì vậy ông đã đặt tên cho biểu đồ là Ishikawa hay còn là biểu đồ nhân quả Biểu đồ này còn có tên gọi khác là biểu đồ xương cá vì khi ta biểu biễn ra biểu đồ trông giống như hình xương cá Biều đồ biểu diễn mối quan hệ tương quan giữa vấn đề và các nguyên nhân gây ra vấn đề đó Đây là một công cụ hữu ích trong việc phân tích, tìm ra các nguyên nhân gây ra một vấn đề hoặc sự cố cụ thể ví dụ như những trục trặc về chất lượng sản phẩm, dịch vụ hoặc quá trình (Minh Lan, 2019)
Biểu đồ giúp người sử dụng hình dung và liệt kê các nguyên nhân có thể góp phần vào sự cố hoặc vấn đề, thường được tổ chức thành các nhóm chính để dễ dàng xác định và hiểu nguyên nhân gốc rễ Nội dung của biểu đồ nhân quả theo Ishikawa gồm phần đầu của bộ xương đại diện cho vấn đề hoặc sự cố và những chiếc xương sườn tượng trưng cho 4 nhóm nguyên nhân chính hay còn gọi là 4M:
- Men (con người): Các yếu tố liên quan đến công nhân, nhân viên, hoặc những người tham gia vào quy trình sản xuất hoặc dự án Ví dụ như: kỹ năng, đào tạo, hoặc hiệu suất là một số yếu tố có thể thuộc về nhóm này
- Machine (máy móc thiết bị): Nhóm này liên quan đến các thiết bị, máy móc, công cụ, hoặc các thiết bị sử dụng trong quy trình sản xuất hoặc dự án Sự cố kỹ thuật, bảo dưỡng, hoặc hiệu suất của máy móc có thể gây ra vấn đề
- Material (nguyên vật liệu): Các yếu tố liên quan đến các nguyên liệu, vật liệu hoặc thành phần sử dụng trong quy trình hoặc sản phẩm Chất lượng, tính đồng đều, hoặc nguồn cung cấp của nguyên liệu có thể làm ảnh hưởng đến quy trình
- Method (phương pháp): Nhóm này tập trung vào các quy trình, phương pháp sản xuất, hoặc quy trình làm việc Nếu quy trình không được thực hiện đúng cách hoặc không hiệu quả, nó có thể tạo ra vấn đề
Sau này, nhiều người đã mở rộng biểu đồ nhân quả bằng cách thêm các nhóm khác như
"Measurement" (yếu tố đo lường) để tạo thành biểu đồ 5M hoặc thậm chí mở rộng hơn nữa để bao gồm các nhóm như "Environment" (Môi trường) để tạo ra biểu đồ 6M Điều này phụ thuộc vào ngữ cảnh và mục tiêu cụ thể của phân tích
Hình 2 2: Biểu đồ nhân quả
2.3.3 Sơ đồ quá trình (Flowchart)
Lưu đồ hay còn được gọi là Flowchart là sơ đồ mô tả một chuỗi các hành động nối tiếp nhau hoặc một quy trình nào đó Chúng được sử dụng rộng rãi trong nhiều lĩnh vực với nhiều mục đích khác nhau được sử dụng để mô tả đa dạng các quy trình như quy trình sản xuất, quy trình hành chính, dịch vụ, hoặc lập kế hoạch dự án và truyền đạt các quy trình thường phức tạp bằng sơ đồ rõ ràng, dễ hiểu Lưu đồ sử dụng hình chữ nhật, hình bầu dục, hình thoi và có thể có nhiều hình dạng khác để xác định loại bước, cùng với các mũi tên kết nối để xác định luồng và trình tự Chúng có thể bao gồm từ các biểu đồ vẽ tay đơn giản đến các sơ đồ vẽ bằng máy tính toàn diện mô tả nhiều bước và lộ trình
Dưới đây là các ký hiệu cơ bản thường có trong lưu đồ của quá trình:
Hình 2 3: Các ký hiệu cơ bản trong Flowchart
2.3.4 Biểu đồ kiểm soát (Control Chart)
Biểu đồ kiểm soát được phát minh bởi Walter Shewhart vào đầu những năm 1920 khi đang làm việc tại Bell Labs Biểu đồ kiểm soát xác định liệu một quá trình có ổn định và nằm trong tầm kiểm soát hay nó nằm ngoài tầm kiểm soát và cần điều chỉnh Một số mức độ biến đổi là không thể tránh khỏi trong bất kỳ quá trình nào Biểu đồ kiểm soát giúp ngăn chặn các phản ứng thái quá trước sự biến đổi thông thường của quy trình, đồng thời thúc đẩy phản ứng nhanh với những biến đổi bất thường Biểu đồ kiểm soát là sự kết hợp giữa đồ thị và các đường kiểm soát
Một quy trình ổn định hoạt động trong phạm vi biến đổi thông thường được mong đợi
Nó có thể dự đoán được, nhất quán và không bị ảnh hưởng bởi các nguyên nhân biến đổi đặc biệt, chẳng hạn như những thay đổi trong chính quy trình, những thay đổi trong môi trường hoặc những thay đổi về nguyên liệu hoặc thiết bị đầu vào Các quy trình ổn định có nhiều khả năng tạo ra sản phẩm hoặc dịch vụ chất lượng cao hơn Ngược lại, một quy trình ngoài tầm kiểm soát là không thể đoán trước và có nhiều khả năng mắc sai sót hoặc sai sót
Phương pháp 5S
Theo Nguyễn Phương Quang (2016), 5S là một phương pháp quản lý có nguồn gốc từ Nhật Bản giúp cho máy móc, thiết bị lẫn con người luôn trong trạng thái sẵn sàng cao nhất, phục vụ tốt công việc được giao với ý thức tự giác cao trong quá trình thực hiện liên tục Phương pháp 5S tạo ra một môi trường làm việc ngăn nắp, sạch sẽ tạo điều kiện cho việc áp dụng hệ thống quản lý chất lượng
5S được viết tắt từ 5 chữ S trong tiếng Nhật là: SEIRI, SEITON, SEISOU, SEIKETSU, SHITSUKE
- SEIRI (Sàng lọc): Phân loại những vật dụng cần thiết và không cần thiết tại thời điểm đó Những vật dụng không cần thiết ta sẽ loại bỏ đi Việc sàng lọc này tạo nên một không gian làm việc hiệu quả với những vật hiện tại đang cần thiết, tăng năng suất thao tác cho nhân viên
- SEITON (Sắp xếp): Sắp xếp các vật dụng một cách hiệu quả theo tiêu chí dễ tìm, dễ thấy, dễ lấy và dễ trả lại
- SEISOU (Sạch sẽ): Trạng thái sạch sẽ trong môi trường làm việc là điều rất cần thiết, vậy nên phải đảm bảo các dụng cụ, khu vực vừa sắp xếp luôn trong trạng thái gọn gàng, ngăn nắp, làm vệ sinh sạch sẽ triệt tiêu nguồn gây bẩn
- SEIKETSU (Săn sóc): Luôn duy trì trạng thái sạch đẹp của ba bước trên
- SHITSUKE (Sẵn sàng): Đây cũng là bước cuối cùng của một chu kỳ 5S Ở đây,những người nhân viên khi tham gia sản xuất phải có ý thức tự giác, luôn tuân thủ các quy luật, tiêu chuẩn nơi làm việc Và mọi người cần rèn cho mình một thói quen, phát huy tinh thần tự giác trong công việc, nhận thức rõ được tầm quan trọng của 5S.
Phân tích mô hình sai lỗi và tác động (FMEA)
Có thể kiểm soát những mối nguy hiểm này bằng nhiều công cụ, kỹ thuật và phương pháp khác nhau, một trong những công cụ được sử dụng phổ biến nhất là phân tích ảnh hưởng và phương thức hư hỏng (FMEA) (Banduka và cộng sự, 2016) FMEA được viết tắt từ cụm từ Failure Mode and Effects Analysis, là một phương pháp có hệ thống để xác định và ngăn chặn các vấn đề về sản phẩm và xử lý trước khi chúng xảy ra (Mikulak và cộng sự, 2008) FMEA có thể được sử dụng cho các nhu cầu cụ thể, thiết kế, quy trình, hệ thống, máy, giai đoạn triển khai dịch vụ, hoạt động, bảo trì… (Liu, 2016) Nhưng thông thường nhất nó được sử dụng cho thiết kế sản phẩm hoặc quy trình sản xuất, còn được gọi là DFMEA và PFMEA
PFMEA là một trong hai loại FMEA và đã có từ những năm 1990, khi ba công ty hàng đầu của Mỹ là Chrysler LLC, Ford Motor Company và General Motors Corporation đã buộc tất cả các nhà cung cấp của họ sử dụng PFMEA làm công cụ ngăn chặn (Banduka và cộng sự, 2016) ba công ty này đã làm cho PFMEA trở nên nổi tiếng và quan trọng Kể từ đó PFMEA đã được sử dụng trong nhiều ngành công nghiệp khác nhau và cho các mục đích
23 khác nhau Mục tiêu chính của PFMEA là xác định các hư hỏng tiềm ẩn hoặc hiện có, đánh giá nguyên nhân và tác động của chúng, đồng thời đề xuất các giải pháp phòng ngừa Mục tiêu cuối cùng là tạo ra một sản phẩm không có lỗi trong quá trình sản xuất để làm cho sản phẩm và quy trình trở nên đáng tin cậy hơn
Tiêu chí phân tích FMEA
FMEA sử dụng ba tiêu chí để đánh giá một vấn đề và người tham gia phải đặt ra và thống nhất xếp hạng từ 1 đến 10 (1 = thấp, 10 = cao) về mức độ nghiêm trọng, mức độ xuất hiện và mức độ phát hiện đối với từng chế độ lỗi Mặc dù FMEA là một quy trình định tính nhưng điều quan trọng là phải sử dụng dữ liệu (nếu có) để đánh giá chất lượng các quyết định mà công ty đưa ra liên quan đến các xếp hạng này
1) Mức độ nghiêm trọng của ảnh hưởng đối với khách hàng (Severity)
Xếp hạng mức độ nghiêm trọng bao gồm những gì quan trọng đối với ngành, công ty hoặc khách hàng (ví dụ: tiêu chuẩn an toàn, môi trường, pháp lý, tính liên tục trong sản xuất, phế liệu, tổn thất kinh doanh, danh tiếng bị tổn hại)
Bảng 2 1: Mức độ nghiêm trọng của ảnh hưởng đối với khách hàng
Thang bậc Phân loại Ví dụ
10 Gây nguy hiểm cao Tai nạn thương tích hoặc chết người
9 Vô cùng cao Không tuân thủ quy định
8 Rất cao Dịch vụ không hiệu quả
7 Vừa cao Mức độ không hài lòng của khách hàng cao
6 Vừa Có tiềm năng không đạt hiệu quả
5 Thấp Khách hàng than phiền
4 Rất thấp nhỏ Mức độ hiệu quả thấp
3 Nhỏ Gây phiền toái cho khách hàng
2 Rất nhỏ Không thể hiện rõ, tác động nhỏ
1 Không rõ ràng, Không thể hiện rõ, không tác động
Nguồn: Tác giả tổng hợp
2) Tần suất xảy ra vấn đề (Occurence)
Xếp hạng xác suất xảy ra lỗi trong suốt vòng đời dự kiến của sản phẩm hoặc dịch vụ
Bảng 2 2: Tần suất xảy ra vấn đề
Thang bậc Phân loại Ví dụ
9-10 Rất cao Sai hỏng không thể tránh khỏi
7-8 Cao Sai hỏng lặp đi lặp lại
5-6 Vừa phải Đôi khi xảy ra
0-2 Từ xa Không xảy ra
Nguồn: Tác giả tổng hợp
3) Vấn đề có thể được phát hiện dễ dàng như thế nào (Detection)
Xếp hạng xác suất vấn đề được phát hiện và xử lý trước khi nó xảy ra
Bảng 2 3: Vấn đề có thể được phát hiện dễ dàng như thế nào
10 Tuyệt đối, chắc chắn không phát hiện
4 Phát hiện trung bình cao
1 Gần như chắc chắn phát hiện
Nguồn: Tác giả tổng hợp Tích số của ba tiêu chí này được gọi là “Hệ số ưu tiên rủi ro” (Risk Priority Number -
RPN), tức là RPN=S*O*D theo đó, những lỗi có hệ số RPN càng cao thì càng được ưu tiên giải quyết khắc phục
PHÂN TÍCH THỰC TRẠNG CÔNG TÁC KIỂM SOÁT CHẤT LƯỢNG TẠI CÔNG ĐOẠN SẢN XUẤT HOLDER CỦA SẢN PHẨM PM18
Quy trình tiếp nhận đơn hàng
Kiểm soát quá trình tiếp nhận đơn hàng là một phần quan trọng của quá trình quản lý doanh nghiệp và chất lượng dịch vụ của công ty, quá trình tiếp nhận đơn hàng là bước đầu tiên trong quy trình sản xuất Nếu như không kiểm soát kỹ quá trình này, rất có thể các sản phẩm công ty cung cấp sẽ không đáp ứng được yêu cầu chất lượng của khách hàng Việc kiểm soát quá trình tiếp nhận, xem xét và theo dõi tiến độ thực hiện các đơn hàng cũng đồng nghĩa với việc công ty có khả năng xác định thời gian cần thiết để xử lý và giao hàng Điều này giúp công ty đảm bảo có thể đáp ứng những yêu cầu của khách hàng và giao hàng đúng hẹn Khi tiếp nhận đơn hàng đúng cách và đáp ứng đúng với những yêu cầu của khách hàng đề ra sẽ là cơ hội để công ty tạo dựng và duy trì mối quan hệ tích cực với khách hàng và họ thường đánh giá doanh nghiệp dựa trên khả năng cung cấp sản phẩm hoặc dịch vụ của công ty có đúng như đã hứa hẹn hay không Điều này giúp công ty tránh lãng phí tài nguyên, bao gồm thời gian và nguồn lực cho các đơn hàng không đủ điều kiện hoặc không cần thiết Vậy nên, công ty đã đưa ra quy trình tiếp nhận đơn hàng như sau:
Hình 3 1: Quy trình tiếp nhận đơn hàng
Nguồn: Phòng quản lý chất lượng
Nhóm SA-BU sẽ trực tiếp nhận đơn đặt hàng từ khách hàng Các yếu tố cần xem xét đối với đơn hàng đó là:
Mã số đặt hàng có phù hợp với mô tả sản phẩm, đơn giá; số lượng đặt hàng có phù hợp với quy cách đóng gói, phương thức giao hàng, địa chỉ giao hàng, phương thức thanh toán, kế hoạch sản xuất của khách hàng Nếu các yếu tố BU-SA xem xét và có thể đáp ứng được thì sẽ chuyển đơn hàng qua BU-PC, theo dõi và chờ xác nhận từ BU-PC
Lập kế hoạch sản xuất
Kiểm tra và phê duyệt
Khi nhận được đơn hàng từ BU-SA thì BU-PC sẽ kiểm tra vật liệu với bộ phận liên quan nhằm xác nhận khả năng đáp ứng đơn hàng về số lượng, chủng loại và thời gian giao hàng bằng phân mềm doctor kouite, kết quả xác nhận đơn hàng như sau:
- Trường hợp nếu thông tin đầy đủ và có thể đáp ứng được: BU-PC sẽ xác nhận đơn hàng bằng cách ký xác nhận
- Trường hợp nếu thông tin không đầy đủ, SA-BU sẽ liên hệ với khách hàng để bổ sung thêm thông tin
- Trường hợp nếu thông tin đầy đủ nhưng không đáp ứng được thì BU-PC sẽ đưa ra phương án xử lý là báo lại BU-SA để thương lượng lại với khách hàng ví dụ như: giảm số lượng, đổi lịch xuất hàng…
Thời gian để xem xét đơn hàng là trong vòng 5 ngày làm việc (BU-SA: 2 ngày; BU-PC:
3 ngày) Các đơn hàng sau khi được xác nhận sẽ được BU-SA trình bày lên trưởng bộ phận để ký xét duyệt
Phản hồi khách hàng: BU-SA sẽ trực tiếp gửi thông tin phản hồi lại cho khách hàng
Lập kế hoạch sản xuất: BU-SA sẽ đưa thông tin cho nhóm BU-PC sau khi đơn hàng được xét duyệt để tiến hành kế hoạch sản xuất.
Quy trình kiểm soát nguyên vật liệu đầu vào
Sau khi lên kế hoạch sản xuất, bộ phận bên nguyên vật liệu đầu vào sẽ tiến hành nhận thông tin hàng vào và kiểm soát chất lượng nguyên vật liệu trước khi đưa đi sản xuất Việc kiểm soát chất lượng nguyên vật liệu đầu vào trước khi sản xuất rất quan trọng vì nó ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng cuối cùng của sản phẩm làm ra Nếu nguyên vật liệu không đạt chất lượng yêu cầu thì khả năng cao sản phẩm cuối cùng cũng sẽ không đáp ứng được các tiêu chuẩn chất lượng và sẽ phải đem đi sửa chữa hay tệ hơn là sản xuất lại Điều này có thể làm tốn thêm nhiều thời gian và chi phí trong sản xuất hơn so với thời gian và chi phí của kế hoạch được đề ra trước đó Nguyên vật liệu đầu vào chất lượng tốt giúp đảm bảo quá trình sản xuất diễn ra một cách trơn tru và hiệu quả, giúp tăng hiệu suất sản xuất và giảm đi thời gian cần thiết để hoàn thành một đơn hàng Chính vì vậy, Mitsuba đã phác thảo ra lưu đồ quy trình các bước kiểm soát nguyên vật liệu đầu vào Việc kiểm tra như vậy nhằm giúp
29 đảm bảo và duy trì sự phù hợp của các nguyên vật liệu về các đặc tính, kích thước, hình dáng bên ngoài… theo tiêu chuẩn kiểm tra
Hình 3 2: Quy trình kiểm soát nguyên vật liệu đầu vào tại Công ty Mitsuba
Nguồn: Phòng quản lý chất lượng
Thông tin hàng vào: Phòng QC, BU-QC sẽ tiến hành kiểm tra nhận hàng đầu vào theo danh mục các nguyên vật liệu kiểm tra nhận hàng được hiển thị trên bảng thông tin nhận hàng nguyên vật liệu đầu vào của công ty Sau đó sẽ ghi nhận kết quả kiểm tra, số lô nhận hàng vào phiếu báo cáo kiểm tra nhận hàng
Bộ phận PC, BU-QC có trách nhiệm kiểm tra (ngoại quan, tem nhãn, qui cách đóng gói….) và bộ phận QC sẽ yêu cầu nhà cung cấp gửi thông tin dữ liệu của nguyên vật liệu định kỳ đối với những nguyên vật liệu không phụ thuộc vào danh mục kiểm tra nhận hàng
Kiểm tra Xử lý theo thủ tục kiểm soát SP – KPH QC-P-04
Phê duyệt Đóng QC-pased
Kiểm tra: Bộ phận PC sau đó sẽ xuất phiếu yêu cầu kiểm tra khi có lô hàng mới nhập vào Mitsuba dựa trên danh mục phụ tùng kiểm tra nhận hàng, QC sẽ lấy mẫu ngẫu nhiên với số lượng dựa theo bảng “Tiêu chuẩn kiểm tra” của nguyên vật liệu cần kiểm tra và đánh giá cho cả lô hàng Thông thường phương pháp lấy mẫu sẽ được lấy 5 con hàng ở lớp trên cùng bao gồm bốn góc và vị trí ở giữa của kiện hàng Và được đựng tại khay đã được công ty phân loại, giúp cho việc kiểm soát trong đo đạc được dễ dàng hơn, tránh nhầm lẫn những con hàng chưa đo với hàng đã đo xong với nhau
Hình 3 3: Nguyên vật liệu Support đang chờ đo để kiểm tra chất lượng đầu vào
Nguồn: Phòng quản lý chất lượng Sau đó, nhân viên QC sẽ để thẻ “QC checking” trên thùng hàng đang lấy mẫu nhằm nhận dạng lô hàng này đang được kiểm tra Đồng thời, nhân viên cũng sẽ đóng mộc “Pallet Sampling” lên nhãn hiệu vận chuyển được dán trên thùng hàng để nhận dạng thùng hàng
31 này đã được lấy mẫu kiểm tra Thẻ “QC Checking” sẽ được thu hồi lại sau khi có kết quả đánh giá lô hàng
Nguồn: Phòng quản lý chất lượng Quy định khi đóng mộc: Mộc “Pallet Sampling” được đóng trên thùng hàng ngay phía tem thông tin của lô hàng và đóng mộc ngay thẳng và không che khuất các thông tin khác trên nhãn hiệu vận chuyển được dán tem trên thùng
Nguyên vật liệu được đánh giá đạt theo tiêu chuẩn kiểm tra, nhân viên kiểm tra sẽ ghi
“OK” vào bảng kiểm tra chất lượng hàng nhập, kí xác nhận sau đó được Team leader kiểm tra và QC Supervisor xét duyệt Lô nguyên vật liệu được đánh giá đạt (OK) sẽ được đóng dấu nhận dạng “QC passed” và đem đi nhập kho
Khi lô hàng bị đánh giá không đạt, nhân viên kiểm tra ghi “NG” vào bảng kết quả kiểm tra và kí xác nhận, QC Supervisor kiểm tra xác nhận và QC Manager xét duyệt Trường hợp lô hàng có kết quả NG sẽ được áp dụng theo thủ tục “Xử lý hàng không phù hợp” Sau đó, nhân viên sẽ dán phiếu xác nhận và xử lý hàng không phù hợp trên lot hàng NG để nhận dạng Nội dung trên phiếu thể hiện rõ: tên, mã số, số lô, số lượng, nhà cung cấp, nội dung không phù hợp, …
Hình 3 5: Mộc QC Pass tại công ty Mitsuba – nhà máy Loteco
Nguồn: Phòng quản lý chất lượng
MVC ACCEPTANCE Date/Month/Year
Tổng quan về sản phẩm PM18
Tên sản phẩm: MOTOR ASSY,, COOLING,W/FAN
Công dụng: Quạt làm mát động cơ cho ô tô
Chức năng: Sản phẩm nhằm hạn chế sự gia tăng nhiệt độ nước làm mát ở động cơ Ngoài ra, nó còn giúp làm mát bộ tản nhiệt dùng cho máy điều hòa, đảm bảo công suất làm mát của máy điều hòa
Hình 3 6: Vị trí lắp đặt PM18 tại ô tô
Nguồn: Phòng quản lý chất lượng
Hình 3 7: Thành phẩm của sản phẩm động cơ quạt làm mát cho ô tô (PM18)
Nguồn: Phòng quản lý chất lượng Thành phẩm PM18 sau khi qua quy trình sản xuất và lắp ráp Trong quá trình sản xuất ra sản phẩm PM18, sẽ có rất nhiều bộ phận nhỏ và thành phần khác nhau được sản xuất và lắp ráp để tạo thành Các bộ phận này có thể được xem là các bán thành phẩm, trong số những bán thành phẩm thì ở tại công đoạn sản xuất Holder đang gặp tình trạng phát sinh lỗi trong quá trình sản xuất Vì vậy tác giả quyết định chọn công đoạn sản xuất sản phẩm này để tiến hành phân tích và điều tra nhằm đưa ra được biện pháp khắc phục tình trạng phát sinh này
Quy trình sản xuất Holder
Công dụng của sản phẩm Holder là trục quay giúp điều khiển làm xoay được cánh quạt
Hình 3 8: Quy trình sản xuất sản phẩm Holder tại Công ty Mitsuba
Nguồn: Phòng quản lý chất lượng
QUY TRÌNH SẢN XUẤT HOLDER
HOLDER BRG,6000ZZ SPACER BRG,6900ZZ WASHER SUPPORT
Sấy khô tự nhiên Sấy khô tự nhiên
Dập SPACER, BR6900ZZ, WASHER, SUPPORT
Kiểm tra ngoại quan Đóng thùng
Hình: Quy trình sản xuất sản phẩm Holder tại Công ty Mitsuba
Nguồn: Tác giả tự tổng hợp
Mô tả chi tiết về công đoạn sản xuất Holder:
Trước khi vào quá trình dập, Holder và Spacer sẽ được đem đi rửa, công đoạn rửa này nhằm giúp rửa sạch những mạt bụi bẩn còn sót lại trên vật, ngoài ra nó giúp rửa đi những dầu nhớt dính lại trên vật Sau đó, tiến hành ngâm ngập vật trong dung dịch nước rửa tối thiểu 5 phút và đem vật vào máy sục khí để làm sạch với áp lực khí 0,2~0,3 Mpa Nhằm làm sạch vật hơn, ta tiến hành đem vật vào máy rửa siêu âm với áp lực khí 0,45~0,55 Mpa Sau khi đã rửa xong, để Holder và Spacer ráo nước và để sấy khô tự nhiên Tình trạng sau khi sấy khô tự nhiên, phải được đảm bảo vật trong tình trạng khô ráo, không còn đọng dầu hay dính dị vật trên bề mặt bằng cách kiểm tra qua kính hiển vi Tiếp đến sẽ được nhúng qua dầu chống sét, để vật để trong thời gian dài sẽ không bị gỉ, sét
Dập Bearing 6000Z vào Holder, công đoạn này Bearing 6000Z sẽ được dập khí vào Holder với lực dập tiêu chuẩn là 0,88~4,1 kN Trong trường hợp người thao tác lắp lệch hoặc thiếu Bearing, máy sẽ cảm biến báo lỗi và tạm ngưng hoạt động
Sau khi dập Bearing 6000Z xong, máy sẽ tự động chuyển đến chuyền dập khí cho những nguyên vật liệu còn lại Trong quá trình này, máy sẽ chuyển nếu như công đoạn sau đã hoàn thành Ngược lại, máy sẽ tự động ngưng chuyền khi công đoạn sau công nhân thao tác chưa xong, nhằm tránh tình trạng ứ đọng hàng hay dồn hàng sẽ dẫn đến việc làm trầy xước những con hàng Những nguyên vật liệu sẽ được người thao tác bỏ vào bên trong con hàng Holder theo thứ tự được hướng dẫn trên bảng hướng dẫn thao tác Trong trường hợp, người công nhân bỏ sai thứ tự hay thiếu nguyên vật liệu nào, máy sẽ tự động báo lỗi bằng cảm biến quang được thiết lập sẵn tại máy Sau khi những nguyên vật liệu đã được dập vào Holder xong sẽ được chấm một dấu mực xanh – giúp nhận dạng Holder đã được dập đầy đủ các nguyên vật liệu Và việc chấm mực này, Mitsuba sẽ thông báo cho khách hàng để khách hàng có thể biết, nếu khách hàng chấp thuận thì sẽ tiếp tục tiến hành còn nếu khách hàng không chịu Mitsuba sẽ bỏ công đoạn chấm mực này ra Khi thao tác dập và chấm mực xong, nhân viên sẽ kiểm tra trạng thái xoay của từng con hàng Holder xem nó xoay có trơn tru, đạt yêu cầu hay không
Công đoạn kiểm tra ngoại quan, công nhân sẽ tiến hành kiểm tra bằng mắt thường xung quanh bề mặt sản phẩm để kiểm tra sản phẩm có bị trầy xước, cong vênh, biến dạng hay có vật thể lạ bên trong con hàng sau khi sản xuất hay không
Khi tất cả các công đoạn trên đạt yêu cầu, công nhân sẽ tiến hành đóng gói sản phẩm và dán tem thông tin lên Sản phẩm sẽ được đặt vào khuôn mà công ty thiết kế riêng vừa vặn với sản phẩm nhằm cố định vị trí sản phẩm trong quá trình di chuyển tránh rơi rớt, va đập từng cái vào nhau
Hình 3 9: Sắp xếp thành phẩm Holder vào khuôn nhựa của Mitsuba
Nguồn: Phân xưởng sản xuất
Hình 3 10: Tem thông tin hàng xuất cho Công ty Mitsuba tại Mỹ
Nguồn: Phân xưởng sản xuất Trước khi xuất hàng cho khách hàng hay lưu kho, nhân viên QC sẽ là người kiểm tra lại thêm một lần cuối, xem sản phẩm làm ra kích thước có khớp so với tiêu chuẩn bản vẽ kỹ thuật đưa ra hay không Công đoạn này, QC sẽ lấy ngẫu nhiên 5 con hàng ở mặt trên của thùng hàng để tiến hành kiểm tra bằng máy đo chuyên dụng
Cuối cùng, sản phẩm sẽ được đóng mộc “QC- passed” và đem lưu kho chờ xuất hàng Nhân viên ở kho khi kiểm tra thùng hàng nếu có dấu mộc sẽ đem hàng cất vào kho
Hình 3 11: Thành phẩm Holder dập xong
Nguồn: Phòng quản lý chất lượng
38 Để nhìn rõ hơn về từng vị trí nguyên vật liệu trong quá trình dập khí, ta có thể thấy ở hình bên dưới, trong công đoạn dập đầu phần bạc đạn Bearing 6000Z sẽ được dập vào ở phẩn trước của Holder với lực dập tiêu chuẩn 0,88 ~ 4,1 kN Sau khi dập xong sẽ được chuyền sang công đoạn dập những nguyên vật liệu còn lại lần lượt được cho vô máy để dập theo thứ tự là Spacer, Bearing 6900Z, Washer và cuối cùng là Support Khi công nhân cho hết những nguyên vật liệu này vào bên trong đường kính Holder, máy sẽ tự động dập xuống với lực dập Support là 140 ~ 420N
Hình 3 12: Mô phỏng vị trí nguyên vật liệu được đập trong sản phẩm Holder
Nguồn: Phòng quản lý chất lượng
Bảo quản thành phẩm, đóng gói lưu kho
Cần có các chứng từ nhập kho như phiếu nhập kho Sau đó kiểm tra số lượng theo phiếu nhập kho và kí xác nhận Về việc kiểm tra chất lượng kho cần kiểm tra chất lượng về hình dáng bên ngoài, bao bì đóng gói khi nhận hàng và hàng phải được đóng mộc “Checked OK” trước khi nhập kho
Quy trình xếp dở, vận chuyển:
Hàng hóa được xếp dở và vận chuyển theo từng đặc tính của loại và phân loại sắp xếp theo đúng vị trí Không được đặt chồng cao quá 3 pallets Không được để hàng hóa sát tường cũng như đặt trực tiếp xuống mặt đất
Các thành phẩm sẽ được nhận dạng qua tem dán bảng tên từng loại hàng và được bảo quản trong nhiệt độ bình thường Ngoài ra, hàng được vận chuyển theo nguyên tắc “FIFO” – Nhập trước, xuất trước
Môi trường với nhiệt độ bình thường, thoáng mát, khô ráo, sạch sẽ Định kì 6 tháng/ 1 lần, bộ phận PC sẽ tiến hành đánh giá tình trạng điều kiện lưu kho dựa theo biểu mẫu
“Check sheet đánh giá điều kiện lưu kho định kỳ”
Nguyên tắc xuất hàng: Hàng sẽ được xuất theo trình tự từ lô cũ đến lô mới và đảm bảo số lượng hàng thực xuất
Quy định xuất hàng của thành phẩm được chia ra làm hai loại:
- Xuất cho khách hàng nước ngoài: Theo bảng kế hoạch xuất hàng (Shipping schedule for export) và shipment order list Xuất theo nguyên tắc FIFO và ghi nhận lại số lô sau khi xuất hàng vào phần mềm “QLLotNo”
- Xuất cho khách hàng trong nước: Theo đơn đặt hàng (bao gồm lịch đặt hàng) và shipment order list Xuất theo nguyên tắc FIFO và đảm bảo số lượng hàng thực xuất.
Phân tích sản phẩm không phù hợp trong tháng 7/2023 tại công đoạn sản xuất Holder
Trước khi đi vào phân tích sản phẩm không phù hợp tại công đoạn sản xuất Holder, tác giả sẽ đi mô tả quy trình kiểm soát hàng không phù hợp tại công ty Mitsuba, để có thể nắm rõ các bước thực hiện từ khi bắt đầu xảy ra sự không phù hợp phát sinh, ta cần phải làm gì, kiểm soát sản phẩm không phù hợp như thế nào cho đến hành động khắc phục ra sao
3.6.1 Quy trình kiểm soát hàng không phù hợp của Công ty Mitsuba
Việc kiểm soát sản phẩm không phù hợp nhằm giúp công ty xác định được nguyên nhân dẫn đến sự không phù hợp đó, từ đó đưa ra những biện pháp ngăn chặn việc phát sinh và tái phát sinh Nhìn chung, mục đích công ty hướng tới trong việc kiểm soát này là không để có hàng hư đến tay khách hàng Trước khi đi phân tích sản phẩm không phù hợp trong tháng 7
40 tại công đoạn sản xuất Holder, tác giả sẽ dựa vào lưu đồ kiểm soát sản phẩm không phù hợp của công ty soạn ra nhằm có cái nhìn tổng quát về hướng giải quyết cũng như các bước thực hiện dễ dàng hơn
Lưu đồ kiểm soát hàng không phù hợp của công ty Mitsuba Việt Nam
Hình 3 13: Quy trình kiểm soát xử lý hàng không phù hợp tại Mitsuba
Sự KPH phát sinh Đưa ra HĐKP tạm thời
Phân tích nguyên nhân gốc rễ Đưa ra HĐKP mang tính hệ thống và thực hiện
Cập nhật tài liệu & triển khai
Xác nhận hiệu quả của
Kiểm tra, phê duyệt đối sách Đóng KPH/công bố an toàn
Lưu hồ sơ Đồng ý Đồng ý
Nguồn: Phòng quản lý chất lượng
Sự KPH phát sinh: Là khi sản phẩm không đáp ứng được một nhu cầu/ yêu cầu theo quy định của tiêu chuẩn/ tài liệu hệ thống/ các yêu cầu của khách hàng Và sau khi phát hiện ra, phải báo cáo về sự KPH đó, đưa ra hồ sơ chứng minh về sự KPH Đưa ra HĐKP tạm thời: Khi dây chuyền dừng sản xuất, điều này sẽ dẫn đến tổn thất nhiều về chi phí, đình trệ kế hoạch sản xuất của công ty Vì vậy, cần đưa ra biện pháp khắc phục tạm thời giúp loại bỏ những lãng phí đó
Phân tích nguyên nhân gốc rễ: Phân tích biểu đồ xương cá nhằm tìm ra sự thay đổi bất thường hay có thể sử dụng biện pháp 5Why để tìm ra nguyên nhân gốc rễ Đưa ra HĐKP mang tính hệ thống và thực hiện: Khi xem xét để đưa ra HĐKP mang tính hệ thống cần xem xét thêm yếu tố: Liệu sự không phù hợp tương tự có tồn tại hoặc có khả năng xảy ra hay không?
Cập nhật tài liệu và triển khai: Các tài liệu được yêu cầu cập nhật khi thực hiện HĐKP để giải quyết sự không phù hợp:
• Bảng tiêu chuẩn kiểm tra
• Bảng hướng dẫn thao tác/trình tự thao tác
• Bảng thông tin dữ liệu (Bảng kiểm tra chất lượng công đoạn; bảng kiểm tra thiết bị; bảng quản lý lô)
Kiểm tra, phê duyệt đối sách: Báo cáo về đối sách đã thực hiện và kết quả của việc thực hiện hành động khắc phục đó Các đối sách này cần được kiểm chứng và kiểm tra định kỳ 6 tháng
Xác nhận hiệu quả của HĐKP
- Đối với sự KPH phát hiện tại các kỳ đánh giá nội bộ, ISO group sẽ chịu trách nhiệm thực hiện và xác nhận hiệu quả của HĐKP
- Các trường hợp khác bộ phận các bên liên quan sẽ thực hiện Đóng KHP/ công bố an toàn: Sau khi xác nhận hiệu quả của HĐKP thì công bố an toàn và đóng nội dung KPH
Lưu hồ sơ: Hồ sơ sẽ được lưu trữ theo quy định của công ty trong thời gian 20 năm
3.6.2 Phân tích thực trạng hàng NG trong tháng 7/2023
Mặc dù Mitsuba luôn đi theo hướng cam kết sản phẩm đầu ra chất lượng như đã đề ra nhưng cũng không thể tránh khỏi những sai sót trong quá trình sản xuất Trong tháng 7/
2023 tại công đoạn sản xuất Holder đã phát sinh ra một số lỗi ảnh hưởng đến kế hoạch sản xuất của công ty, gây tốn kém thời gian cũng như chi phí do hàng lỗi phát sinh ra Từ các số liệu được tổ trưởng sản xuất công đoạn Holder ghi chép vào “Bảng quản lý số lô” (tại phụ lục 1), tác giả đã thu thập và tổng hợp lại một số lỗi tại công đoạn Holder đang gặp phải như sau:
Bảng 3 1: Các lỗi NG phát sinh tại công đoạn sản xuất Holder tháng 7/2023
1 Hàng dập Bearing 6000Z báo áp lực thấp
2 Hàng dập Bearing 6900Z báo áp lực cao
3 Bearing bị móp, biến dạng 1 2,4% 97,6%
Nguồn: Tác giả tự tổng hợp
%NG tháng 7/ 2023 được tính như sau: %NG tháng 7/ 2023 = Số lượng NG của lỗi đó
Từ dữ liệu đã thống kê trên, tác giả tiến hành đi vẽ biểu đồ Pareto vì có nhiều lỗi đang phát sinh và tầm quan trọng của từng lỗi là không giống nhau Đồng thời, công ty Mitsuba không thể khắc phục các lỗi cùng một lúc mà cần phân loại theo thứ tự ưu tiên để có thể tập trung tối đa nhằm giải quyết những lỗi quan trọng để khắc phục nhanh chóng tránh tổn thất nhiều về mặt chi phí hay đình trệ về kế hoạch sản xuất của công ty Nhờ đó giúp hạn chế tối đa sự phân tán, lãng phí nguồn lực, thời gian mà vẫn nâng cao được hiệu quả cải tiến chất lượng
Hình 3 14: Biểu đồ Pareto thống kê các lỗi gặp phải trong tháng 7/2023
Nguồn: Tác giả tự tổng hợp Nhìn vào biểu đồ trên ta có thể thấy các lỗi đang phát sinh tại công đoạn sản xuất Holder vào tháng 7/2023 và thứ tự lỗi ưu tiên cần khắc phục theo nguyên tắc 80/20 của biểu đồ Pareto Ta thấy có 2 lỗi chiếm 95,2% so với tổng số lỗi trong tháng 7/2023 là lỗi Bearing 6000Z báo áp lực dập thấp và Bearing 6900Z báo áp lực dập cao Do đó, tác giả sẽ tập trung phân tích tìm ra nguyên nhân gây ra hai loại lỗi này nhằm đưa ra biện pháp khắc phục tạm thời giúp loại bỏ những lãng phí không đáng có tại dây chuyền sản xuất cũng như biện pháp khắc phục mang tính hệ thống nhằm ngăn chặn lỗi sẽ tiếp tục phát sinh trong tương lai giúp cho hoạt động kiểm soát chất lượng tại công đoạn sản xuất Holder được cải thiện tốt hơn.
Nhận xét hoạt động kiểm soát chất lượng của Công ty Mitsuba
Công ty Mistuba đã và đang áp dụng tốt phương pháp 5S tại nơi làm việc giúp môi trường làm việc trở nên thông thoáng, sạch sẽ, tinh thần làm việc của mỗi người được tốt hơn, năng suất làm việc cao và tránh được những sai sót hơn Ngoài ra việc sử dụng phương pháp 5S sẽ giúp công ty dễ dàng hơn trong việc quản lý các tài liệu, vật tư khi cần đến và tránh mất thời gian tìm kiếm tạo nên môi trường làm việc chuyên nghiệp hơn Và khi công
44 ty áp dụng tốt phương pháp 5S sẽ giúp cho các nhân viên của mình rèn luyện tính tự giác cao khi thực hiện 5S và nâng cao tinh thần trách nhiệm của nhân viên Tại Mitsuba đã áp dụng phương pháp 5S cho nhân viên dưới xưởng sản xuất như sau:
• Trước mỗi ca làm, nhân viên sẽ phải vệ sinh sạch sẽ nơi làm việc của mình Những vật dụng xài xong sẽ bỏ vào bịch rác được đặt sẵn tại chỗ nhân viên thao tác
• Trong quá trình làm việc, nhân viên sẽ tiến hành phân loại các đồ vật trên bản làm việc, những đồ vật nào không sử dụng nữa sẽ dọn dẹp và vất đi, chỉ để lại những vật dụng cần thiết khi làm việc
• Nhân viên sẽ sắp xếp lại những vật theo đúng vị trí, đúng loại sản phẩm, đúng số lượng và đúng tư thế của sản phẩm mà công ty đã đề ra
Tài liệu hướng dẫn quản lý cũng như những thủ tục kiểm soát được công ty soạn thảo chi tiết cẩn thận giúp người đọc dễ hiểu, thực hiện một cách dễ dàng và luôn được cập nhật làm mới khi có điểm thay đổi
Nhân viên được phân chia hợp lý phù hợp với kế hoạch sản xuất được đề ra Ca làm việc được phân chia thành 3 ca, mỗi ca 8 tiếng, linh hoạt thay ca theo từng tháng nhằm đảm bảo tuân thủ quy định thời gian làm việc cho nhân viên theo bộ Luật lao động đề ra, đồng thời duy trì được hoạt động sản xuất liên tục để hoàn thiện các đơn hàng Việc chia ca linh hoạt cũng giúp cho sức khỏe nhân viên ở trạng thái tốt, có thời gian nghỉ ngơi sau mỗi ngày làm việc nhằm đảm bảo chất lượng và năng suất công việc được giao
Máy móc thiết bị tại Mitsuba tại một số công đoạn sẽ được tham gia tối đa của máy móc thiết bị tự động và sự trợ giúp tổi thiểu của người lao động hướng đến một dây chuyền tiết kiệm được thời gian sản xuất, chi phí và nhân công Vào mỗi buổi sáng làm việc, máy móc sản xuất sẽ được tổ trưởng sản xuất kiểm tra lần lượt để đánh giá thiết bị cũng như chất lượng công đoạn xem máy móc chạy có đạt yêu cầu đề ra hay không
Nhân viên luôn được trang bị bao tay cũng như khẩu trang khi thao tác sẽ đảm bảo được chất lượng con hàng không dính bụi bẩn, oxi hóa Những máy móc trong quá trình sản xuất
45 đều được công ty cài đặt cảm biến an toàn, bảo vệ công nhân trong quá trình thao tác, không xảy ra tai nạn ngoài ý muốn Tại mỗi công đoạn sẽ được gắn bảng đo lường năng suất sản xuất – bảng này gồm 3 thông tin chính: kế hoạch sản xuất, kết quả sản xuất thực và OEE Bảng đo lường năng suất sản xuất này sẽ giúp tổ trưởng quản lý nhân viên tại mỗi công đoạn một cách dễ dàng hơn và có biện pháp nhắc nhở khi nhân viên không hoàn thành đủ theo kế hoạch yêu cầu đề ra Ngoài ra công ty sản xuất sản phẩm theo tính chất trôi chảy từng chiếc, sản phẩm từ công đoạn này sau khi làm xong sẽ được chuyền sang công đoạn kế tiếp theo từng chiếc một, tất cả công đoạn được sắp xếp liền kề nhau Lợi ích của việc này sẽ tối ưu hóa được thời gian, tránh tình trạng ứ đọng hàng từ công đoạn trước chuyển đến mà công đoạn sau chưa kịp hoàn thành
- Hạn chế còn tồn tại:
Hạn chế 1: Mặc dù công ty luôn đặt sự thỏa mãn của khách hàng khi nhận được sản phẩm lên hàng đầu và luôn chặt trẽ trong công tác kiểm soát chất lượng từ đầu vào đến đầu ra của mỗi một sản phẩm, từ công đoạn tiếp nhận đơn hàng, thiết kế quá trình sản xuất, kiểm tra nguyên vật liệu đầu vào, quá trình sản xuất sản phẩm đến công đoạn đóng gói và xuất hàng đi Tuy nhiên, công tác kiểm soát chất lượng tại công ty vẫn còn một số hạn chế, dẫn đến việc phát sinh lỗi sản phẩm trong quá trình sản xuất Holder trong tháng 7/2023 bị tăng lên
Hạn chế 2: Hiện nay, ở quy trình kiểm soát chất lượng nguyên vật liệu đầu vào tại công ty
Mitsuba đang mất nhiều thời gian để thực hiện Cụ thể là, khi nhân viên sử dụng dụng cụ đo để kiểm tra nguyên vật liệu đầu vào thì vẫn còn ghi số liệu lại vào giấy “Báo cáo kiểm tra nhập hàng” và tờ giấy này sẽ được người quản lý xem và xét duyệt lại Khi xét duyệt xong, giấy này sẽ được lưu trữ tại hồ sơ công ty Tuy nhiên, việc kiểm tra nguyên vật liệu trên giấy như vậy sẽ tốn nhiều chi phí về giấy in cũng mực in mỗi khi có vật cần kiểm tra Ngoài ra, giấy “Báo cáo kiểm tra nhập hàng” sau khi được lưu trữ tại hồ sơ của công ty cũng sẽ làm mất nhiều thời gian trong việc truy xuất nguồn gốc trong quá trình sản xuất xảy ra điểm bất thường Vì vậy cần có biện pháp cải thiện chất lượng ở công đoạn kiểm tra này nhằm giúp tối ưu cho công ty cũng như tiết kiệm được chi phí cho
Hạn chế 3: Vì công ty Mitsuba còn một số mặt hạn chế trong việc phát triển quy trình sản xuất, giám sát và đo lường và công ty Mitsuba mới chỉ dừng lại ở mức tìm hiểu và thử
46 nghiệm công cụ phân tích mô hình sai lỗi và tác động (FMEA), nên tác giả đề xuất áp dụng công cụ này cho sản phẩm Holder vì FMEA là một phương pháp hữu hiệu giúp cho các tổ chức xác định thứ tự ưu tiên thực hiện các giải pháp khắc phục và cải tiến chất lượng liên tục
ĐỀ XUẤT MỘT SỐ GIẢI PHÁP ĐỂ HOÀN THIỆN CÔNG TÁC KIỂM SOÁT CHẤT LƯỢNG TẠI CÔNG ĐOẠN SẢN XUẤT HOLDER
Sử dụng các công cụ thống kê để kiểm soát lỗi tại công đoạn sản xuất
4.1.1 Thực trạng hàng NG tại công đoạn sản xuất Holder tháng 7/2023
Do công đoạn sản xuất sản phẩm Holder vẫn còn xảy ra tình trạng lỗi với tỷ lệ lỗi cao ở lỗi áp lực dập thấp tại công đoạn dập Bearing 6000Z với 59,5%NG so với tổng %NG của tháng 7 và lỗi áp lực dập cao tại công đoạn dập Bearing 6900Z là 35,7%, nên tác giả quyết định đi tìm hiểu nguyên nhân gây ra vấn đề về lực dập và tác giả sử dụng các công cụ thống kê để kiểm soát lỗi khi sản xuất Holder Trước khi đi vào điều tra nguyên nhân gây ra lỗi ở áp lực dập Bearing 6000Z thấp và Bearing 6900Z áp lực dập cao, tác giả sẽ đi mô tả thực trạng của hai loại lỗi trên để có thể hiểu rõ hơn về tình trạng lỗi phát sinh dựa trên chủ nghĩa tam hiện “hiện trường – hiện thực – hiện vật” trước khi đi tìm ra nguyên nhân gốc rễ làm phát sinh vấn đề
1 Hàng NG tại công đoạn dập Bearing 6000Z báo áp lực dập thấp
3 Thời điểm phát sinh lỗi: Tháng 7/2023
4 Vấn đề gặp phải: Hàng NG báo lực dập thấp
Hình 4 1: Mô tả công đoạn bị NG của áp lực dập thấp
Nguồn: Tác giả tự tổng hợp
Dập SPACER, BR6900ZZ, WASHER, SUPPORT
Kiểm tra ngoại quan Đóng thùng
Sau khi tổng hợp lại các số liệu hàng NG tại công đoạn trong những ngày sản xuất theo sự theo dõi và ghi chép từ tổ trưởng sản xuất, từ số liệu được ghi chép tại tháng 7/2023, tác giả đã thống kê thành bảng số lượng hàng NG bị áp lực dập thấp trong tháng 7 như sau và sau đó tác giả sẽ tiến hành vẽ thành biểu đồ nhằm dễ dàng quan sát tần suất lỗi xảy ra trong tháng
%NG được tính bằng công thức sau: %NG = số sản phẩm lỗi tổng số sản phẩm làm ra
Bảng 4 1: Thống kê số lượng NG báo áp lực thấp (Bearing 6000Z)
Thứ Ngày Số lượng NG Số lượng sản xuất %NG
Nguồn: Tác giả tự tổng hợp Trong bảng trên, có những ô tác giả tô màu vàng thể hiện những ngày công ty không sản xuất sản phẩm Tại dây chuyền khi đang sản xuất, máy sẽ được cài đặt và báo lỗi nếu như lực dập không đạt theo tiểu chuẩn kế hoạch kiểm soát sản xuất của công ty đề ra Ta có thể thấy hàng NG xảy ra liên tục trong những ngày sản xuất và đang báo động đỏ cần có biện pháp kịp thời nhằm ngăn chặn sự phát sinh ra lỗi tiếp tục trong tháng tới
Hình 4 2: Biểu đồ tỉ lệ hàng NG áp lực dập Bearing 6000Z thấp
Nguồn: Tác giả tự tổng hợp Nhìn vào biểu đồ ta có thể thấy trong suốt 31 ngày của tháng 7, tần suất xảy ra lỗi được xem là thường xuyên trong tháng, có những ngày lên đến 3 con hàng bị NG
Thực trạng của lỗi: Hàng Holder dập Bearing 6000Z báo lỗi áp lực thấp nhiều
Số lượng hàng NG: 25 pcs / 31.471 pcs (tương đương với 0,08% NG)
Tiêu chuẩn: Lực dập tiêu chuẩn khi dập Bearing 6000Z là 0,8 ~ 4,1kN
Thực tế: Lực dập thực tế chỉ từ 0,66 ~ 0,87kN
2 Hàng NG tại công đoạn dập Bearing 6900Z báo áp lực dập cao
Sau khi đã tìm hiểu thông tin lỗi NG tại công đoạn dập Bearing 6900Z bị áp lực dập thấp, thì tác giả tiếp tục tìm hiểu thông tin lỗi NG lớn thứ hai cần xử lý:
3 Thời điểm phát sinh lỗi: Tháng 7/2023
4 Vấn đề gặp phải: Hàng NG lực dập cao
Hình 4 3: Mô tả công đoạn bị NG của áp lực dập cao
Nguồn: Tác giả tổng hợp
Dập SPACER, BR6900ZZ, WASHER, SUPPORT
Kiểm tra ngoại quan Đóng thùng
Bảng 4 2: Thống kê số lượng NG áp lực cao (Bearing 6900Z)
Thứ Ngày Số lượng NG Số lượng sản xuất %NG
Nguồn: Tác giả tự tổng hợp Cũng như bảng thống kế lượng hàng NG báo áp lực dập thấp, thì tại bảng này màu vàng được thể hiện cho những ngày công ty không sản xuất tại công đoạn này Và máy sẽ báo lỗi khi sản phẩm được dập không đạt với tiêu chuẩn lực dập mà công ty đưa ra trước đó Từ số liệu hàng NG của từng ngày được thống kê ở trên, tác giả sẽ đi vẽ bảng để có thể thấy được tần suất của số lượng con hàng NG trong tháng
Hình 4 4: Biểu đồ tỉ lệ hàng NG áp lực dập Bearing 6900Z cao
Nguồn: Tác giả tự tổng hợp Tại biểu đồ này, ta có thể thấy tần suất lỗi NG báo áp lực dập cao xảy ra với tần suất không thường xuyên so với lỗi NG báo áp lực dập thấp nhưng cũng là vấn đề cần xem xét nhằm hạn chế sự phát sinh ra lỗi tại dây chuyền sản xuất Holder
Hiện trạng: Hàng Holder khi dập tại công đoạn Bearing 6900Z báo áp lực dập cao
Số lượng NG: 15pcs / 31.417 pcs (tương đương với 0,5% NG)
Tiêu chuẩn: Lực dập tiêu chuẩn khi dập Support là 140 ~ 420N
Thực tế: Lực dập thực tế khi máy báo lỗi là 350 ~ 450N
4.1.2 Điều tra nguyên nhân Để xác định được nguyên nhân gốc rễ gây ra hai lỗi chính đang phát sinh, tác giả tiến hành đi điều tra thông qua biểu đồ xương cá nhằm giúp đưa ra biện pháp khắc phục kịp thời và ngăn chặn những ảnh hưởng xấu đến quá trình sản xuất
Hình 4 5: Biểu đồ xương cá về các nguyên nhân gây ra lỗi NG trong tháng 7
Nguồn:Tác giả tự tổng hợp Nhìn vào biểu đồ xương cá, tác giả phân tích nguyên nhân gây ra lỗi của vấn đề áp lực dập cao và thấp bị tác động bởi 4 yếu tố sau: 4M là Man (con người), Machine (máy móc), Material (vật liệu), Method (phương pháp) Tuy nhiên, khi xảy ra vấn đề phát sinh lỗi không hẳn các yếu tố kể trên là nguyên nhân thường xuyên gây ra vấn đề, có những nguyên nhân thường xuyên gây ra lỗi nhưng cũng có những nguyên nhân chỉ thỉnh thoảng mới xảy ra.Vì vậy, tác giả sẽ xuống hiện trường nơi sản xuất sản phẩm để điều tra rõ những nguyên nhân gây lỗi để xác định được nguyên nhân chính nhằm đưa ra biện pháp khắc phục kịp thời
Tuy nhiên, do thời gian nghiên cứu cùng với lượng kiến thức còn hạn chế, tác giả sẽ ứng dụng phương pháp phỏng vấn ý kiến chuyên gia (Phương pháp Delphi) nhằm xác định những yếu tố tác động đến sai lỗi về áp lực dập.Tác giả sẽ lập bảng câu hỏi gồm 4 yếu tố và
13 biến theo thang đo Likert để tiến hành phỏng vấn các chuyên gia có kiến thức và kinh nghiệm về vấn đề đang gặp phải Độ tin cậy của phương pháp này phụ thuộc phần lớn vào nhóm chuyên gia tham gia cuộc khảo sát Vậy nên, tác giả đã lựa chọn nhóm chuyên gia bao gồm 1 tổ trưởng sản xuất, 1 nhiên viên QC dưới phân xưởng, và 2 nhân viên thao tác lâu năm tại dây chuyền sản xuất Nhóm chuyên gia được tác giả lựa chọn đều đã có bề dày kinh nghiệm làm việc tại dây chuyền từ 5 năm trở lên Đồng thời do tính chất phỏng vấn được diễn ra kín, nên các chuyên gia không biết được câu trả lời của nhau, các câu trả lời sẽ được đảm bảo tính khách quan và không tác động lẫn nhau
Sau đây là các yếu tố anh/chị nghĩ là gây ảnh hưởng đến lỗi áp lực dập tại công đoạn sản xuất Holder Anh/chị hãy đánh dấu (X) vào ô anh chị cho là phù hợp nhất:
(1): Hoàn toàn không đồng ý, (2) Không đồng ý, (3) Phân vân, (4) Đồng ý, (5) Hoàn toàn đồng ý
Bảng 4 3: Bảng câu hỏi khảo sát ý kiến của các chuyên gia về nguyên nhân gây nên lỗi
M1-1 Nhân viên mệt mỏi và không tập trung khi làm việc
M1-2 Nhân viên không được đào tạo bài bản trước khi vào dây chuyền sản xuất
M1-3 Nhân viên không được kiểm tra thao tác thường xuyên
M1-4 Nơi làm việc không được dọn dẹp sạch sẽ
M2-1 Máy móc, thiết bị không được kiểm tra chất lượng trước mỗi ca
Nguồn: Tác giả tự tổng hợp Sau khi tiến hành phỏng vấn các chuyên gia và điều tra hiện trường, tác giả nhận thấy ở ba yếu tố Man (con người), Method (phương pháp) và Machine (máy móc) đều ở trạng thái bình thường.Vì vậy tác giả nghi ngờ nguyên vật liệu đang được sản xuất không đúng với kích thước tiêu chuẩn được ghi trong tiêu chuẩn bản vẽ Nên tác giả đã lấy hàng mẫu phát sinh lỗi về để kiểm tra đo lường
1 Hàng NG công đoạn dập Bearing 6000Z áp lực dập thấp
Trong số những con hàng dập bị NG ở công đoạn dập Bearing 6000Z báo áp lực dập thấp, tác giả sẽ tiến hành lấy mẫu ngẫu nhiên 10 con trong 25 con hàng dập bị NG ra để kiểm tra lại kích thước nguyên vật liệu tại công đoạn dập đó, xem coi nguyên vật liệu nào sản xuất
M2-2 Máy móc thường xuyên xảy ra sự cố
M2-3 Máy móc, thiết bị không được hiệu chuẩn định kỳ
M2-4 Máy móc đã cũ không còn phù hợp trong sản xuất
M3-1 Nguyên vật liệu bị sai lệch kích thước so với dung sai
M3-2 Nguyên vật liệu bị ba via
M3-3 Nguyên vật liệu bị rỉ sét vì lưu kho lâu
M4-1 Không có bảng hướng dẫn thao tác tại dây chuyền sản xuất
M4-2 Tài liệu hướng dẫn kiểm soát quy trình, hướng dẫn thao tác không được cập nhật, làm rõ
56 đang khác với kích thước tiêu chuẩn ban đầu đề ra Ở đây tác giả sẽ kiểm tra kích thước của nguyên vật liệu được cung cấp là Holder và Bearing 6000Z Trước khi kiểm tra, ta có thể thấy phạm vi sai số cho phép của kích thước đường kính của Bearing 6000Z và Holder ở hai hình bên dưới
Hình 4 6: Đường kính Bearing 6000Z theo tiêu chuẩn bản vẽ kỹ thuật
Nguồn: Tác giả tự tổng hợp
Hình 4 7: Đường kính Holder theo tiêu chuẩn bản vẽ kỹ thuật
Biện pháp khắc phục
4.2.1 Biện pháp khắc phục hàng NG tại công đoạn sản xuất Holder vào tháng 7/2023
Tác giả sẽ chia biện pháp khắc phục thành hai loại là biện pháp khắc phục tạm thời và biện pháp khắc phục mang tính chất hệ thống Ở biện pháp khắc phục tạm thời sẽ là những biện pháp đưa ra ngay thời điểm xảy ra lỗi, nó có thể làm ngừng hoặc giảm thiểu việc sản xuất sản phẩm lỗi, giúp tránh thất thoát và tiết kiệm tài nguyên, tạo thêm thời gian trong việc điều tra và xác định nguyên nhân gốc rễ của vấn đề đó Từ đó, có thể đề xuất các biện pháp mang tính hệ thống để ngăn chặn sự tái phát của hàng NG
- Biện pháp khắc phục tạm thời Ở biện pháp khắc phục tạm thời này, khi xảy ra tình trạng lỗi, Mitsuba sẽ chủ động liên hệ với từng nhà cung cấp của sản phẩm bị lỗi để tiến hành tạm ngưng sản xuất sản phẩm để điều tra tìm ra nguyên nhân gây ra lỗi Và tại công ty, nhân viên QC sẽ là người chịu trách nhiệm kiểm soát và tách lô hàng tại công đoạn dập Bearing 6000Z báo áp lực dập thấp và lô hàng tại công đoạn dập Bearing 6900Z báo áp lực dập cao ra khỏi những lô hàng bình thường để tiến hành theo dõi và điều tra Ngoài ra, ở ngoài phân xưởng sẽ tiến hành dập hàng từ các nguyên vật liệu của lô hàng khác nhằm đảm bảo được tiến độ giao hàng đúng hạn cho khách hàng và tổ trưởng ngoài dây chuyền cần đặc biệt thường xuyên theo dõi quá trình vận hành của máy móc xem có còn xảy ra tình trạng bất thường nữa hay không Và sau khi nhân viên QC lấy mẫu hàng lỗi áp lực dập thấp và áp lực dập cao để đo lường và đã xác định được nguyên nhân gây ra lỗi ở lỗi áp lực dập thấp là do kích thước đường kính của Holder bị lệch khỏi kích thước tiêu chuẩn của bản vẽ và nguyên nhân gây ra lỗi ở lỗi áp lực dập cao là do kích thước đường kính của Support lớn hơn so với phạm vi sai số cho phép làm cho Support khi dập vào sẽ bị cạ vào đường kính của Holder Khi đó, nhân viên QC sẽ ghi nhận thông tin hàng NG vào “Phiếu xác nhận và xử lý hàng không phù hợp” Tại phiếu này, cần viết những thông tin về phụ tùng, mã số phụ tùng, nhà cung cấp phụ tùng đó, ngày sản xuất ra chuyền và số lượng nhận là bao nhiêu Sau đó sẽ ghi chép lại nội dung không phù hợp của nguyên vật liệu bị lỗi và phương pháp xử lý sự không phù hợp đó là gì để có thể kiểm soát được hàng không phù hợp so với những hàng bình thường Tại phiếu này, phương thức xử lý hàng không phù hợp trong trường hợp này là sẽ được trả lại về cho nhà cung cấp và được lưu kho trong quá trình chờ trả hàng lại Cách xử lý hàng hư này sẽ được
65 dán băng keo đỏ để tránh nhầm lẫn với những thùng hàng khác, trên thùng sẽ được dán
“Phiếu xử lý hàng hư” Thời hạn trả hàng đối với nhà cung cấp trong nước sẽ được trả trong tháng khi mà nhà cung cấp đến giao hàng thì nhân viên kho sẽ tiến hành trả Còn với những nhà cung cấp nước ngoài, 1 tháng sẽ thống kê số lượng lại 1 lần và thời hạn xử lý sẽ được thể hiện trên “Phiếu xác nhận và xử lý hàng không phù hợp”
Hình 4 15: Phiếu xác nhận xử lý hàng không phù hợp
Nguồn: Phòng quản lý chất lượng
- Biện pháp mang tính hệ thống
Sau khi đã hoàn tất điều tra nguyên nhân gây ra lỗi áp lực dập thấp và áp lực dập cao tại công đoạn sản xuất thành phẩm Holder, công ty Mitsuba sẽ liên hệ với từng nhà cung cấp của nguyên vật liệu bị NG để sửa khuôn dập làm cho đường kính của Holder và Support về lại kích thước ban đầu trong tiêu chuẩn bản vẽ đề ra và Mitsuba cũng mong muốn đường kính nằm trong khoảng trung tâm của giới hạn trên và giới hạn dưới của đường kính Ngoài ra, công ty yêu cầu nhà cung cấp sau khi sửa xong sẽ gửi 100 mẫu để kiểm tra lắp ráp trước khi tiến hành sản xuất hàng loạt trở lại Việc tiến hành sản xuất thử sau khi sửa đổi nhằm để
66 đảm bảo rằng sản phẩm đã sửa đổi đáp ứng được các yêu cầu về chất lượng và hoạt động một cách ổn định trước khi đưa vào sản xuất hàng loạt Nếu có vấn đề nào đó xuất hiện trong quá trình sản xuất thử, nó có thể được phát hiện và xử lý sớm, tránh tái phát khi sản xuất hàng loạt Và bộ phận chất lượng sẽ có trách nhiệm ghi rõ và lưu giữ các nội dung thử nghiệm và đánh giá vào “Phiếu quản lý sản phẩm IPP” Sau khi kiểm tra lắp ráp vật phẩm đầu đạt yêu cầu, nguyên vật liệu được sửa đổi kích thước mới sẽ được đưa vào sản xuất hàng loạt và tiếp tục theo dõi sự hiệu quả trong quá trình sản xuất
Trong quá trình chạy sản xuất thử của lô nguyên vật liệu đã được sửa lại kích thước về đúng tiêu chuẩn trong bản vẽ, tác giả sẽ lấy ra 10 con hàng để kiểm tra sau khi kích thước được chỉnh sửa có còn gặp lại tình trạng áp lực dập thấp nữa hay không, nhằm kiểm soát được chất lượng nguyên vật liệu sau khi được nhà cung cấp gửi lại mẫu
Bảng 4 7: Bảng kiểm tra kích thước đường kính Holder sau khi sửa khuôn Đơn vị tính: mm
Số lượng lấy mẫu (pcs) Đường kính Holder
Nguồn: Tác giả tự tổng hợp
Hình 4 16: Kích thước đường kính của Holder sau khi sửa khuôn
Nguồn: Tác giả tự tổng hợp
Hình 4 17: Lực dập Bearing 6000Z sau khi sửa đường kính Holder
Nguồn: Tác giả tự tổng hợp Lực dập Bearing 6000Z vào trong Holder có lực dập tiêu chuẩn là 0,88 ~ 4,1kN Ở biểu đồ này ta có thể thấy, lực dập Bearing 6000Z sau khi kích thước đường kính Holder sửa lại thì lực dập đã về lại giới hạn thông số kỹ thuật như ban đầu, không còn tình trạng NG do lỗi áp lực dập thấp nữa Điều này cho thấy, nguyên vật liệu sau khi sửa lại kích thước và được chạy sản xuất thử có kết quả đạt yêu cầu như mong đợi, có thể tiến hành cho sản xuất hàng loạt
KÍCH THƯỚC ĐƯỜNG KÍNH HOLDER SAU KHI SỬA KHUÔN
USL Đường kính Holder X LSL
LỰC DẬP BEARING 6000Z SAU KHI SỬA ĐƯỜNG KÍNH HOLDER
Sau khi kiểm tra tại công đoạn dập Bearing 6000Z vào Holder thì không còn xảy ra tình trạng báo áp lực dập thấp nữa, tác giả sẽ tiếp tục đi kiểm tra tại công đoạn dập tiếp theo là công đoạn dập Bearing 6900Z, xem rằng ở công đoạn này khi chạy sản xuất thử với số lượng mẫu nguyên vật liệu được sửa đổi lại kích thước thì đã đạt yêu cầu về lực dập hay chưa, để có thể đưa ra lệnh cho sản xuất hàng loạt
Trước khi đi vào kiểm tra lực dập, tác giả sẽ tiến hành đo kích thước đường kính của nguyên vật liệu Support sau khi đã sửa lại đường kính
Bảng 4 8: Bảng kiểm tra kích thước đường kính của Support sau khi sửa lại Đơn vị đo: mm
Số lượng lấy mẫu (pcs) Vị trí 1 Vị trí 2 Vị trí 3
Nguồn: Tác giả tự tổng hợp
Hình 4 18: Kích thước đường kính Support sau khi sửa
Nguồn: Tác giả tự tổng hợp Để kết quả đưa ra được chính xác, tác giả đã đi đo đường kính của nguyên vật liệu Support tại ba vị trí Nhìn vào biểu đồ ta có thể thấy, ba vị trí đo đều nằm trong khoảng giới hạn thông số kỹ thuật của công ty Vì vậy, kích thước đường kính của Support đạt yêu cầu về chất lượng Ngoài ra để cẩn thận hơn trước khi sản xuất hàng loạt, tác giả cũng kiểm tra lại lực dập Support xem coi lực dập còn báo lỗi áp lực dập cao nữa hay không và đã về lại tiêu chuẩn của bản vẽ kỹ thuật hay chưa:
Hình 4 19: Lực dập Support sau khi sử dụng Support kích thước mới
BIỂU ĐỒ KÍCH THƯỚC ĐƯỜNG KÍNH CỦA SUPPORT SAU KHI ĐÃ SỬA
LỰC DẬP SUPPORT SAU KHI SỬ DỤNG SUPPORT KÍCH
Nguồn: Tác giả tự tổng hợp
Và sau khi đi kiểm tra lực dập Support thì ta thấy lực dập được đo nằm trong phạm vi lực dập tiêu chuẩn bản vẽ kỹ thuật đề ra, vậy nên lực dập đạt yêu cầu
Sau khi đã tiến hành kiểm tra đo lường lại đường kính của nguyên vật liệu cũng như lực dập trong quá trình sản xuất thử và thấy rằng sản phẩm đáp ứng các yêu cầu về chất lượng và hoạt động ổn định, tác giả sẽ cho sản xuất hàng loạt
4.2.2 Số hóa trong quá trình đo lường nguyên vật liệu đầu vào
Tại công ty vẫn còn đang sử dụng biện pháp thủ công, quy trình phức tạp khi đo lường kiểm tra chất lượng nguyên vật liệu đầu vào bằng cách đo đạc kích thước bằng các công cụ đo khác nhau, sau đó nhân viên QC sẽ ghi số liệu vào giấy và sau đó sẽ đưa cho quản lý để xét duyệt và khi người quản lý duyệt đạt, nhân viên sẽ scan giấy đã đo và lưu vào máy tính hệ thống của công ty Quá trình đo lường này sẽ làm tốn nhiều thời gian cũng như chi phí in giấy, mực in,… Vậy nên, tác giả đề xuất từ ghi số liệu thủ công trên giấy sang nhập liệu trên Excel, và thay vì phải mua phần mềm nhập liệu thì tác giả sẽ tận dụng nguồn nhân lực là bộ phận IT của công ty hỗ trợ viết code để phần mềm có thể chạy được Kết quả của việc đề xuất này là việc kiểm soát quy trình và chất lượng làm việc được hiệu quả cao, khi xảy ra sự cố thì việc truy xuất nguồn gốc sẽ dễ dàng và thuận tiện hơn, sai sót ít hơn ngoài ra việc số hóa này cũng giúp công ty tiết kiệm khoản chi phí in giấy để ghi lại dữ liệu đo lường, chi phí mực in, điện và giúp nhân viên có thêm nhiều thời gian để làm được nhiều việc hơn Từ đó năng suất lao động của nhân viên được nâng cao cũng như quy trình thực hiện được cải tiến hiệu quả hơn
Tác giả đã lên kế hoạch của từng giai đoạn trong việc số hóa quá trình đo lường kiểm tra nguyên vật liệu đầu vào nhằm có thể quan sát và dễ nắm bắt tiến độ công việc cũng như thực hiện từng giai đoạn một cách dễ dàng hơn
Hình 4 20: Kế hoạch tiến độ trong số hóa quá trình kiểm tra NVL đầu vào
Nguồn: Tác giả tổng hợp
Kế hoạch số hóa quá trình kiểm tra NVL đầu vào theo dự đoán sẽ mất khoảng 26 ngày để thực hiện, bắt đầu từ ngày 01/08 đến ngày 05/09 Tại đây tác giả sẽ không phải người phụ trách hết tất cả từng giai đoạn mà mỗi một giai đoạn sẽ do từng người phụ trách riêng:
Bảng 4 9: Bảng mô tả chi tiết người thực hiện công việc
Tên công việc Người thực hiện
Lên ý tưởng cải tiến Linh: Tác giả
Duyệt ý tưởng Soi: Tổng giám đốc nhà máy ở Loteco
Hưng: Trưởng phòng quản lý chất lượng Thiết kế ý tưởng Linh: Tác giả
Nghĩa: Kỹ sư kiểm soát chất lượng quy trình Viết code cho phần mềm Bộ phận IT của công ty phụ trách
Chạy thử phần mềm Soi: Tổng giám đốc nhà máy ở Loteco
Hưng: Trưởng phòng quản lý chất lượng Linh: Tác giả
Nghĩa: Kỹ sư kiểm soát chất lượng quy trình
