Luận văn thạc sĩ Kỹ thuật công nghiệp: Nghiên cứu ứng dụng lean vào giảm lãng phí và cải tiến chất lượng sản phẩm trong nhà máy thực phẩm

ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP HCM TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

CÔNG TRÌNH ĐƯỢC HOÀN THÀNH TẠI TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA –ĐHQG -HCM

Cán bộ hướng dẫn khoa học: PGS.TS Đỗ Ngọc Hiền

……… Cán bộ chấm nhận xét 1: TS Lê Thị Diễm Châu

……… Cán bộ chấm nhận xét 2: TS Đỗ Thành Lưu

……… Luận văn thạc sĩ được bảo vệ tại Trường Đại học Bách Khoa, ĐHQG Tp HCM ngày 08 tháng 07 năm 2023

Thành phần Hội đồng đánh giá luận văn thạc sĩ gồm: 1 Chủ tịch: TS Nguyễn Vạng Phúc Nguyên

2 Thư kí: TS Trần Quỳnh Lê

3 Phản biện 1: TS Lê Thị Diễm Châu 4 Phản biện 2: TS Đỗ Thành Lưu 5 Ủy viên: TS Lê Song Thanh Quỳnh

Xác nhận của Chủ tịch Hội đồng đánh giá LV và Trưởng Khoa quản lý chuyên ngành sau khi luận văn đã được sửa chữa (nếu có)

ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP HCM CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM

NHIỆM VỤ LUẬN VĂN THẠC SĨ

Họ và tên: VĂN THỊ TRÂM MSHV: 2170631 Ngày, tháng, năm sinh: 30/05/1996 Nơi sinh: Long An

I Đề tài luận văn: NGHIÊN CỨU ỨNG DỤNG LEAN VÀO GIẢM LÃNG PHÍ

VÀ CẢI TIẾN CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM TRONG NHÀ MÁY THỰC PHẨM/

LEAN APPLICATION ON WASTE REDUCTION AND QUALITY IMPROVEMENT IN A FOOD MANUFACTURING

II Nội dung thực hiện:

1 Nhận diện các lãng phí tại dây chuyền tiệt trùng hơi nước và đề xuất giải pháp cải tiến dựa trên các công cụ Lean

2 Tăng tỉ lệ RFT từ 95% lên 97%, giảm 2 lỗi về chất lượng

3 Tiết kiệm lượng LPG sử dụng từ 22.99 kg/MT xuống còn 22.7 kg/MT, giảm lượng nước sử dụng từ 0.63 m3/MT xuống còn 0.6 m3/MT

III Ngày giao nhiệm vụ: 06/02/2023

IV Ngày hoàn thành nhiệm vụ: 18/06/2023 V Cán bộ hướng dẫn: PGS TS Đỗ Ngọc Hiền

ii

LỜI CẢM ƠN

Tốt nghiệp đại học chuyên ngành Kỹ thuật Hóa học năm 2018 có thể được xem là cơ duyên đưa tôi về lại Bách Khoa lần nữa vào mùa thu năm 2021 để tiếp tục con đường học lên thạc sĩ, chuyên ngành Kỹ thuật công nghiệp Đó là giai đoạn TPHCM đang căng thẳng với dịch bệnh Covid 19 Trải qua 2 học kì học online, chỉ được gặp thầy, gặp bạn qua chiếc camera của máy tính, nhưng đó là thời gian quý giá của tôi Thay vì lo lắng về dịch bệnh, tôi dành nhiều thời gian cho việc tham gia các môn học Tôi cảm nhận được rõ kiến thức của mình được cải thiện và mở rộng khi tôi quyết định đăng kí chương trình Thạc sĩ này Và lần nữa, tôi lại biết ơn đến Bách Khoa, đến các thầy cô chuyên ngành Kỹ thuật công nghiệp, thầy Đỗ Ngọc Hiền, thầy Nguyễn Hữu Lộc và chị Nguyễn Thị Thùy Dương phòng quan hệ đối ngoại đã trao tặng cho tôi một cơ hội để được tham gia chương trình trao đổi học viên tại châu Âu 6 tháng học tập các môn học tại châu Âu, vừa làm đề cương luận văn dưới sự hướng dẫn của thầy Đỗ Ngọc Hiền Để rồi tôi có cơ hội được viết tiếp những dòng luận văn trong chặng hành trình cuối cùng của khóa Thạc sĩ Để đạt được những kết quả kể trên, tôi xin chân thành cảm ơn đến thầy hướng dẫn: PSG.TS Đỗ Ngọc Hiền, thầy trưởng khoa Nguyễn Hữu Lộc, chị Nguyễn Thị Thùy Dương, các anh chị đồng nghiệp tại công ty OL, nơi tôi từng công tác, đã giúp đỡ, hỗ trợ tôi hết lòng, không chỉ đối với luận văn này, mà còn là cả quá trình tôi theo đuổi ước mơ tri thức tại đại học Bách Khoa khóa 2021/2023

TPHCM, ngày 18 tháng 06 năm 2023

Văn Thị Trâm

TÓM TẮT

Luận văn “Nghiên cứu ứng dụng Lean vào giảm lãng phí và cải tiến chất lượng sản phẩm trong nhà máy thực phẩm” được thực hiện trong giai đoạn từ 9/2022 đến 6/2023 tại nhà máy sản xuất gia vị OL khu công nghiệp Giang Điền, Đồng Nai Nghiên cứu tập trung tại chuyền tiệt trùng của nhà máy, nhằm tìm ra các lãng phí trong dây chuyền và giảm lỗi, nâng cao chất lượng sản phẩm Vấn đề tại dây chuyền là tỉ lệ lỗi sản phẩm cao, trong khi năng lượng LPG và nước được sử dụng lớn Vì vậy, cần có những biện pháp nghiên cứu để phát hiện lãng phí, cải tiến quy trình để giảm tỉ lệ lỗi sản phẩm, tiết kiệm năng lượng LPG và nước sử dụng tại dây chuyền

Bằng việc áp dụng các công cụ Lean như chu trình DMAIC, biểu đồ xương cá, thiết kế thí nghiệm theo phương pháp Taguchi, các hành động cải tiến được triển khai thực hiện dựa trên phương pháp tiêu chuẩn hóa quy trình Từ đó đã loại bỏ lãng phí và tăng chất lượng sản phẩm Cụ thể, năm 2021, chỉ số RFT tại chuyền tiệt trùng đạt 95%, trong đó có 2 lỗi chiếm tỉ lệ cao nhất là dung trọng và tinh dầu thấp, chỉ số năng lượng LPG là 22.97 kg/MT, chỉ số nước tiêu thụ đạt 0.63 m3/MT Bằng các biện pháp phân tích, phát hiện và cải tiến các lỗi dựa trên lý thuyết Lean manufacturing, kết quả đạt được giai đoạn 2022-2023 ghi nhận những tín hiệu tích cực Chỉ số RFT đạt 97.1%, tăng 2.1% so với năm 2021, lượng LPG và lượng sử dụng được giảm thiểu đáng kể, cụ thể lượng LPG trung bình ghi nhận năm 2022 là 19.66 kg/MT và lượng nước ghi nhận là 0.45 m3/MT

Kết quả trên chứng minh được hiệu quả của việc áp dụng công cụ Lean vào thực tế sản xuất Thành công của nghiên cứu đã giúp cho dây chuyền sản xuất giảm các lãng phí về hàng lỗi, năng lượng LPG tiêu thụ và lượng nước sử dụng, đồng thời nâng cao chất lượng và ổn định chất lượng của sản phẩm đầu ra

iv

ABSTRACT

Thesis "Lean application on waste reduction and quality improvement in a food manufacturing" was conducted from 9/2022 to 6/2023 at the OL Spices Plant in Giang Dien Industrial Zone, Dong Nai The study focused on the sterilization line of the factory to identify loss in the production process, reduce errors, and enhance product quality The main issue on the production line was high product defect rate, coupled with significant usage of LPG and water Therefore, research measures were needed to identify loss, improve the process, reduce the product defect rate, and save energy in terms of LPG and water usage on the production line

By applying Lean tools such as the DMAIC cycle, fishbone diagram, and experimental design using the Taguchi method, improvement actions were implemented based on standardized process methods As a result, loss was reduced, and product quality was increased Specifically, in 2021, the Right First Time (RFT) index on the sterilization line reached 95%, with two leading defects being low density and low essential oil content The LPG energy index was 22.97 kg/MT, and the water consumption index was 0.63 m3/MT Through the analysis, detection, and improvement of defects based on Lean manufacturing principles, positive signals were recorded in the 2022-2023 period The RFT index reached 97.1%, a 2.1% increase compared to 2021, and both LPG and water consumption were significantly reduced Specifically, the average LPG consumption in 2022 was recorded as 19.66 kg/MT, and the water consumption was 0.45 m3/MT

The study focused on the sterilization line of the factory to identify loss in the production process, reduce defects, and enhance product quality The main issue on the production line was high product defect rate, coupled with significant usage of LPG and water Therefore, research measures were needed to identify loss, improve the process, reduce the defect rate, and save energy in terms of LPG and water usage on the production line

LỜI CAM ĐOAN

Tôi xin cam đoan đề tài “Nghiên cứu ứng dụng Lean vào giảm lãng phí và cải tiến chất lượng trong nhà máy sản xuất thực phẩm” là công trình nghiên cứu của riêng tôi và chưa được công bố dưới bất kỳ hình thức nào

Các số liệu, hình ảnh được sử dụng trong đề tài được tôi thu thập và tổng hợp từ nhiều nguồn khác nhau, được ghi rõ ở phần Tài liệu tham khảo

Tôi chịu trách nhiệm về nội dung đề cương luận văn của mình

TP HCM, ngày 18 tháng 06 năm 2023 Người thực hiện

Văn Thị Trâm

MỤC LỤC

NHIỆM VỤ LUẬN VĂN THẠC SĨ I LỜI CẢM ƠN II TÓM TẮT III ABSTRACT IV LỜI CAM ĐOAN V DANH MỤC BẢNG BIỂU VIII DANH MỤC HÌNH ẢNH IX DANH MỤC VIẾT TẮT XI

CHƯƠNG 1 : GIỚI THIỆU CHUNG 1

1.1 ĐẶT VẤN ĐỀ 1

1.2 XÁC ĐỊNH VẤN ĐỀ NGHIÊN CỨU 2

1.2.1 Lý do chọn đề tài 2

1.2.2 Mục tiêu nghiên cứu 2

1.2.3 Nội dung luận văn 3

1.2.4 Đối tượng và phạm vi nghiên cứu 3

1.2.5 Ý nghĩa nghiên cứu 4

2.2.3 Biểu đồ xương cá/ Biểu đồ nhân quả 10

2.2.4 Phương pháp tiêu chuẩn hóa công việc (Standardization) 10

2.2.5 Phương pháp thiết kế thí nghiệm (Taguchi) 12

2.2.6 Phương pháp phân tích sai hỏng và tác động của nó (FMEA-Failure Mode and Effects analysis) 13

2.2.7 Phương pháp phân tích 5 Why 14

2.3.CHI TIẾT TRIỂN KHAI LUẬN VĂN 15

2.4.CÁC NGHIÊN CỨU LIÊN QUAN 16

CHƯƠNG 3 : PHÂN TÍCH ĐỐI TƯỢNG NGHIÊN CỨU 18

3.1 ĐỐI TƯỢNG NGHIÊN CỨU 18

3.2 QUY TRÌNH SẢN XUẤT CHUNG 18

CHƯƠNG 4 : THỰC HIỆN NGHIÊN CỨU THEO CHU TRÌNH DMAIC 20

4.1 XÁC ĐỊNH VẤN ĐỀ NGHIÊN CỨU (DEFINE) 20

4.2.ĐO LƯỜNG VÀ PHÂN TÍCH NGUYÊN NHÂN (MEASURE &ANALYZE) 22

4.3.TIẾN HÀNH CẢI TIẾN (IMPROVE) 35

4.3.1 Đối với kiểm soát nhiệt độ khu vực tiệt trùng 35

4.3.2 Đối với kiểm soát nguồn nguyên liệu đầu vào 40

4.4.KIỂM SOÁT HIỆU QUẢ QUÁ TRÌNH CẢI TIẾN (CONTROL) 47

CHƯƠNG 5 : KẾT QUẢ THỰC HIỆN VÀ KIẾN NGHỊ 50

DANH MỤC BẢNG BIỂU

Bảng 2.1 Bảng phân loại các mức độ của chỉ số SEV, OCC, DET 14

Bảng 2.2 Mô hình trả lời 5-Why 15

Bảng 2.3 Tóm tắt trình tự triển khai luận văn 15

Bảng 4.1 Bảng phân tích rủi ro công đoạn tiệt trùng 25

Bảng 4.2 Bảng liệt kê các mức độ rủi ro và tần suất xuất hiện 28

Bảng 4.3 Bảng phân tích 5-Why 29

Bảng 4.4 Kế hoạch thực hiện 30

Bảng 4.5 Dữ liệu đầu vào cho thiết kế thí nghiệm bằng phương pháp Taguchi 31

Bảng 4.6 Thông số đầu vào và kết quả khi thực hiện cải tiến 36

Bảng 4.7 Kết quả bài thu hoạch sau đào tạo 39

Bảng 4.8 Kế hoạch thực hiện để kiểm soát nguồn nguyên liệu đầu vào 41

Bảng 4.9 Mức điểm đánh giá nhà cung cấp 42

Bảng 4.10 Kết quả đánh giá nhà cung cấp 42

Bảng 4.11 Cập nhật hướng dẫn lấy mẫu nguyên liệu 43

Bảng 4.12 Mã hóa kí tự dựa trên kích cỡ mẫu 44

Bảng 4.13 Tiêu chuẩn AQL áp dụng cho kích thước lấy mẫu [23] 45

Bảng 4.14 Hướng dẫn lấy mẫu đầu vào 46

Bảng 5.1 Bảng đánh giá rủi ro sau quá trình cải tiến 53

DANH MỤC HÌNH ẢNH

Hình 1.1.Hai dòng sản phẩm chính là tiêu tiệt trùng và tiêu nghiền 1

Hình 1.2 Chuyền tiệt trùng hơi nước 3

Hình 2.1 Biểu đồ Pareto điển hình [12] 9

Hình 2.2 Mô hình biểu đồ xương cá điển hình [13] 10

Hình 2.3 Một số công cụ được áp dụng trong tiêu chuẩn hóa công việc 12

Hình 2.4 Thiết kế thí nghiệm bằng phương pháp Taguchi 13

Hình 3.1 Quy trình sản xuất chuyền tiệt trùng hơi nước 19

Hình 4.1 Biểu đồ Pareto về các lỗi sản phẩm ở chuyền tiệt trùng 20

Hình 4.2 Biểu đồ tiêu thụ LPG và nước năm 2021 21

Hình 4.3 Biểu đồ phân bố tỉ lệ nước sử dụng cho nhà máy 21

Hình 4.4 Biểu đồ % tinh dầu quý 1 2022 (Phụ lục 3) 22

Hình 4.5 Biểu đồ xương cá phân tích nguyên nhân lỗi tinh dầu và dung trọng thấp 23

Hình 4.6 Biểu đồ xương cá phân tích nguyên nhân lỗi LPG tiêu thụ cao 24

Hình 4.7 Mối quan hệ giữa nhân tố đầu vào và dung trọng đầu ra 32

Hình 4.8 Mối quan hệ giữa nhân tố đầu vào và kết quả tinh dầu đầu ra 32

Hình 4.9 Mối quan hệ giữa nhân tố đầu vào và kết quả độ ẩm sản phẩm đầu ra 33

Hình 4.10 Mối quan hệ giữa nhân tố đầu vào và kết quả độ giảm log vi sinh đầu ra 33

Hình 4.11 Mối quan hệ tuyến tính giữa nhiệt độ và dung trọng đầu ra 34

Hình 4.12 Mối quan hệ tuyến tính giữa nhiệt độ và tinh dầu đầu ra 35

Hình 4.13 Mối quan hệ tuyến tính giữa nhiệt độ và độ ẩm đầu ra 35

Hình 4.14 Mối quan hệ tuyến tính giữa nhiệt độ và độ giảm log đầu ra 35

Hình 4.15 Cập nhật kế hoạch HACCP về điều kiện vận hành máy tiệt trùng 37

Hình 4.16 Biểu mẫu ghi nhận điều kiện tiệt trùng được cập nhật 38

Hình 4.17 Buổi đào tạo nhân viên về tiêu chuẩn mới và mẫu bài kiểm tra thu hoạch 38

Hình 4.18 Chương trình đào tạo nhận thức cho nhân viên 39

Hình 4.19 Báo cáo chứng nhận hiệu chuẩn định kì 40

Hình 4.20 Mô hình trang trại tiêu của công ty 47

Hình 4.21 Biểu đồ so sánh lỗi tinh dầu thấp giai đoạn 2021 và 2022-2023 47

Hình 4.22 Biểu đồ so sánh lỗi dung trọng thấp giai đoạn 2021 và 2022-2023 48

Hình 4.24 Biểu đồ theo dõi mức sử dụng nước qua các tháng của năm 2022 49

Hình 5.1 Kết quả RFT sau khi cải tiến 2022-2023 50

Hình 5.2 Lượng LPG sử dụng được cải thiện 51

Hình 5.3 Lượng nước dùng cho khu vực tiệt trùng được cải thiện 51

Hình 5.4 Biểu đồ Pareto về các lỗi sản phẩm tại chuyền tiệt trùng năm 2022 52

DANH MỤC VIẾT TẮT

Từ viết

kiểm tra, hành động

DMAIC Define, Measure, Analyze,

Improve, Control

Xác định, đo lường, phân tích, cải tiến, kiểm

RPN Risk priority number Chỉ số rủi ro ưu tiên

KPI Key Perfomance Indicator Chỉ số đánh giá hiệu quả

SMED Single minute exchange of

WIP Work in process Hàng bán thành phẩm CCP Critical Control Point Điểm kiểm soát tới hạn

control point điểm kiểm soát tới hạn nhận

QA Quality Assurance Đảm bảo chất lượng LSL Lower specification limit Giới hạn điểm kỹ thuật dưới

trên

CHƯƠNG 1 : GIỚI THIỆU CHUNG

1.1 Đặt vấn đề

Trong lĩnh vực công nghiệp sản xuất, mục tiêu sản xuất ra những sản phẩm đạt chất lượng đến tay khách hàng, với chi phí sản xuất tối ưu luôn được các doanh nghiệp quan tâm Trong bối cảnh có nhiều đối thủ cạnh tranh trên thị trường như hiện nay, phải kể đến ngành công nghiệp thực phẩm, thực hiện cải tiến để giảm thiểu các lỗi không mong muốn trong quá trình sản xuất, giảm thiểu lãng phí là mục tiêu của hầu hết các doanh nghiệp Việc cải tiến quy trình sản xuất không những góp phần gia tăng hiệu quả sản xuất, nâng cao chất lượng sản phẩm, giảm thiểu các khiếu nại đến từ khách hàng, nâng cao vị thế cạnh tranh trên thị trường mà còn góp phần giảm thiểu các vấn đề lãng phí trong quá trình sản xuất

Nhà máy chế biến gia vị OL được khởi công xây dựng vào tháng 4 năm 2020, tại khu công nghiệp Giang Điền, xã Giang Điền, huyện Trảng Bom, tỉnh Đồng Nai, với đối tượng sản xuất chủ yếu là tiêu với đủ các loại sản phẩm tiêu làm sạch, tiêu tiệt trùng, tiêu nghiền Với công nghệ hiện đại, nhà máy có công suất đạt gần 12000 tấn tiêu nghiền, 18000 tấn tiêu tiệt trùng mỗi năm, cung cấp nguyên liệu cho các thị trường thực phẩm khắp thế giới

Hình 1.1.Hai dòng sản phẩm chính là tiêu tiệt trùng và tiêu nghiền

Trong bối cảnh hàng loạt các doanh nghiệp trên nhiều lĩnh vực như điện tử, cơ khí, thực phẩm… tại Việt Nam áp dụng lý thuyết về Lean trong cải tiến sản xuất Công ty OL cũng nhanh chóng bắt kịp nhịp độ bằng triển khai các chương trình về 2OX (Operational Excellence) trên tinh thần Lean Production vào hoạt động của doanh nghiệp Từ đó thúc đẩy tinh thần cải tiến liên tục của nhân viên trong nhà máy

Trở lại với vấn đề giảm thiểu tỉ lệ lỗi, và cải tiến sản xuất, theo ghi nhận từ báo cáo định kì cuối năm 2021, KPI (Key Perfomance Indicator) của mảng chất lượng cho dây chuyền tiệt trùng với RFT* (Right First Time) 95% và kì vọng cho năm 2022 và 2023 là 97%

KPI của mảng tiện ích về năng lượng LPG (Liquified Pertroleum Gas) dùng cho khu vực tiệt trùng là 22.99 kg/tấn sản phẩm và kì vọng cho năm 2022-2023 là 22.7 kg/tấn sản phẩm Lượng nước sử dụng cho năm 2021 đạt 0.63m3/tấn sản phẩm, và kì vọng cho năm 2022-2023 là 0.6 m3/tấn sản phẩm Điều đó đặt ra một vấn đề cho các bộ phận làm việc tại khu vực tiệt trùng của nhà máy cần có những cải tiến về quy trình để đạt được mục tiêu trên

Vì vậy, đề tài nghiên cứu ứng dụng Lean vào cải tiến quy trình sản xuất tại dây chuyền tiệt trùng hơi nước của nhà máy gia vị tiêu OL được thực hiện

1.2 Xác định vấn đề nghiên cứu 1.2.1 Lý do chọn đề tài

Việc áp dụng lý thuyết Lean vào ứng dụng thực tiễn là một đề tài vừa thú vị vừa thực tế, giúp hiện thực hóa những lý thuyết đã được học từ nhà trường bằng cách áp dụng vào việc loại bỏ các lãng phí, tiết kiệm chi phí, nâng cao chất lượng sản phẩm và đáp ứng nhu cầu ngày càng cao của khách hàng Trên thực tế, đã có rất nhiều nghiên cứu cho việc ứng dụng công cụ Lean vào cải tiến chất lượng sản phẩm hoặc cắt giảm lãng phí, các nghiên cứu trên đều mang lại lợi ích to lớn cho doanh nghiệp hoặc đối tượng nghiên cứu Có thể kể đến các công bố điển hình gần đây như sau: Năm 2021, Brian Byrne và cộng sự cho công bố nghiên cứu về áp dụng Lean trong cải tiến dây chuyền sản xuất thuốc nhằm đáp ứng yêu cầu đơn hàng tăng cao trong giai đoạn Covid 19 Trong nghiên cứu, các tác giả đã sử dụng các công cụ như DMAIC, phân tích chuỗi giá trị (value stream mapping) để tìm ra các điểm lãng phí, giản đồ Pareto và phân tích 5 why, từ đó đưa ra các biện pháp cải tiến và thực hiện chuẩn hóa công việc Thành công của nghiên cứu góp phần đáng kể để cải thiện chu kì sản xuất gần 8.3%, giảm thời gian chuyển đổi sản phẩm 25%, thời gian chờ (lead time) được cải thiện 14% [1] Trước đó 2 năm, vào năm 2019, Genett Jimenez và cộng sự đã nghiên cứu thành công đề tài cải tiến về năng suất và chất lượng sản phẩm trong dây chuyền sản xuất thực phẩm (cá và hải sản) bằng các công cụ Lean Tác giả đã áp dụng giản đồ SIPOC, phân tích chuỗi giá trị (value stream mapping), flow diagram, biểu đồ Pareto để phân tích và nhận dạng các lãng phí (Muda) trong dây chuyền Kết quả nghiên cứu đã đạt được kì vọng với việc giảm đi 40% quãng đường di chuyển và 44.2% thời gian di chuyển giữa các khu vực sản xuất, giảm thời gian Takt time và kiểm soát tốt điểm thắt cổ chai [2] Qua các nghiên cứu được công bố như trên, có thể thấy được việc ứng dụng Lean vào giảm lãng phí và cải thiện chất lượng sản phẩm đã rất thành công trước đó và rất tương đồng với hướng nghiên cứu trong đề tài luận văn

1.2.2 Mục tiêu nghiên cứu

Ứng dụng công cụ Lean vào việc nghiên cứu cải tiến sản xuất, nâng cao chất lượng sản phẩm và giảm thiểu lãng phí cho doanh nghiệp Mong muốn sau khi hoàn thành đề tài, có thể tìm ra được các điểm đang gây lãng phí tại dây chuyền tiệt trùng, đồng thời có những biện pháp để cải tiến chất lượng sản phẩm Mục tiêu cuối cùng cần đạt được là tăng tỉ lệ RFT từ 95% lên 97% (nâng cao chất lượng sản phẩm, giảm lãng phí trong việc tái chế hoặc hủy bỏ sản phẩm), lượng LPG sử dụng cho chuyền tiệt trùng được giảm từ 22.99 kg/ tấn sản phẩm xuống còn 22.7 kg/ tấn sản phẩm, lượng nước tiêu thụ giảm từ 0.63 m3/MT sản phẩm xuống 0.6 m3/MT sản phẩm Đây là mục tiêu đặt ra ban đầu khi thực hiện nghiên cứu đề tài

1.2.3 Nội dung luận văn

Nghiên cứu được hình thành và phát triển dựa trên những nguyên lý cơ bản của lý thuyết về Lean manufacturing Quá trình thực hiện gồm 3 bước chính:

+ Áp dụng lý thuyết về Lean để xác định các lãng phí tại dây chuyền tiệt trùng hơi nước của nhà máy sản xuất gia vị

+ Sử dụng các công cụ như Pareto, lưu đồ sản xuất (flowchart), giản đồ xương cá, FMEA, phân tích 5 why để tìm ra vấn đề và nguyên nhân của lãng phí

+ Đề xuất các biện pháp cải tiến bằng áp dụng các công cụ như DOE, tiêu chuẩn hóa công việc để giảm thiểu lãng phí, cải tiến quy trình, nâng cao chất lượng sản phẩm và tiết kiệm chi phí sản xuất

1.2.4 Đối tượng và phạm vi nghiên cứu

+ Đối tượng nghiên cứu: dây chuyền tiệt trùng hơi nước tại nhà máy chế biến gia vị + Thời gian thực hiện: tháng 09/2022 – 06/2023

Hình 1.2 Chuyền tiệt trùng hơi nước

1.2.5 Ý nghĩa nghiên cứu

Thông qua đề tài “Nghiên cứu ứng dụng Lean vào giảm lãng phí và cải tiến chất lượng sản phẩm trong nhà máy thực phẩm”, giúp tác giả phát hiện ra những lãng phí tiềm tàng trong quy trình sản xuất Từ đó xây dựng phương pháp tinh gọn bằng cách áp dụng các công cụ Lean đã được học vào việc tìm ra lãng phí, xây dựng các biện pháp cải tiến và nâng cao chất lượng sản phẩm

Đối với bản thân tác giả, đề tài nghiên cứu này là một cơ hội quý giá, giúp việc áp dụng các kiến thức đã học từ nhà trường, các kiến thức về Lean, các công cụ tinh gọn của Lean đưa vào vận dụng trong thực tiễn Trong quá trình áp dụng, sẽ có những sai khác giữa lý thuyết và thực tế, cần sự hiệu chỉnh và áp dụng linh hoạt Đó sẽ là kinh nghiệm quý báo và giá trị để tác giả rút kinh nghiệm cho những nghiên cứu tương lai

Đối với tổ chức, công ty, nghiên cứu ứng dụng công cụ Lean của đề tài góp phần vào giảm lãng phí tại dây chuyền sản xuất của doanh nghiệp, cải thiện chất lượng sản phẩm, giảm lỗi sản phẩm, tiết kiệm năng lượng và chi phí vận hành

1.2.6 Bố cục luận văn

Bố cục luận văn gồm 5 chương:

Chương 1 – Giới thiệu: Giới thiệu chung về công ty và những vấn đề cần gặp phải Lý do

hình thành đề tài và nguyên nhân lựa chọn Lean Manufacturing làm công cụ để giải quyết vấn đề và cấu trúc luận văn

Chương 2 – Cơ sở lý thuyết và phương pháp luận: Tìm hiểu các lý thuyết liên quan đến

Lean, các công cụ sử dụng trong Lean, các nghiên cứu về Lean và ứng dụng của Lean trong sản xuất hiện đại Quy trình thực hiện nghiên cứu Các công cụ hỗ trợ cho việc phân tích dữ liệu

Chương 3 – Phân tích đối tượng nghiên cứu: Giới thiệu cụ thể về quy trình sản xuất của nhà

máy Thực trạng quá trình sản xuất Nhận diện vấn đề cần tập trung cải tiến

Chương 4 – Thực hiện nghiên cứu theo chu trình DMAIC: Quy trình thực hiện dựa trên chu

trình DMAIC, sử dụng công cụ tinh gọn như chuẩn hóa công việc để chuẩn hóa quy trình cải tiến, xây dựng tiêu chuẩn kiểm soát chất lượng đầu vào nhằm nâng cao năng suất của nhà máy, theo dõi thực hiện và ghi nhận các kết quả sau cải tiến

Chương 5 – Kết quả thực hiện và kiến nghị: kết quả thực hiện nghiên cứu, kết luận Đưa ra

giải pháp duy trì và tiếp tục cải tiến trong tương lai

CHƯƠNG 2 : CƠ SỞ LÝ THUYẾT VÀ PHƯƠNG PHÁP LUẬN

2.1 Cơ sở lý thuyết

Sự ra đời khái niệm Lean bắt nguồn từ cuối những năm 1940 khi Toyota đặt nền móng cho khái niệm sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing) nhằm mục đích giảm thiểu các quy trình không mang lại giá trị cho sản phẩm cuối cùng Ngày nay, Toyota được xem là biểu tượng của việc ứng dụng thành công Lean và trở thành một trong những công ty sản xuất hiệu quả nhất thế giới Sau đó, khái niệm Lean Production hay Lean Manufacturing lần đầu được xuất hiện trong quyển sách "Cổ máy làm thay đổi thế giới" (The machine that changed the world) của tác giả Jame P Womack và Daniel T Johnes [3], và trong quyển Lean Thinking của cùng tác giả cũng từng khẳng định tinh thần sản xuất tinh gọn như là một kim chỉ nam cho sự loại bỏ lãng phí và xây dựng sự hưng thịnh cho tổ chức (“Banish waste and create wealth in your corporation”) [4] Cùng lúc đó, khái niệm MUDA cũng được nhắc đến song hành với Lean, đây là một từ tiếng Nhật với ý nghĩa lãng phí, không tạo ra giá trị (waste) Theo lý thuyết về Lean, có tất cả bảy loại lãng phí không tạo ra giá trị trong sản xuất, dịch vụ bao gồm: Sản xuất dư thừa (Over Production), Tồn kho (Inventory), Vận chuyển (Transportation), Khuyết tật sản phẩm (Defect), Xử lý thừa (Processing Waste), Lãng phí thao tác (Motion Waste) và Chờ đợi (Waiting)

Sản xuất dư thừa (Over Production) khi sản phẩm được tạo ra nhưng chưa có hoặc không

có đơn đặt hàng hoặc sản xuất nhanh hơn hoặc trước khi có yêu cầu Nguyên nhân dẫn đến lãng phí này có thể đến từ việc các lô hàng quá khổ Sản xuất dư thừa có thể tạo ra thời gian chờ lớn, gia tăng chi phí lưu kho và nguy cơ tiềm tàng của việc khó phát hiện ra lỗi [5] Lean được áp dụng để khắc phục đặc điểm này bằng hệ thống kéo (pull system) hoặc chỉ sản xuất khi có đơn đặt hàng từ khách hàng [6]

Lãng phí do chờ đợi (Waiting) bất cứ khi nào hàng hóa không được di chuyển hoặc đang

chờ được xử lý, sự lãng phí khi chờ đợi sẽ xảy ra Những nguyên nhân có thể dẫn đến việc chờ đợi có thể kể đến như sản xuất bị đình trệ, máy móc hoặc hệ thống bị hư hỏng, thiếu nguyên vật liệu Việc chờ đợi có thể làm lệch nhịp độ sản xuất, doanh nghiệp vẫn phải trả tiền cho công nhân để duy trì công việc nhưng thực tế là đang chờ đợi, dây chuyền không được hoạt động đúng công suất và có thể dẫn đến việc chậm trễ trong giao hàng Một số biện pháp có thể thực hiện để giảm thiểu lãng phí này như điều độ sản xuất hay cân bằng dòng chảy sản xuất, áp dụng công cụ chuẩn hóa quy trình để đảm bảo các thao tác chuẩn xác nhằm hạn chế chờ đợi do

khắc phục lỗi sai, áp dụng công cụ chuyển đổi nhanh SMED (Single minute exchange of die) để giảm thiểu thời gian chuyển đổi

Lãng phí do vận chuyển (Transportation) Giai đoạn vận chuyển cũng được xem như một

trong những giai đoạn gây lãng phí trong doanh nghiệp Chi phí vận chuyển phần lớn phát sinh từ việc vận chuyển nguyên vật liệu thô vào nhà máy và di chuyển thành phẩm cho khách hàng Với những doanh nghiệp có khu vực sản xuất sắp xếp chưa hợp lý, việc luân chuyển thành phẩm/bán thành phẩm hoặc việc luân chuyển đến và đi các cơ sở kho của nhà máy cũng sẽ tiêu tốn khá nhiều thời gian, công sức và chi phí Việc loại bỏ hoàn toàn các lãng phí do vận chuyển là không thể, tuy nhiên có thể áp dụng một số biện pháp để giảm thiểu lãng phí như bố trí lại mặt bằng để giảm bớt các vận chuyển không cần thiết, sắp xếp kế hoạch sản xuất để giảm bớt việc di chuyển giữa các công đoạn, sử dụng sơ đồ chuỗi giá trị (VSM-Value Stream Mapping) để giảm bớt các bước và công đoạn không cần thiết trong quá trình, giảm việc sản xuất dư thừa, giảm hàng tồn kho để giảm các công đoạn vận chuyển

Xử lý thừa (Over Processing) là các hoạt động lãng phí xảy ra do các tiêu chuẩn hoặc thông

số kỹ thuật chưa được rõ ràng hoặc chuẩn hóa Nhiều doanh nghiệp cố gắng thực hiện tốt nhất cho sản phẩm có thể nhưng họ không xác định rõ được đâu là thực sự cần thiết để làm tăng giá trị cho sản phẩm hoặc đâu là yêu cầu khách hàng, vì vậy họ dành nhiều thời gian và nguồn lực để thực hiện công việc hoặc tối ưu một thông số hoặc một đặc điểm của sản phẩm nhưng thực tế khách hàng không quan tâm hoặc không yêu cầu, điều đó dẫn đến lãng phí nguồn nhân lực, lãng phí năng lượng vận hành và máy móc, thiết bị do phải chạy vượt tiêu chuẩn sản phẩm Để giảm thiểu lãng phí trên, có thể áp dụng các biện pháp như ban hành các hướng dẫn công việc hoặc chuẩn hóa thông số, thao tác cho tất cả các công đoạn, nắm rõ yêu cầu khách hàng để tránh việc sản xuất vượt quá mong đợi

Lãng phí thao tác (Motion Waste) là những thao tác hoặc chuyển động của người công

nhân trong hoạt động sản xuất, dịch vụ nhưng không cần thiết hoặc không tạo ra giá trị, từ đó phát sinh lãng phí về thời gian, sức lực và làm giảm hiệu suất làm việc của người lao động Nguyên nhân dẫn đến lãng phí thao tác có thể là do bố trí mặt bằng layout chưa hợp lý, chưa có hướng dẫn chuẩn về công việc, dụng cụ, vật tư không được sắp xếp hợp lý, Các biện pháp có thể cải thiện vấn đề này có thể kể đến là 5S (sắp xếp các dụng cụ gọn gàng đúng chỗ, giúp người công nhân dễ dàng tìm kiếm hoặc thao tác), bố trí lại mặt bằng để thuận tiện cho thao tác, đồng thời chuẩn hóa công việc bằng cách đưa ra các hướng dẫn làm việc và đào tạo người công nhân

Tồn kho quá mức (Excess Inventory) bất kì doanh nghiệp nào khi hoạt động cũng đều cần

một lượng tồn kho an toàn hay như một “miếng đệm an toàn” để đảm bảo hoạt động sản xuất và cung ứng trôi chảy, tuy nhiên nếu lượng hàng tồn kho vượt quá mức sẽ dẫn đến những lãng phí Hàng tồn kho quá mức được xem là việc lưu trữ quá nhiều sản phẩm trong kho nhưng chưa có đơn hàng hoặc lưu trữ quá mức lượng hàng bán thành phẩm Lãng phí tồn kho cũng được xem xét cho trường hợp lưu trữ cho bất kì vật liệu nào được mua nhưng không được sử dụng Nguyên nhân chính dẫn đến tồn kho có thể xuất phát từ việc sản xuất thừa, dẫn đến việc tạo ra nhiều sản phẩm nhưng chưa có nhu cầu từ khách hàng Các biện pháp kiểm soát việc tồn kho quá mức có thể xem xét đến như áp dụng ý tưởng về sản xuất đúng lúc (JIT- Just In Time), bố trí kế hoạch sản xuất hợp lý để không tạo ra quá nhiều sản phẩm thừa

Sai lỗi/ khuyết tật (Defect) bất kì sản phẩm lỗi/ khuyết tật nào được tạo ra cũng được xem

là lãng phí, do nó không mang lại giá trị và còn tiêu tốn thêm thời gian ngoại quan, chỉnh sửa, tái chế hoặc thậm chí là hủy bỏ Sản phẩm lỗi khi đến tay khách hàng sẽ dẫn đến giảm sự hài lòng khách hàng, khiếu nại khách hàng hoặc trả lại đơn hàng Việc sai lỗi còn dẫn đến nguy cơ tắc nghẽn dòng chảy do phải dừng lại chỉnh sửa, điều tra, khắc phục Tất cả những vấn đề kể trên đều làm gia tăng chi phí không mong muốn cho doanh nghiệp Các nguyên nhân dẫn đến lỗi sản phẩm có thể kể đến như thao tác con người chưa chuẩn, quy trình không chuẩn xác, không tuân thủ quy định hoặc bỏ qua các thao tác vận hành, máy móc hư hỏng Để khắc phục lỗi sản phẩm, có thể áp dụng các phương pháp như xây dựng tiêu chuẩn chất lượng cho mỗi quá trình, ban hành các hướng dẫn về thao tác chuẩn cho công việc, thực hiện bảo trì, bảo dưỡng máy móc định kì, đẩy mạnh đào tạo công nhân

Vì vậy, tất cả các loại lãng phí trên đều là những hoạt động không mang lại giá trị cho sản phẩm, và khách hàng không mong muốn trả tiền cho những lãng phí đó Mục đích của việc thực hiện Lean trong sản xuất là phát hiện và tìm biện pháp để giảm thiểu hoặc loại bỏ các loại lãng phí trên

Các lý thuyết quan trọng và chính yếu được sử dụng để nghiên cứu trong luận văn sẽ được trình bày cụ thể trong phần phương pháp luận nghiên cứu

2.2 Phương pháp luận nghiên cứu

Trong bài nghiên cứu này, Lean được áp dụng cho quy trình nghiên cứu dựa trên 5 bước của quy trình DMAIC Ở mỗi giai đoạn sẽ ứng dụng các công cụ như giản đồ Pareto, biểu đồ xương cá (Ishikawa), 5 Why để phân tích và tìm ra vấn đề Thực hiện tiêu chuẩn hóa công việc

(Work Instruction) và Kaizen để cải tiến quy trình, giảm thiểu lỗi hoặc lãng phí không mong muốn của sản phẩm và theo dõi hiệu quả của các biện pháp cải tiến trên

2.2.1 Mô hình DMAIC

DMAIC được viết tắt bởi 5 giai đoạn Define (Xác định vấn đề), Measure (Đo lường vấn đề), Analysis (Phân tích vấn đề), Improve (Thực hiện cải tiến), Control (Kiểm soát, theo dõi) DMAIC có chức năng hoạt động gần giống như quy trình PDCA (Plan Do Check Act) hoặc phương pháp 7 bước của Juran và Gryna trong việc giải quyết các vấn đề trong sản xuất [7] Năm giai đoạn của quy trình DMAIC được tác giả [8] nhắc đến như sau:

Define: xác định vấn đề và lợi ích của việc phân tích bao gồm các bước:

1: Nhận dạng và phác thảo quy trình,

2: Nhận dạng các bộ phận/ khu vực liên quan đến vấn đề 3: Chọn lọc và xác định các vấn đề ưu tiên

4: Lên kế hoạch cho việc thực hiện

Measure: chuyển các vấn đề trên thành các dữ liệu đo lường để thấy được tình huống hiện

tại, từ đó đặt ra mục tiêu gồm các bước:

1: Chọn ra một hoặc nhiều điểm CTQ (Critical to quality) 2: Xác định giới hạn yêu cầu của điểm CTQ

3: Thẩm định cách đo lường điểm CTQ hiện tại 4: Đánh giá năng lực quá trình

5: Đặt ra mục tiêu cho dự án

Analyze: xác định các yếu tố ảnh hưởng và nguyên nhân gây ra vấn đề bằng các bước:

1: Nhận dạng các yếu tố có khả năng/ tiềm tàng gây ra lỗi bằng việc phân tích các dữ liệu và nghiên cứu quá trình

2: Tiến hành phân tích, đánh giá và chọn ra các yếu tố có khả năng chính gây ra lỗi, hay còn gọi là nguyên nhân gốc rễ

Improve: Đưa ra thiết kế hoặc ban hành các thay đổi trong quy trình nhằm tạo ra sự cải tiến Control: Thẩm định lại quy trình cải tiến để đảm bảo các cải tiến đưa ra là bền vững, hiệu

quả bằng việc xây dựng các tiêu chuẩn và quy trình, thực hiện chuyển giao và đào tạo cho người chịu trách nhiệm, tiến hành thẩm định, báo cáo và ghi nhận kết quả

Phương pháp DMAIC đã được nhiều rất tác giả áp dụng thành công trong các công trình nghiên cứu cải tiến Năm 2011, tác giả Hsiang-Chin Hung, Ming-Hsien Sung và cộng sự nghiên cứu giảm lỗi sản phẩm cho một doanh nghiệp chế biến thực phẩm tại Đài Loan bằng

cách áp dụng thành công DMAIC kết hợp với các phương pháp như control chart, biểu đồ Pareto, giản đồ xương cá [9], thành công của nghiên cứu trên góp phần giảm được 70% tỉ lệ lỗi sản phẩm Sau đó không lâu, Nikhil cùng cộng sự đã trình bày nghiên cứu trên tạp chí Science Direct với chủ đề nhận dạng điểm thắt cổ chai và cải tiến dựa trên Lean, và áp dụng công cụ DMAIC vào năm 2018 Một năm sau đó, tác giả Lý Minh Đức và cộng sự tiếp tục công bố nghiên cứu về áp dụng quy trình DMAIC trong cải tiến năng suất và chất lượng sản phẩm cho quy trình sản xuất cơ khí, giúp giảm 3 nhóm lỗi chiếm tỉ lệ cao nhất và tiết kiệm cho doanh nghiệp 3000$/năm[10] Qua đó có thể thấy, DMAIC là một công cụ hữu ích giúp giải quyết được rất nhiều vấn đề trong cải tiến sản xuất

2.2.2 Biểu đồ Pareto

Nhà kinh tế, xã hội học Vilfredo Pareto (1848 – 1923) vào thế kỉ 19 đã đưa ra nhận định trong một báo cáo của mình rằng 80% tài sản của xã hội đến từ 20% dân số, được xem là cha đẻ của biểu đồ Pareto ngày nay, hay được biết đến là quy tắc 80/20 [11] Có thể nhận thấy quy tắc trên thông qua các ví dụ sau: 80% sự cố giao thông xảy ra được gây ra bởi 20% tài xế hay 80% sản phẩm lỗi được gây ra bởi 20% các bước trong quy trình sản xuất [11] Từ đó dẫn đến sự chú ý của các chuyên gia trong lĩnh vực chất lượng như Juran hay Dr Deming, họ bắt đầu áp dụng nguyên lý trên trong việc tìm ra các lỗi trong sản xuất và tập trung vào 20% yếu tố gây lỗi nhưng gây ra 80% vấn đề chất lượng Như đã trình bày, mục đích của biểu đồ Pareto nhằm tìm ra những nguyên nhân chủ yếu và quan trọng nhất trong một nhóm các nguyên nhân (thường có nhiều nguyên nhân), giúp cho việc dễ dàng xác định các yếu tố ưu tiên để thực hiện các hành động hoặc cải tiến Khi sử dụng biểu đồ này cần lưu ý về quy tắc 80/20, nghĩa là lưu ý đến 20% lỗi nhưng chiếm tần suất xảy ra 80% so với tổng thể, giúp tập trung xử lý những vấn đề lỗi quan trọng hơn so với những lỗi có tần suất xảy ra lỗi thấp hơn

Hình 2.1 Biểu đồ Pareto điển hình [12]

2.2.3 Biểu đồ xương cá/ Biểu đồ nhân quả

Biểu đồ xương cá (Ishikawa diagram, Fishbone diagram) được sử dụng lần đầu vào những năm thập niên 1960 do giáo sư người Nhật Ishikawa Kaoru thực hiện tại nhà máy đóng tàu Kawasaki (13) Biểu đồ này thể hiện mối liên hệ giữa các nhóm nguyên nhân tác động hay ảnh hưởng trực tiếp đến vấn đề Biểu đồ được gọi là biểu đồ xương cá vì cấu trúc của nó giống với hình xương cá Trục xương trung tâm được coi là quá trình dẫn đến vấn đề Các xương lớn gắn vào xương sống thể hiện những yếu tố chính hay những hạng mục tổng quát, những xương vừa và nhỏ thể hiện những nguyên nhân cụ thể, chi tiết Thông thường các nhánh xương lớn sẽ tập trung vào các yếu tố: con người (man), máy móc (machine), phương pháp (method), nguyên vật liệu (material), đo lường (measure), môi trường (environment) Việc áp dụng biểu đồ xương cá giúp cho tổ chức có cái nhìn chính xác về nguyên nhân của vấn đề, tìm ra được các nguyên nhân tiềm tàng hoặc nguyên nhân gốc rễ gây ra vấn đề

Hình 2.2 Mô hình biểu đồ xương cá điển hình [13]

Năm 2021, Masoud Hekmatpanah công bố nghiên cứu về ứng dụng biểu đồ xương cá vào việc tìm ra nguyên nhân xảy ra lỗi của một công ty Iran (Sepahan) về đóng hộp dầu [13] Thành công của nghiên cứu góp phần giảm lượng hàng lỗi từ 50000 ppm xuống còn 5000 ppm và giúp tiết kiệm được 0.92% lượng dầu bị lãng phí Archit Sony và đồng nghiệp cũng có nghiên cứu ra mắt năm 2013 về biểu đồ xương cá trong việc tìm ra nguyên nhân gây lãng phí của một doanh nghiệp sản xuất thép tại Ấn Độ[14]

2.2.4 Phương pháp tiêu chuẩn hóa công việc (Standardization)

Các doanh nghiệp luôn tìm kiếm phương pháp để nâng cao hiệu quả sản xuất Một trong những phương pháp các doanh nghiệp nghĩ tới đầu tiên đó là phương pháp tiêu chuẩn hóa công việc, có thể kể đến là chuẩn hóa quy trình hoặc chuẩn hóa kỹ thuật Đây là phương pháp mà tạo ra được một quy trình chuẩn để tất cả mọi người hiểu và làm theo và để tạo ra được sản

phẩm một cách hiệu quả nhất[15] Đây được xem là bước cuối cùng của quá trình tinh gọn trong sản xuất, khi các biện pháp tinh gọn được áp dụng tại doanh nghiệp, thì chuẩn hóa công việc sẽ duy trì chúng Phải kể đến lợi ích của phương pháp chuẩn hóa công việc đối với doanh nghiệp và người vận hành Đối với doanh nghiệp: việc chuẩn hóa công việc góp phần giảm sự thay đổi, giảm sự lãng phí và giảm giá thành sản phẩm Góp phần cải thiện chất lượng và dự đoán lead time được chính xác hơn Đối với người vận hành: họ sẽ dễ dàng học được cách vận hành một quy trình chuẩn, dễ dàng cho việc luân chuyển công việc, dễ dàng phát hiện lỗi và đưa ra ý tưởng cải tiến [16] Các phương pháp hỗ trợ cho chuẩn hóa công việc có thể kể đến như sổ tay, PDCA (Plan Do Check Act), bảy công cụ quản lý chất lượng, đưa ra hướng dẫn công việc chuẩn SOP/WI (Work Instruction), chương trình đào tạo nhân viên Liker cũng từng nhận định việc Toyota sử dụng phương pháp tiêu chuẩn hóa công việc bằng các công cụ như kiểm soát ngoại quan (visual control), quy trình và chính sách (procedures and policies), sản phẩm mẫu (sample models), spreadsheet (verification process spreadsheet), hướng dẫn công việc (job instruction) [17] Công cụ này đã được các nhà nghiên cứu quan tâm và ứng dụng vào các công trình cải tiến, cụ thể năm 2012, Renato và cộng sự áp dụng thành công nghiên cứu quy trình tiêu chuẩn hóa công việc trong lĩnh vực công trình xây dựng [17] Năm 2015, Sara và cộng sự công bố nghiên cứu về ứng dụng công cụ Lean tiêu chuẩn hóa công việc trong một phân xưởng sản xuất cơ khí Các công cụ được tác giả áp dụng thành công như bảng tiêu chuẩn công việc (Standard Operations Combination Chart), hướng dẫn công việc hoặc tiêu chuẩn vận hành chuẩn cho công nhân [18] Thành công của nghiên cứu mang lại nhiều lợi ích đáng kể cho phân xưởng như giảm lỗi liên quan về chất lượng, cải thiện việc sử dụng công nhân một cách hiệu quả hơn và giúp doanh nghiệp quản lý công nhân và dây chuyền sản xuất tốt hơn

Hình 2.3 Một số công cụ được áp dụng trong tiêu chuẩn hóa công việc

2.2.5 Phương pháp thiết kế thí nghiệm (Taguchi)

Phương pháp Taguchi là một phương pháp tối ưu hóa đa tham số được giới thiệu bởi một tiến sĩ người Nhật, tên là Taguchi Mục tiêu của phương pháp này nhằm hỗ trợ trong kiểm soát chất lượng, trong đó quy trình được thiết kế ít chịu ảnh hưởng của những nhân tố gây ra sự sai lệch về chất lượng[19] Phương pháp này dựa trên một mảng trực giao của thí nghiệm, mảng trực giao này là sự tập hợp các thí nghiệm với sự kết hợp bởi các mức khác nhau của các tham số Phương pháp này cho biết sự ảnh hưởng của các thông số đến đầu ra mong muốn, hay còn gọi là tối ưu hóa một hàm mục tiêu Có 3 loại hàm mục tiêu cơ bản, đó là càng lớn càng tốt (larger is better), càng nhỏ càng tốt (smaller is better), càng chuẩn càng tốt (normal is better)[20] Ảnh hưởng trên được định nghĩa bởi thuật ngữ S/N-tín hiệu nhiễu (signal to noise) và được tính bởi công thức sau:

Phương pháp Taguchi được thực hiện dựa trên bảy bước cơ bản [19]:

Bước 1: Chọn các nhân tố độc lập, biến điều khiển, biến đáp ứng và hàm mục tiêu

Bước 2: Xác định miền giá trị các nhân tố ảnh hưởng đến mục tiêu và quan hệ có thể có

giữa các nhân tố, phân bố toàn bộ miền giá trị của các nhân tố thành các mức

Bước 3: Tạo ma trận quy hoạch thực nghiệm Bước 4: Tiến hành thí nghiệm để thu được kết quả

Bước 5: Phân tích số liệu theo tỉ số S/N tùy thuộc vào hàm mục tiêu

Bước 6: Sử dụng phân tích giá trị trung bình để đánh giá ảnh hưởng của các nhân tố đến kết

quả đầu ra

Bước 7: Tính toán lại hàm mục tiêu theo bộ giá trị tối ưu và kiểm chứng bằng thực nghiệm

Năm 2010, tác giả Dasgupta và cộng sự đã công bố nghiên cứu ứng dụng phương pháp Taguchi vào lĩnh vực hóa học Kết quả nghiên cứu thành công trong việc tìm ra các mức ảnh hưởng của các thông số đầu vào như chất xúc tác (Niken, Coban và Sắt), nồng độ xúc tác (5%,

(2.1)

10% và 15%), nhiệt độ phản ứng (600oC, 700oC và 800oC), chất xúc tác phụ (Magie, Nhôm, Carbon đen) lên độ tinh khiết của sản phẩm Carbon nano Từ đó xác định được yếu tố ảnh hưởng nhiều nhất lên phản ứng giữa các thông số và điều kiện tối ưu của phản ứng trên[20]

Hình 2.4 Thiết kế thí nghiệm bằng phương pháp Taguchi

Phương pháp trên cũng gặp một số hạn chế do số liệu rời rạc nên kết quả đạt được chỉ gần tối ưu, không đưa được các điều kiện ràng buộc và chỉ giải được bài toán đơn mục tiêu Tuy nhiên, nếu hiểu biết rõ về phương pháp trên và bỏ qua một số hạn chế, Taguchi có thể xem là một phương pháp hiệu quả được sử dụng trong công việc và nghiên cứu

2.2.6 Phương pháp phân tích sai hỏng và tác động của nó (FMEA-Failure Mode and Effects analysis)

Trong lĩnh vực sản xuất, việc phát hiện ra các lỗi tiềm tàng càng sớm sẽ giúp cho doanh nghiệp chủ động trong việc đưa ra những biện pháp ngăn chặn hoặc cải tiến kịp thời Việc phát hiện càng sớm thì ảnh hưởng đến sản phẩm càng nhỏ và ngược lại Vì vậy bộ công cụ FMEA được rất nhiều doanh nghiệp lựa chọn sử dụng như một công cụ đánh giá rủi ro, giúp doanh nghiệp không những phát hiện ra lỗi tiềm tàng mà còn giúp ngăn ngừa một cách cơ bản các tác động của việc hư hỏng Có hai kiểu FMEA phổ biến là D-FMEA và P-FMEA[21] D-FMEA tập trung vào đối tượng thiết kế của sản phẩm trong khi P-FMEA tập trung vào phân tích quy trình sản xuất, dựa trên công thức:

RPN (risk priority number) =SEV x OCC x DET (2.2) Trong đó:

- Mức độ nghiêm trọng (Severity – SEV): chỉ ra mức độ ảnh hưởng hay tác động của các lỗi đến khách hàng

- Khả năng xuất hiện (Occurrence – OCC): chỉ ra khả năng xuất hiện của các nguyên nhân gây ra lỗi

- Khả năng phát hiện (Detection – DET): chỉ ra khả năng hệ thống phát hiện ra nguyên nhân của sai lỗi nếu nó xảy ra

Và các chỉ số trên là những số nguyên dương được gợi ý như bảng sau:

Bảng 2.1 Bảng phân loại các mức độ của chỉ số SEV, OCC, DET

1 Không có Không thể xảy ra (< 0.01 phần nghìn) Rất cao

cảnh báo

Rất cao (50 phần nghìn) Không phát hiện

10 Nguy hiểm không được cảnh báo

Rất cao (>100 phần nghìn) Không phát hiện

Tuy nhiên, vì điều kiện hạn chế nên không áp dụng đầy đủ phương pháp FMEA vào luận văn dựa trên công thức: RPN (risk priority number) =SEV x OCC x DET, mà chỉ áp dụng:

RPN =SEV x OCC (2.3)

2.2.7 Phương pháp phân tích 5 Why

Phương pháp phân tích 5 why được ra đời bởi Sakichi Toyoda, được áp dụng rộng rãi trong lĩnh vực sản xuất [22] 5 why là một kỹ thuật đặt câu hỏi năm lần liên tiếp dựa vào câu trả lời để tìm ra nguyên nhân gốc rễ của vấn đề, từ đó lập kế hoạch hành động khắc phục và phòng ngừa Mục đích của việc đặt câu hỏi tại sao năm lần là tìm ra được nguyên nhân gốc rễ, thay vì chỉ đặt câu hỏi tại sao một lần, thì khả năng chỉ tìm ra được nguyên nhân bề nổi của vấn đề chứ chưa đào sâu phân tích vấn đề đó Lợi ích của công cụ trên giúp cho doanh nghiệp định vị được vấn đề hoặc rủi ro tiềm tàng, từ đó có biện pháp phòng ngừa sớm, ngăn chặn những rủi ro, sự cố xảy ra trong tương lai, tiết kiệm nguồn lực, chi phí cho doanh nghiệp Quy trình trả lời 5 why được mô phỏng như hình dưới đây:

Bảng 2.2 Mô hình trả lời 5-Why

Xác định vấn đề

Tại sao vấn đề xảy ra Nguyên nhân 1 Tại sao nguyên nhân 1 xảy ra Nguyên nhân 2 Tại sao nguyên nhân 2 xảy ra Nguyên nhân 3 Tại sao nguyên nhân 3 xảy ra Nguyên nhân 4 Tại sao nguyên nhân 4 xảy ra Nguyên nhân 5

(Nguyên nhân gốc rễ)

Năm 2011, Danielle và cộng sự cho công bố nghiên cứu về ứng dụng kỹ thuật phân tích 5 why vào việc nghiên cứu sự phát triển của trẻ em [22] Ngoài ra, rất nhiều công trình nghiên cứu trong lĩnh vực sản xuất cũng áp dụng công cụ trên như một phần của dự án để tìm ra những nguyên nhân gốc rễ [10] Điều đó chứng minh 5 why là một công cụ mạnh trong phân tích, cải tiến có thể áp dụng được trong nhiều lĩnh vực

2.3 Chi tiết triển khai luận văn

Như đã trình bày trước đó, nghiên cứu này sẽ được áp dụng dựa trên chu trình DMAIC, chi

tiết các bước được thể hiện như Bảng 2.3:

Bảng 2.3 Tóm tắt trình tự triển khai luận văn

Xác định vấn đề (Define)

Tiếp cận đề tài nghiên cứu

Phân tích ra lãng phí đang gặp phải

Phân tích đối tượng cần nghiên cứu

Xác định lợi ích khi thực hiện việc loại bỏ các lãng phí

Flow chart Biểu đồ Pareto

Dữ liệu quá khứ năm 2021

Đo lường (Measure) Phản ánh vấn đề nghiên cứu bằng dữ liệu, bằng chứng đo lường

Phân tích mức độ lãng phí, tìm ra những điểm ưu tiên cần được quan tâm khắc phục trước

Control chart Giản đồ xương cá FMEA

Phân tích (Analyze) Phân tích những vấn đề trên để tìm ra nguyên nhân

Sử dụng các công cụ Lean để phân tích nguyên nhân gốc rễ, từ đó làm tiền đề cho định hướng cải tiến

Phân tích 5 why Thiết kế thí nghiệm (Taguchi)

Tìm mối quan hệ tuyến tính, hoặc phi tuyến giữa thông số đầu vào và đầu ra Cải tiến (Improve) Tiến hành các hành

động khắc phục cho nguyên nhân gốc rễ

Áp dụng các công cụ Lean trong việc cải tiến quy trình

Tiêu chuẩn hóa công việc

Kiểm soát (Control) Theo dõi hiệu quả của các hành động cải tiến

Kiểm soát các hành động cải tiến, thay đổi có thật sự mang lại hiệu quả, giảm lãng phí và nâng cao chất lượng hay không Tìm ra định hướng cho các cải tiến tương lai

Control chart Pareto chart

2.4 Các nghiên cứu liên quan

Việc áp dụng các công cụ của Lean vào cải tiến sản xuất và tinh gọn quy trình đã được thực hiện và nghiên cứu từ lâu, mang lại lợi ích to lớn cho nhiều tổ chức doanh nghiệp Hiện nay, Lean như một công cụ không thể thiếu của các doanh nghiệp trong việc kiểm soát, nhận diện các lãng phí và cải tiến quy trình Có thể kể đến các thành công trong các nghiên cứu về áp dụng Lean trong lĩnh vực công nghiệp thực phẩm như sau: Năm 2009, Rakesh Jain công bố một công trình nghiên cứu ứng dụng tích hợp các công cụ Lean vào sáu nghiên cứu nhỏ tại nhà máy sản xuất thực phẩm bao gồm xưởng sản xuất dầu hạt điều, xưởng thịt, xưởng bánh quy, xưởng snack, xưởng trà và xưởng sandwich Tác giả tiến hành đánh giá các lãng phí tại từng xưởng qua các công cụ như flow chart, SPC, từ đó đưa ra các biện pháp cải tiến như 5S hoặc tiêu chuẩn hóa công việc để cải tiến quy trình [23] Năm 2019, Genett Jimenez và cộng sự đã nghiên cứu thành công đề tài cải tiến về năng suất và chất lượng sản phẩm trong dây chuyền

sản xuất cá và hải sản bằng các công cụ Lean [2] Tác giả đã áp dụng giản đồ SIPOC, phân tích chuỗi giá trị, flow diagram, biểu đồ Pareto để phân tích và nhận dạng các lãng phí trong dây chuyền Việc giảm đi 40% quãng đường di chuyển và 44.2% thời gian di chuyển giữa các khu vực sản xuất, giảm thời gian Takt time và kiểm soát tốt điểm thắt cổ chai đã chứng minh sự thành công trong nghiên cứu về ứng dụng của công cụ Lean khi đưa vào áp dụng cho lĩnh vực sản xuất, cụ thể là lĩnh vực thực phẩm Vào năm 2020, tác giả Cabrera và cộng sự cho công bố nghiên cứu về ứng dụng công cụ Lean và HACCP vào ngành công nghệ thực phẩm tại Peru Trong nghiên cứu của mình, tác giả đã đặt ra vấn đề về việc hàng lỗi bị trả về, gây thất thoát doanh thu cho doanh nghiệp Bằng các công cụ Lean như biểu đồ Pareto, biểu đồ xương cá, SPC, 5S, phân tích chuỗi giá trị và tích hợp với tiêu chuẩn HACCP, tác giả đã đưa ra nguyên nhân chủ yếu (chiếm 80%) là sự xuất hiện của tạp chất lettuce gây ra sự sụt giảm thời hạn sử dụng, đồng thời triển khai các biện pháp kiểm soát và cải thiện lỗi sản phẩm, góp phần tăng doanh thu cho công ty hơn 35.6% so với cùng kì năm trước [24] Qua các nghiên cứu trên, có thể thấy được rất nhiều nghiên cứu đã hướng tới việc cải thiện quy trình sản xuất ở lĩnh vực thực phẩm bằng các công cụ tinh gọn Lean, và đều mang lại những kết quả tốt, góp phần phát hiện những lãng phí của doanh nghiệp, cải thiện lỗi và nâng cao chất lượng sản phẩm Trên nền tảng tìm hiểu lý thuyết và các nghiên cứu đã được thực hiện trước đó, tác giả có cơ sở để áp dụng các phương pháp và công cụ quản lý sản xuất theo Lean Manufacturing để áp dụng vào thực tiễn tại nhà máy sản xuất gia vị thực phẩm với mục đích phát hiện lãng phí, cải thiện lỗi và nâng cao chất lượng sản phẩm tại nhà máy

CHƯƠNG 3 : PHÂN TÍCH ĐỐI TƯỢNG NGHIÊN CỨU

3.1 Đối tượng nghiên cứu

Công ty OL, chi nhánh đặt tại khu công nghiệp Giang Điền, xã Giang Điền, huyện Trảng Bom, tỉnh Đồng Nai

Đối với bài nghiên cứu này, xin được phép đề cập đến công đoạn tiệt trùng của dây chuyền sản xuất gia vị tiêu hạt Với năng lực 3 ca, sản xuất 6 ngày/tuần, năng suất trung bình mỗi năm có thể sản xuất ra trung bình 18000 tấn sản phẩm tiêu hạt tiệt trùng, 12000 tấn tiêu nghiền Công ty hoạt động chủ yếu dưới hình thức B2B (Business to Business), cung cấp nguyên liệu tiêu tiệt trùng hoặc tiêu hạt cho các công ty thuộc thị trường châu Âu, châu Mỹ, châu Á, châu Úc Với quy mô sản xuất lớn, tuy nhiên, do nhà máy mới đi vào hoạt động vào tháng 4 năm 2020, nên việc vận hành dây chuyền vẫn còn gặp nhiều vấn đề dẫn đến lỗi sản phẩm hoặc các lãng phí, gây thất thoát cho doanh nghiệp

3.2 Quy trình sản xuất chung

Tiêu nguyên liệu được thu mua từ các hộ nông dân, hoặc đại lý thu mua, sau đó được vận chuyển về kho nguyên vật liệu của nhà máy

Dây chuyền sản xuất bắt đầu từ công đoạn làm sạch Tại đây, tiêu được trải qua các quy trình sàng để loại bỏ tạp chất như đất, đá, cọng cành, đối với các loại đá nhiễm từ kích thước nhỏ không chặn lại bởi sàng được, sẽ được loại bỏ bởi công đoạn máy tách đá nhiễm từ Tiêu tiếp tục được băng tải chuyển qua các buồng spiral để loại tiếp tạp chất bằng nguyên lý lực quán tính li tâm Sau đó công đoạn máy bắn màu laser sẽ giúp loại các hạt hoặc tạp chất không phải là tiêu và qua máy thổi để loại bỏ những hạt tiêu lép có dung trọng thấp Nguyên liệu tiếp tục được qua công đoạn máy dò kim loại (CCP-Critical Control Point) để loại bỏ tạp chất vật lý và được đóng vào bao Jumbo, tùy theo đơn hàng có thể xuất bán hoặc qua công đoạn tiếp theo

Giai đoạn thứ hai là công đoạn tiệt trùng hơi nước, tiêu sau khi làm sạch được đưa vào họng nạp liệu để chuyển vào bồn tiệt trùng, tại đây, tiêu được tiệt trùng bằng công nghệ tiệt trùng hơi nước, ở nhiệt độ 115-123oC (CCP) thời gian 1 phút, đây là nhiệt độ được thiết lập bằng thẩm định bởi đơn vị bên ngoài với mục đích xác định nhiệt độ tối ưu nhất, sau đó được qua buồng sấy để sấy sản phẩm (~60-90oC) và buồng làm mát để đưa tiêu về nhiệt độ thường (~30-35oC) Năng suất hoạt động của dây chuyền dao động từ 2.2 MT/h đến 2.5 MT/h Mục đích của công đoạn này là để tiêu diệt hoặc ức chế sự phát triển của vi sinh vật gây hại, đặc biệt là Salmonella, có thể gây ảnh hưởng đến sức khỏe và tính mạng người tiêu dùng Đồng thời duy

trì độ ẩm trong mức cho phép (≤12%) Sau khi ra khỏi hệ thống bồn tiệt trùng, tiêu được chuyển qua phòng đóng gói bằng hệ thống băng tải ống Tại đây, tiêu được qua máy sàng để loại bỏ tiêu vón cục, sau đó được đưa qua máy dò kim loại để loại bỏ tạp chất vật lý (CCP) và đóng gói Tại công đoạn đóng gói, tiêu có thể được cho vào bao Jumbo để đưa qua công đoạn nghiền hoặc đóng gói vào bao bì nếu xuất đi cho khách hàng Tổng thể quy trình sản xuất tại

dây chuyền tiệt trùng được thể hiện như trên Hình 3.1

Hình 3.1 Quy trình sản xuất chuyền tiệt trùng hơi nước

Giai đoạn tiếp theo là công đoạn nghiền, tiêu sau tiệt trùng sẽ được chuyển qua công đoạn nghiền để giảm kích thước tiêu theo yêu cầu khách hàng, tùy theo kích thước mong muốn, tiêu sau công đoạn tiệt trùng sẽ được chuyển vào các dây chuyền nghiền với công nghệ khác nhau như nghiền trục, nghiền búa, nghiền đinh Sau khi nghiền, tiêu cũng được qua công đoạn máy dò kim loại để loại bỏ tạp chất từ tính và sau đó được đóng gói Hàng thành phẩm sẽ được lưu trữ ở kho thành phẩm để lên container xuất đi khách hàng

CHƯƠNG 4 : THỰC HIỆN NGHIÊN CỨU THEO CHU TRÌNH DMAIC

Bằng việc áp dụng công cụ DMAIC trong quá trình thực hiện đề tài nghiên cứu, các bước thực hiện đề tài được tuân theo thứ tự của chu trình D-M-A-I-C như trình bày bên dưới

4.1 Xác định vấn đề nghiên cứu (Define)

Dựa trên dữ liệu ghi nhận của bộ phận QA về các loại lỗi tại công đoạn tiệt trùng hơi nước

năm 2021 (Phụ lục 1), dù đạt tỉ lệ RFT khá cao gần 95%, tuy nhiên, nhận thấy 5% lỗi đến từ

tinh dầu thấp, dung trọng thấp và tái nhiễm vi sinh, 3 lỗi này chiếm hơn 80% tổng số lỗi, trong

đó lỗi tinh dầu thấp chiếm 38% và dung trọng thấp chiếm 34% (Hình 4.1)

Hình 4.1 Biểu đồ Pareto về các lỗi sản phẩm ở chuyền tiệt trùng

Thang đo cho tỉ lệ tinh dầu (volatile oil) dao động từ 2 đến 4%, giá trị trung bình thường ở khoảng 3.2 % Nếu sản phẩm sau tiệt trùng thu được có tỉ lệ tinh dầu ở ngưỡng thấp (<2%), hoặc kết quả sau tiệt trùng, hàm lượng tinh dầu giảm hơn 0.2% so với lúc trước tiệt trùng, sau khi chuyển qua công đoạn nghiền sẽ bị thất thoát thêm một lượng nữa, dẫn đến thành phẩm có tỉ lệ tinh dầu thấp, không đáp ứng được đơn đặt hàng của đa số khách hàng Với mục tiêu KPI năm 2022-2023 là RFT= 97%, cần có những biện pháp cải tiến quy trình sản xuất để giảm thiểu các lỗi trong dây chuyền, tăng chất lượng của sản phẩm

Thang đo cho dung trọng sản phẩm, đối với tiêu, dung trọng sẽ nằm ở khoảng 500 g/l đến 595 g/l Trung bình sẽ nằm ở khoảng 520 g/l Nếu sau qua công đoạn tiệt trùng, dung trọng bị giảm càng nhiều so với dung trọng ban đầu (mức cho phép ±10 g/l) sẽ làm thất thoát càng nhiều khối lượng sản phẩm, mất lợi nhuận cho công ty

Tiếp tục ghi nhận thêm một số dữ liệu từ bộ phận bảo trì năm 2021, giá trị trung bình ghi nhận trong báo cáo cuối năm là 22.99 kg/tấn sản phẩm lượng LPG được sử dụng cho dây

01020304050607080

chuyền tiệt trùng (Hình 4.2) LPG được sử dụng để cung cấp năng lượng hóa hơi nước đưa

vào bồn tiệt trùng và cung cấp hơi nóng ở vị trí buồng sấy Nước được sử dụng cho các hoạt động như hóa hơi để đưa vào bồn tiệt trùng hơi nước, nước cho khu vực vệ sinh thiết bị, khu vực nhà giặt, các hoạt động phòng thí nghiệm và các hoạt động văn phòng Trong đó khoảng 78% lượng nước được dùng chủ yếu cho khu vực tiệt trùng (bao gồm cung cấp hơi nước cho

bồn tiệt trùng và hoạt động vệ sinh bồn triệt trùng) (Hình 4.3), báo cáo năm 2021 ghi nhận

lượng nước dùng cho khu vực tiệt trùng là 0.63 m3/tấn sản phẩm (Hình 4.2)

Hình 4.2 Biểu đồ tiêu thụ LPG và nước năm 2021

Hình 4.3 Biểu đồ phân bố tỉ lệ nước sử dụng cho nhà máy

Để nhìn rõ thêm những thất thoát tại chuyền tiệt trùng trên, thực hiện một số tính toán từ dữ liệu năm 2021 có thể thấy được:

2021KPI 2022Lượng LPG kg/MTNăng lượng LPG

2021KPI 2022

Lượng nước m3/MT

Tỉ lệ phân bố nước sử dụng ở các khu vực, 2021

Chuyền tiệt trùng hơi nướcKhu vực vệ sinh thiết bịKhu vực nhà giặt

Hoạt động văn phòng, phòng thí nghiệm

Đối với lỗi tinh dầu thấp, việc đó sẽ mang lại khó khăn trong việc sắp xếp lại đơn hàng, do nếu đầu ra sau tiệt trùng thấp sẽ không thể xuất bán trực tiếp hoặc không thể chuyển qua công đoạn nghiền (do công đoạn nghiền phát sinh nhiệt, nên sẽ tiếp tục thất thoát thêm một lượng tinh dầu nữa) Vì vậy sẽ phải lưu lại kho (WIP) để chờ xử lý hoặc lên những đơn hàng cho khách hàng có yêu cầu về tỉ lệ tinh dầu thấp Dẫn đến gia tăng chi phí tồn kho, nhân công, và thời gian chờ đơn hàng Ngoài ra, vì đây là hàng nông sản, nên việc lưu kho chờ đợi sẽ tăng nguy cơ nhiễm côn trùng gây hại hoặc nguy cơ hồi ẩm, và các nguy cơ tiềm ẩn về tái nhiễm vi sinh vật

Đối với lỗi cho 76 trường hợp tinh dầu thấp và 70 trường hợp dung trọng thấp, nếu mức độ thất thoát cho công đoạn trên được cải thiện, có thể tiết kiệm được ít nhất 400.000.000 VND/năm Ngoài ra, lượng LPG sử dụng cho chuyền tiệt trùng, nếu giảm được lượng sử dụng sẽ tiết kiệm được một khoảng ít nhất 120.000.000 VND/năm Tổng số tiền tiết kiệm được khi

thực hiện thành công dự án này ước tính khoảng 520.000.000 VND/ năm (Phụ lục 2) 4.2 Đo lường và phân tích nguyên nhân (Measure & Analyze)

Tiến hành thu thập dữ liệu tinh dầu quý I năm 2022, thu thập 200 mẫu đo và kết quả cho thấy 191 mẫu có kết quả đạt chuẩn (nằm trong khoảng từ 2% đến 4%), tuy nhiên, có khoảng 9

mẫu nằm dưới chuẩn cho phép Dựa vào biểu đồ (control chart) ở Hình 4.4, có thể thấy được

việc kiểm soát chất lượng mảng tinh dầu của sản phẩm vẫn chưa thật sự ổn định, điều đó dẫn đến chất lượng sản phẩm không đạt tiêu chuẩn, điểm RFT không có cơ hội được nâng cao

Hình 4.4 Biểu đồ % tinh dầu quý 1 2022 (Phụ lục 3)

Để tìm hiểu nguyên nhân dẫn đến các vấn đề chất lượng như lỗi về tinh dầu, dung trọng,

nghiên cứu được tiến hành bằng áp dụng phương pháp giản đồ xưởng cá (Hình 4.5) để phân

tích các nguyên nhân tiềm tàng có thể gây nên lỗi Từ đó đánh giá, phân tích rủi ro dựa trên

111621263136414651566166717681869196 11 16 11 16 11 16 11 16 11 16 11 16 11 16 11 16 11 16 11 16

Bảng dữ liệu tinh dầu quý 1 2022

% Tinh dầuLSLUSLTrung bình

nền tảng của phương pháp FMEA (Bảng 4.1 &4.2) và thực hiện phương pháp trả lời 5 why (Bảng 4.3) để tìm ra nguyên nhân gốc rễ của vấn đề

Hình 4.5 Biểu đồ xương cá phân tích nguyên nhân lỗi tinh dầu và dung trọng thấp

Hình 4.5 là biểu đồ xương cá phân tích các nguyên nhân có thể gây ra lỗi tinh dầu và dung

trọng thấp Các yếu tố có thể gây ra lỗi trên có thể đến từ con người do việc nhân viên mới hoặc thao tác lấy mẫu của nhân viên chưa chuẩn Lỗi cũng có thể đến từ máy móc thiết bị, việc nhiệt độ chỉ thị có thể sai lệch do nguồn cung cấp hơi không ổn định, cảm biến hoạt động không ổn định do sai số đầu dò Việc đo lường các thông số về dung trọng và tinh dầu có thể sai sót do các sai số từ thiết bị đo lường Việc nguồn nguyên liệu đầu vào không ổn định cũng ảnh hưởng đến kết quả dung trọng và tinh dầu đầu ra Ngoài ra, phương pháp tiệt trùng đang sử dụng nhiệt độ tiệt trùng và nhiệt độ sấy cao, hoặc thời gian tiệt trùng và thời gian sấy cao cũng làm thất thoát lượng tinh dầu và làm giảm dung trọng do mất hơi nước Từ những phân tích trên, tiến hành việc đánh giá các rủi ro tại chuyền tiệt trùng và phân tích 5-why để tìm ra được nguyên nhân gốc rễ của việc tinh dầu và dung trọng thấp

Ngoài ra, giản đồ xương cá cũng được áp dụng để phân tích nguyên nhân gây ra vấn đề về

lượng LPG sử dụng tại chuyền tiệt trùng cao (Hình 4.6) Việc nguồn năng lượng LPG được sử

dụng nhiều tại chuyền tiệt trùng có thể kể đến các nguyên nhân: Con người: nhân viên kỹ thuật mới dẫn đến thao tác điều khiển chưa chuẩn, dẫn đến việc sử dụng lượng LPG nhiều hơn

rò rỉ, hoặc cảm biến nhiệt độ không chuẩn xác; Phương pháp đo lường: có thể đồng hồ đo lường bị sai lệch; Nguyên liệu LPG: nguyên liệu mua về không đạt chất lượng dẫn đến sử dụng một lượng lớn LPG nhưng nguồn nhiệt cung cấp nhỏ hơn so với thực tế; Về phương pháp tiệt trùng: hiện tại đang áp dụng tiệt trùng ở nhiệt độ 115oC, có thể nhiệt độ đang ở mức cao dẫn đến năng lượng LPG cần dùng để làm nóng hơi nước nhiều, dẫn đến lượng LPG cần sử dụng cao

Hình 4.6 Biểu đồ xương cá phân tích nguyên nhân lỗi LPG tiêu thụ cao

Tiến hành phân tích nguyên nhân gốc rễ dựa trên việc đánh giá rủi ro của các nguyên nhân tiềm ẩn, từ đó chọn ra những nguyên nhân chủ yếu gây nên lỗi sản phẩm Kết quả đánh giá rủi ro được đưa ra như sau:

Bảng 4.1 Bảng phân tích rủi ro công đoạn tiệt trùng

BẢNG ĐÁNH GIÁ RỦI RO TẠI CHUYỀN TIỆT TRÙNG

nhân có thể gây ra lỗi

Tần suất xảy

ra (OCC)

A

Mức độ nghiêm

trọng (SEV)

B

Mức độ rủi

ro RPN=

A*B

Hành động khắc phục

Tần suất thực hiện

Người thực hiện

Ngày bắt đầu thực hiện

Kết quả

1

Tinh dầu, dung trọng

thấp, LPG cao

Nhiệt độ tiệt trùng

Khảo sát nhiệt độ tối ưu

Hàng năm

Nhóm

ATTP 04-06/2022

Đang thực hiện

2

Tinh dầu, dung trọng

thấp, LPG cao

tối ưu

Hàng năm

Nhóm

ATTP 04-06/2022

Đang thực hiện

3

Tinh dầu, dung trọng

thấp, LPG cao

Rủi ro thấp nên kiểm soát điều kiện này dựa trên tốc độ

motor nhập liệu

Mỗi ca

Nhân viên vận

hành

09/2022 Đang thực hiện

dung trọng thấp, LPG

cao

này dựa trên tốc độ motor nhập liệu

viên vận hành

hiện

5

Tinh dầu, dung trọng

thấp

Nguồn đầu vào

Đánh giá và phân loại nhà cung cấp

Hàng năm

Nhóm ATTP, bộ phận

mua hàng

09/2022 Đang thực hiện

6

Tinh dầu, dung trọng

thấp, LPG cao

Cảm biến nhiệt độ

Rủi ro thấp nên kiểm soát bằng việc hiệu chỉnh, thẩm định hàng

năm

Hàng năm

Nhóm

Đang thực hiện

7

Tinh dầu, dung trọng

thấp, LPG cao

Nguồn cấp hơi

Kiểm tra nguồn cấp

hơi mỗi ca Mỗi ca

Nhân viên bảo

trì

09/2022 Đang thực hiện

8

Tinh dầu, dung trọng

kì

Mỗi năm, mỗi khi thay đổi

Nhóm

Đang thực hiện