Luận văn thạc sĩ Kỹ thuật công nghiệp: Nghiên cứu áp dụng chu trình Dmaic vào kiểm soát chất lượng sản phẩm tại quy trình Epoxy trong nhà máy sản xuất chips

ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP HCM

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

HOÀNG KHÁNH LINH

NGHIÊN CỨU ÁP DỤNG CHU TRÌNH DMAIC VÀO KIỂM SOÁT CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM TẠI QUY TRÌNH EPOXY TRONG NHÀ MÁY SẢN XUẤT CHIPS

Chuyên ngành: Kỹ Thuật Công Nghiệp Mã số: 8520117

LUẬN VĂN THẠC SĨ

TP HỒ CHÍ MINH, tháng 7 năm 2023

CÔNG TRÌNH ĐƯỢC HOÀN THÀNH TẠI

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA – ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP HCM Cán bộ hướng dẫn khoa học: TS Lê Song Thanh Quỳnh

Xác nhận của Chủ tịch Hội đồng đánh giá Luận văn và Trưởng Khoa quản lý chuyên ngành sau khi luận văn đã được sửa chữa (nếu có)

ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP.HCM TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM Độc Lập – Tự do – Hạnh phúc

NHIỆM VỤ LUẬN VĂN THẠC SĨ

II NHIỆM VỤ VÀ NỘI DUNG:

1 Nghiên cứu và ứng dụng chu trình DMAIC vào cải thiện và nâng cao việc kiểm soát chất lượng sản phẩm tại công đoạn Epoxy tại nhà máy sản xuất Chips

2 Xây dựng quy trình phát hiện sớm và xử lý kịp thời để kiểm soát chất lượng sản phẩm, giảm sản phẩm khuyết tật tại quy trình

III NGÀY GIAO NHIỆM VỤ: ngày 14 tháng 02 năm 2023

IV NGÀY HOÀN THÀNH LUẬN VĂN: ngày 14 tháng 06 năm 2023

Tp Hồ Chí Minh, ngày … tháng … năm 2023

TRƯỞNG KHOA CƠ KHÍ

Để có thể hoàn thành đề tài luận văn Thạc sĩ, tác giả xin chân thành cảm ơn Quý Thầy Cô bộ môn Kỹ Thuật Hệ Thống Công Nghiệp - Trường Đại học Bách Khoa TP Hồ Chí Minh đã truyền đạt những kiến thức, kỹ năng, kinh nghiệm bổ ích trong suốt những năm tháng học tập tại trường, tạo thành nền tảng vững chắc để tác giả có thể vận dụng thành công vào thực tiễn

Tác giả xin gửi lời cảm ơn chân thành và sâu sắc đến TS Lê Song Thanh Quỳnh, người đã trực tiếp hướng dẫn, tận tình giải đáp các thắc mắc trong suốt quá trình tác giả thực hiện luận văn Cô đã đưa ra những nhận xét chuyên môn, góp ý tận tâm và động viên giúp tác giả hoàn thành đề tài một cách tốt nhất

Đặc biệt, xin gửi lời cảm ơn đến Ban lãnh đạo nhà máy đã tạo cơ hội, điều kiện, cung cấp mọi nguồn lực để tác giả thực hiện và hoàn thành mục tiêu đề tài luận văn tại công ty Cảm ơn Anh Chị Em đồng nghiệp đã luôn sẵn sàng hỗ trợ kiến thức, kinh nghiệm quý báu và sát cánh đồng hành cùng nhau đạt được mục tiêu suốt hơn nửa năm qua

Sau cùng, cảm ơn gia đình đã luôn bên cạnh động viên, hỗ trợ tinh thần Trân trọng

ii

TÓM TẮT

Trong môi trường kinh tế phát triển và hội nhập hiện nay, cạnh tranh trở thành một yếu tố thiết yếu vì đóng vai trò quyết định đến sự tồn tại và phát triển của mỗi doanh nghiệp Chất lượng sản phẩm trở thành một trong những chiến lược quan trọng nhất giúp tăng năng lực cạnh tranh của doanh nghiệp Xu thế toàn cầu hoá, mở ra cho thị trường thêm rộng hơn nhưng cũng làm tăng thêm lượng cung hàng hóa trên thị trường Người tiêu dùng có quyền lựa chọn nhà sản xuất, cung ứng một cách rộng rãi hơn.Yêu cầu về chất lượng của thị trường trong nước và ngoài nước càng ngày càng khắt khe Ngoài ra, năng lực cạnh tranh của các doanh nghiệp nước ngoài rất sinh động, chất lượng sản phẩm cao, chi phí sản xuất hợp lý Tất cả những điều đó đặt ra cho các doanh nghiệp một cơ hội và thách thức rất lớn trong bối cảnh toàn cầu hóa như hiện nay

Hiểu được tầm quan trọng của chất lượng, và chi phí sản xuất, việc kiểm soát chất lượng sản phẩm chặt chẽ từ những quy trình sản xuất nhỏ cũng góp phần đảm bảo chất lượng đầu ra tốt nhất bám sát được mục đích tối ưu sự thỏa mãn, hài lòng cũng như giảm được các chi phí liên quan đến chất lượng của không chỉ khách hàng bên ngoài mà còn trong nội bộ công ty Trong hệ thống các phương pháp luận của Lean – Sixsigma, một phương pháp mang tính hệ thống như chu trình DMAIC (Define-Measure-Analyze-Improve-Control) được sử dụng một cách rộng rãi bởi tất cả các tổ chức quan tâm để giải quyết những vấn đề đang còn tiềm ẩn trong sản xuất thường ngày như việc giảm thiểu các tác nhân ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm và quy trình sản xuất hoặc giảm thiểu thiệt hại sản lượng gây ra bởi yếu tố chất lượng chưa được kiểm soát tốt

Nghiên cứu này sẽ mô tả quy trình áp dụng phương pháp tiếp cận DMAIC để giảm sản phẩm lỗi liên quan đến đường phun keo bất thường nhằm cải thiện quy trình kiểm soát chất lượng sản phẩm tốt hơn tại một công đoạn sản xuất thuộc công ty sản xuất chip Ngoài ra, việc thiết lập các quy trình tiêu chuẩn để nâng cao khả năng phát hiện sớm vấn đề gây ảnh hưởng sản lượng đầu ra của quy trình cũng sẽ được đề cập

iii

ABSTRACT

In the current economic environment of development and integration, competition becomes an essential factor because it plays a decisive role in the existence and development of each business Product quality becomes one of the most crucial strategies to increase the competitiveness of enterprises The trend of globalization opens up the market to a wider market but also increases the supply in the market Consumers have the right to choose manufacturers and suppliers more widely The quality requirements of the domestic and foreign markets are increasingly strict In addition, the competitiveness of foreign enterprises is very lively, the product quality is high, and the production cost is reasonable All of these pose great opportunities and challenges for businesses

Understanding the importance of quality, and production costs, strict product quality control from small production processes also contributes to ensuring the best output quality in line with the optimal purpose of production satisfaction as well as reducing the costs related to quality of not only external customers but also within the company Within the Lean-Sixsigma system of methodologies, a systematic methodology such as the DMAIC (Define-Measure-Analyze-Improve-Control) cycle is widely used by all interested organizations to solve potential problems in daily production such as minimizing factors affecting product quality and production processes or minimizing production losses caused by human factors

This study will describe the process of applying the DMAIC approach to reduce product defects related to abnormal glue injection lines in order to improve the process of better product quality control at a production stage of the company chip production In addition, the establishment of standard processes to improve the early detection of problems affecting process output will also be addressed.

iv

LỜI CAM ĐOAN

Tôi cam đoan đề tài “Nghiên Cứu Áp Dụng Chu Trình DMAIC Vào Kiểm Soát Chất Lượng Trong Quy Trình Epoxy Tại Nhà Máy Sản Xuất Chips” là công trình nghiên cứu riêng của tôi và không có sự sao chép của người khác, được thực hiện dưới sự hướng dẫn khoa học của TS Lê Song Thanh Quỳnh

Các nội dung nghiên cứu, kết quả trong đề tài này là trung thực và chưa từng được công bố dưới bất kỳ hình thức nào Những số liệu trong các bảng biểu phục vụ cho phân tích, nhận xét, đánh giá được chính tôi thu thập từ các nguồn khác nhau, được ghi rõ trong phần tài liệu tham khảo

Nếu phát hiện có bất kỳ gian lận nào tôi xin hoàn toàn chịu trách nhiệm về nội dung luận văn của mình

Tp Hồ Chí Minh, ngày 14 tháng 06 năm 2023

Hoàng Khánh Linh

1.3 Phạm Vi Và Giới Hạn Của Đề Tài 2

1.4 Ý Nghĩa Thực Tiễn Của Đề Tài 3

1.5 Cấu Trúc Luận Văn 3

Chương 2: Cơ Sở Lý Thuyết 5

2.1 Giới Thiệu về Quy Trình 5

2.1.1 Khái niệm về quy trình 5

2.1.2 Mục tiêu của việc lập quy trình 6

2.2 Giới Thiệu Về Chất Lượng 7

2.2.1 Định nghĩa về chất lượng 7

2.2.2 Quản lý chất lượng 8

2.2.3 Kiểm Soát Chất Lượng 9

2.2.4 Phương Pháp Kiểm Soát Chất Lượng 9

2.3 Lean & Six sigma 10

2.3.1 Lean – Sản xuất tinh gọn 10

2.3.2 Six Sigma 12

2.4 Tiến trình cải tiến DMAIC 13

2.4.1 Xác định – Define (D) 14

2.4.2 Đo lường – Measure (M) 15

2.4.3 Phân tích – Analyze (A) 16

2.4.4 Cải tiến – Improve (I) 17

2.4.5 Kiểm soát – Control (C) 17

vi

2.5 Một số công cụ kiểm soát chất lượng, Lean và 6 Sigma 18

2.5.3 Biểu đồ Pareto (Histogram) 19

2.5.4 Biểu đồ nhân quả (Cause & Effect Diagram / Fishbone Diagram) 20

2.5.5 Kỹ thuật 5 câu hỏi tại sao ( 5 whys) 20

2.5.6 Biểu đồ kiểm soát (Control chart) 21

2.5.6 Sơ đồ SIPOC 22

2.5.7 Phân tích ảnh hưởng của chế độ lỗi (Failure Mode Effect Analysis) 23

2.5.8 Biểu đồ biến thiên trong hệ thống đo lường Gage R&R……….24

2.6 Phương pháp luận 25

2.7 Các nghiên cứu liên quan 25

Chương 3: Phân Tích Đối Tượng Nghiên Cứu 28

3.1 Phân tích đối tượng nghiên cứu 28

3.1.1 Quy trình lắp ráp tổng quan của nhà máy 28

3.1.2 Quy trình tổng quan của công đoạn phun keo Epoxy 30

3.1.3 Các nhân tố tác động đến chất lượng đường phun Epoxy 31

Chương 4: Triển Khai Thực Hiện Cải Tiến 59

4.1 Thực hiện cải tiến 59

4.1.1 Hệ thống kiểm soát nhiệt độ tự động F3 59

4.1.2 Lập quy trình tiêu chuẩn cho kết nối và quản lý dây trong bộ phun 62

4.1.3 Thiết kế đồ kẹp dây khí 62

4.1.4 Chức năng tự động dừng lò Prebake dựa trên phản hồi của máy RTI 64

4.2 Kiểm soát quá trình sau cải tiến (Control) 65

4.2.1 Chỉ số lượng phế phẩm sau khi cải tiến 65

4.2.2 Chỉ số RPN trong FMEA sau cải tiến 66

4.2.3 Lập kế hoạch theo dõi độ ổn định của các cải tiến sau triển khai 67

Chương 5: Kết Luận Và Kiến Nghị 70

TÀI LIỆU THAM KHẢO 71

PHẦN LÝ LỊCH TRÍCH NGANG 72

vii

DANH MỤC HÌNH

Hình 2.1 Khái niệm quá trình 5

Hình 2.2 Mô tả quá trình sản xuất cơ bản 6

Hình 2.3 Gợi ý cách thiết lập một quy trình 6

Hình 2.4 Toyota Production System ( hệ thống TPS) 11

Hình 2.5 Bảy loại lãng phí 12

Hình 2.6 Tiến trình cải tiến DMAIC 14

Hình 2.7 Minh họa về biểu đồ tần suất 19

Hình 2.8 Biểu đồ Pareto về các dạng khuyết tật 19

Hình 2.9 Biểu đồ nhân quả - xương cá 20

Hình 2.10 Biểu đồ kiểm soát 22

Hình 2.11 Sơ đồ SIPOC 23

Hình 2.12 Minh họa mô hình FMEA 24

Hình 2.13 Mô tả các bước thực hiện luận văn 25

Hình 3.1 Các thành phần chính của con chip 28

Hình 3.2 Tổng quan quy trình lắp ráp chip 29

Hình 3.3 ví dụ về những lớp trên 1 con chip 30

Hình 3.4 cấu trúc các máy trong chuyền 31

Hình 3.5 Van- bộ phân phối keo Epoxy 32

Hình 3.6 Sự ảnh hưởng của nhiệt độ đối với độ nhớt 33

Hình 3.7 Minh họa khoảng cách phun keo 33

Hình 3.8 Biểu đồ Pareto về tổn thất sản lượng từng module trong tháng 1 35

Hình 3.9 Biểu đồ thể hiện tỉ lệ phế phẩm trong vòng 23 tuần tại Epoxy 36

Hình 3.10 % tỷ lệ thất thoát so sánh với mục tiêu 37

Hình 3.11 Số lượng sản phẩm tiêu hủy theo từng mã tổn thất 38

Hình 3.12 Biểu đồ Pareto thể hiện dòng sàn phẩm có mã lỗi Epoxy tràn viền cao 39

Hình 3.13 Biểu đồ Pareto thể hiện link chạy có sản phẩm APL chứa lỗi cao 39

Hình 3.14 Sơ đồ cây lựa chọn dự án 40

Hình 3.15 Sơ SIPOC thể hiện đường đi của sản phẩm 41

Hình 3.16 Sơ đồ xương cá phân tích các nguyên nhân gây ra lỗi Epoxy tràn viền 42

Hình 3.17 hình chụp từ RTI trích từ kết quả DOE 46

Hình 3.18 Bayesian estimate và mức ảnh hưởng của từng nhân tố 48

Hình 3.19 Biểu đồ kiểm soát nhiệt độ của cụm gia nhiệt 49

Hình 3.20 Nguyên nhân dẫn đến cáp nối lỏng 50

Hình 3.21 Hình dạng các dây khí và dây nguồn 51

Hình 3.22 Hình dạng đầu nối và chân pin 51

Hình 3.23 Mô phỏng hình dạng đầu nối 52

Hình 3.24 Mô phỏng tác động của máy khác khiến nhiệt độ TCA thay đổi 53

Hình 3.25 Bảng xếp hạng độ nghiêm trọng 55

Hình 3.26 Bảng xếp hạng độ kiểm soát 56

Hình 3.27 Bảng xếp hạng độ mức độ xảy ra 56

Hình 4.1 sơ đồ hoạt động của hệ thống 60

Hình 4.2 Cơ chế hoạt động của F3 60

Hình 4.3 Cách xử lý khi lò tự động dừng do nhiệt độ vượt ngưỡng 61

Hình 4.4 Quy trình lắp ráp valve trước và sau khi thêm nội dung 62

Hình 4.5 Bộ kết nối trước khi cải tiến 63

viii

Hình 4.6 Bản vẽ đồ giữ các dây khí của van 63

Hình 4.7 Kẹp giữ dây khí thực tế 64

Hình 4.8 Lưu trình xử lý khi RTI thực hiện dừng lò 65

Hình 4.9 Biểu đồ cột số lượng phế phẩm mỗi tuần sản phẩm APL 66

Hình 4.10 Biểu đồ cột số lượng phế phẩm 10 tuần các sản phẩm 66

Hình 4.11 Tóm tắt các hoạt động duy trì sau cải tiến và kiểm soát hiệu quả 68

Hình 4.12 Minh họa hệ thống kiểm soát nhiệt độ tự động F3 68

ix

DANH MỤC BẢNG

Bảng 2.1 Công cụ được sử dụng trong bước Xác định 15

Bảng 2.2 Công cụ được sử dụng trong bước Đo lường 16

Bảng 2.3 Công cụ được sử dụng trong bước Phân tích 16

Bảng 2.4 Công cụ được sử dụng trong bước cải tiến 17

Bảng 2.5 Công cụ được sử dụng trong bước Kiểm soát 18

Bảng 3.1 Mô tả chức năng từng công đoạn 29

Bảng 3.2 Chức năng của từng máy trong chuyền 31

Bảng 3.3 Bảng mô tả các dạng sản phẩm khuyết tật phổ biến 34

Bảng 3.4 Bảng tổng kết thất thoát tại EPX trong vòng 23 tuần 37

Bảng 3.5 Bảng phân tích khả năng thu thập dữ liệu 43

Bảng 3.6 Bảng điều kiện của các nhân tố 45

Bảng 3.7 Bảng kết quả của các thí nghiệm 46

Bảng 3.8 Bảng tóm tắt các thông tin của lô hàng có nhiệt độ bị bất thường 50

Bảng 3.9 Bảng thông số cài đặt cho bộ gia nhiệt TCA 52

Bảng 3.10 Bảng 5 câu hỏi tại sao 54

Bảng 3.11 Bảng FMEA sơ bộ 57

Bảng 3.12 Bảng gợi ý hành động ngăn ngừa 58

x

DANH MỤC THUẬT NGỮ VÀ CÁC TỪ VIẾT TẮT

RTI Real Time Inspection – Kiểm tra tức thời DJ/NJ Kí hiệu của loại valve

OOP Out Of Pocket – lệch khỏi ô đựng unit

POR Process On Record – Quy trình chuẩn được ghi nhận WIP Work In Process – Bán thành phẩm

SOP Standard of Process – Quy trình chuẩn

động

trên, giới hạn kiểm soát dưới

theo mức độ ưu tiên

CHƯƠNG 1: MỞ ĐẦU 1.1 Lý Do Hình Thành Đề Tài

Ngày nay, nhờ sự phát triển nhanh chóng của công nghệ, thế giới gia tăng những thay đổi sâu sắc trong mọi lĩnh vực từ kinh doanh, sản xuất đến quản lý, từ thương mại đến nông nghiệp với tốc độ nhanh chóng đã giúp nâng cao và cải thiện đời sống xã hội của con người Bắt đầu từ năm 1970 khi thiết bị điện tử lần đầu tiên ra đời, mở đầu cho sự chuyển đổi quy trình kinh doanh và hệ thống sản xuất, cho đến năm 1990 khi Internet xuất hiện, tạo ra ảnh hưởng mạnh mẽ đến cuộc cách mạng công nghiệp 4.0 Mức độ phổ biến của công nghệ như điện toán đám mây, IoT (Internet Of Things)-Internet vạn vật, AI (Artificial Intelligence) -Trí tuệ nhân tạo, AR/VR- Thực tế tăng cường (Augmented Reality – AR) và thực tế ảo (Virtual Reality – VR),… đáp ứng kỳ vọng của người dùng theo tính liên ngành và cho phép mọi người kết nối tự do và dễ dàng mà không có rào cản địa lý Sự bùng nổ của công nghệ không thể không nhắc đến sự đóng góp to lớn của Chipset Nhận thấy tiềm năng của dữ liệu cũng như công nghệ là mảnh đất màu mỡ cho lợi nhuận khổng lồ, cuộc đua sản xuất chip thông minh ngày càng khốc liệt giữa các ông trùm công nghệ Điều này cho thấy thị trường công nghệ đang cạnh tranh khốc liệt, bên cạnh một số yếu tố như con người, sản phẩm, giá cả,… thì chất lượng cũng là yếu tố quan trọng gắn liền với sự tồn tại, phát triển và thành công của một tổ chức Theo Barbara B Flynn (1994), quản lý chất lượng lần đầu tiên được xem như một yếu tố của phương pháp tích hợp được gọi là Sản xuất đẳng cấp thế giới; quản lý chất lượng hỗ trợ và được hỗ trợ bởi JIT (Just In Time – Sản xuất tức thời), quản lý nguồn nhân lực, hỗ trợ quản lý cấp cao, quản lý công nghệ và quản lý chiến lược

Về phía cầu, tổng quan thị trường của bộ vi xử lý dự kiến sẽ phát triển do việc sử dụng ngày càng nhiều các ứng dụng dựa trên đám mây, trung tâm dữ liệu, những tiến bộ trong trí tuệ nhân tạo và công nghệ học máy cũng như nhu cầu về thiết bị gia dụng và ô tô Ngoài ra, nhu cầu ngày càng tăng đối với các ứng dụng và thiết bị Thực tế ảo và Thực tế tăng cường, cũng như máy ảnh kỹ thuật số và bảng điều khiển trò chơi, đang thúc đẩy thị trường bộ vi xử lý trên toàn thế giới phát triển

Hơn nữa, sự bùng nổ về công nghệ và ứng dụng diễn ra mạnh mẽ trong thời kỳ dịch bệnh COVID-19 vài năm trở lại đây Mọi người trên khắp thế giới đã được trải nghiệm những cách mới để làm việc, học hỏi và giao tiếp thông qua hội nghị truyền hình và các công nghệ khác Những xu hướng như vậy có thể có tác động lâu dài đến nhu cầu bán dẫn và mở ra những khả năng mới cho các sản phẩm và dịch vụ hiện có Ví dụ: nhu cầu có thể tăng đối với chất bán dẫn hỗ trợ máy chủ, kết nối, PC, Ô tô, Giao tiếp không dây và sử dụng đám mây khi cộng tác trực tuyến phát triển Chất bán dẫn cũng có thể có nhu cầu cao đối với các sản phẩm và dịch vụ sau giải pháp không tiếp xúc, giải pháp phân phối tự động, quy trình công việc kỹ thuật số và Internet vạn vật

Về phía nguồn cung, đại dịch đã tạo ra những rủi ro khó nhận biết, dẫn đến khả năng thiếu hụt các bộ phận và linh kiện quan trọng Thế giới đối mặt với tình trạng thiếu chip, đặc biệt khi tình trạng thiếu chip ảnh hưởng đến ngành ô tô vào

năm 2021 Rủi ro đã được nâng lên mức cao nhất đối với toàn bộ chuỗi cung ứng chất bán dẫn

Trong bối cảnh cạnh tranh và thị trường biến động liên tục đặt ra những thách thức lớn cho doanh nghiệp, trong rất nhiều các yếu tố cần được kiểm soát như chi phí và quản lý thì chất lượng sản phẩm cần là một trong những trọng tâm cốt yếu để duy trì niềm tin của khách hàng và tính cạnh tranh lợi thế Vì vậy, một biện pháp tối ưu để thích ứng trong giai đoạn này là tiết giảm chi phí trong hoạt động sản xuất đặc biệt là giảm tỷ lệ phế phẩm ở từng công đoạn đang được chú trọng nhằm nâng cao chất lượng sản phẩm thông qua kiểm soát chất lượng ở từng khâu trong quy trình của mình Để giảm tỷ lệ phế phẩm và cũng như phát hiện sớm các mối nguy tiềm ẩn giúp tránh việc mất lợi thế vì chất lượng không đáp ứng nhu cầu kì vọng của khách hàng

1.2 Mục Tiêu Đề Tài

- Mục tiêu của dự án nghiên cứu này là: “Cải thiện và nâng cao năng lực kiểm soát chất lượng sản phẩm nhằm giảm sản lượng thất thoát tại công đoạn Epoxy”

- Để đạt được mục tiêu, luận án tập trung vào các nhiệm vụ cụ thể sau:

• Sử dụng các công cụ kiểm soát chất lượng để đánh giá và phân tích nguyên nhân gây khuyết tật và sản phẩm chất lượng không ổn định trên dây chuyền

• Áp dụng phương pháp DMAIC, đưa ra các phương án cải tiến nhằm kiểm soát, giảm thiểu hoặc loại bỏ các nguyên nhân gây sai lỗi, nâng cao chất lượng sản phẩm đầu ra của quá trình sản xuất

• Theo dõi, đánh giá kết quả đạt được sau khi thực hiện cải tiến

1.3 Phạm Vi Và Giới Hạn Của Đề Tài

- Đối tượng nghiên cứu: công đoạn phun keo Epoxy nơi phân tích sâu vào các nguồn gây lỗi ảnh hưởng lên chất lượng sản phẩm và sản lượng của quy trình - Phạm vi nghiên cứu: Quy trình phun keo Epoxy tại nhà máy sản xuất chip - Thời gian thực hiện: 6 tháng

- Vì lý do bảo mật của công ty nên một số hình ảnh về máy móc, thiết bị, thông số kỹ thuật, quy trình sản xuất không thể chia sẻ chi tiết hoặc được điều chỉnh để phục vụ luận văn

- Một số khái niệm và tiêu chí đo lường, đánh giá hiệu quả sẽ được sử dụng theo định nghĩa của hãng chip này

- Các dự án được sự hỗ trợ và cung cấp nguồn lực về nhân lực và tài chính từ phía ban lãnh đạo để kiểm soát tốt tình hình chất lượng tại nội tại quy trình - Vì lý do bảo mật, một số thông tin về chi phí thực hiện của các cải tiến, quy

trình thiết kế và phần mềm sử dụng sẽ không được đề cập và chia sẻ

1.4 Ý Nghĩa Thực Tiễn Của Đề Tài

Đối với công ty: Đề tài nhằm giúp công ty giảm thiểu số lượng phế phẩm, kiểm soát tốt chất lượng sản phẩm từ đó tiết kiệm chi phí sản xuất, nâng cao sản lượng và khả năng cạnh tranh của công ty, góp phần xây dựng tinh thần làm việc của cán bộ công nhân viên trong nhà máy

Đối với người đọc: Đề tài đưa ra cho người đọc những ví dụ thực tế để có thể áp dụng các công cụ thống kê và phân tích vấn đề vào môi trường sản xuất công nghiệp thực tế

Đối với tác giả: Đề tài này tạo cơ hội cho tác giả vận dụng những kiến thức đã học được trong công ty sản xuất, nhằm nâng cao kỹ năng, kinh nghiệm thực tế và đóng góp cho sự phát triển của công ty

1.5 Cấu Trúc Luận Văn

Luận văn sẽ được thực hiện theo 5 chương như sau: Chương 1: Mở đầu

Chương mở đầu giúp giới thiệu chung và nêu lý do hình đề tài, tính cấp thiết của đề tài đối với Công ty tại điểm hiện tại, cũng như mục tiêu, nội dung và phạm vi nghiên cứu của luận văn

Chương 2: Cơ sở lý thuyết và phương pháp luận

Trình bày cơ sở lý thuyết được sử dụng trong luận văn, gồm các lý thuyết về chu trình DMAIC, lý thuyết vắn tắt về Lean và Sáu Sigma, kiểm soát chất lượng và cải tiến và thiết lập quy trình Đồng thời trình bày các nghiên cứu, bài báo, đề tài có liên quan được sử dụng để tham khảo trong quá trình làm luận văn

Chương 3: Phân tích đối tượng nghiên cứu

Giới thiệu tổng quan về đối tượng nghiên cứu là dây chuyền phun keo Epoxy tại công ty sản xuất chips, tổng quan về quy trình sản xuất, các điểm kiểm soát chất lượng trên dây chuyền

Phân tích chi tiết về hiện trạng của quá trình sản xuất, xác định cụ thể vấn đề cần giải quyết, mục tiêu cần đạt được và thời gian thực hiện dự án cải tiến (Define) Thu thập số liệu, đo lường năng lực của quá trình sản xuất hiện tại, làm cơ sở để phân tích nguyên nhân gây ra lỗi (Measure) Sử dụng các công cụ phân tích nguyên nhân để đánh giá và tìm ra nguyên nhân gốc rễ (Analysis)

Chương 4: Triển khai thực hiện cải tiến

Áp dụng các biện pháp kỹ thuật, biện pháp quản lý để giải quyết các nguyên nhân gây ra lỗi, thực hiện các đề án cải tiến (Improve) Kiểm soát, chuẩn hóa, hướng

dẫn, đào tạo cho nhân viên để duy trì năng lực sản xuất và theo dõi hiệu quả hoạt động (Control)

Chương 5: Kết luận và kiến nghị

Trình bày kết quả của quá trình nghiên cứu, đưa ra kiến nghị, đánh giá hiệu quả của dự án cải tiến và nêu lên hướng nghiên cứu mở rộng

CHƯƠNG 2: CƠ SỞ LÝ THUYẾT 2.1 Giới Thiệu về Quy Trình

2.1.1 Khái niệm về quy trình

Trong phần giới thiệu của ISO 9001:2015 có thể hiện: “Kết quả nhất quán và có thể dự đoán đạt được hiệu quả và hiệu quả hơn khi các hoạt động được hiểu và quản lý như các quá trình có liên quan với nhau hoạt động như một hệ thống nhất quán.” Có thể suy ra rằng, quy trình được thể hiện qua các chuỗi hành động liên kết với nhau để tạo ra kết quả mong muốn mà ta có thể biết được độ hiệu quả của kết quả đầu ra

Định nghĩa của quy trình cũng được lập luận trong ISO 9001:2015, quá trình (Process) là: “ tập hợp các hoạt động có liên quan hoặc tương tác, sử dụng đầu vào để cho ra kết quả dự kiến” có thể được gọi là đầu ra, sản phẩm hay dịch vụ tùy thuộc vào bối cảnh nêu ra

Cách tiếp cận theo quy trình ISO 9001 là một chiến lược quản lý kết hợp chu trình lập kế hoạch-thực hiện-kiểm tra-hành động và tư duy dựa trên rủi ro Nó có nghĩa là các quy trình được quản lý và kiểm soát Điều đó cũng có nghĩa là chúng ta không chỉ hiểu các quy trình cốt lõi là gì mà còn xem xét cách chúng kết hợp với nhau

(Nguồn: tự sáng tác)

Hình 2.1 Khái niệm quá trình

Đầu vào của quy trình là những gì ta cung cấp để cho quy trình hoạt động, có thể hiểu là nguyên vật liệu, sức lao động, máy móc, cùng dòng thông tin hay bất cứ thứ gì khác được yêu cầu đưa vào quá trình rồi qua xử lý bởi một loạt các hành động tạo thành đầu ra là kết quả Đầu ra của một quá trình là dịch vụ hoặc hoặc sản phẩm được sử dụng bởi khách hàng của quá trình, đầu ra mang giá trị gia tăng hơn đầu vào Các đầu ra từ quy trình phải được theo dõi liên tục Điều này sẽ giúp đo lường hiệu quả và hiệu quả của quy trình và đề xuất các thay đổi khi cần thiết

Quá trình có các đặc tính ổn định hay biến thiên, tùy vào công nghệ của quá trình và các tác nhân tác động lên quy trình đó tương tác với nhau để biến đổi đầu vào thành đầu ra mong muốn Các giai đoạn này tương tác với nhau qua luồng thông tin xuyên suốt trong cả quy trình

(Nguồn: tự sáng tác)

Hình 2.2 Mô tả quá trình sản xuất cơ bản

2.1.2 Mục tiêu của việc lập quy trình

Các hoạt động đã được lập kế hoạch sẵn để thực hiện, mang tính bắt buộc để duy trì hoạt động doanh nghiệp, đáp ứng những mục tiêu, hoạch định của nhà thành lập đề ra cần phải được chuẩn hóa ở dạng của quy trình, nếu không các hoạt động lập ra sẽ bị thay đổi dần và không ổn định và càng rời xa so với mong muốn, mục tiêu đã đặt ra ban đầu Vì thế việc thiết lập quy trình giúp cho người thực hiện nhiệm vụ/công việc đó xác định rõ được mục tiêu, các bước thực hiện và nhìn nhận được kết quả của từng giai đoạn Mục tiêu của quy trình giúp cho công việc được diễn ra một cách có trình tự và hệ thống, dễ dàng xác định được công việc đầu tiên phải làm và dễ dàng liên kết các hoạt động mật thiết với nhau, kết quả của việc hoàn thành quy trình, đo lường được hiệu quả và kiểm soát được các yếu tố ảnh hưởng đến sự thành công của các hoạt động đó

Việc thiết lập một quy trình làm việc tốt sẽ giúp cho bộ máy của doanh nghiệp hoạt động trơn tru, ổn định lâu dài, hạn chế thấp nhất về các rủi ro gây cản trở đến hoạt động thương mại, sản xuất và nâng cao hiệu suất, chất lượng công việc Cách xây dựng quy trình càng logic, rõ ràng thì công việc sẽ càng được tiến hành nhanh chóng, dễ dàng và đạt hiệu quả cao

Cách để thiết lập một quy trình:

(Nguồn: tự sáng tác)

Hình 2.3 Gợi ý cách thiết lập một quy trình

Trong bước xác định số bước và nội dung từng bước, tùy thuộc vào tính chất công

việc và mức độ chi tiết của công việc đó để người thiết lập quy trình không tạo ra trở ngại cho quá trình kiểm soát, cũng như không sinh ra lãng phí, các doanh nghiệp đều ưu tiên sử dụng công thức 5W1H-5M để phân tích các bước cho quy trình làm việc của công ty:

- Cụ thể 5W1H là:

• What? (Là gì?) – Nội dung công việc là gì?

• Why? (Tại sao?) – Mục tiêu, yêu cầu của công việc là gì?

• When? (Khi nào?) – Thời gian bắt đầu tiến hành và kết thúc công việc • Where? (Ở đâu?) – Địa điểm thực hiện công việc

• Who? (Ai?) – Cá nhân, tổ, nhóm nào thực hiện công việc? • How (Như thế nào?) – Phương pháp thực hiện như thế nào?

• Máy móc/Công nghệ: Tiêu chuẩn của máy móc là gì? Để thực hiện công việc thì áp dụng những công nghệ nào?

• Phương pháp làm việc: Phương pháp làm việc ra sao?

2.2 Giới Thiệu Về Chất Lượng 2.2.1 Định nghĩa về chất lượng

Chất lượng là một thuật ngữ được sử dụng phổ biến trong cuộc sống của chúng ta từ sản xuất đến khu vực dịch vụ, W Edwards Deming (1900-1993) đã định nghĩa chất lượng như sau: Chất lượng tốt có nghĩa là mức độ đồng nhất và đáng tin cậy có thể dự đoán được với tiêu chuẩn chất lượng phù hợp với khách hàng Một định nghĩa khác của Deming được chấp nhận rộng rãi là “Chất lượng là mức độ mà hiệu quả hoạt động đáp ứng mong đợi.”[2], định nghĩa được Hiệp hội Chất lượng Hoa Kỳ được cung cấp như sau: mức độ chúng phù hợp với yêu cầu và làm hài lòng khách hàng Theo quan điểm của Tirupathi R Chandrupatla, ông cho rằng: Triết lý cơ bản của tất cả các định nghĩa đều giống nhau – tính nhất quán của sự tuân thủ và hiệu suất, luôn ghi nhớ khách hàng

Rõ ràng, chất lượng có thể được định nghĩa theo nhiều cách, tùy thuộc vào ai và công ty nào đang định nghĩa và hàng hóa hoặc dịch vụ mà nó đề cập đến Vì vậy, các nghiên cứu tổng quan về góc độ chất lượng có ý nghĩa như thế nào đối với

khách hàng và công ty được thể hiện qua:

❖ Chất lượng từ quan điểm của khách hàng

W Edwards Deming (1900-1993), tác giả và chuyên gia tư vấn về chất lượng, nói rằng “Người tiêu dùng là bộ phận quan trọng nhất của dây chuyền sản xuất Chất lượng phải nhằm vào nhu cầu của người tiêu dùng, hiện tại và tương lai.” [2] Khách hàng có những kỳ vọng khác nhau đối với sản phẩm họ cần và sẵn sàng trả tiền Định nghĩa về chất lượng ở đây là phù hợp để sử dụng

❖ Chất lượng từ quan điểm của nhà sản xuất

Từ cách tiếp cận này, các nhà sản xuất đưa ra thiết kế với các thông số kỹ thuật mà khách hàng muốn và có thể mua được, như đề cập đến sách Quản lý vận hành "Một khi thiết kế sản phẩm đã được xác định, nhà sản xuất cảm nhận chất lượng là mức độ hiệu quả của quy trình sản xuất có thể phù hợp với với các thông số kỹ thuật theo yêu cầu của thiết kế được gọi là chất lượng của sự phù hợp." Để đạt được nó, các yếu tố quan trọng là thiết kế, vật liệu và thiết bị, đào tạo, giám sát và kiểm soát Quan điểm về chất lượng được tiếp cận từ hai góc độ, nhà sản xuất và khách hàng, và có thể được tóm tắt rằng ý nghĩa của chất lượng được kết hợp bởi sự hợp tác và tham gia của các ý tưởng mong muốn thông qua quá trình thiết kế và sản xuất sản phẩm Trong cuốn sách Quản lý vận hành, nó mô tả "quyết định cuối cùng của chất lượng là phù hợp để sử dụng, là quan điểm của khách hàng về chất lượng Chính người tiêu dùng là người đưa ra phán quyết cuối cùng về chất lượng, và do đó, quan điểm của khách hàng phải chiếm ưu thế"

2.2.2 Quản lý chất lượng

Quản lý chất lượng tốt là rất quan trọng để cải thiện năng lực sản xuất và khả năng cạnh tranh Hầu hết các công ty hiện đại ngày nay đều đánh giá cao sự cần thiết phải thay đổi suy nghĩ của họ về chất lượng và cách điều đó có thể thúc đẩy hiệu quả kinh doanh của họ Quản lý chất lượng toàn diện (TQM) đã và đang đóng một vai trò quan trọng trong quá trình phát triển doanh nghiệp và được các nhà quản lý đặc biệt quan tâm trong việc xây dựng chiến lược nhằm đạt được chất lượng xuyên suốt trong toàn tổ chức, đáp ứng được sản phẩm thiết kế

Một số cá nhân nổi bật trong lĩnh vực quản lý chất lượng là W Edwards Deming (chuyên gia về lĩnh vực kiểm soát chất lượng thống kê), Walter Shewhart (đã phát triển các biểu đồ kiểm soát, kiểm soát thống kê, thuật ngữ đảm bảo chất lượng), Kaoru Ishikawa (giáo sư Đại học Tokyo đã thúc đẩy việc sử dụng vòng tròn chất lượng và phát triển biểu đồ “xương cá” (nguyên nhân và kết quả)) và các Guru chất lượng khác như Joseph M Juran, Armand V Feigenbaum, Philip Crosby Tất cả họ đã đóng góp và cống hiến hết mình cho sự phát triển của khu vực chất lượng bằng cách loại bỏ các nguyên nhân phổ biến gây ra các vấn đề về chất lượng, nhấn mạnh việc sử dụng các kỹ thuật kiểm soát chất lượng thống kê để giảm sự thay đổi trong quá trình sản xuất.

2.2.3 Kiểm Soát Chất Lượng

Kiểm soát chất lượng là một quá trình hoặc một tập hợp các tiến trình được tuân thủ bởi một công ty, nhằm đảm bảo rằng sản phẩm đáp ứng các tiêu chuẩn và yêu cầu đã đặt ra trong giai đoạn thiết kế theo yêu câu khách hàng Mọi tổ chức đều có bộ phận Kiểm soát chất lượng nội bộ trong từng giai đoạn hoặc một đơn vị khác bên ngoài được thuê để giám sát quy trình sản xuất và giải quyết các lỗi hoặc sự không hiệu quả Thông thường các khuôn khổ, mô hình, thử nghiệm và biện pháp được thiết lập để xác định và khắc phục các vấn đề liên quan đến Quản lý chất lượng

Quá trình kiểm soát chất lượng thay đổi tùy theo ngành Ví dụ, ngành May mặc sẽ nhấn mạnh vào việc kiểm soát chất lượng về mẫu mã, quy cách và nhu cầu của người tiêu dùng Vì vậy, việc kiểm tra sẽ tập trung vào các tiêu chí như vậy đảm bảo sự hài lòng từ khách hàng và khách hàng Hầu hết họ sẽ có Phòng Kiểm soát Chất lượng bên trong cơ sở để kiểm tra quy trình Một nhà máy Chips quan tâm đến các khía cạnh về độ bền của chip trong môi trường khắc nghiệt, sự nhanh chóng trong xử lý tính hiệu và xung mạch, vì vậy họ tiến hành các thử nghiệm trong các môi trường giả định, PC giả định, thậm chí sau vài công đoạn quan trọng trong khâu lắp ráp, máy móc được tạo ra để kiểm soát ngoại quan và chất lượng con sản phẩm để xử lý ngay trong quy trình

Kiểm soát chất lượng nhằm phác thảo các tiêu chuẩn và yêu cầu của một sản phẩm trên thị trường và xác định các tiêu chí rõ ràng để kiểm tra và giải quyết các sai sót Có nhiều loại kiểm soát chất lượng và phổ biến nhất là Biểu đồ kiểm soát, Kiểm tra, Kiểm soát quy trình và Six Sigma Kiểm soát chất lượng hoạt động bằng cách thu thập dữ liệu, tìm kiếm kết quả, nhận ra lỗi, tạo kế hoạch hành động, thực hiện, kiểm tra tiến độ và liên tục xem xét và sửa đổi Tầm quan trọng của kiểm soát chất lượng là kiểm soát chất lượng là điều cần thiết để xây dựng danh tiếng tích cực cho thương hiệu, cải thiện các tiêu chuẩn sản xuất và tiếp thị và làm giảm chi phí trong các thủ tục kiểm tra chưa từng có Hệ thống kiểm soát chất lượng đảm bảo các sản phẩm đạt tiêu chuẩn cao, từ đó truyền cảm hứng cho nhân viên phấn đấu để đạt được sự xuất sắc Nó làm cho kinh doanh xuất khẩu dễ dàng hơn

2.2.4 Phương Pháp Kiểm Soát Chất Lượng

a Bảng kiểm soát

Chúng được sử dụng để trình bày và phân tích các nguyên nhân và mối quan tâm bằng đồ họa Đây là một cách hiệu quả để phát hiện và xác định vị trí sai lệch và tìm cách giảm thiểu hoặc ngăn chặn chúng tái diễn Biểu đồ có thể là đơn biến hoặc đa biến tùy thuộc vào số biến thể mà vấn đề sở hữu Biểu đồ Thanh X là loại biểu đồ kiểm soát hiệu quả nhất được sử dụng để xác định vấn đề, khắc phục vấn đề và dự đoán kết quả Các biến thể được phát hiện trong các mẫu này giúp xác định mối quan hệ giữa sản phẩm được sản xuất và tiêu chuẩn bắt buộc của sản phẩm trên thị trường

b Kiểm soát quy trình

Kiểm soát quy trình cho phép nhân viên đạt được sự hoàn hảo thông qua thử nghiệm và phân tích sản phẩm trước khi tung ra thị trường Lấy mẫu chấp nhận là một quy trình trong đó chất lượng được đánh giá sau sản xuất Một mẫu của sản phẩm được thử nghiệm và kết quả xác định liệu nó có thể chuyển sang giai đoạn tiếp theo hay không Nếu mẫu bị từ chối, toàn bộ lô bị từ chối

c Phương pháp kiểm tra 100%

Phương pháp này là một quy trình đánh giá kỹ lưỡng, trong đó mọi phần của quy trình và sản phẩm đều được theo dõi và thử nghiệm để loại trừ những điểm không hoàn hảo ở giai đoạn ban đầu Kiểm tra Sản phẩm và Kiểm tra Quy trình là hai khía cạnh của phương pháp toàn diện này trong đó một lỗi được xác định, khắc phục hoặc trả lại để sửa chữa và trong trường hợp cực đoan, bị từ chối

d Phương pháp 6 Sigma

Đó là một chiến lược quản lý chất lượng nhằm thúc đẩy việc cải thiện chất lượng sản phẩm Nó được Motorola sử dụng lần đầu tiên vào năm 1986 Cốt lõi của Six Sigma là tuân theo quy tắc DMAIC để đảm bảo sự hoàn hảo Xác định lỗi hoặc mối quan tâm bằng cách sử dụng đánh giá hoặc phản hồi từ đồng nghiệp hoặc khách hàng Đo lường độ sâu của vấn đề bằng cách thu thập thông tin liên quan đến cùng một vấn đề, từ mọi nguồn có sẵn Phân tích nguyên nhân bằng cách sử dụng dữ liệu thu thập được và điều tra thêm Cải thiện chất lượng bằng cách sử dụng thông tin chi tiết thu được từ phân tích, bằng cách sửa lỗi hoặc tạo thiết kế mới Kiểm soát các hành động bị lỗi hơn nữa bằng cách duy trì tiêu chuẩn

2.3 Lean & Six sigma

2.3.1 Lean – Sản xuất tinh gọn

2.3.1.1 Định nghĩa về sản xuất tinh gọn

Hiện nay, triết lý sản xuất tinh gọn là một triết lý được thảo luận và áp dụng rộng rãi trong các ngành công nghiệp khác nhau trên toàn cầu Khái niệm cơ bản của sản xuất tinh gọn là cung cấp một sản phẩm chất lượng tốt đồng thời đảm bảo rằng sản phẩm đó không tốn quá nhiều chi phí cho khách hàng Sự cần thiết phải đáp ứng nhu cầu thay đổi nhanh chóng của khách hàng là giai đoạn cơ bản mà hầu hết các tổ chức có thể phải trải qua để họ bắt đầu tuân theo khái niệm sản xuất tinh gọn nhằm duy trì vị thế của mình trên thị trường

Sản xuất tinh gọn đã được dự tính theo một tiêu chuẩn kể từ khi nó được giới thiệu lần đầu tiên với tên gọi Hệ thống sản xuất Toyota sau Thế chiến thứ hai, và dần dần được triển khai trong các hoạt động của Toyota kể từ những năm 1950 Sản xuất tinh gọn sử dụng các nguồn lực ở mức thấp nhất so với sản xuất hàng loạt Một hệ thống sản xuất tinh gọn hoạt động với các quy trình được kết nối với nhau Cải thiện trong một quy trình con sẽ cải thiện toàn bộ hệ thống hợp lý hóa

Một số nỗ lực đã được đưa ra để đưa ra định nghĩa toàn diện về sản xuất tinh gọn, trong số đó, theo quan điểm của các tác giả, là: 'Sản xuất tinh gọn là một hệ thống kỹ thuật xã hội tích hợp, với mục tiêu chính là loại bỏ lãng phí bằng cách

đồng thời giảm hoặc giảm thiểu sự thay đổi của nhà cung cấp, khách hàng và nội bộ (Rachna Shah, 2007) Ngoài ra, một định nghĩa được chấp nhận rộng rãi về Sản xuất tinh gọn là “cách tiếp cận có hệ thống để xác định và loại bỏ lãng phí (các hoạt động không tạo ra giá trị gia tăng) thông qua cải tiến liên tục bằng cách đưa sản phẩm vào nhu cầu của khách hàng nhằm theo đuổi sự hoàn hảo” (Brue, 2006)

(Nguồn: Internet)

Hình 2.4 Toyota Production System ( hệ thống TPS)

Ngoài ra, sản xuất tinh gọn theo đuổi một chiến lược liên tục giảm thời gian giữa các đơn đặt hàng của khách hàng và thời gian giao hàng, điều này sẽ loại bỏ mọi thứ làm tăng thêm chi phí và thời gian không cần thiết cho sản phẩm "Nói rộng ra, Sản xuất tinh gọn nhằm mục đích tăng năng suất của tổ chức, tối đa hóa đầu ra và giảm thiểu đầu vào, do đó nâng cao hiệu quả và hiệu quả của các quy trình" (Bhasin, 17(1), 56–72)

2.3.1.2 Lợi ích khi áp dụng Lean

Lợi ích chung của việc áp dụng phương pháp Lean trong sản xuất không chỉ gói gọn trong việc nâng cao năng lực sản xuất mà còn là tạo dựng văn hóa đổi mới để phục vụ một cách linh hoạt nhất cho thị trường ngày càng biến động và nhu cầu của khách hàng luôn thay đổi Lean cải thiện khả năng sản xuất với nhiệm vụ của Lean là loại bỏ lãng phí hay còn gọi là Muda Việc triển khai sản xuất tinh gọn thông qua việc cố gắng tạo ra dòng chảy giá trị theo ý muốn của khách hàng ngăn ngừa và loại bỏ lãng phí trong các quy trình của bạn Lãng phí được phân loại là một phần của bảy lãng phí: Vận chuyển, Hàng tồn kho, Chuyển động, Chờ đợi, Xử lý quá mức, Sản xuất thừa và Khiếm khuyết

Có bảy loại chất thải chính được trình bày trong Hình Ban đầu, lãng phí có thể dễ dàng được xác định trong tất cả các quy trình và những thay đổi sớm có thể

tiết kiệm được rất nhiều Khi các quy trình liên tục được cải thiện, việc giảm thiểu chất thải sẽ tăng dần khi công ty cố gắng đạt được một quy trình không có chất thải Cải tiến liên tục là cốt lõi của tư duy tinh gọn (T.Melton, 2005)

(Nguồn: Internet)

Hình 2.5 Bảy loại lãng phí

2.3.2 Six Sigma

2.3.2.1 Định nghĩa về Six sigma

Sigma (chữ cái Hy Lạp - ‘σ,) được sử dụng để chỉ định biến thể (phân phối lan truyền) về trung bình (trung bình) cho một tập hợp dữ liệu (Mehrjerdi, 2011) Sáu Sigma thường được gọi là một số liệu, một phương pháp và hệ thống quản lý Như một số liệu, Sigma định lượng thước đo hiệu suất, trong đó mô tả mức độ một quy trình đáp ứng các yêu cầu tốt như thế nào (Anand S Patel, 2021) Theo phân phối Gaussian, dữ liệu được đặt trong cộng với và trừ ba giới hạn Sigma bao gồm 99,73% diện tích được bao phủ trong phân phối bình thường, tức là xác suất của 2.700 bộ dữ liệu (khiếm khuyết) trên một triệu Trong sáu giới hạn Sigma, nó là 0,002 khiếm khuyết trên một triệu (Emil, C & Ioana, M, 2010)

Lean Six Sigma (LSS) là mô hình quản lý kết hợp các nguyên tắc quản lý của Lean với các phương pháp Six Sigma Lean giúp giảm thiểu chất thải và rút ngắn chu kỳ sản xuất ngay từ đầu, trong khi Six Sigma tập trung vào tinh chỉnh độ chính xác cho quy trình Chúng song hành cùng nhau có thể coi là sự biến thể tích cực

- Các mục đích chủ yếu trong phương pháp Six Sigma

Trong phương pháp Six Sigma, có ba mức độ rộng của các mục tiêu (Stamatis, 2019)

• Giải quyết vấn đề: Đây là cố định của các khu vực cụ thể

• Cải thiện chiến lược Đây là những mục tiêu của điểm yếu và cơ hội chiến lược chính hoặc hoạt động

• Chuyển đổi kinh doanh Đây là một sự thay đổi lớn trong cách một tổ chức hoạt động (tức là, một sự thay đổi văn hóa)

Sáu sigma luôn hướng tới cải tiến liên tục nhằm tối ưu hóa hiệu suất của một tổ chức từ tất cả các phương diện từ trong ra ngoài, cho phép tổ chức đề xuất và thực hiện các cải tiến dù nhỏ hay sâu rộng, ảnh hưởng mạnh mẽ đến hiệu quả và chi phí Sáu sigma hướng tới các mục tiêu riêng lẻ liên quan đến từng loại dự án , tạo ra các biện pháp kiểm soát và bảo vệ để ngay cả sau khi dự án được hoàn thành, thì biện pháp kiểm soát phải được thành lập để đảm bảo tiến trình vẫn được duy trì và loại bỏ khả năng quay về hiện trạng cũ

2.3.2.2 Lợi ích khi áp dụng Six Sigma

Six Sigma được sử dụng với các mục đích như để loại bỏ lãng phí, cho dù đó là lãng phí thời gian, vật liệu hoặc các nguồn lực khác để xử lý những hậu quả gây ra do biến động không được kiểm soát trong quy trình Để giảm lỗi hoặc biến thể trong sản phẩm hoặc dịch vụ nhằm đạt được chất lượng sản phẩm một cách đồng nhất nhờ xác định nguyên nhân gây ra sự cố bằng cách sử dụng dữ liệu Từ dữ liệu thu thập được ta có thể thiết kế một quy trình mới hoặc thiết kế lại một quy trình không hiệu quả nhằm nâng cao sự hài lòng của khách hàng và nhân viên

2.4 Tiến trình cải tiến DMAIC

DMAIC là từ viết tắt của Xác định (Define), Đo lường (Measure), Phân tích (Analyze), Cải thiện (Improve) và Kiểm soát (Control) Nó thể hiện năm giai đoạn tạo nên quy trình: xác định vấn đề, hoạt động cải tiến, cơ hội cải tiến, mục tiêu dự án và yêu cầu của khách hàng (nội bộ và bên ngoài)

DMAIC là một phương pháp giải quyết vấn đề dựa trên dữ liệu để xác định và giải quyết những điểm không hiệu quả trong một quy trình, cải thiện kết quả đầu ra của quy trình và làm cho những cải tiến này dễ dự đoán hơn Phương pháp DMAIC được thành lập bởi nhà thống kê Walter A Shewhart và được tạo ra tại phòng thí nghiệm Bell vào những năm 1930 và bắt nguồn từ chu trình PDSA (lập kế hoạch, thực hiện, nghiên cứu, hành động)

Một vài lợi ích nổi bật mà DMAIC mang lại khi áp dụng: tiến trình có thể giúp tổ chức xác định rõ ràng và đo lường các mục tiêu của mình Song song với viêc theo dõi và cải thiện hiệu suất của mình theo thời gian thì tiến trình cũng cung cấp một khuôn khổ để phân tích dữ liệu nhằm xác định các cải tiến tiềm năng Xem những cải tiến về chất lượng, thời gian chu kỳ và sự hài lòng của khách hàng từ đó có thể tiết kiệm chi phí và tăng lợi nhuận thông qua cải thiện về lỗi sản phẩm, tính chất lượng và độ kiểm soát của quy trình

Bước đầu trước khi khởi động các dự án cải tiến DMAIC thường tập trung vào nhiệm vụ lựa chọn dự án Lựa chọn đúng dự án sẽ giúp tổ dự án nhìn nhận đúng dự án cần được ưu tiên giải quyết của quy trình hiện có Dự án được chọn lựa có khả năng giảm thời gian giao hàng hoặc lỗi trong quy trình và giúp tiết kiệm chi phí hoặc cải thiện năng suất Ngoài ra, quy trình được chọn cần được cân nhắc xem những dữ liệu liên quan có thu thập được hay không để khi cải tiến kết quả đầu ra sẽ đo lường được

- Nội dung của bước này gồm:

• Định hình các yêu cầu của khách hàng Hiểu và làm tiêu chí về đặc tính chất lượng thiết yếu (Critical to Quality)

• Mô tả và xác định các thông tin để hiểu khuyết tật một cách chính xác nhất • Tiến hành nghiên cứu mốc so sánh (thông số đo lường chung về mức độ thực

hiện trước khi dự án cải tiến bắt đầu)

• Thiết lập nhóm dự án và xác định người dẫn đầu

- Các công cụ được áp dụng phổ biến nhất trong bước này bao gồm:

Bảng 2.1 Công cụ được sử dụng trong bước Xác định

D – Define – Xác định: Xác định mục tiêu dự án và khách hàng bàn giao (nội bộ lẫn bên ngoài)

- Xác định Khách hàng và Yêu cầu - Phát triển tuyên bố vấn đề, mục tiêu và lợi ích

- Xác định nhà vô địch, chủ sở hữu quy trình và nhóm

- Xác định tài nguyên

- Đánh giá hỗ trợ tổ chức chính

- Phát triển kế hoạch dự án và các mốc quan trọng

- Phát triển bản đồ quy trình cấp cao

- Điều lệ quy trình (Process charter) - Biểu đồ luồng tiến trình (Process flowchart)

- Sơ đồ SIPOC

- Phân tích các bên liên quan (Stakeholder Analysis) - Cấu trúc phân chia công việc DMAIC (DMAIC Work Breakdown Structure)

- Các đặc tính chất lượng thiết yếu (Critical To Quality )

- Thu thập tiếng nói của khách hàng (Voice Of Customer)

2.4.2 Đo lường – Measure (M)

Việc đo lường là rất quan trọng trong suốt vòng đời của dự án và khi nhóm tập trung vào việc thu thập dữ liệu ban đầu, họ có hai trọng tâm: xác định điểm bắt đầu hoặc đường cơ sở của quy trình và tìm kiếm dữ kiện để hiểu nguyên nhân gốc rễ của quy trình Vì việc thu thập dữ liệu cần có thời gian và công sức nên cần nên xem xét cả hai yếu tố này khi bắt đầu dự án

- Nội dung của bước này gồm:

• Đánh giá hiệu suất cơ bản hiện tại của vấn đề, thu thập và giải thích dữ liệu có sẵn về hiệu suất hiện tại

• Xác định các yêu cầu thực hiện cụ thể có liên quan đến các đặc tính chất lượng thiết yếu

• Xây dựng sơ đồ quy trình (process map) thể hiện mối liên kết giữa các yếu tố đầu vào và đầu ra được xác định mà trong đó ở mỗi bước của quy trình cần thể hiện mối liên kết của các tác nhân đầu vào có thể tác động đến yếu tố đầu ra

• Đưa ra hệ thống đo lường

• Phân tích khả năng hệ thống đo lường và thiết lập mốc so sánh về năng lực của quy trình

• Xác định khu vực cần khoanh vùng sai sót trong hệ thống đo lường có thể xảy ra

• Tiến hành đo lường và thu thập dữ liệu các tác nhân đầu vào, các quy trình và đầu ra

- Các công cụ có thể ứng dụng phù hợp nhất trong bước này bao gồm:

Bảng 2.2 Công cụ được sử dụng trong bước Đo lường

M – Measure Phase: Đo lường quá trình để xác định hiệu suất hiện tại; định lượng vấn đề.)

- Xác định lỗi, cơ hội, đơn vị và số liệu - Bản đồ quy trình chi tiết của các khu vực thích hợp

- Xây dựng kế hoạch thu thập dữ liệu - Xác thực hệ thống đo lường

- Thu thập dữ liệu

- Bắt đầu phát triển mối quan hệ Y=f(x) - Xác định khả năng xử lý và Đường cơ sở Sigma

- Lập bản đồ chuỗi giá trị (Value stream mapping)

- Biểu đồ Pareto

- Kế hoạch thu thập dữ liệu/Ví dụ - Chuẩn đối sánh (Benchmarking) - Lập bản đồ quy trình chi tiết

- Biểu đồ thanh ngang/ Biểu đồ tròn Bar chart/ Pie chart

2.4.3 Phân tích – Analyze (A)

Phân tích là giai đoạn thứ ba của phương pháp DMAIC Trong giai đoạn này, nhóm dự án thu thập và sử dụng dữ liệu để chứng minh các lý thuyết về nguyên nhân gốc rễ hoặc nguyên nhân của vấn đề Giai đoạn này thường được thực thi đan xen và kết hợp với Giai đoạn Đo lường Khi dữ liệu được thu thập, nhóm có thể bao gồm những người khác nhau, những người sẽ thu thập các bộ dữ liệu khác nhau hoặc dữ liệu bổ sung Khi nhóm xem xét dữ liệu được thu thập, nhóm có thể quyết định điều chỉnh kế hoạch thu thập dữ liệu để bao gồm thông tin bổ sung Điều này tiếp tục khi nhóm phân tích cả dữ liệu và quy trình nhằm nỗ lực thu hẹp và xác minh nguyên nhân gốc rễ của lãng phí và lỗi Khi kết thúc giai đoạn này, nhóm sẽ thu hẹp nhiều lý thuyết của họ thành một số nguyên nhân gốc rễ tiềm ẩn quan trọng để kiểm tra và chứng minh đúng hay sai

- Nội dung của bước này gồm:

• Lập giả thuyết về nguồn gốc tiềm ẩn gây nên dao động và các yếu tố đầu vào thiết yếu

• Xác định một vài tác nhân và yếu tố đầu vào chính có tác động rõ rệt nhất • Kiểm chứng những giả thuyết này bằng phân tích đa biến

- Các công cụ có thể ứng dụng phù hợp nhất trong bước này bao gồm:

Bảng 2.3 Công cụ được sử dụng trong bước Phân tích

A – Giai đoạn phân tích: Phân tích và xác định (các) nguyên nhân gốc rễ của lỗi - Xác định mục tiêu hiệu suất

- Xác định các bước quy trình có giá trị/không có giá trị gia tang

- Xác định nguồn gốc của sự thay đổi - Xác định (các) Nguyên nhân Gốc rễ - Xác định Mối quan hệ Vital Vài x, Y=f(x)

- Tính mức Sigma

- Kỹ thuật động não (Brainstorming) - Phân tích phân tầng (Stratification) biểu đồ

- Sơ đồ nhân quả - 5 whys

- FMEA

2.4.4 Cải tiến – Improve (I)

Mục đích của bước này là xác định, kiểm tra và thực hiện một giải pháp cho các vấn đề một phần hoặc toàn bộ Đây là lúc nhóm dự án bắt đầu hành trình khắc phục hậu quả và bắt đầu hành động dựa trên những gì họ đã học được bằng cách thực hiện các cải tiến Lúc này, các bước sẽ bao gồm:

số kĩ thuật hay yêu cầu của khách hàng đối với một quy trình nhằm đánh giá mức độ đáp ứng của một đặc tính cụ thể và nếu quy trình vận hành ổn định bên trong các giới hạn này sẽ giúp tạo ra sản phẩm hay dịch vụ đạt chất lượng mong muốn

- Các công cụ thường được áp dụng trong bước cải tiến bao gồm:

Bảng 2.4 Công cụ được sử dụng trong bước cải tiến

Giai đoạn I – Cải thiện: Cải thiện quy trình bằng cách loại bỏ các lỗi - Thực hiện thiết kế thí nghiệm.

-Phát triển các giải pháp tiềm năng.

-Xác định dung sai vận hành của hệ thống tiềm năng.

- Đánh giá các dạng lỗi của các giải pháp tiềm năng.

- Xác nhận tiềm năng cải thiện bằng các nghiên cứu thí điểm.

- Sửa chữa/Đánh giá lại giải pháp tiềm năng.

- Brainstorming.- Kỹ thuật động não (Brainstorming)- Kiểm tra lỗi.- FMEA- DOE

2.4.5 Kiểm soát – Control (C)

Giai đoạn thứ năm và cũng là giai đoạn cuối cùng của phương pháp DMAIC, đây là khi nhóm dự án đảm bảo rằng những lợi ích đạt được trong giai đoạn cải tiến được giữ nguyên và vấn đề không tái diễn Nhóm đã xây dựng một hệ thống đo lường chính xác bắt đầu ghi lại cấu trúc và quy trình tài liệu để những nhân viên có thể thực hiện trongn sản xuất hàng ngày.

- Bước này bao gồm:

- Các công cụ thích hợp nhất trong bước kiểm soát bao gồm:

Bảng 2.5 Công cụ được sử dụng trong bước Kiểm soát

C – Giai đoạn kiểm soát: Kiểm soát hiệu suất quy trình trong tương lai- Xác định và xác thực hệ thống giám sát và

kiểm soát.

- Xây dựng các tiêu chuẩn và thủ tục.- Thực hiện kiểm soát quy trình thống kê- Xác định năng lực quy trình.

- Xây dựng Kế hoạch Chuyển giao, Bàn giao cho Chủ Quy trình

- Xác minh lợi ích, tiết kiệm/tránh chi phí, lợi nhuận

- Tăng trưởng, Đóng dự án, Hoàn thiện tài liệu.- Giao tiếp với doanh nghiệp, kỷ niệm.

- Kế hoạch kiểm soát quy trình- Biểu đồ kiểm soát

- Quy trình chuẩn (Standard of Process)

2.5 Một số công cụ kiểm soát chất lượng, Lean và 6 Sigma 2.5.1 Sơ đồ dòng quy trình (Process Flow Diagram)

Sơ đồ các bước trong một quy trình; giúp tập trung vào vấn đề chất lượng đang tồn tại bên trong quy trình Sơ đồ dòng quy trình là một cách đồ họa để mô tả một quá trình, các tác vụ cấu thành của nó và trình tự của chúng Lưu đồ bao gồm hình ảnh của các bước riêng biệt của một quy trình theo thứ tự tuần tự Nó là một công cụ chung có thể được điều chỉnh cho nhiều mục đích khác nhau và có thể được sử dụng để mô tả các quy trình khác nhau

Các yếu tố có thể được bao gồm trong sơ đồ là một chuỗi các hành động, vật liệu hoặc dịch vụ nhập hoặc rời khỏi quy trình (đầu vào và đầu ra), các quyết định phải được đưa ra, những người tham gia, thời gian tham gia vào mỗi bước và/hoặc quy trình đo

2.5.2 Biểu đồ phân bố tần suất (Histogram)

Biểu đồ phân bố là biểu đồ tập trung các điểm dữ liệu được tổ chức thành các phạm vi do người sử dụng quy định Biểu đồ tần suất biểu diễn dữ liệu giống như biểu đồ thanh, chứa một phạm vi lớp thành các cột dọc theo trục x nằm ngang Trục dọc y biểu thị số lượng hoặc phần trăm số lần xuất hiện trong dữ liệu cho mỗi cột Các cột có thể được sử dụng để trực quan hóa các mẫu phân phối dữ liệu

Ưu điểm chính của biểu đồ là tính đơn giản và tính linh hoạt của nó Nó có thể được sử dụng trong nhiều tình huống khác nhau để cung cấp một cái nhìn sâu sắc về phân phối tần suất Ví dụ: nó có thể được sử dụng trong bán hàng và tiếp thị để phát triển các kế hoạch định giá và chiến dịch tiếp thị hiệu quả nhất

Lợi ích của Biểu đồ cho ta biết các lợi ích sau - Gía trị thường xuất hiện nhất (mode) - Mức độ thường xuất hiện của mỗi giá trị - Hình dạng của phân bố

- Mối quan hệ giữa dữ liệu và các giới thiệu của yêu cầu

Từ những phân tích dựa trên tần suất, tình trạng của quy trình so với tiêu chuẩn đặt ra được thể hiện và phán đoán được dạng lỗi đang xuất hiện trong quy trình từ đó đưa ra các biện pháp ngăn ngừa sự tái diễn hoặc ngăn chặn lỗi xảy ra

(Nguồn: VietJack)

Hình 2.7 Minh họa về biểu đồ tần suất

2.5.3 Biểu đồ Pareto (Histogram)

Biểu đồ Pareto cho thấy sự đóng góp của một nhân tố vào một sự kiện đang được tìm hiểu thể hiện bằng biểu đồ thanh ngang Biểu đồ được đặt theo tên của nhà kinh tế học người Ý, Vilfredo Pareto, người đã khám phá ra “Quy tắc 80/20” Quy luật Pareto cho rằng 80% vấn đề trong công việc phát sinh từ 20% nguyên nhân chủ đạo Trong quản lý chất lượng, pareto cũng được ứng dụng như giúp phát hiện những lỗi thường xảy ra nhất, và được xem như một quy tắc 20/80, nghĩa là 20% nguyên nhân gây ta 80% tình trạng sản phẩm kém chất lượng

Pareto được sử dụng khi doanh nghiệp gặp phải vấn đề mà có nhiều nhân tố tham gia và không biết nên giải quyết bắt đầu từ đâu Sử dụng biểu đồ Pareto cho phép nhà quản trị lựa chọn công việc ưu tiên thực hiện, giải pháp quản lý nguồn lực sao cho hiệu quả

(Nguồn: Internet)

Hình 2.8 Biểu đồ Pareto về các dạng khuyết tật

2.5.4 Biểu đồ nhân quả (Cause & Effect Diagram / Fishbone Diagram)

Còn được gọi là sơ đồ “xương cá”; một biểu đồ hiển thị các loại nguyên nhân vấn đề khác nhau Nó được gọi là biểu đồ Ishikawa vì nó được phát triển bởi Kaoru Ishikawa ở Nhật Bản vào những năm 1950 Biểu đồ nguyên nhân và kết quả là một biểu diễn đồ họa về mối quan hệ giữa nguyên nhân và kết quả Trong biểu đồ nguyên nhân và kết quả, mỗi yếu tố có một mũi tên chỉ từ nguyên nhân đến kết quả của nó Hướng của mũi tên đại diện cho hướng của mối quan hệ

Công dụng của biểu đồ này là giúp liệt kê và phân tích các mối quan hệ nhân quả, đặc biệt là nguyên nhân ảnh hưởng đến quá trình tạo sản phẩm và theo dõi các lý do của sự không hoàn hảo, biến thể, khiếm khuyết hoặc thất bại

(Nguồn: Internet)

Hình 2.9 Biểu đồ nhân quả - xương cá

2.5.5 Kỹ thuật 5 câu hỏi tại sao ( 5 whys)

Kỹ thuật 5 Whys là phương pháp tìm nguyên nhân cốt lõi của vấn đề bằng cách đặt 5 lần câu hỏi liên tiếp Phương pháp này được áp dụng ở Toyota và Toyota đã thực hiện thành công kỹ thuật này để cải thiện dây chuyền lắp ráp của họ Ở mổi lần đặt câu hỏi để tìm nguyên nhân của vấn đề, nguyên nhân tìm được lại được xem là vấn đề để tìm nguyên nhân ở các câu hỏi tiếp theo

Số lần đặt câu hỏi không nhất thiết là 5, mà đặt câu hỏi cho đến khi đã tìm được nguyên nhân gốc rễ của vấn đề Để thực hiện kỹ thuật 5 lý do tại sao một cách hiệu quả, một số lưu ý cần áp dụng:

- Sử dụng nguồn lực phù hợp , các thông tin và dữ liệu được chọn lọc phù hợp để tránh đưa ra câu trả lời bị lạc mục tiêu

- Hiểu bản chất của vấn đề đang được giải quyết để tránh tìm ra nguyên nhân gốc rễ không liên quan

- Sử dụng kỹ thuật động não để xem câu trả lời nào sẽ mang lại nhiều giá trị nhất Mỗi câu hỏi phụ thuộc vào câu hỏi trước đó, vì vậy hãy đưa ra

câu trả lời có ý nghĩa

- Mục tiêu chính của việc sử dụng khuôn khổ 5 Whys là tìm ra nguyên nhân gốc rễ của vấn đề nên câu hỏi và câu trả lời phải hướng tới mục tiêu khi nào/tại sao sự cố xảy ra

2.5.6 Biểu đồ kiểm soát (Control chart)

Biểu đồ kiểm soát được sử dụng nhằm phân biệt những biến động do các nguyên nhân đặc biệt được nhận biết, điều tra và kiểm soát gây ra với những biến ngẫu nhiên vốn có của quá trình

Biểu đồ kiểm soát là một công cụ thống kê được sử dụng để giám sát sự thay đổi của quy trình Biểu đồ kiểm soát là biểu diễn đồ họa của dữ liệu theo thời gian Nó được sử dụng để phát hiện và điều chỉnh các sai lệch so với điều kiện mong muốn Nó hiển thị dữ liệu cho thấy quá trình hoặc hệ thống hoạt động tốt như thế nào theo thời gian Biểu đồ kiểm soát hiển thị hiệu suất của một quy trình về khả năng đáp ứng các thông số kỹ thuật

Tác dụng của biểu đồ kiểm soát:

- Dự đoán, đánh giá sự ổn định của quá trình

- Kiểm soát, xác định khi nào cần điều chỉnh quá trình - Xác định sự cải tiến của một quá trình

Trong khi các Giới hạn kiểm soát (Control Limit) đại diện cho các tiêu chuẩn của tổ chức thực hiện về chất lượng, thì các Giới hạn đặc điểm kỹ thuật (Specification Limit) thể hiện sự mong đợi của khách hàng, hoặc các yêu cầu hợp đồng, đối với hiệu suất và chất lượng của dự án Đường trung bình cho thấy đường giữa của phạm vi của các biến thể chấp nhận được

Một quá trình nằm ngoài tầm kiểm soát nếu rơi vào một trong hai trường hợp sau:

- Một điểm dữ liệu nằm ngoài giới hạn kiểm soát trên hoặc dưới: lớn hơn UCL hoặc nhỏ hơn LCL

- Có các điểm dữ liệu không hợp lệ ví dụ như Quy tắc bảy (Rule of Seven), dù vẫn nằm trong giới hạn kiểm soát trên và dưới

- Ngoài tầm kiểm soát (Out of control) là một sự thiếu nhất quán và không dự đoán được trong một quy trình hoặc kết quả của nó

Biến thể có một hoặc nhiều nguyên nhân có thể gán/Biến thể nguyên nhân đặc biệt, Một nguyên nhân có thể gán hoặc biến thể nguyên nhân đặc biệt biểu thị rằng một quá trình nằm ngoài tầm kiểm soát Nếu có một nguyên nhân có thể gán hoặc biến thể nguyên nhân đặc biệt, điều đó có nghĩa là một điểm dữ liệu hoặc một loạt các điểm dữ liệu cần yêu cầu điều tra để xác định nguyên nhân của biến thể

(Nguồn: Internet) Hình 2.10 Biểu đồ kiểm soát

2.5.6 Sơ đồ SIPOC

Sơ đồ SIPOC là một công cụ được nhóm dự án sử dụng để xác định tất cả các yếu tố liên quan của dự án cải tiến quy trình trước khi bắt đầu công việc Nó giúp xác định một dự án phức tạp có thể không được xác định phạm vi tốt và thường được sử dụng ở giai đoạn Đo lường của phương pháp Six Sigma DMAIC (Xác định, Đo lường, Phân tích, Cải thiện, Kiểm soát) Trong đó:

- Suppliers (nhà cung cấp): nơi hoặc nguồn cung cấp đầu vào của quy trình - Input (đầu vào): các nguồn lực được sử dụng cho quy trình gia tang giá trị sản phẩm Được chỉ định từ lúc bắt đầu quá trình Đầu vào có thể đo lường, định lượng được…

- Process (quá trình): quá trình chuyển đổi các đầu vào thành các đầu ra - Output (đầu ra quá trình): sản phẩm dịch vụ đáp ứng yêu cầu của khách

hàng (có thể đo lường, đánh giá được)

- Customer (khách hàng): là tất cả những người đưa ra yêu cầu cho đầu ra Các bước lập sơ đồ SIPOC

Bước 1: Bắt đầu với quá trình Lập sơ đồ tổng thể gồm các bước chính trong quy trình, lưu ý thời điểm này chưa đặt các bước chi tiết trong quy trình (high level flow)

Bước 2: Xác định đầu ra của quá trình này

Bước 3: Xác định những khách hàng sẽ nhận được đầu ra của quá trình này Bước 4: Xác định các yếu tố đầu vào cần thiết để quy trình hoạt động bình thường

Bước 5: Xác định các nhà cung cấp đầu vào mà quy trình yêu cầu

Bước 6: Tùy chọn: Xác định yêu cầu sơ bộ của khách hàng Điều này sẽ được xác minh trong bước sau của giai đoạn đo lường Six Sigma

Mục đích của SIPOC là để xác định phạm vi của dự án cải tiến Bên cạnh đó, SIPOC là công cụ hữu hiệu để đánh giá yêu cầu của khách hàng

(Nguồn: Vietquality.vn)

Hình 2.11 Sơ đồ SIPOC

2.5.7 Phân tích ảnh hưởng của chế độ lỗi (Failure Mode Effect Analysis)

Mô hình FMEA (Failure Mode Effect Analysis, Phân tích ảnh hưởng của chế độ lỗi) là một công cụ quản lý rủi ro được sử dụng để xác định và quản lý rủi ro trong các dự án và trên toàn bộ các phòng ban và tổ chức Nó có thể là FMEA quy trình (trong đó rủi ro là lỗi xuất hiện trong quy trình) hoặc FMEA thiết kế (trong đó rủi ro là lỗi liên quan đến việc thiết kế sản phẩm hoặc sơ khai ban đầu của hệ thống)

FMEA được sử dụng để xác định các chế độ lỗi tiềm ẩn và các tác động liên quan của chúng đối với hệ thống cũng như khả năng xảy ra và mức độ nghiêm trọng của từng chế độ lỗi Điều này giúp các tổ chức lường trước các vấn đề trước khi chúng xảy ra, cho phép họ thực hiện các biện pháp phòng ngừa để giảm thiểu rủi ro và cải thiện chất lượng Phân tích cũng xem xét khả năng xảy ra và mức độ nghiêm trọng của từng chế độ lỗi để có thể thực hiện các hành động khắc phục thích hợp Bằng cách chủ động xác định các vấn đề tiềm ẩn trước khi chúng xảy ra, các tổ chức có thể giảm thiểu lỗi và đảm bảo cung cấp sản phẩm hoặc dịch vụ chất lượng cao cho khách hàng

Có 2 ứng dụng trong FMEA

- FMEA thiết kế: sử dụng trong phân tích các phần tử trong giai đoạn thiết kế Tại đây, người ta tập trung vào các tác động sai lỗi liên quan đến các chức năng của các phần tử

- FMEA quá trình: được sử dụng để phân tích các chức năng của quá trình Tại đây người ta tập trung vào các sai lỗi gây ra các khuyết tật lên sản phẩm

Để đánh giá rủi ro một cách chính xác, mô hình FMEA sử dụng tích của ba thước đo hay còn gọi là “hệ số rủi ro theo thứ tự ưu tiên” hay còn được gọi là RPN ( Risk Priority Number) Hệ số này được tính dựa theo các hệ số sau:

- Mức độ nghiêm trọng ( Severity – viết tắt là SEV ): chỉ ra mức độ ảnh hưởng

hay tác động của các sai lỗi đến khách hàng

- Khả năng xuất hiện ( Occurence – viết tắt là OCC ): chỉ ra khả năng xuất hiện các nguyên nhân gây ra sai lỗi

- Khả năng phát hiện ( Detection - viết tắt là DET ): chỉ ra khả năng hệ thống phát hiện ra nguyên nhân của sai lỗi nếu nó xảy ra

- Hệ số RPN = SEV x OCC xDET Hệ số này được dùng làm cơ sở tính toán để ưu tiên hoá các chỉ tiêu chất lượng cần bảo đảm

Ngoài Số PRN là một đánh giá bằng số về rủi ro và do đó, nó nêu bật những rủi ro chính và giúp ưu tiên bất kỳ hoạt động nào để cải thiện rủi ro tổng thể từ đó xác định giải pháp giảm thiểu yếu tố rủi ro

(Nguồn: daotaonet)

Hình 2.12 Minh họa mô hình FMEA

2.5.8 Biểu đồ biến thiên (Variability Charts), trong hệ thống đo lường- Gage R&R

Biểu đồ biến thiên thể hiện cùng một loại biến thể giữa các danh mục như bộ phận, người vận hành, số lần lặp lại và công cụ Một biểu đổ biến thiên biểu thị dữ liệu và phương tiện cho từng nhóm cấp độ của các yếu tố nhóm, với tất cả các biểu đồ đặt cạnh nhau Cùng với các dữ liệu, có thể quan sát giá trị trung bình, phạm vi và độ lệch chuẩn, phương sai của dữ liệu trong từng mục, xem được sự thay đổi như thế nào giữa từng danh mục

Biểu đồ biến thiên thường được sử dụng để phân tích hệ thống đo lường như Gauge G&G Phân tích này kiểm tra mức độ biến thiên là do biến thể của người vận hành (độ tái lập) và biến độ đo lường (độ lặp lại)

Ứng dụng Jump được sử dụng rộng rãi trong thống kê và xử lý dữ liệu, việc lập biểu đồ biến thiên cũng là một trong những chức năng của phần mềm này Trong biểu đồ biến thiên được thể hiện trong ứng dụng, phương pháp Bayesian được sử dụng để xử lý phân loại dữ liệu không đồng đều và bắt buộc tất cả các thành phần phương sai dương và giá trị không bằng không

2.6 Phương pháp luận

Luận văn được thực hiện dựa trên tiến trình DMAIC, kết hợp phân tích các vấn đề gặp phải trong hoạt động kinh doanh của công ty, các phương pháp phân tích thống kê và biện pháp kỹ thuật để giải quyết vấn đề

(Nguồn: Tự sáng tác)

Hình 2.13 Mô tả các bước thực hiện luận văn

2.7 Các nghiên cứu liên quan

Phương pháp Six Sigma và chu trình DMAIC được áp dụng rộng rãi trong thực tế để kiểm soát và cải tiến chất lượng đáp ứng các tiêu chí, yêu cầu của khách hàng trong các lĩnh vực từ dịch vụ đến sản xuất Phương pháp này cung cấp cho doanh nghiệp một cấu trúc và bộ công cụ phong phú hơn để giải quyết vấn đề Một số công trình nghiên cứu, dự án cải tiến điển hình đã áp dụng Lean Six Sigma và chu trình DMAIC vào thực tiễn như sau

➢ Tên bài báo: Áp dụng phương pháp DMAIC để cải tiến quy trình lắp ráp giá

chuyển hướng trong ngành toa xe lửa [3]

Tóm tắt: Nghiên cứu này sử dụng phương pháp Lean Six Sigma (LSS) để cải tiến quy trình lắp ráp giá chuyển hướng toa xe lửa, giảm thiểu chất thải, nâng cao chất lượng và hiệu quả hoạt động trong quá trình lắp ráp giá chuyển hướng toa tàu Dữ liệu sơ cấp liên quan đến quá trình lắp ráp như dòng nhân công và vật liệu, thời gian lên xuống được thu thập ở mọi giai đoạn của hoạt động lắp ráp Quá trình cải tiến của quy trình lắp ráp có việc sử dụng một số công cụ Tinh gọn như Kaizen, VSM, biểu đồ Pareto, SMED và 5S Việc điều tra quy trình lắp ráp hiện tại với việc sử dụng kỹ thuật LSS chỉ ra rằng hiệu quả của quy trình thấp do tạo ra chất thải Kết quả thu được cho thấy sự cải thiện đáng kể về hiệu suất chu kỳ quy trình (PCE) lên 46,8% thông qua việc thực hiện phương pháp cải tiến quy trình liên tục Kaizen, giảm 27,9% thời gian thực hiện, tăng 59,3% thời gian giá trị gia tăng và giảm 71,9% trong thời gian phi giá trị gia tăng sau khi triển khai phương pháp LSS

➢ Tên bài báo: Nghiên cứu điển hình về triển khai Lean Six Sigma: phương pháp

DMAIC trong quy trình ép dồn nhôm định hình [4]

Tóm tắt: Mục tiêu nghiên cứu về điều tra các nguồn biến đổi trong quy trình ép dâng cường độ cao Mục đích cải thiện năng lực quy trình tại Công ty Nhôm và Thành định hình Quốc gia (NAPCO) ở Palestine Các đặc điểm quan trọng đối với

chất lượng (CTQ) đã được xác định là các biến cơ sở để đo lường khả năng của quy trình Phương pháp tiếp cận Lean Six Sigma, DMAIC (Xác định, Đo lường, Phân tích, Cải thiện và Kiểm soát) đã được áp dụng để thực hiện nghiên cứu này Các công cụ như phân tích dữ liệu lịch sử và biểu đồ PARETO đều được sử dụng để chỉ ra nguyên nhân bằng sơ đồ nguyên nhân, kết quả và quyết định ma trận Kết quả cho thấy DPMO giảm từ 89,649 xuống 15,659, mức sigma được cải thiện từ 2,84 lên 3,65, hiệu suất quy trình được cải thiện từ 91,04% lên 98,43% và chi phí giảm từ 75,972 USD xuống 13.250,9 USD (tức là tiết kiệm được 62.721 USD) Nghiên cứu và cải thiện mức độ sigma của quy trình ép buộc sẽ giúp sản phẩm ít bị lỗi hơn và làm giảm sự phàn nàn của khách hàng hơn

➢ Tên bài báo: Một ứng dụng Six Sigma và DMAIC để giảm các khuyết tật trong

quy trình sản xuất găng tay cao su [5]

Tóm tắt: Bài báo tuân theo phương pháp DMAIC để điều tra một cách có hệ thống nguyên nhân gốc rễ của các lỗi và đưa ra giải pháp để giảm thiểu/loại bỏ chúng Cụ thể, thiết kế thí nghiệm, kiểm tra giả thuyết và phân tích phương sai hai chiều đã được kết hợp để xác định thống kê liệu hai biến số quy trình chính, nhiệt độ của lò và tốc độ của băng tải, có tác động đến số lượng lỗi được tạo ra hay không, cũng như để xác định các giá trị tối ưu của chúng cần thiết để giảm/loại bỏ các khuyết tật Sau khi tối ưu hóa hai biến quy trình này, tỷ lệ lỗi găng tay “rò rỉ” đã giảm được khoảng 50%, giúp tổ chức được nghiên cứu giảm tỷ lệ lỗi trên một triệu cơ hội từ 195.095 xuống 83.750 và do đó cải thiện mức sigma từ 2,4 lên 2,9

➢ Tên bài báo: Ứng dụng phương pháp Six Sigma DMAIC trong quy trình sản

xuất sữa chua nguyên chất [6]

Tóm tắt: Nghiên cứu này nhằm tập trung nâng cao chất lượng quy trình sản xuất sữa chua dẻo tại công ty A thông qua việc điều chỉnh các yếu tố ảnh hưởng đến độ chua của sữa chua và xác định mức độ tối ưu của các yếu tố này Các khuôn khổ dựa trên Six Sigma & phương pháp DMAIC được áp dụng thông qua việc áp dụng công cụ thiết kế thử nghiệm để tập trung vào các yêu cầu của khách hàng nhằm cải thiện đặc tính chất lượng của quy trình sản xuất sữa chua nguyên chất Kết quả cho thấy thời gian ủ và tỷ lệ chất béo là những yếu tố quan trọng đối với giá trị pH của sữa chua và cài đặt tối ưu cho các yếu tố này được xác định là 12 giờ đối với thời gian ủ và 1,5% đối với tỷ lệ chất béo

➢ Tên bài báo: Giảm lỗi bằng cách sử dụng DMAIC và Lean Six Sigma: nghiên

cứu điển hình tại một nhà cung cấp phụ tùng ô tô sản xuất [7]

Tóm tắt: Nghiên cứu ứng dụng Lean Six Sigma (LSS) và DMAIC được áp dụng để giảm thiểu khuyết tật trong nhà sản xuất phụ tùng ô tô Thiết kế thí nghiệm và kiểm tra giả thuyết được ứng dụng trong nghiên cứu điển hình Các thiếu sót chính và các yếu tố chính gây ra các bộ phận bị lỗi chỉ được xác định cho quá trình đúc và gia công Các giải pháp được phát triển đã giảm tỷ lệ lỗi từ mức cao thông thường xuống mức có thể chấp nhận được Độ sigma tăng từ 3,4 giây lên 4 giây một cách bền vững

➢ Tên bài báo: Áp dụng phương pháp Lean Six-Sigma để giảm chi phí sản xuất:

nghiên cứu trường hợp của một nhà sản xuất bu lông Bồ Đào Nha [8]

Tóm tắt: Nghiên cứu này mô tả quy trình áp dụng phương pháp Lean Six-Sigma để giảm chi phí sản xuất của một nhà sản xuất bu lông Bồ Đào Nha Dự án được đề xuất bởi khách hàng của sản phẩm, người đã đề xuất cải thiện một số thông số của các quy trình liên quan đến sản xuất sản phẩm Kỳ vọng và yêu cầu của khách hàng được gọi là 'Tiếng nói của Khách hàng' (VOC) tập trung vào việc giảm chi phí sản xuất Nghiên cứu thực nghiệm minh họa các phương pháp được sử dụng DMAIC theo phương pháp Six-Sigma

➢ Tên bài báo: Ứng dụng các công cụ Lean Six Sigma để giảm khuyết tật trong

sản xuất bơm [9]

Tóm tắt: Các công cụ Lean Six Sigma được áp dụng để cải tiến quá trình sản xuất bơm tại một nhà máy Tính toán chi phí do chất lượng kém (Cost of poor quality) chỉ ra rằng 20% tổng số khuyết tật được tạo ra bởi hai các khiếm khuyết đang được nghiên cứu và giá trị tiền bị mất là lớn đáng kể ở mức 23.83 INR mỗi năm Sau khi thực hiện dự án trong thời gian khoảng ba tháng, các lỗi trung bình mỗi ngày có giảm từ 70.30 xuống 11.69, giảm đáng kể 83.37% Phần trăm của tổng số phế phẩm giảm từ 18.5% xuống 3.079% Dù vẫn còn rất nhiều cơ hội để giảm thiểu các khuyết tật nếu phần còn lại của các khiếm khuyết được lấy để giải quyết theo phương pháp này Việc triển khai các công cụ Six Sigma làm tăng chất lượng và năng lực sản xuất của nhà máy: bây giờ trong một lô sản xuất 6074 máy bơm nhà máy tạo ra 5887 sản phẩm đã sẵn sàng để bán, kết quả là 3.4 sigma cho quá trình

➢ Tên bài báo: Áp dụng Six sigma vào quy trình sản xuất trong ngành thực

phẩm để giảm chi phí chất lượng [10]

Phương pháp tiếp cận DMAIC (xác định-đo lường-phân tích-cải thiện-kiểm soát) đã được áp dụng ở đây để giải quyết vấn đề cơ bản về việc giảm biến thể quy trình và tỷ lệ lỗi cao có liên quan Bài viết này khám phá cách một công ty thực phẩm ở Đài Loan có thể sử dụng phương pháp tiếp cận có hệ thống và kỷ luật để hướng tới mục tiêu đạt mức chất lượng Six Sigma Các giai đoạn DMAIC được sử dụng để giảm 70% tỷ lệ lỗi của bánh sữa trứng nhỏ từ đường cơ sở đến khi được hưởng Khi bắt đầu dự án này, tỷ lệ lỗi là 0,45% (Đường cơ sở) và sau khi các hành động cải tiến được thực hiện trong sáu tháng giai đoạn này giảm xuống dưới 0,141% (mục tiêu) Các yếu tố thành công quan trọng đối với các dự án Six Sigma, đặc biệt là những dự án trong ngành thực phẩm, sẽ được thảo luận ở phần kết của bài viết này