Ứng dụng công nghệ robot vào hàn bấm thân xe du lịch tại nhà máy Thaco Mazda

Đối với một sinh viên cuối khóa, việc chuẩn bị những hành trang và một tỉnh thần sẵn sàng đến với một chương mới trong cuộc sống là một trong những nhiệm vụ bắt buộc. Và trước khi đến với một chương mới đầy những thử thách ấy, mỗi người đều phải trải qua một cánh cửa, đây có thể gọi là một bài tập cuối cùng trong cuộc đời của một người học sinh sinh viên, đó chính là thực hiện luận văn tốt nghiệp. Đối với em, luận văn tốt nghiệp không hẳn là một bài kiểm tra cuối cùng mà nó chỉ mang tính chất của việc tự bản thân nhìn nhận lại khả năng của bản thân. Và để hoàn thành bài luận văn, sức lực của mỗi mình em là không đủ, mà còn có sự hướng dẫn tận tình của thầy.

TÌM HIỂU VỀ CÔNG TY CỔ PHẦN TẬP ĐOÀN TRƯỜNG HẢI

Gi ới thiệu về công ty cổ phần tập đoàn TRƯỜNG HẢI

CÔNG TY CỔ PHẦN TẬP ĐOÀN TRƯỜNG HẢI (TRUONG HAI GROUP) tiền thân là Công ty CP Ô tô Trường Hải (THACO) được thành lập vào ngày

29/04/1997, tại Đồng Nai Người sáng lập là ông Trần Bá Dương, hiện là Chủ tịch Hội đồng Quản trị

Trải quá 25 năm hình thành và phát triển, từ một công ty chuyên nhập khẩu xe cũ, cung cấp vật tư phụ tùng chuyên sửa chữa ô tô THACO đã phát triển vượt bậc đưa doanh nghiệp trở thành tập đoàn công nghiệp đa ngành Tập đoàn là THACO AUTO (Ô tô), THAGRICO (Nông Lâm nghiệp) và 4 Tổng công ty là THACO Industries (Cơ khí và Công nghiệp hỗ trợ), THADICO (Đầu tư xây dựng), THILOGI (Logistics) và THISO (Thương mại dịch vụ), trong đó các ngành bổ trợ cho nhau và có tính tích hợp cao

THACO là doanh nghiệp hàng đầu và có quy mô lớn nhất tại Việt Nam về lĩnh vực sản xuât láp ráp ô tô, với chuỗi giá trị từ nghiên cứu phát triển sản phẩm (R&D), sản xuất linh kiện phụ tùng, lắp ráp ô tô, đến giao nhận vận chuyển và phân phối, bán lẻ Sản phẩm có đầy đủ các chủng loại: xe tải, xe bus, xe du lịch, xe chuyên dụng và đẩy đủ phân khúc từ trung cấp đến cao cấp với doanh số và thị phần luôn dẫn đầu thị trường Việt Nam trogn nhiều năm qua

Hình 1.1 THAGRICO- điều hành mảng nông nghiệp

Về lĩnh vực nông nghiệp, THACO đã thành lập công ty THAGRICO hoạt động trong lĩnh vực nông nghiệp với 5 khối kinh doanh chính là cây ăn trái, ngũ cốc, lâm nghiệp, chăn nuôi và vật tư nông nghiệp, thiết bị, nông cụ chuyên dụng theo nhóm sản phẩm tại Việt Nam, Campuchia, cung cấp vật tư nông nghiệp; thiết bị, nông cụ chuyên dụng theo nhóm sản phẩm: giải pháp cơ giới hóa và năng lượng tái tạo ứng dụng công

Trang 2 nghe, kỳ thuật phù hợp theo xu hướng số hóa áp dụng phương pháp quản trị công nghiệp trong nông nghiệp theo chuỗi khép kín

Hinh 1.2 THISO- phụ trách lĩnh vực thương mại-dịch vụ

Về lĩnh vực Thương mại – Dịch vụ : THACO phát triển các loại hình kinh doanh như trung tâm hội nghị tiệc cưới, siêu thị, kinh doanh, ẩm thực,vui chơi giải trí;và cung cấp cá dịch vụ thuê xe, bảo vệ, vệ sinh, giúp việc, chăm sóc cây xanh khu vực

Hình 1.3 THILOGI- phụ trách lĩnh vực giao nhân vận chuyển

Về lĩnh vực kinh doanh giao nhân vận chuyển – Logistics : hoạt động logistics của THACO gồm: Dịch vụ Cảng; Vận tải biển; Vận tải đường bộ; Kho hàng đáp ứng các doanh nghiệp tại khu KTM Chu Lai và khu vực miền trung – Tây Nguyên Khai thác các tuyến vận tải quốc tế từ Chu Lai đến các nước trong khu vực Đầu tư xây dựng bến cảng nước sâu, tiếp nhận tàu trọng tải đến 50.000 tấn Logistics nông nghiệp: Vận chuyển trái cây bằng xe lạnh chuyên dụng, vận chuyển vật tư nông nghiệp, dịch vụ kho lạnh, bãi container lạnh…

Hình 1.4 THADICO – phụ trách lĩnh vực Đầu tư – Xây dựng

Về lĩnh vực đầu tư xây dụng : THACO đầu tư xây dựng công trình giao thông theo hình thức PPP và xã hội hóa, đầu tư xây dựng KCN, đầu tư phát triển đô thị mới và các dự án phức hợp

Hình 1.5 THACO AUTO – phụ trách lĩnh vực Ô Tô

THACO AUTO là ngành nghề chính yếu và chủ lực của THACO trong suốt hơn hai thập kỷ phát triển Sau tái cấu trúc vào năm 2021, THACO AUTO hoạt động theo mô hình tập đoàn (Sub-Holding) phụ trách lĩnh vực nhập khẩu, sản xuất lắp ráp, phân phối, bán lẻ và dịch vụ sửa chữa ô tô, xe máy Mô hình kinh doanh được thiết lập theo chuỗi giá trị từ Sản xuất (tại Chu Lai) đến Kinh doanh (Phân phối và Bán lẻ) bao gồm các chủng loại xe từ xe du lịch đến xe bus, xe tải, xe chuyên dụng thuộc thương hiệu ô tô quốc tế (KIA, Mazda, Peugeot, BMW; Foton, Mitsubishi Fuso), thương hiệu THACO (Thaco Bus) và hệ thống bán lẻ ô tô hơn 383 showroom/ xưởng dịch vụ ủy quyền chính hãng, các thương hiệu trải dài trên khắp cả nước

Bên cạnh hoạt động sản xuất kinh doanh, THACO còn xây dựng môi trường văn hóa doanh nghiệp lành mạnh, định hình được bản sắc văn hóa riêng của THACO dựa trên triết lý kinh doanh” Mang lại giá trị cho khách hàng, xã hội và có đóng góp thiết thực vào nền kinh tế đất nước”và nguyên tắc “ 8 chữ T: Tận tâm - Trung thực – Trí tuệ - Tự tin - Tôn trọng - Trung tín – Tận tình – Thuận tiện” Đây chính là giá trị cốt lõi của văn hóa THACO, là tải sản vô hình để tạo ra động lcjw thúc đẩy sự phát triển.

Tìm hi ều về nhà máy Thaco Mazda

Nhà máy Thaco Mazda được xây dựng và đưa vào hoạt động từ tháng 3/2018, là

1 trong 6 nhà máy sản xuất lắp ráp ô tô chủ lực của THACO tại KCN THACO Chu Lai, được định vị kà nhà náy sản xuất xe du lịch Mazda hiện đại nhấtt khu vực

ASEAN Nhà máy được chuyển giao công nghệ hoàn toàn mới từ Mazda Nhật Bản, đáp ứng yêu cầu sản xuất của các sản phẩm thế hệ mới của Mazda theo hướng út tiêu hao nhiên liệu, sử dụng năng lượng điện và thân thiện với môi trường

Hình 1.6 Hình ảnh nhà máy THACO MAZDA

Nhà máy Thaco Mazda có diện tích 30.3 ha, trong đó có 17,3 ha nhà xưởng; công suất 100.000 xe/năm Nhà máy áp dụng hệ thống quản lý chất lượng ô tô theo tiêu chuẩn quốc tế IATF16949.

Sơ đồ dây chuyền thể hiện quá trình hoàn thiện sản phẩm của nhà máy

Hình 1.7 Dây chuyền hàn thân vỏ

Dây chuyển hàn gồm 87 robot thế hệ mới nhất của Kawasaki (Nhật Bản), vận hành hoàn toàn tự động, sử dụng công nghệ hàn cùng với hệ thống định vị hiện đại nhất trong công nghiệp ô tô hiện nay, đảm bảo tính ổn định và độ cứng vững của thân

Trang 5 xe.Các vật tư được liên kết các vật tư lại với nhau tạo thành một body xe hoàn thiện, sau đó được xử lý để chuyển lên xưởng sơn để tiếp tục hoàn chỉnh sản phẩm

Hình 1.8 Dây chuyền sơn thân vỏ

Xưởng sơn gồm hệ thống sơn tĩnh điện với công nghệ sơn nhúng liên tục và dòng chảy ngược đảm bảo bề mặt sơn không lỗi; dây chuyển sơn mày hoàn toàn tự động bằng robot với công nghệ sơn mới ( wet on wet) giúp bề mặt sơn cứng cáp, tăng khả năng chống chịu các vết xước và đáp ứng yêu cầu khắt khe của các màu sơn cao cấp

Hình 1.9 Dây chuyển lắp ráp

Dây chuyền lắp ráp ở nhà máy được trang bị hệ thống băng chuyền tự động, hệ thống kiểm soát lực siết tự động giúp tối ưu hóa cho quá trình lắp ráp

Hình 1.10 Trạm kiểm tra hệ thống an toàn chủ động

Nhà máy Thaco Mazda sở hửu một dây chuyền kiểm định gồm đầy đủ các thiết bị chỉnh góc lái, chỉnh đèn, thử phanh, hệ thống kieemrtra chức năng, tốc dộ, độ truợt ngang,… theo tiêu chuẩn kux thuật của Cục Đăng Kiểm Việt Nam và Mazda toàn cầu, được kết nối trực tiếp với hệ thống kiểm soát chất lượng (END Of Line) của Mazda Nhật Bản để đảm bảo mỗi chiếc xe Mazda trước khi đến tay khách hàng đều trải qua quá trình kiểm định nghiêm ngặt.

Tìm hi ểu xưởng hàn nhà máy Mazda

1.4.1 Sơ đồ vị trí xưởng hàn nhà máy Mazda

Hình 1.11 Sơ đồ xưởng hàn nhà máy Mazda

Dây chuyền hàn gồm 87 robot thế hệ mới nhất của Kawasaki (Nhật Bản), vận hành hoàn toàn tự động, sử dụng công nghệ hàn cùng với hệ thống định vị hiện đại nhất trong công nghiệp ô tô hiện nay, đảm bảo tính ổn định và độ cứng vững của thân xe

Hình 1.12 Sơ đồ cơ cấu hoạt động xưởng hàn Mazda

Tổ hàn mảng sàn trước: hàn các vật tư lại để được mảng sàn trước

Tổ hàn mảng sàn sau: hàn các vật tư lại để được mảng sàn sau

Tổ hàn mảng hông trái: hàn thêm vật tư còn thiếu vào mảng hông

Tổ hàn mảng hông phải: hàn thêm vật tư còn thiếu vào mảng hông

Chuyền hàn linh kiện thân xe: trạm hàn các mảng sàn lại thành mảng hoàn chỉnh

Chuyền hàn hoàn thiện thân xe: Hàn một body xe hoàn thiện

Tổ hàn thân xe: Hàn mảng sàn với mảng hông, mảng mui

Tổ hoàn thiện: Lắp cốp và nắp capo, vệ sinh, kiểm tra hoàn thiện một body trước khi qua xưởng sơn

TT Tổ vận hành bảo dưỡng: Bảo dưỡng và sửa chữa các dây chuyền robot, các thiết bị hàn

Kế hoạch sản xuất: Nơi lập ra kế hoạch, chỉ tiêu sản xuất cho xưởng

Thống kê: Lập số liệu cụ thể chính xác so với chỉ tiêu, kiểm soát số lượng vật tư, làm bản báo cáo,

1.4.2 Sơ đồ bố trí nhân công xưởng hàn nhà máy Mazda

Hình 1.13 Sơ đồ bố trí nhân công phân xưởng hàn Mazda

Hai chuyền chính: Subline (chuyền người bấm), Mainline (chuyền robot)

CDW: Nơi hàn bu lông đai ốc vào body

Sàn B: Hàn khóa sàn giữa, sàn sau

Sàn A: Hàn bấm sàn trước

AFL, AFR bấm sàn trước, lồng vè trước trái / phải

FB3 hàn bấm sàn trước và sàn giữa với sàn sau

AGV robot vận chuyển vật tư sang chuyền mainline (chuyền robot)

Hông A: Bấm mảng hông, mảng mui, khung xương giữa

Hụng B: Khung xương ngoài, ẳ lồng vố sau

ROBOT MAINLINE: Chuyền bấm hoàn toàn bằng robot Bấm hoàn thiện một body xe đưa qua trạm kiểm tra đục mối hàn sau đó chuyển qua chuyền metal finish

METAL FINISH LINE: Chuyền hoàn thiện lắp thêm cái chi tiết (nắp capo, nắp cốp sau, …) và kiểm tra, làm sạch bề mặt (mài, đánh xi mối hàn, …)

Khi có body lỗi sẽ được đưa ra khu vực sửa chữa lại ở sau chuyền hoàn thiện

Body hoàn chỉnh ở cuối chuyền hoàn thiện được nâng lên bằng lifter qua xưởng sơn.

QUY TRÌNH HÀN BẤM VÀ ỨNG DỤNG CÔNG NGHỆ

Danh sách trang thi ết bị và robot được sử dụng tại xưởng

2.1.1 Danh sách các trang thiết bị

Hình 2.1 Súng hàn biến thế ở xưởng hàn

Súng hàn được bố trí trên chuyền hàn công nhân

Những bộ phận chính ở súng hàn gồm có: biến thế tạo dòng cho súng, ống dẫn nước làm mát vào: màu xanh, ống dẫn nước làm mát ra: màu đỏ, ống hơi: ống màu đen.Súng hàn được sử dụng để hàn bấm các vật tư tạo để tạo thành một body Mỗi đầu típ sẽ được mài sau khi bấm 150-170 điểm hàn trên vật tư

Hình 2.2 Jig hàn đang kẹp vật tư

Jig hàn dùng để cố định vật tư trong quá trình hàn bấm

Hình 2.3 Jig kẹp chặt vật tư Trên Jig hàn có các điểm định vị dùng để giữ vật tư được chắc chắn trong quá trình hàn bấm Khi sử dụng, hơi từ ống truyền vào làm đẩy piston, khi đó các thanh có gắn các điểm định vị sẽ kẹp chặt vào vật tư để giữ chắc chắn

Các loại keo sử dụng trong xưởng hàn nhà máy mazda

Hình 2.4 Súng bắn keo sử dụng hơi

Các loại keo sử dụng ở xưởng:

+ SR-seal Z72: Keo chống vào nước, keo đen, cứng khi sấy (không thể tách bằng tay)

+ EP185-4: Keo tăng cứng, keo đen, cứng khi sấy (không thể tách bằng tay) + 1069DR-T: Keo hemming, keo đen, mềm

+ SW751: Keo giảm sốc, keo đen mềm, khó tách bằng tay

Trang 11 Keo cần phải được phun một lượng vừa đủ ở vị trí được chỉ định sẳn, không phun quá nhiều hoặc quá ít, quá dày hoặc quá mỏng lên bề mặt tiếp xúc giữ hai vật tư

Bảng 2.1 Các trang thiết bị ở xưởng

Thiết bị Công dụng Hình ảnh

Máy mài dây đai ( máy mài góc)

Mài các vị trí có góc nhỏ, hẹp

Máy mài đĩa dính giấy nhám

Sửa móp trên body, mài láng bề mặt panel

Dùng để di chuyển các Jig và khu vực hàn robot

Pa- Lăng cân bằng tigôn Trợ lực cho súng hoặc vật tư

Xích kéo motơ Nâng vật tư

Búa và đục Đục kiểm tra mối hàn

Máy mài hơi Mài đầu típ súng hàn

Cần siết lực Siết bulong đai ốc

Súng bắn keo Bắn keo lên vật tư

Thiết bị hút chân không

Dùng để nâng, hạ những vật phẩm như mui, nắp capo,cốp,

Súng bắn cấy bulong Dùng để cấy bu long vào vật tư

Lục giác Dùng mở hoặc siết bu lông lục giác trong Đầu siết ốc Dùng để siết bulong, đai ốc trên body

Cần siết lực Kiểm tra lực siết bu lông, đai ốc

Máy cấy đai ốc Dùng để cấy đai ốc vào vật tư

Dùng để sửa chữa lại body xe khi bị lồi, mốp,

2.1.2 Tìm hiểu về robot hàn ở xưởng hàn Mazda

Hình 2.5 Robot đang hàn bấm thân vỏ

Hình 2.6 Robot hàn Kawasaki (Nhật Bản)

Robot hàn được sử dụng ở chuyền mainline ( chuyền hàn robot) Robot được cấu tạo từ 6 trục Robot hàn được lập trình sẳn hàn bấm những điểm trên body và có thể thay đổi được dòng hàn để phù hợp cho từng vị trí điểm hàn khác nhau, robot hoạt động khi được cấp nước vào thân

Các dòng robot đang được ứng dụng ở xưởng hàn nhà máy mazda

Robot BX200L là loại robot đa năng có thể vừa thực hiện việc hàn điểm và gắp vật tư

Robot BX300L là dòng robot đa năng có thể hàn điểm và gắp vật tư

BT200L là loại robot được lắp trực tiếp với sàn Robot BT200L có 2 xi lanh và được bố trí trên dàn cao

MT400N được lắp ở các trạm để vận chuyển các body từ trạm lên AGV line và ngược lại hoặc qua lại giữa các trạm

2.1.3 Nhận dạng một số vật tư ở các chuyền

Bảng 2.2 Một số vật tư tại các chuyền

Tên Chuyền Tên vật tư Hình ảnh

Manual Subline Vật tư lắp lòng vè trước

Quy trình s ản xuất ở chuyền MANUAL SUBLINE

Vị trí: Sàn A & sàn B thuộc chuyền Manual Subline (chuyền công nhân)

Hình 2.11 Vị trí sàn A& sàn B trong xưởng hàn

• Mảng sàn hoàn thiện được tạo từ 2 tổ:

+ Sàn A: Hàn bấm khung mảng sàn trước với sàn giữa và sàn sau

+ Sàn B: Hàn bấm mảng sàn giữa và mảng sàn sau

Trước khi được đưa sang AGV để chuyển đến chuyền hàn robot

Số lượng nhân công ở Sàn A và Sàn B

Số lượng nhân công sẽ được điều chỉnh bố trí phù hợp với sản lượng công việc theo từng đợt

Trạm bấm lồng vè trái, phải

• Quy trình làm việc tại trạm

Công nhân lấy vật tư tại kệ đựng vật tư, ráp vào Jig.Sử dụng súng hàn hàn bấm các vật đã được định vị và kẹp chặt vào jig, đánh dấu từng điểm hàn sau khi hàn bấm

Mài đầu tiếp sau khi thực hiện không quá 180 điểm hàn hoặc có hiện tượng dính đầu tiếp Cần thay khi đầu tiếp mòn đến vạch giới hạn

• Kiểm tra sau khi hàn

Bằng phương pháp đục điểm hàn (3 body 1 lần)

• Các nguyên nhân sai lỗi tiềm ẩn ở trạm

Công nhân không tập trung vào công việc.Jig bị sai lệch khi lắp vật tư

Tiếp xúc đầu típ của súng không đều

+ Mất an toàn cho người sử dụng và gây tiếng ồn khi xe di chuyển

+ Có thể dẫn tổn thất vật tư gây hao hụt vật tư

• Những biện pháp kiểm soát, phòng ngừa

+ Kiểm tra đầu típ và jig hàn hằng ngày trước khi sản xuất, kiểm tra dòng của súng hàn

Hình 2.11 Mảng sàn trước hoàn chỉnh

Hàn các vật tư thành mảng thân xe trước

Công nhân lấy vật tư tại kệ đựng vật tư, ráp vào Jig

Sử dụng súng hàn hàn bấm các vật đã được định vị và kẹp chặt vào jig, đánh dấu từng điểm hàn sau khi hàn bấm

Bằng phương pháp đục mối hàn Vị trí đục điểm C theo qui trình (3 body 1 lần)

Công nhân không tập trung

Jig bị sai lệch khi lắp vật tư, tiếp xúc đầu típ của súng hàn không đều

Mất an toàn cho người sử dụng và gây tiếng ồn khi xe di chuyển

Có thể tổn thất vật tư gây hao hụt vật tư

• Những biện pháp kiểm soát, phòng ngừa Đào tạo công nhân

Kiểm tra đầu típ và Jig hàn hằng ngày trước khi sản xuất, kiểm tra dòng hàn và áp lực hàn của súng bằng thiết bị đo

Hình 2.12 Hình ảnh mảng sàn giữa

 Trạm hàn mảng sàn giữa:

Hình 2.13.Vật tư bấm mảng sàn giữa

Vật tư bấm mảng sàn giữa

Công nhân lấy vật tư tại kệ đựng vật tư

Bôi keo chuyên dụng lên vật tư (Z72-1, )

Sử dụng súng hàn hàn bấm các vật đã được định vị và kẹp chặt vào jig Đánh dấu từng điểm hàn sau khi hàn bấm

Jig bị sai lệch khi lắp vật tư

Tiếp xúc đầu típ không đều

Mất an toàn cho người sử dụng

Gây tiếng ồn khi xe di chuyển

Kiểm tra đầu típ và Jig hàn hằng ngày trước khi sản xuất

Kiểm tra dòng hàn và áp lực hàn của súng bằng thiết bị đo

Trạm hàn mảng sàn sau

Bôi keo chuyên dụng lên vật tư (Z72-1, )

Kiểm tra dòng hàn và áp lực hàn của súng bằng thiết bị đo

Trạm hàn bấm mảng sàn giữa và mảng thân xe trước

Quy trình làm việc tại trạm Được robot thực hiện

Mài đầu típ sau khi thực hiện không quá 150-180 điểm hàn (hệ thống cảm biến)

Công nhân làm sai quy trình

• Những biện pháp kiểm soát, phòng ngừa

QC kiểm tra theo kế hoạch

Kiểm tra bảo dưỡng định kì 6 tháng 1 lần

Sử dụng cơ cấu chống sai lỗi

Hình 2.15 Hình ảnh xương hông

Hình 2.16 Hình ảnh xương hông

Trạm hàn vật tư xương hông

Kiểm tra dòng của súng hàn

 Trạm UB1-UB2 Trạm bấm hoàn thiện mảng sàn

Hình 2.17 Mảng sàn tại trạm

 Quy trình làm việc tại trạm được robot thực hiện Đầu típ sau khi thực hiện không quá 150-180 điểm hàn sẽ được mài (hệ thống cảm biến)

Kiểm tra mối hàn bằng phương pháp đục

• Các nguyên nhân sai lỗi tiềm ẩn ở trạm :

Lỗi robot, hanger và công nhân làm sai quy trình

Mất an toàn cho người sử dụng và gây tiếng ồn khi xe di chuyển dẫn đến hao tốn vật tư

• Những biện pháp kiểm soát, phòng ngừa.:

QC kiểm tra theo kế hoạch, kiểm tra bảo dưỡng định kì 6 tháng 1 lần,Sử dụng cơ cấu chống sai lỗi

Sơ đồ vị trí tổ hông A & hông B

Hông A và Hông B là 2 tổ bấm hoàn thiện nên mảng hông và mảng mui của dòng xe mazda

+ Hông A: Vị trí bấm hoàn thiện mảng hông

+ Hụng B: Vị trớ Bấm ẳ lồng vố sau

Phần mảng hông và mảng mui hoàn thiện sẽ được hanger vận chuyển sang chuyền robot

QUY TRÌNH LÀM VIỆC Ở TỔ HÔNG B

Tên Tiếng Anh Tên Trạm Tên Tiếng Việt

Wheel House WHR1 Lồng vè trong _Phải

Wheel House WHR2 Lồng vè trong _Phải

Rear Pillar QPR1 Trụ đỡ sau_Phải

Stud Welding CDW Hàn bu lông

Projection Welding PW Hàn đai ốc

Wheel House WHL1 Lồng vè trong _ Trái

Wheel House WHL2 Lồng vè trong _ Trái

Rear Pillar QPL1 Trụ đỡ sau_Trái

Rear Pillar QPL4 Trụ đỡ sau_ Trái

D.Pillar Reinf DP Trụ gia cố

Trạm cấy bu lông vào vật tư

Hình Súng bắn bulong vào vật tư

Bu lông được cấy vào vật tư thông qua súng cấy bu lông

Công nhân lấy vật tư tại kệ đựng vật tư, ráp vật tư hoàn chỉnh vào jig (đúng số lượng, vị trí, mã vậ tư, )

Hàn bu lông vào vật tư

Chuyển sang trạm kế tiếp để tiếp tục hoàn thiện

Sử dụng búa cao su

Công nhân không tập trung trong công việc

Jig bị sai lệch khi ráp vật tư Điều kiện hàn không đảm bảo

Tư thế súng không đúng

Sai mã số vật tư (sai dòng xe)

Sai vị trí đặt vật tư

Bu lông được cấy không chắc chắn

100% sản phẩm sau khi sản xuất có thể phải làm lại ngoài line và kiểm tra lại để được chấp nhận

Bu lông cấy sai vị trí sẽ dẫn đến không thể ráp các chi tiết tại xưởng láp ráp Vào nước

Kiểm tra Jig hàn hằng ngày trước khi sản xuất

Kiểm tra lại số lượng vật tư đã ráp trước khi hàn bấm

Ban hành phân biệt các vật tư khác nhau giữa các MSC để công nhân lưu ý Điều chỉnh jig để thế súng vuông góc

Trạm cấy đai ốc vào vật tư

Ráp vật tư hoàn chỉnh vào jig (đúng số lượng, vị trí, mã vậ tư, )

Hàn đai ốc vào những vị trí được định sẳn trên vật tư

Chuyển sang trạm kế tiếp

Sử dụng búa cao su gõ vào kiểm tra sau khi hàn

Công nhân không tập trung trong công việc

Jig bị sai lệch khi ráp vật tư

Trang 31 Điều kiện hàn không đảm bảo

Sai mã số vật tư (sai dòng xe)

Sai vị trí đặt vật tư Đai ốc được hàn không chắc chắn

100% sản phẩm sau khi sản xuất có thể phải làm lại ngoài line và kiểm tra lại để được chấp nhận

Bu lông cấy sai vị trí sẽ dẫn đến không thể ráp các chi tiết ở công đoạn tiếp theo

Kiểm tra và hiệu chỉnh thông số điều kiện hàn đúng với tiêu chuẩn Điểu chỉnh Jig để thế súng vuông góc

Sử dụng pokayoke để chống sai lỗi sau công đoạn Đếm và đánh dấu từng điểm sau khi thực hiện hàn

 Trạm WHR1-WHR2/ WHL1-WHR2

 Trạm bấm ẳ lồng vố sau trỏi/phải

Vật tư phải được đỡ lên mặt định vị không có dị vât trên mặt định vị

Mài đầu tiếp sau khi thực hiện từ 150- 180 điểm hàn hoặc có hiện tượng dính đầu tiếp Cần thay khi đầu tiếp mòn đến vạch giới hạn

Bằng phương pháp đục điểm hàn (3 body 1 lần)

 Trạm QPR1-QPR4/QPL1-QPL4

Ráp vào Jig Ráp lần lượt theo thứ tự của từng vật tư

Bắn đường keo chuyên dụng để làm kín và tăng cứng mối hàn

Bằng phương pháp đục điểm hàn (3 body 1 lần )

• Các hình thức sai lỗi tiềm ẩn ở trạm

Chế độ hàn không đúng yêu cầu

Không đủ số lượng điểm hàn

Keo hết hạn sử dụng

Bắn keo bị lỗi dẫn đến các vật tư có kẽ hở bị va đập gây tiếng ồn, bị thấm nước

Trạm hàn giá đỡ mặt trong của mảng hông, lồng vè sau

Bằng phương pháp đục mối hàn (3 body 1 lần)

Dùng tay rà than, cảm nhận để chắc chắn vật tư không biến dạng sau khi hàn bấm

Kiểm tra các yếu tố như cáp hàn, nước làm mát, áp suất khí,

Kiểm tra dòng của súng hàn bằng thiết bị đo dòng hàn và áp lực hàn

QUY TRÌNH LÀM VIỆC Ở TỔ HÔNG A

Bảng 2.4 Tên trạm ở tổ hông A

Tên Tiếng Anh Tên Trạm Tên Tiếng Việt

Roof panel RP Mảng mui

Projection welding PW Hàn đai ốc

Pillar-highe 1 SFF1 Khung xương ngoài

Side Frame_LH SF-RH Mảng hông trái

Side Frame_RH SF-LH Mảng hông phải

Reinf-F Side SRF0 Khung xương giữa

Bảng 2.5 Phân tích qui trình tổ hông A

Tên trạm Mô tả quá trình công việc

Yêu cầu chất lượng công việc

+ Bắn keo lên vật tư

+ Ráp tất cả vật tư vào jig

+ Hàn bấm liên kết giữa các bề mặt chi tiết mảng mui

+ Lắp jig đột lỗ mui

+ Lớp keo bắn lên chi tiết phải đúng kích thước và làm kín tốt

+ Ráp đúng mã số vật tư

+ Ráp đúng vị trí vật tư

+ Mối hàn liên kết giữa các vật tư phải đủ số lượng và phải chắc chắn

+ Vật tư không bị biến dạng (lồi, lõm, gợn sóng, …) sau khi hàn bấm

+ Lỗ mui không bị lệch, đúng kích thước theo quy định

+ Cảm nhận bằng tay , rà than

+ Công nhân lấy vật tư tại kệ đựng vật tư + Ráp vật tư hoàn chỉnh vào jig (đúng số lượng, vị trí, mã vậ tư, )

+ Hàn đai ốc vào những vị trí được định sẳn trên vật tư

+ Sử dụng búa cao su gõ vào kiểm tra sau khi hàn

+ Lắp vật tư vào Jig hàn

+ Hàn bấm các vật đã định vị

+ Ráp vật tư đúng số lượng, vị trí (chốt pin, mặt định vị, chạm cữ, chống lỗi, …) theo quy định

+ Vật tư phải được đỡ trên mặt định vị, không có dị vật trên mặt định vị

+ Đầu kẹp không có dị vật bám vào (không có dị vật gây biến dạng, đảm bảo xilanh đi hết hành trình.)

+ Mối hàn phải chắc chắn

+ Đủ số lượng và đúng vị trí số điểm hàn theo qui định.+

Không có hiện tượng đầu típ dính vào chi tiết hàn khi kết thúc quá trình

+Phương pháp đục mối hàn (vị trí đục điểm C theo qui trình)

+ Ráp vật tư vào jig hàn

+ Hàn bấm liên kết giữa các vật tư

+ Ráp vật tư đúng số lượng, vị trí (chốt pin, mặt định vị, chạm cữ, chống lỗi, …) theo quy định

+ Đầu kẹp không có dị vật bám vào (không có dị vật gây biến dạng, đảm bảo xilanh đi hết hành trình.)

+ Mối hàn phải chắc chắn.+

+Bằng tay,cảm nhận, rà than,

Trang 38 Đủ số lượng và đúng vị trí số điểm hàn theo qui định.+

Không có hiện tượng đầu típ dính vào chi tiết hàn khi kết thúc quá trình

+ Dán miếng chống ồn lên mảng hông ngoài

+ Dán miếng tăng cứng theo vị trí đèn lazer chiếu

+ Bắn keo lên vật tư

+ Ráp đủ vật tư lên Jig hàn

+Jig hàn kẹp chặt vật tư

+ Robot hàn bấm hàn hoàn thiện mảng hông

+ Mảng hông hoàn thiện được hagger gắp qua trạm BS02 của chuyền mainline để ráp body

+ Ráp vật tư đúng số lượng, vị trí (chốt pin, mặt định vị, chạm cữ, chống lỗi,

+ Đầu kẹp không có dị vật bám vào (không có dị vật gây biến dạng, đảm bảo xilanh đi hết hành trình.) + Mối hàn phải chắc chắn

+ Đủ số lượng và đúng vị trí số điểm hàn theo qui định

+ Bằng tay, cảm nhận, rà than

Bảng 2.6 Phân tích lỗi ở tổ hông A

Tên Trạm Hình thức Tác động Nguyên Biện Pháp kiểm soát lỗi

Trang 39 sai lỗi tiềm ẩn của hình thức sai lỗi tiềm ẩn nhân sai lỗi tiềm ẩn tiềm ẩn

+ Vật tư sai vị trí và mã số

+ Thiếu số lượng mối hàn

+ Mối hàn không chắc chắn

+Bắn keo không đúng kích thước

+Bề mặt mui bị biến dạng

+ 100% sản phẩm có thể bị loại bỏ

+ Gây tiếng ồn khi xe vận hành

+Không thể lắp ráp tại xưởng láp ráp

+ Thao tác không thành thạo

+Công nhân làm sai qui trình

+Quá trình đưa mui hoàn thiện vào kệ buffer bị va chạm

+ Lập bảng phân biệt từng loại mã MSC cho công nhân

+ Bộ phận kiểm tra và điều chỉnh thông số điều kiện hàn (6 tháng/ 1 lần)

+ Sai mã số vật tư (sai dòng xe)

+ Sai vị trí đặt vật tư

+ 100% sản phẩm sau khi sản xuất có thể phải làm lại

+ Công nhân không tập trung trong công việc

+ Kiểm tra và hiệu chỉnh thông số điều kiện hàn đúng với tiêu chuẩn

+ Điểu chỉnh Jig để thế

+ Sai loại đai ốc ngoài line và kiểm tra lại để được chấp nhận

+ Bu lông cấy sai vị trí sẽ dẫn đến không thể ráp các chi tiết ở công đoạn tiếp theo

+ Công nhân làm sai quy trình

+ Jig bị sai lệch khi ráp vật tư

+ Điều kiện hàn không đảm bảo sang vuông góc

+ Sử dụng pokayoke để chống sai lỗi sau công đoạn

+ Đếm và đánh dấu từng điểm sau khi thực hiện hàn

+ Sai vị trí vật tư

+ Mối hàn không chắc chắn

+Mấtan toàn cho người sử dụng

+ Gây tiếng ồn khi xe di chuyển

+Công nhân không tập trung trog công việc

+ Chế độ hàn không đúng yêu cầu

+ Tiếp xúc đầu típ và chi tiết hàn không đều

+ Kiểm tra vật tư kho cấp lên trước khi ráp

+ Kiểm tra lại số lượng vật tư đã ráp trước khi hàn bấm.+ Công nhân kiểm tra Jig hằng ngày theo quy định

+ Kiểm tra và hiệu chỉnh thông số điều kiện hàng đúng với tiêu chuẩn định kỳ

+ Mài đầu típ sau khi thực hiện không quá 180 điểm và thay đầu típ khi đến vạch giới hạn

+ Kiểm tra vật tư kho cấp lên trước khi ráp

+ Sai vị trí vật tư

+Thiếu số lượng mối hàn

+Mối hàn không chắc chắn bị loại bỏ

+ Mất an toàn cho người sử dụng

+ Gây tiếng ồn khi xe di chuyển không tập trung trog công việc

+ Tiếp xúc đầu típ và chi tiết hàn không đều

+ Kiểm tra lại số lượng vật tư đã ráp trước khi hàn bấm

+Công nhân kiểm tra Jig hằng ngày theo quy định

+ Kiểm tra và hiệu chỉnh thông số điều kiện hàng đúng với tiêu chuẩn định kỳ

+ Mài đầu típ sau khi thực hiện không quá 180 điểm và thay đầu típ khi đến vạch giới hạn

+ Miếng dán chống ồn và tăng cứng không đủ độ dính

+Bắn không đúng kích thước

+ Mối hàn không dính chắc chắn

+ 100% Sản phẩm có thể phải loại bỏ

+ Keo hết hạn sử dụng

+ Công nhân làm sai qui trình

+ Chế độ hàn không đúng yêu cầu

+ Tiếp xúc đầu tip và chi tiết hàn không tốt

+ Tổ kiểm tra kích thước đường keo 1 lần/ 1 ngày

+ Kiểm tra khắc phục tại các giai đoạn chuẩn bị

+ Sử dụng hệ thống cảm biến để phát hiện lỗi từ sớm (thiết bị lazer định vị vị trí)

+ Kiểm tra và điều chỉnh thông số điều kiện hàn cho robot 6 tháng 1/lần

+ Kiểm tra chương trình mài đầu típ của robot hàn vào đầu giờ làm việc + Công nhân thay đầu típ khi hệ thống cảnh báo

Trang 42 thay đầu típ báo hiệu

Quy trình s ản xuất ở chuyền ROBOT MAINLINE

2.3.1 Giới thiệu về chuyền robot

Ngành công nghiệp 4.0 hiện nay đã mở ra một tương lai cho nền sản xuất Việc mang robot vào công nghiệp hiện nay đã góp phần không nhỏ cho quá trình sản xuất, thúc đấy nền công nghiệp nước nhà đi lên Ở nhà máy Thaco mazda nói riêng và toàn bộ hệ thống của thaco cũng như những công ty khác nói chung đã ứng dụng robot vào sản xuất từ rất lâu Hiện nay số lượng robot hàn nói riêng ở xưởng hàn nhà máy mazda sử dụng lên tới 90 robot Vì sao họ lại sử dụng nhiều robot hàn đến vậy?

Robot hàn là dòng robot sử dụng các công cụ lập trình cơ học, hoàn toàn tự động hóa quá trình hàn và xử lý vật tư (body) Một phần ba robot công nghiệp được sản xuất trên thế giới là robot hàn Nhu cầu sử dụng robot hàn những năm gần đây tăng lên đáng kể, khiến cho sản phẩm robot hàn hiện nay đang giữ vị thế vô cùng quang trọng trong ngành nghề và lĩnh vực sản xuất Đặc biệt robot hàn được xem là trợ thủ đắc lực được ứng dụng rộng rãi và phổ biến trong lĩnh vực sản xuất, chế tạo ô tô

2.3.2 Quy trình hàn ở trạm Underbody Respot Line

Trạm UR1-UR6 (underbody respot line)

Hình 2.17 Hình ảnh tổng quát trạm Underbody Respot Line.

Hình 2.18 Sơ đồ trạm Underbody Respot Line

Nhận vật tư từ AGV line

Bỏ vật tư lên chuyền Pin clamp có jig định vị

Robot được lập trình hàn bấm liên kết giữa các mặt chi tiết

Dòng hàn bằng robot có thể tự động điều chỉnh sao cho phù hợp với điểm hàn ở vị trí đó

Hàn được ở những vị trí khó

Mối hàn bấm liên kết giữa các mặt chi tiết phải chắc chắn

Vật tư không bị biến dạng sau khi hàng bấm

• Kiểm tra Đục điểm hàn (1xe/20xe)

Mối hàn dính không chắc chắn

Tiếp xúc giữa đầu tiếp và chi tiết không tốt

• Biện pháp kiểm soát phòng ngừa

Tự động mài đầu tip sau khi thực hiện không quá 150-180 điểm hàn

Thay đầu tiếp khi mòn đến vạch giới hạn

Kiểm tra và điều chỉnh thông số điều kiện hàng đúng với tiêu chuẩn (6 tháng/1l)

Kiểm tra cơ cấu định kì (1l/1 năm)

Sử dụng súng bắn keo sealer

Bắn keo đúng chủng loại và kích thước yêu cầu

Lớp keo làm kín tốt

Dùng thước lá kiểm tra, ghi vào check sheet ( 1 lần / 1 ngày )

• Hình thức sai lỗi ở trạm

Bắn không đúng kích thước

Công nhân không tập trung, làm sai quy trình

Gây ồn cho người sử dụng

Dùng thước lá kiểm tra, ghi vào check sheet (1 lần / 1 ngày)

Kiểm tra hạn sử dụng keo Đào tạo công nhân

Trạm được bố trí hanger để gắp body lỗi ra khỏi pin clamp

2.3.2 Quy trình hàn ở trạm BS (BODY SHELL MAINLINE)

Hình 2.19 Hình ảnh bố trí robot ở trạm BS (BODY SHELL MAINLINE)

Hình 2.20 Sơ đồ trạm BS (BODY SHELL MAINLINE).

Trạm BS1, BS3, BS5, BS6, BS7, BS8 là trạm trung chuyển của chuyền robot

Hình 2.20 Hình ảnh tại trạm BS02

Trạm BS02 là trạm gá mảng hông, mảng mui và xương đầu ngang

Hình 2.21 Hình ảnh gá vít mảng hông vào mảng sàn

Quy trình làm việc tại trạm

Pin clamp vận chuyển body tới trạm

Lắp mảng hông, mảng mui và xương mặt đầu vào mảng sàn Đập bách kẹp liên kết vật tư với nhau

Bắn keo vào body bằng súng bắn keo sealer

Sử dụng súng bắn keo sealer

Bắn keo đúng chủng loại và kích thước yêu cầu

Lớp keo làm kín tốt

Dùng thước lá kiểm tra, ghi vào check sheet ( 1 lần / 1 ngày )

• Hình thức sai lỗi ở trạm

Bắn không đúng kích thước

Công nhân không tập trung, làm sai quy trình

Vào nước dẫn đến việc gây tiếng ồn cho người sử dụng

Kiểm tra : dùng thước lá kiểm tra, ghi vào check sheet (1 lần / 1 ngày)

+ Kiểm tra hạn sử dụng keo

• Cách thức bắn keo trên body

Hình 2.22 Vị trí bắn keo trên body

Hình 2.23 Vị trí bắn keo trên body

Hình 2.23 Hình ảnh mô phỏng hoạt động của trạm BS04 và BS05

Hình 2.24 .Hình ảnh mô phỏng hoạt động của trạm BS04 và BS05

Quy trình làm việc của trạm :

Mô tả quá trình hoạt động của trạm :

Di chuyển gipper phù hợp với dòng xe bằng cẩu trục vào khu vực gắn gipper của trạm Gipper trong trạm có nhiệm vụ sẽ kẹp cố định các body cần hàn Body được vận chuyển trên pin clamp đến trạm sẽ được cố định chắc chắn bằng các gipper đã được lắp sẳn trong trạm Robot sẽ thực hiện hàn các điểm trên body với các dòng đã được điều chỉnh thích hợp cho từng điểm hàn Sau khi kết thúc quá trình hàn tại trạm cá gipper sẽ mở và body được pin clamp vận chuyển đến trạm tiếp theo

Trang 51 Điều kiện cần ở trạm

+ Đủ số lượng và đúng vị trí theo quy trình hàn bấm được ban hành

+ Bề mặt vật tư không bị biến dạng (móp, lồi, gợn sóng, ) sau khi hàn bấm

Những sai lỗi tiềm ẩn ở trạm :

+ Bề mặt chi tiết vật tư bị lồi, móp, vật tư bị ráp sai vị trí, mối hàn ở các điểm hàn không chắc chắn

Nguyên nhân sai lỗi tiềm ẩn :

+ Jig kẹp va chạm vật tư gây móp méo, vật tư ở trạm BS02 ráp chưa đúng vị trí, chế độ hàn không đúng yêu cầu,tiếp xúc giữa đầu tiếp và chi tiết hàn không tốt

+ Hình thức sai lỗi sẽ gây ra tác động rất lớn đến người tiêu dùng :

+ Không có tính thẩm mỹ cao và sẽ gây ra tiếng ồn khi xe di chuyển

Biện pháp kiểm soát, phòng ngừa và khắc phục lỗi

+ Kiểm soát phòng ngừa, kiểm tra khắc phục tại các giai đoạn chuẩn bị, sử dụng hệ thống cảm biến để phát hiện lỗi từ sớm

+ QC kiểm tra trên body hoàn thiện, tiến hành đục kiểm tra mối hàn trên body, kiểm tra bề mặt tiếp xúc của đầu típ hàn

+ Nhân viên vận hành xưởng kiểm tra chương trình mài đầu típ của robot hàn vào đầu giờ làm việc, thay đầu típ khi hệ thống cảnh báo thay đầu típ báo hiệu, kiểm tra và hiệu chỉnh thông số điều kiện hàn 6 tháng/lần

2.3.2 Quy trình hàn ở trạm BR (BODY SHELL RESPOT LINE)

Quy trình làm việc của trạm BODY SHELL RESPOT LINE

 Trạm BR02 BR03-BR04-BR06 ( Trạm hàn bấm mảng sàn).

Mô tả quá trình công việc

+ Body được Pin clamp có jig định vị vận chuyển đến từng trạm

+ Robot được lập trình hàn bấm liên kết giữa các mặt chi tiết

+ Đủ số lượng và đúng vị trí theo quy trình hàn bấm được ban hành

+ Bề mặt vật tư không bị biến dạng (móp, lồi, gợn sóng, ) sau khi hàn bấm

+ QC kiểm tra trên body hoàn thiện

+ Tiến hành đục kiểm tra mối hàn trên body (vị trí đục điểm C theo qui trình) + Kiểm tra bề mặt tiếp xúc của đầu típ hàn

Hình thức sai lỗi tiềm ẩn

Tác động của hình thức sai lỗi tiềm ẩn

Nguyên nhân sai lỗi tiềm ẩn

+ Chế độ hàn không đúng yêu cầu.

+ Tiếp xúc đầu tip và chi tiết hàn không tốt

+ Sử dụng hệ thống cảm biến để phát hiện lỗi từ sớm

+ Kiểm tra chương trình mài đầu típ của robot hàn vào đầu giờ làm việc

+ Công nhân thay đầu típ khi hệ thống cảnh báo thay đầu típ báo hiệu

 Trạm BR8 ( Hàn bấm xương gò má)

+ Jig kẹp vật tư ráp vào body

+ Hàn bấm liên kết giữa các chi tiết

Yêu cầu chất lượng công việc.

+ Ráp đủ vật tư, vật tư hoàn chỉnh vào Jig (đúng số lượng vị trí và mã vật tư, …)

+ Mối hàn bấm liên kết giữa các mặt chi tiết phải thật chắc chắn

+ Tiến hành đục kiểm tra mối hàn trên body (vị trí đục điểm C theo qui trình) + Sử dụng cơ cấu chống sai lỗi

+ Đếm điểm hàn sau khi hoàn thành công đoạn

+ Sai mã số vật tư

+ Ráp sai vị trí vật tư

Tác động của hình thức sai lỗi tiềm ẩn.

+ Gây tiếng ồn cho người sử dụng khi xe di chuyển

+ Công nhân không tập trung trong công việc

+ Không kiểm tra mã vật tư theo đúng qui định

+ Chế độ hàn không đúng theo yêu cầu

+ Tiếp xúc đầu típ của súng hàn không đều

+ Kiểm ta cơ cấu của Jig định kì (1 lần / năm)

+ Đào tạo cho công nhân

+ Sử dụng cơ cấu chống sai lỗi

+ Kiểm tra đầu tuýt trước khi sản xuất

+ Đếm,đánh dấu từng điểm hàn sau khi thực hiện hàn bấm

 Trạm BR9-BR10-BR11 ( hàn hoàn thiện)

+ Robot được lập trình hàn bấm liên kết giữa các mặt chi tiết

+ Ráp đủ vật tư, vật tư hoàn chỉnh vào Jig (đúng số lượng vị trí và mã vật tư, …)

+ Mối hàn bấm liên kết giữa các mặt chi tiết phải thật chắc chắn

+ QC kiểm tra trên body hoàn thiện

+ Tiến hành đục kiểm tra mối hàn trên body (vị trí đục điểm C theo qui trình) + Kiểm tra bề mặt tiếp xúc của đầu típ hàn

+ Sử dụng hệ thống cảm biến để phát hiện lỗi từ sớm

+ Kiểm tra chương trình mài đầu típ của robot hàn vào đầu giờ làm việc

+ Thay đầu típ khi hệ thống cảnh báo thay đầu típ báo hiệu

 Trạm BR12 ( Khắc số Vin)

+ Nạp danh mục số khung vào hệ thống cho robot khắc số khung

+ Robot khắc số Vin lên mảng sàn của body

+ Số khung đủ 17 kí tự, rõ nét, không bị sai kí tự, nhảy số, nghiêng

+ Số khung khớp với danh mục số khung

+ Sử dụng phiếu kiểm tra số Vin

+ Hệ thống camera check Vin tự động

+ Không đạt yêu cầu để mang sang công đoạn khác

+ Bụi xi hàn bám vào vị trí khắc số khung dẫn đến robot khắc số khung bị lỗi

+ Vệ sinh vị trí khắc số khung tại BR08

+ Điều chỉnh vị trí vòi thổi bụi của robot đúng vị trí khắc số khung

+ Hiển thị số khung trên màn hình điều khiển sau khi khắc

+ Hiển thị ảnh quét so khớp số khung đã khắc và số khung trong danh mục

Quy trình s ản xuất ở chuyền METAL FINISH LINE ( chuyền hoàn

2.4.1 Tìm hiểu về chuyền Metal Finish

Metal finish line là chuyền kế tiếp của mainline và là chuyền cuối cùng của xưởng hàn trước khi qua xưởng sơn

Chuyền hoàn thiện thân xe là chuyền chăm chút chiếc xe nhất, những thân xe sẽ được mài dũa tại đây để có được một chiếc xe hoàn hảo nhất Ở meatal finish line, những thân xe sẽ được loại bỏ xỉ hàn bám trên thân, hút bụi, kiểm ta lỗi, lắp thêm capo và cốp cho xe,…

Hình 2.25 Hình ảnh ở chuyền Metal Finish

2.4.2 Quy trình làm việc tại trạm METAL FINISH

 Trạm MF02 (Mài bavia, đục bavia, kiểm soát giữa mí lam cốp và mảng R.END, chà xi hàn bám trên bề mặt ( mảng hông , mui), lau hóa chất.

+ Sử dụng máy mài và búa đục loại bỏ baiva trên body

+ Kiểm soát độ chênh lệch giữa mí lam cốp và mảng R.END

+ Chà sạch xi hàn trên bề mặt (mảng hông, mui)

+ Lau hóa chất chống xi hàn trên bề mặt mảng hông

+ Không còn bavia các khu vựclam cửa ( trước & sau), lam kính gió ( trước & sau), xương trước (RH/LH), cửa sổ trời, khe hở mui

+ Mí lam cốp và mí mảng R.END phải bằng nhau

+ Bề mặt body không còn xi hàn

+ Hóa chất trên bề mặt mảng hông phải được lau sạch

+ Kiểm tra ngoại quan ( bằng mắt cho tất cả các công việc trên)

+ Bavia rơi vào lỗ vật tư sau khi đục

+ Mi lam cốp lệch với mí mảng

+ Sót xi hàn trên bề mặt

+ Hóa chất vẫn còn trên bề mặt mảng hông

Tác động của hình thức sai lỗi tiềm ẩn Đối với trường hợp xử lý bị sót bavia

+ Không thể ráp các chi tiết tại xưởng láp ráp.

+ Gây xước, rách các bề mặt nội thất khi ráp ở xưởng lắp ráp Đối với trường hợp mí lam cốp bị lệch so mới mí mảng

+ Vào nước Đối với trường hợp xót xi hàn trên bề mặt

+ Gây ảnh hưởng đến bề mặt body khi nhúng ED sơn ở công đoạn sau Đối với trường hợp bề mặt mảng hông chưa được xử lí sạch hóa chất

+ Không kiểm tra được bề mặt mảng hông ở công đoạn sau

+ Công nhân không tập trung trog công việc dẫn đến bỏ sót lỗi, không vệ sinh hết, không kiểm tra lại trước khi body chuyển trạm.

+ Công nhân xử lý xót bavia không kiểm tra hết ở các vị trí yêu cầu

+ Đục loại bỏ bavia không đúng tư thế

+ Đào tạo cho công nhân

+ Công nhân xưởng hàn kiểm tra lại các vị trí yêu cầu xử lí bavia trước khi chuyển trạm

+ Bộ phận QC kiểm tra lại mí lam cốp đã mài và kiểm tra lại các bề mặt đã được chà nhám

 Trạm MF03 ( Ráp cảng sau).

+ Ráp cảng sau vào body

+ Sử dụng súng và cần siết lực gá bu lông và đai ốc.

+ Lắp ráp vật tư đúng vị trí, mã số vật tư

+ Bắt đủ số lượng đai ốc, siết đúng lực siết theo yêu cầu

+ Kiểm tra lại vị trí vật tư sau khi hoàn thành công đoạn.

+ Công nhân đánh dấu vị trí dã siết lực sau khi hoành thành công đoạn

+ Ráp không đúng vị trí lỗ trên cảng sau

+ Sai mã số vật tư sai dòng xe

+ Không đủ số lượng và không đạt đúng lực siết

+ Không láp ráp được ở công đoạn sau.

+ Gia cố cản sau không chắc chắn sẽ gây mất an toàn cho người sử dụng

+ Gây ra tiếng ồn khi lưu thông trên đường

+ Gây ra tiếng ồn khi vận hành xe

+ Công nhân không tập trung trog công việc

+ Không kiểm tra mã vật tư theo đúng yêu cầu

+ Công nhân quên vị trí siết đai ốc

+ Dụng cụ siết lực không chính xác

+ Đào tạo công nhân, kiểm tra lại vị trí vật tư sau khi hoàn thành công đoạn. + Đào tạo công nhân kiểm soát vật tư theo lot

+ Bộ phận QC kiểm tra 100% giá trị siết lực tạ vị trí này.

+ Cần siết lực phải hiệu chỉnh định kì 3 tháng 1 lần

 Trạm MF04 ( Hàn CO2, hàn bu lông cấy)

+ Hàn vật tư bằng hàn CO2

+ Hàn bu lông cấy vào body bằng súng cấy bu lông

+ Hàn đủ số lượng điểm hàn theo yêu cầu

+ Mối hàn đạt đúng kích thước yêu cầu

+ Bắn đủ số lượng bu lông

+ Đảm bảo mối hàn chắc chắn

+ Mối hàn không có lỗ kim

+ Kiểm tra bằng mắt sau công đoạn ( Hàn CO2)

+ Đếm số điểm hàn sau khi hoàn thành công đoạn ( Cấy bu lông)

+ Kiểm tra bằng mắt vị trí chân bu lông (mặt sau) ( Cấy bu lông)

Hình thức sai lỗi tiềm ẩn. Đối với hàn CO2

+ Mối hàn không đạt yêu cầu

+ Không đủ số lượng mối hàn Đối với hàn bulong cấy vào body

Tác động của hình thức sai lỗi tiềm ẩn Đối với hàn CO2

+100% lô sản phẩm có thể bị sửa chữa ngoài chuyền Đối với hàn bulong cấy vào body

+ Không thể ráp cái chi tiết tại xưởng láp ráp

Nguyên nhân sai lỗi tiềm ẩn Đối với hàn CO2

+ Điều kiện hàn không đảm bảo Đối với hàn bulong cấy

+ Tư thế súng không đúng

+ Công nhân kiểm tra lại mối hàn CO2 sau khi kết thúc công đoạn theo hướng dẫn hàn CO2

+ Bộ phận bảo trì kiểm tra hiệu chỉnh thông số điều kiện hàn đúng với tiêu chuẩn

+ Điều chỉnh jig để thế súng vuông góc

 Trạm MF06 – Trạm MF08 ( Lắp cửa sau trái/phải, lắp cửa trước trái/phải)

+ Ráp jig chỉnh cửa vào mảng hông của body

+ Lắp cửa trái/ phải vào body

+ Sử dụng súng bắn bu lông vào pát cửa

+ Khe hở độ phẳng đạt yêu cầu theo tiêu chuẩn

+ Bắt đủ số lượng bu lông và siết đúng lực

+ Bề mặt vật tư đạt yêu cầu không bị lồi, móp, gợn sóng, gãy, …

+Thước nhọn đo và cục canh cửa

+ Công nhân đánh dấu vị trí đã siết lực sau khi hoàn thành công đoạn

+ Kiểm tra ngoại quan ( bằng mắt)

+ Sử dụng thanh rà để kiểm tra độ lòi lõm trên bề mặt body

+ Kiểm tra bằng cảm nhận ( sờ tay)

+ Giá trị khe hở nằm ngoài tiêu chuẩn

+ Giá trị độ phẳng nằm ngoài tiêu chuẩn

+ Siết không đủ số lượng bu lông

+ Vật tư bị gãy mép

+ Bề mặt bị biến dạng mốp, lồi, gợn sóng

+ Mất an toàn cho người sử dụng khi gia cố cửa không được chắc chắn

+ Kĩ năng ráp điều chỉnh của công nhân chưa tốt

+ Body bị sai lệch do jig bị thay đổi theo trong quá trình làm việc

+ Va chạm với kệ vật tư khi di chuyển kệ

+ Dụng cụ công nhân va chạm vào bề mặt khi thao tác

+ Sử dụng thước đo ke thở

+ Bộ phận QC kiểm tra lại 100% số lượng và lực siết tại vị trí này

+ Cần siết lực quá hạn phải kiểm soát lực siết bằng cần lực điện tử

 Trạm MF09 ( Lắp cốp sau)

+ Gắn jig gia cố cốp sau vào body

+ Lắp cốp sau vào body bằng máy hút chân không

+ Bắt bu lông đủ số lượng và siết đúng lực.

+ Bề mặt vật tư đạt yêu cầu không bị lồi, móp, gợn sóng, gãy

+ Kiểm tra bằng thanh rà

+ Kiểm tra bằng cảm nhận

+ Mất an toàn cho người sử dụng khi gia cố không được chắc chắn

 Trạm MF11 ( Lắp capo, lắp gò má)

+ Ráp bản lề trái/phải vào capo

+ Gá cử (jig) lắp capo vào trước

+ Di chuyển nắp capo vào body bằng máy hút chân không

+ Ráp gò má trước trái/phải vào body

+ Bách gò má trái/ phải

+ Bắt bu lông đủ số lượng và siết đúng lực siết

+ Vật tư đạt yêu cầu không bị móp, méo, lồi, gợn sóng, gãy, …

+ Kiểm tra bằng phương pháp ngoại quan ( bằng mắt)

+ Kiểm tra bằng cảm nhận ( bằng tay)

+ Kiểm tra bằng than rà

+ Mất an toàn cho người sử dụng khi gia cố không được chắc chắn

 Trạm MF12 ( Kiểm tra body hoàn thiện).

+ Kiểm tra chất lượng toàn bộ body

+ Đảm bảo số lượng mối hàn đúng qui cách, không bị hàn một nữa, lủng lỗ kim, còn bavia, không có khoảng cách bất thường

+ Đúng loại và đủ số lượng bulong, đai ốc

+ Bề mặt bulong sát mặt với body, đảm bảo đúng giá trị lực yêu cầu

+ Mối hàn bulong đai ốc đủ độ ngấu

3 Vật tư không biến dạng

+ Vật tư không có biến dạng bất thường

+ Khe hở độ phẳng đạt tiêu chuẩn

Bulong, đai ốc trên body phải đủ lực siết

+ Bề mặt trên body không bị biến dạng: móp, lồi, gợn sóng

7 Số VIN đúng qui cách

+ Số VIN phải đúng qui cách 17 ký tự, rõ nét không bị sai ký tự, nhảy số, nghiêng, mờ

+ Bulong mui đủ số lượng

+ Bulong mui đủ độ ngấu

+ Khoảng cách bulong mui đạt yêu cầu

Phương pháp kiểm tra Đối với mối hàn

+ Kiểm tra bằng mắt Đối với bulong, đai ốc

Trang 66 Đối với những sự biến dạng trên bề mặt vật tư

+ Kiểm tra bằng mắt Đối với khe hở và độ phẳng

+ Sử dụng thước đo Đối với lực siết

+ Dùng cần siết lực để kiểm tra

+ Công nhân đánh dấu vị trí đã siết lực sau khi hoàn thành công đoạn Đối với bề mặt body

+ Kiểm tra bằng cảm nhận bàn tay

+ Sử dụng than rà Đối với số Vin

+ Kiểm tra bằng mắt Đối với bulong mui

Hình thức sai lỗi tiềm ẩn.

+ Gây mất an toàn cho người sử dụng

+ Không lắp ráp được ở công đoạn sau

+100% sản phẩm sẽ phải sửa lại ngoài chuyền khi sai số VIN

+ Nhân viên QC kiểm tra sót quy trình

+ Nhân viên QC kiểm tra body và đánh dấu vị trí lỗi lên mảng hông

+ Nhân viên QC kiểm tra body theo check sheet và ghi vào check sheet

Hình 2.26 Hình ảnh trạm lắp cửa cho CX8

Phương pháp kiểm tra gắn đối trọng lên cửa

 Trạm MF14 Đây là trạm sửa chữa lại của chuyền metal finish

+ Các thiết bị ở trạm gồm máy mài, giấy nhám, máy giật, máy hàn CO2, …

+ Xử lý hết lỗi trên body, bề mặt body không còn biến dạng lồi, lõm, …

+ Xử lý các lỗi mối hàn đã được đánh dấu cho đạt yêu cầu

Hình 2.27 Hình ảnh sửa chữa lại ở trạm MF14

 Trạm MF17 ( trạm vệ sinh body và gắn nắp nhiên liệu trên body).

+ Body hoàn thiện không còn bụi bẩn Bề mặt body không còn bám tạp chất

+ Nắp nhiên liệu phải được cố định trên body ( ở bên trong cửa), không bị rớt ra khi đưa lên WBS

 Trạm MF21 ( Trạm QC kiểm tra và dán giấy có mã QR vào mảng hông body).

Khi body được băng chuyền chuyển tới lifter lên xưởng sơn Tại lifter có máy quét và khi body đạt yêu cầu sẽ được qua và nâng lên xưởng sơn, body nào bị gắn định vị báo lỗi sẽ được chuyển ra bên ngoài thông qua pin clamp ra khu vực sửa chữa khắc phục lại trước khi lên xưởng sơn

PHƯƠNG PHÁP KIỂM ĐỊNH CHẤT LƯỢNG MỐI HÀN TRƯỚC KHI XUẤT XƯỞNG

Ki ểm tra tình trạng bề mặt chi tiết (biến dạng bề mặt, trầy xước, rỉ sét, bụi

bẩn…) bằng phương pháp quan sát

Góc nhìn: với tất cả các góc nhìn để thấy được lỗi, dùng tay sờ, vút bề mặt để cảm nhận các vết móp, lỗi

Hình 3.1 Kiểm tra lỗi ở góc nghiêng 45 độ Đối với lỗi móp/lồi, khi nhìn phải lợi dụng ánh sáng phản chiếu vào bị mặt chi tiết để phát hiện các vị trí lỗi, vị ở những vị trí móp, lồi, bề mặt chi tiết sẽ phản xạ ánh sáng khác nhau nên dễ nhận ra Góc nhìn dễ nhìn thấy nhất là nghiêng 45 độ

Trong một số trường hợp cần thiết dùng than rà móp để kiểm tra.

S ự thiếu đủ mối hàn, chất lượng điểm hàn theo phương pháp quan sát

Nhìn khoảng cách các mối hàn để thấy sự bất thường về khoảng cách để xác định thiếu mối hàn hoặc vị trí điểm hàn bị sai

Hình 3.2 Khoảng cách đúng giữa cách điểm hàn

Dựa trên kinh nghiệm kiểm tra: Quan sát mối hàn bấm có màu trắng bất thường=>nghi ngờ là mối hàn không dính=>Xác nhận lại tình trạng ngấu của mối hàn bằng phương pháp đục kiểm tra

Quan sát điểm hàn để xác nhận mối hàn một nửa, lủng lỗ

Hình 3.3 Vị trí mối hàn đúng

Mối hàn phải đảm bảo không nằm trong đường tiếp giáp với 02 mảng được hàn.

Ki ểm tra độ ngấu của mối hàn bấm bằng phương pháp đục (không phá

Mục đích: Phương pháp đục kiểm tra độ ngấu mối hàn được thực hiện với mục đích kiểm tra độ chắc chắn mối hàn điểm có được đảm bảo đúng như yêu cầu chất lượng Việc đục kiểm tra độ ngấu đảm bảo kiểm soát phát hiện sự bất thường của điều kiện hàn (dòng điện, áp lực hàn, mài đầu tuýp) thông qua việc kiểm tra độ ngấu của mối hàn

Chiều sâu đục đảm bảo mũi đục cách vị trí điểm hàn cần kiểm tra khoảng cách

"y" tối thiểu 5mm như hình vẽ bên dưới

Khoảng cách từ mép biên của mũi đục đến mép mối hàn (mép ở phía mũi đục) một khoảng x=5~10mm

Hình 3.4 Hình ảnh chỉ dẫn cách đục kiểm tra mối hàn

Chú ý: Sau khi đục, phải thực hiện gõ lại phần mí tôn bị biến dạng do việc lồng mũi đục vào gây nên

3.4 Kiểm tra các mối ghép bu lông đai ốc Để xác nhận mối lắp ghép đai ốc bu lông có được chắc chắn hay không sử dụng chìa vặn để vặn xác nhận cho từng vị trí đã được quy định kiểm tra trong check sheet

Lưu ý: chìa vặn (cờ-lê) phải đúng kích cở với bu lông/đai ốc được kiểm tra để đảm bảo không làm hư hỏng bề mặt bu lông/đai ốc Ở các vị trí bu lông/đai ốc không thể dùng chìa vặn để kiểm tra, kiểm tra bằng cách quan sát sự sát mép của bu lông đai ốc Ở các vị trí lắp ghép như gò má có thể dùng tay kéo gò má để xem nó được lắp chặc hoặc vỗ vào bề mặt gò má để nghe âm thanh "rè rè" để phán đoán chi tiết siết chưa chặt

Kiểm tra giá trị lực siết thực hiện ngẫu nhiên theo phương pháp lấy mẫu, dùng cần đo mô-men lực để đo đạt giá trị lực siết

3.5 Phương pháp đo đạt khe hở/độ phẳng bằng các dụng cụ đo

Kiểm tra khe hở/ độ phẳng giữa các mảng ghép theo như tiêu chuẩn của từng dòng xe (đã được nêu trong check sheet kiểm tra):

Bằng phương pháp đo đạt giá trị và so sánh tiêu chuẩn để đánh giá OK hay NG

Các chú ý trong khi đo đạt: Đo khe hở:

Khe hở A đạt tiêu chuẩn Khe hở B không đạt tiêu chuẩn Đo độ phẳng với đồng hồ so phẳng phải điều chỉnh kim đồng hồ về vị trí zê-rô

“0” bằng một mặt phẳng có độ phẳng tốt nhất Áp dụng đồng hồ so phẳng đo ở các bề mặt có độ phẳng cao (cửa trước/sau), không áp dụng đo các bề mặt có biên dạng cong

Hình 3.5 Hình đồng hồ đo độ phẳng

K ẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ

Cọ sát thực tế là điều kiện tốt nhất để mỗi sinh viên áp dụng những kiến thức tích lũy trong quá trình học tập ở nhà trường vào thực tiễn công việc Sự kết hợp hài hòa giữa lý thuyết và thực tiễn giúp sinh viên hiểu sâu sắc hơn về nghiệp vụ chuyên môn của mình Trong toàn bộ báo cáo kiến tập em đã tập trung và giải quyết được một số vấn đề cơ bản sau: Đầu tiên là em đã tìm hiểu khái quát về cơ cấu quản lí, bộ máy kế toán và tổ chức làm việc của CÔNG TY CỔ PHẦN TẬP ĐOÀN TRƯỜNG HẢI (TRUONG HAI

GROUP) Cùng với đó là cách bố trí nhà xưởng, khu vực làm việc và kết cấu của một nhà xưởng – doanh nghiệp ô tô trong thực tế Trong quá trình thực tập tại CÔNG TY

CỔ PHẦN TẬP ĐOÀN TRƯỜNG HẢI (TRUONG HAI GROUP)., Em đã đi sâu vào nghiên cứu với sự hướng dẫn của anh Phan Thanh Việt – quản đốc xưởng hàn hướng dẫn tụi em làm bài luận Cùng với đó, em càng nắm rõ các kiến thức trên lớp đã được dạy và áp dụng vào thực tiễn một cách dễ dàng hơn Sau khóa thực tập này, nó còn giúp chúng em hòa nhập với môi trường làm việc của những người thợ những người công nhân kỹ thuật đang sống và làm việc tại đây, giúp chúng em vượt qua những bỡ ngỡ ban đầu về nghề để khi ra trường sẽ được phần nào hoàn thiện mình hơn, kinh nghiệm hơn

Tuy thời gian thực tập làm khóa luận tại công ty khá ngắn nhưng em đã học hỏi được rất nhiều điều quý báu Đó là kỹ năng thực hành, kiến thức về ngành ô tô em được các thầy cô áp dụng thực tiễn vào đời sống Em được trở thành một người kĩ sư ô tô thực thụ , một nghề mà em muốn theo đuổi từ lâu Tuy nhiên, trong quá trình thực tập tại Công ty, em nhận ra rằng giữa lý thuyết đã học và thực tế là một khoảng cách dài Mỗi ngành nghề đều có những đặc trưng riêng, điều này đòi hỏi một sinh viên như em cần phải chuẩn bị một tâm lý sẵn sàng chấp nhận khó khăn và tìm tòi để có thêm những kiến thức thực tế bổ ích khi ra trường bước vào công tác, và qua đó thôi thúc đam mê học tập và mở mang kiến thức của em Cùng với những kiến thức em đã học được ở trường để giúp em có những định hướng rõ ràng về công việc sau này

Mặc dù rất cố gắng và đã có sự giúp đỡ tận tình của giáo viên hướng dẫn cùng các bạn nhưng vì trình độ có hạn nên bài luận văn tốt nghiệp không tránh khỏi những

Trang 74 thiếu sót Em rất mong có được sự đóng góp ý kiến của giáo viên hướng dẫn và các giáo viên trong khoa để bài luận của em được hoàn thiện hơn

Em xin chân thành cảm ơn

Kiến nghị và đề xuất.

 Về công ty thực tập

Em xin chân thành cảm ơn CÔNG TY CỔ PHẦN TẬP ĐOÀN TRƯỜNG HẢI (TRUONG HAI GROUP) đã nhận em vào thực tập để hoàn thành bài luận văn trong suốt mấy tháng qua Để công ty ngày một phát triển theo điều kiện của kinh tế xã hội hiện nay, thì em có một số đề xuất như sau:

Mong phía công ty quan tâm, lo lắng, giúp đỡ nhiều hơn nữa đến các thực tập sinh

 Về phía chương trình đào tạo của nhà trường

Sau thời gian làm khóa luận ở CÔNG TY CỔ PHẦN TẬP ĐOÀN TRƯỜNG

HẢI (TRUONG HAI GROUP)., em đã rút ra được nhiều bài học và xin đóng góp một số ý kiến bản thân về việc đào tạo ngành sửa chữa ô tô. Để tân sinh viên mới vào học hiểu được 3 năm học tới mình cần học những gì và cần nắm bắt những gì để làm hành trang trong thời gian học ở trường cũng như để hiểu rõ hơn về các chi tiết, bộ phận, vị trí của từng chi tiết trên xe ô tô… em mong muốn nhà trường tạo điều kiện mở các đợt tham quan công ty ô tô để các bạn dễ hình dung được.

Các giảng viên trong khoa cơ khí ô tô cần liên hệ thực tiễn nhiều hơn trong quá trình giảng dạy, giảng viên cần cung cấp nhiều thông tin hơn về các mảng kĩ thuật trong ngành như đánh bóng, phun sơn, gầm,hàn… để các bạn không phải bỡ ngỡ khi ra ngoài tiếp xúc trực tiếp với các công việc đó

Ngoài các tên gọi khoa học có sẵn trong sách vở, giảng viên cần cung cấp thêm các tên gọi, từ lóng trong ngành để sinh viên mới ra trường không bị bỡ ngỡ khi lần đầu nghe tên gọi đó

Tiêu đề	Ứng dụng công nghệ robot vào hàn bấm thân xe du lịch tại nhà máy Thaco Mazda
Tác giả	Võ Đại Thanh Thiện
Người hướng dẫn	TS. Nguyễn Thành Sa
Trường học	Trường Đại học Giao thông Vận tải TP. Hồ Chí Minh
Chuyên ngành	Kỹ thuật Cơ khí
Thể loại	Luận văn tốt nghiệp
Năm xuất bản	2022
Thành phố	TP. Hồ Chí Minh

Định dạng
Số trang	82
Dung lượng	3,95 MB