Bài tiểu luận môn học tiện phay

Sau đây là những qui tắc an toàn tổng quát để sử dụng máy:a- Phải nắm vững về nguyên lý hoạt động của máy và cài đặt các bộ phận an toàn đúng chỗ khi sử dụng máy b- Sau khi tháo một bộ p

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT ĐÀ NẴNGKHOA CƠ KHÍ BỘ MÔN CƠ KHÍ CHẾ TẠO

BÀI TIỂU LUẬN

MÔN HỌC

TIỆN PHAY

Giảng viên : NGUYỄN TIẾN LONGSinh viên : TRẦN QUỐC CƯỜNG

Lớp : 21DL2

ĐÀ NẴNG , 1/3/2023

MỤC LỤC

Bài 1: NỘI QUY XƯỞNG VÀ QUY TẮC AN TOÀN KHI SỬ DỤNG MÁY 4

I Nội quy xưởng thực tập: 4

II An toàn khi sử dụng máy 4

Bài 2 : GIA CÔNG MÀI 6

I Tính chất chung của mài 6

II Chế độ khi cắt mài: 7

III Các phương pháp mài: 7

IV Mài mặt trụ ngoài: 7

BÀI 3: NỘI QUI THỰC TẬP 8

BÀI 4 : NỘI QUI AN TOÀN 9

I Hoàn cảnh nơi làm việc: 9

II Bản thân người lao động: 9

BÀI 5 : QUI TẮC AN TOÀN 9

I An toàn chung: 9

II An toàn khi sử dụng các loại máy công cụ: 10

BÀI 6: AN TOÀN KHI SỬ DỤNG MÁY MÀI 2 ĐÁ 10

BÀI 7 : GIA CÔNG CẮT GỌT KIM LOẠI ĐẶC ĐIỂM VÀ CÁC PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG KIM LOẠI BẰNG CÁT GỌT 11

Bài 8: PHÂN LOẠI MÁY CÔNG CỤ 11

I Phân loại: 12

II Ký hiệu máy cắt: 12

BÀI 9: DỤNG CỤ ĐO KIỂM 13

I Thước Cặp (0,1mm) 14

II Thước cặp 1/20 (0,05mm) 15

III Thuóc cặp 1/50 (0,02mm) 17

Bài 10 : NHỮNG KHÁI NIỆM CƠ BẢN VỀ CẮT GỌT KIM LOẠI 20

1.1- Định nghĩa cắt gọt kim loại : 20

1.2- Hệ thống công nghệ trong cắt gọt kim loại : 20

1.3- Đặc điểm và các phương pháp gia công cắt gọt kim loại : 20

2 Chuyển động theo phương chiều sâu cắt và chiều sâu cắt t: 23

BÀI 11 : NHỮNG HIỂU BIẾT CƠ BẢN VỀ DỤNG CỤ CẮT KIM LOẠI 25

BÀI 12: TIỆN TRỤ TRƠN 33

I Yêu cầu kĩ thuật 33

II Phương pháp gia công 33

III Đo 33

IV Bài học rút ra 33

BÀI 13: TIỆN BẬC 34

I yêu cầu kĩ thuật 34

II Phương pháp gia công 34

IV Bài học rút ra 39

BÀI 15: TIỆN CÔN NGOÀI 39

I Yêu cầu kĩ thuật 39

II Phương pháp gia công 39

PHÔI SAU QUÁ TRÌNH HỌC TẬP 43

PHAY ĐỨNG ( BÀI HỌC THÊM ) 44

Bài 1: NỘI QUY XƯỞNG VÀ QUY TẮC AN TOÀN KHI SỬ DỤNG MÁY

( Bài giảng áp dụng cho đối tượng học sinh THCN và CNLN )

I Nội quy xưởng thực tập:

1 Ra vào xưởng phải được sự cho phép của trưởng, phó xưởng hoặc giáo viên hướng dẫn thực tập

2 Khi vào xưởng tác phong phải nghiêm túc, đúng qui định của nhà trường 3 Không được tùy tiện sử dụng thiết bị, máy móc, dụng cụ đồ nghề khi chưa

được sự cho phép, hướng dẫn sử dụng.

4 Cấm viết, vẽ và làm bẩn bàn ghê, dụng cụ, bản vẽ học tập, phải có ý thức bảo vệ đồ công.

5 Khi có sự cố về máy móc, thiết bị, đồ nghề ,dụng cụ ,bản vẽ học tập,…thì phải

báo ngay với giáo viên hướng dẫn hoặc trưởng phó xưởng để xác định nguyên

nhân hư hỏng để có biện pháp xử lý.

6 Khi thực tập xong phải vệ sinh máy móc, thiết bị, dụng cụ, đồ nghề, nền

xưởng sạch sẽ, trả và sắp xếp dụng cụ, đồ nghề đúng nơi quy định

7 Trước khi ra về phải kiểm tra lại điện, nước, ghi bàn giao lại ca sau đầy đủ.

II An toàn khi sử dụng máy1 An toàn chung:

Để trở thành người công nhân giỏi, cán bộ kỹ thuật tốt, chúng ta cần hiểu biết nắm vững về qui tắc an toàn cùa máy móc, thiết bị Sau đây là những qui tắc an toàn tổng quát để sử dụng máy:

a- Phải nắm vững về nguyên lý hoạt động của máy và cài đặt các bộ phận an toàn đúng chỗ khi sử dụng máy

b- Sau khi tháo một bộ phận nào đó để sửa chửa phải lắp lại ngay, nếu sửa chữa chưa xong phải cắt điện máy và dùng bảng ghi chữ “MÁY HỎNG” để người khác khỏi sử dụng

c- Tuyệt đối không tra mỡ, đo kiểm trong lúc máy đang chạy

d- Đối với máy công cụ thông thường không có bộ ly hợp khi thay đổi tốc độ phải dừng máy

e- Không sử dụng máy khi chưa được hướng dẫn

f- Không được dùng sức người để thử sức với bộ phận máy đang chạy g- Phải kiểm tra độ cứng vững cảu chi tiết gia công, của dụng cụ cắt trước khi

cho máy chạy

h- Nên nhờ thêm người giúp đỡ khi đưa vật nặng lên máy

i- Muốn nghĩ ngơi nên tắt máy, đi nơi khác để nghỉ, không nên tượng vào máy nghĩ

j- Khi 2 người sử dụng một máy thì chỉ có một người có trách nhiệm cho máy chạy

k- Không được đùa giỡn trong xưởng, không trò chyện với người đang sử dụng máy, vì như thế sẽ làm cho họ thiếu tập trung vào công việc dễ gây ra tai nạn l- Nên giữ gìn nền xưởng sạch sẽ, không được vứt phôi liệu, các vật dụng khác

bừa bãi vướng lối đi và dễ gây tai nạn

m- Nên làm việc khi có đủ ánh sáng và đủ các vật dụng bảo hộ lao động n- Khi có sự cố về máy móc, thiết bị phải báo ngay với giáo viên hướng dẫn để

có biện pháp sử lí kịp thời

2 An toàn khi sử dụng máy tiện:

a- Trước khi cho máy chạy phải kiểm tra các tay gạt tốc độ, bước tiến đã ở đúng vị trí theo yêu cầu chưa, vật tiện và dao đã bắt trên máy đảm bảo độ cứng vững chắc

b- Trước khi tháo hoặc bắt mâm cặp vào máy phải cho một cây thép tròn lồng vào trục máy và mâm cặp để tránh cho mâm cặp khỏi rơi và phải đặt một tấm gỗ dưới mâm để bảo vệ băng máy

c- Tất cả các loại cle như cle mâm cặp, cle ổ dao, phải để đúng nơi quy định d- Phải sử dụng tất cả các bộ phận an toàn để đảm bảo độ an toàn cao nhất e- Không lấy chiều sâu cắt quá lớn trên vật tiện có đường kính nhỏ và dài, vì

như vậy chi tiết dễ bị cong và văng ra ngoài

f- Nên dung chống tâm và giá đỡ khi tiện chi tiết có chiều dài lớn g- Không thay đổi tốc độ khi máy đang chạy

h- Phải đeo kính bảo hộ hoặc dùng kính chắn phôi tránh văng vào mắt và người i- Không được dùng tay để lấy phôi(dăm ) tiện mà phải dùng bàn chải sắt và

móc sát để lấy phôi tiện

3 An toàn khi sử dụng máy mài hay đá:

Máy mài là loại máy dễ gây tai nam chết người nên khi sử dụng máy mài cần

chú ý những điểm sau:

a- Mỗi viên đá phải có bao che để đề phòng đá vỡ hoặc sơ ý chạm tay vào b- Các giá đỡ dao cụ mài phải luôn luôn cách bề mặt đá mài từ 1-3mm,

không được hở quá tránh trường hợp khi mài vật mài lọt vào làm vỡ đá gây tai nạn

c- Phải kiểm tra tốc độ quay ghi trên đá của nhà sản xuất có đúng với tốc độ của môtơ mài không.

d- Trước khi lắp viên đá mài vào máy cần xem xét kỹ có bị rạn nứt, ẩm ướt không đ- Bề mặt mài của đá phải luôn luôn được sửa tròn.

e- Không được mài bên hông viên đá.

f- Phải giữ vật mài cho chắc,vật mài cầm tay phải có chiều dài tối thiểu để đủ sức giữ trên giá mài.

g- Khi mài phải đeo kính bảo hộ để tránh bột đá mài văng vào mắt và phải đứng lệch sang bên không được đứng đối diện với viên đá đề phòng khi đá vỡ văng vào người.

Bài 2 : GIA CÔNG MÀI

I.Tính chất chung của mài

Mài là phương pháp gia công tinh với lượng dư gia công rất nhỏ Thông thường bề mặt các chi tiết trước khi mài đã được gia công thô hoặc bán tinh trên các máy tiện, phay, bào, khoan Cũng có thể dùng mài để gia công thô, như mài ba via trên các phối đúc, phôi rèn Khác với những phương pháp gia công cắt gọt đã trình bày ở trên, gia công mài có những đặc trưng riêng sau đây:

- Đá mài được cấu tạo bởi vô số hạt đá kết dính lại, nên trên bề mặt của nó có rất nhiều lưỡi cắt với hình dạng khác nhau, góc cắt khác nhau ( vì sắp xếp tự do) - Mài có thể gia công được những vật liệu rất cứng nhưng lại không phù hợp khi gia công vật liệu quá mềm.

- Tốc độ cắt khi mài lớn hơn rất nhiều so với phay, có thể đạt từ 10 - 80m/s - Tiết diện phoi rất bé.

- Mài là nguyên công gia công tinh, nên chiều sâu cắt rất nhỏ, khi cắt có hiện tượng trượt, do vậy làm ảnh hưởng đến tính chất của lớp vật liệu bề mặt gia công - Hạt mài có khả năng tự tách để luôn có lưỡi cắt mới nên lưỡi cắt sắc hơn.

- Mài có thể đạt cấp chính xác 3- 4 và Ra = (0,63= 0,04), độ bóng đạt cấp 8-10 I Dụng cụ cắt

Dụng cụ cắt của phương pháp mài chính là đá mài, bao gồm các thành phần sau

a Vật liệu mài ( còn gọi là hạt mài ): Là thành phần chính của đá mài, đóng vai trò như là những lưỡi cắt, làm nhiệm vụ cắt gọt, do đó hạt mài cũng cần phải có độ cứng, độ bền, chịu được nhiệt độ cao Hạt mài thường dùng là những vật liệu thiên nhiên như: hạt kim cương, oxyt- nhôm, thạch anh Tính chất của các loại này thường không ổn định, hiếm, giá thành cao, nên hiện nay người ta thường sử dụng các loại vật liệu nhân tạo như: kim cương nhân tạo, cacbit silic, oxyt nhôm ( Hình a giới thiệu hình dạng và sự liên kết của hạt mài ).

b Hình dáng đá mài: Đá mài thường dùng có hình trụ, hình côn, hình cốc, hình đĩa ( hình b).Trên bề mặt của đá có ghi các thông số cơ bản như đường kính,tốc độ mài, kích thước hạt mài, độ cứng, độ xốp

Do tốc độ quay của đá cao nên để đảm bảo an toàn thì phải lưu ý khi lắp là tính trạng đá phải tốt, chiều quay của đá phải đúng, đá phải được cân bằng hữu cơ như bakelit

Chất kết dính: Chất kết dính có tác dụng liên kết các hạt mài lại với nhau, và định hình dáng đá mài, đồng thời quyết định độ bền, chịu va đập, chịu nhiệt của đá mài Chất dính kết vô cơ như keramit, nước silicat chất dính kết Đá mài càng chặt thì lượng hạt mài càng nhiều, còn chất kết ( số 7-12) dính, lỗ rỗng bên trong càng ít và ngược lại Căn cứ vào tổ chức của đá mài, người ta chia đá mài thành loại đá mài chặt ( số 1- 3), đá mài vừa (số 4-6) và đá mài xốp

II.Chế độ khi cắt mài:

Chuyển động chính khi mài là chuyển động quay tròn của đá:

I Tốc độ cắt : Được tính theo công thức sau :

Trong đó:

D: Đường kính của đá mài ( mm)

n: Tốc độ quay của trục chính( vòng / ph)

Chuyển động chạy dao khi mài có thể là chạy dao vòng, chạy dao dọc chạy dao ngang, chạy dao thắng đúng hoặc chạy dao hướng kính

Lượng chạy dao: Được ký hiệu là S.

Trong gia công mài có 3 lượng chạy dao:

+ Lượng chạy dao dọc (Sa ) được thực hiện do bàn máy mang phôi chuyển động,để mài hết chiều dai chi tiết.

+ Lượng chạy dao ngang:( Sng) với máy mài tròn gọi là lượng chạy dao hướng kính (S.) để mài hết chiều rộng của chi tiết ( khi mài phẳng ) hoặc mài hết chiều sâu của chi tiết ) khi mài tròn, lượng chạy dao này do ụ mang đá mài thực hiện.

+ Lượng chạy dao vòng (S,) để mài hết chu vi mặt trụ ( đối với mài tròn )

III.Các phương pháp mài:

Mài có thể gia công được nhiều dạng bề mặt khác nhau như mặt phẳng, mặt trụ trong, mặt trụ ngoài, các mặt côn, các bề mặt định hình

mặt gia công mà ta chia thành các phương pháp mài sau : Tùy theo hình dạng bề

Mài mặt trụ ngoài;

Mài mặt trụ trong; Mài mặt phẳng; Mài bề mặt định hình.

IV.Mài mặt trụ ngoài:

Khi mài mặt trụ ngoài ta có thể thực hiện bằng một trong hai phương pháp là mài có tâm và mài vô tâm.

a-Mài có tâm:

Mài có tâm là chi tiết được gá vào hai mũi chống tâm hoặc một đầu chi tiết kẹp vào mâm cặp, một đầu vào mũi chống tâm Mài có tâm gia công được những trục trơn, trục bậc, bề mặt côn, góc lượn Hình a giới thiệu sơ đồ mài có tâm Khi mài có tâm, chi tiết và đá quay ngược chiều nhau.Tốc độ của đá mài gấp rất nhiều lần so với tốc độ của chi tiết.

b- Mài vô tâm:

Mài vô tâm là sử dụng bề mặt đang gia công để làm chuẩn định vị cho chi tiết gia công Sơ đồ mài vô tâm được mô tả trên el, trong đó chi tiết 1 được đặt giữa hai đá mài 3 và 4 Đá mài 3 làm nhiệm vụ bánh dẫn và truyền chuyển động cho chi tiết Đá mài 4 có đường kính gấp đôi đá dẫn và có tốc độ quay lớn hơn rất nhiều lần so với tốc độ quay của đá dẫn Chi tiết 1 còn được đỡ nhờ thanh đỡ 2 Thanh đỡ 2 luôn giữ cho chi tiết có tâm cao tâm của hai đá mài một khoảng là h = V 16 – d ( trong đó d là đường kính của chi tiết ), nhưng h không được vượt quá 12 mm.

Đặc điểm của mài không tâm là: - Giảm được thời gian phụ; - Dễ tự động hóa;

- Độ cứng vững cao hơn mài có tâm - Chủ yếu để gia công trục trơn.

BÀI 3: NỘI QUI THỰC TẬP

* HS - SV phải thực hiện nghiêm túc nội qui tại xưởng thực tập Cụ thể: 1 Phải chấp hành kỷ luật thật nghiêm trong khi thực tập.

2 Phải tuyệt đối tuân theo qui trình sử dụng máy móc, thiết bị 3 Phải thực hiện đúng qui trình công nghệ gia công chi tiết 4 Cuối buổi thực tập phải lau chùi máy sạch sẽ.

5 Trả và sắp xếp dụng cụ, đồ nghề đúng nơi qui định 6 Vệ sinh xưởng thực tập theo sự phân công.

BÀI 4 : NỘI QUI AN TOÀN

Trong cuộc sống hằng ngày, tai nạn có thể xảy ra bất cứ lúc nào và bất cứ ở đâu Theo kinh nghiệm được đúc kết thì trên 90% các trường hợp tai nạn là do con người gây ra Cho nên chúng ta cần phải có phải có những hiểu biết nhất định về an toàn và phải có những biện pháp an toàn tốt nhất để có thể hạn chế tai nạn tối đa Tai nạn có thể tập trung ở 2 nguyên nhân chính sau:

I.Hoàn cảnh nơi làm việc:

+ Người lao động mặc quần áo không gọn gàng + Tổ chức, bố trí nơi làm việc không hợp lý + Máy móc, thiết bị, dụng cụ quá cũ, kém an toàn + Bộ phận che chắn an toàn không thích hợp + Nơi làm việc không đủ ánh sáng.

II.Bản thân người lao động:

+ Sức khỏe không phù hợp với công việc + Người mệt mỏi vì làm việc liên tục.

+ Người có tính nóng nảy, cấu thả.

+ Thao tác không đúng qui trình, qui phạm và không tuân theo nội qui an toàn của phân xưởng, không tuân theo những qui tắc an toàn của thiết bị.

+ Thiếu kiến thức chuyên môn để đảm nhận những công việc phức tạp + Thiếu hiểu biết và kinh nghiệm để điều khiển thiết bị.

BÀI 5 : QUI TẮC AN TOÀN

I.An toàn chung:

1 Khi làm việc quần áo phải gọn gàng, áo phải bỏ vào trong quần Đối với nữ tóc phải cắt ngắn.

2 Tuyệt đối không được sử dụng máy móc, thiết bị khi chưa được hướng dẫn và bố trí của giáo viên.

3 Vị trí làm việc phải luôn sạch sẽ, gọn gàng, ngăn nắp 4 Các vật liệu dễ cháy như xăng, dầu phải đế nơi qui định.

5 Không được để trên nền xưởng, xung quanh vị trí làm việc có phoi, rác bẩn và dầu mỡ.

6 Khi có hỏng hóc máy móc, thiết bị, phải báo ngay với giáo viên hướngdẫn, không được tùy tiện sửa chữa

7 Khi thay đổi tốc độ, máy phải ngừng quay.

8 Tuyệt đối không được dựa người vào máy để nghỉ ngơi 9 Phải tắt máy trước khi rời khỏi máy.

10 Khi vật gia công có khối lượng lớn ( trọng lượng lớn hơn 10kg) phải có người phụ giúp hoặc có thiết bị nâng 11 Tuyệt đối không được đùa giỡn trong xưởng.

12 Không được hút thuốc trong xưởng.

II.An toàn khi sử dụng các loại máy công cụ:

1 Kiểm tra máy, phải kiểm tra các bộ phận che chắn, vị trí ăn khớp của các cần gạt của máy, sau đó cho máy chạy không tải, kiểm tra hệ thống bôi trơn.

2.Trước khi lắp hoặc tháo mâm cặp, phải kê lót ván trên băng máy để bảo vệ bề mặt của băng máy.

3 Khi gá lắp chi tiết, nếu các chấu mâm cặp di chuyển khó khăn, phải dừng lại kiểm tra.

4 Khi lắp hoặc tháo dao ta phải dừng máy 5 Khi sử dụng máy phải đứng trên bục cách điện.

6 Không được dùng tay lấy phoi mà phải dùng móc sắt hoặc bàn chải để gạt và quét phải

7 Khi sử dụng các loại máy công cụ phải đeo kính an toàn 8 Phải dùng clé đúng cở, mỏ clé chưa bị sờn hoặc sứt mẻ 9 Khi gia công chi tiết dài hoặc trục không cứng vững phải có giá đỡ.

10 Khi làm việc nếu động cơ nóng, có tiếng kêu khác thường hoặc có mùi khét phải kịp thời cúp điện và báo cho giáo viên hướng dẫn.

11 Sau khi gá lắp, phải lấy clé ra khỏi mâm cặp và ổ dao 12 Không được xiết quá chặt các vấu của mâm cặp bằng cách dùng cần nối.

13 Không dùng dụng cụ đo vạn năng hoặc ca lip đê đo khi máy còn đang chạy 14 Lau tay bằng giẻ sạch Không được dùng giẻ đã lau máy để lau tay 15 Khi sờ vào máy, nếu thấy có điện giật,phải tắt máy ngay và báo cho giáo viên hướng dẫn.

16 Sau khi làm việc : - Phải tắt động cơ điện.

- Thu dọn dụng cụ, lau chùi máy sạch sẽ.

Trả và sắp xếp gọn gàng dụng cụ vào đúng nơi qui định.

BÀI 6: AN TOÀN KHI SỬ DỤNG MÁY MÀI 2 ĐÁ

1 Máy mài phải có bao che an toàn 2 bên đá.

2 Máy mài phải có bệ tì, phải luôn kiểm tra và điều chỉnh bệ tì có khoảng hở hợp lý, độ hở không được lớn hơn 3mm 3 Chiều quay của đá phải đúng với chiều quay của bảng hướng dẫn.

4 Trước khi lắp đá phải kiểm tra viên đá có nút hoặc sút mẻ không 5 Đá phải luôn luôn tròn.

6 Phải tuân theo qui định khi mài và sử dụng đúng các loại đá mài ( đá mài hợp kim, đá mài thép .)

7 Trong lúc mài không được ấn mạnh vật mài vào đá 8 Khi mài phải đeo kính bảo hiểm.

9 Khi mài phải đứng chếch một góc so với đá 10 Khi mài phải đưa vật mài qua lại để đá được mòn đều.

BÀI 7 : GIA CÔNG CẮT GỌT KIM LOẠI ĐẶC ĐIỂM VÀ CÁC PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG KIM

LOẠI BẰNG CÁT GỌT

Để chế tạo một sản phẩm cơ khí, ta phải thực hiện một quá trình công nghệ rất phức tạp, gồm nhiều giai đoạn Từ công việc chế tạo phôi ( như rèn, đúc, dập, hàn ) để tạo hình sơ bộ ban đầu cho sản phẩm Sau chế tạo phôi, để có được hình dạng, kích thước chính xác cho sản phẩm, ta phải tiến hành gia công kim loại bằng cắt gọt.

Ngoài ra theo yêu cầu kỹ thuật ở một số sản phẩm ta cần phải nhiệt luyện để tăng cơ tính cho vật liệu như tăng độ cứng độ dẻo hoặc phủ một lớp ôxít hay một lớp kim loại như Crôm, Niken để tăng tính thẩm mĩ hoặc bảo vệ cho sản phẩm.

Trong toàn bộ quá trình chế tạo đó, gia công kim loại bằng cắt gọt là một quá trình công nghệ phức tạp và tốn nhiều thời gian Mặt khác, qua gia công cắt gọt, sản phẩm sẽ có hình dáng, độ bóng cao và kích thước chính xác Nhờ vậy sản phẩm có thể lắp ghép được chính xác với nhau, làm việc được ổn định, tăng được tuổi bền và tuổi thọ got

Đặc điểm của phương pháp gia công kim loại bằng cắt là lấy đi lớp kim loại thừa trên bề mặt sản phẩm để sản phẩm có được hình dáng và kích thước theo yêu cầu Việc cắt gọt được thực hiện bằng dao cắt và tùy theo các phương pháp gia công khác nhau, người ta sử dụng các loại dao cắt khác nhau như: dao tiện, dao phay, dao bào, lưỡi khoan, đá mài

Một đặc điểm cơ bản của gia công kim loại bằng cắt gọt là việc gia công bao giờ cũng có phoi cắt, khác với các phương pháp gia công khác như rèn, đúc, dập, nó chỉ làm thay đổi hình dáng của chi tiết chứ không tạo ra phoi tho

Cắt gọt là phương pháp gia công không thể thiếu được trong công nghiệp chế tạo máy Bằng cách gia công cắt gọt kim loại, ta có thể chế tạo được các sản phân có độ chính xác và độ bóng bề mặt cao.

Ngoài các đặc điểm kể trên, phương pháp gia công cắt gọt kim loại còn cho năng suất cao, dễ có khí hóa, tự động hóa toàn bộ quá trình sản xuất.

Trong những năm gần đây, nhờ áp dụng các thành tựu của các ngành khoa học, người ta đã sử dụng nhiều phương pháp gia công mới để cắt gọt kim loại như: gia công kim loại bằng siêu âm, bằng tia lửa điện, bằng tia la-de và đạt kết quả tốt, có nhiều ưu điểm Tuy nhiên, nhìn chung các phương pháp gia công đó cũng không thể thay thế phương pháp gia công kim loại bằng cắt gọt Do đó phương pháp gia công kim loại bằng cắt gọt vẫn là phương pháp gia công chủ yếu trong ngành chế tạo máy *******

Bài 8: PHÂN LOẠI MÁY CÔNG CỤ

Để cắt gọt kim loại, người ta dùng các loại máy công cụ Máy công cụ hay còn gọi là máy cắt kim loại dùng cách cắt gọt kim loại để làm thay đổi hình dạng và kích thước, độ chính xác và độ bóng bề mặt của chi tiết.

Máy công cụ có lịch sử lâu đời Từ những năm trước công nguyên, người ta đã chế tạo các loại máy cắt thô sơ để gia công gỗ Những năm sau công nguyên, nhiều nước khác nhau trên thế giới đã chế tạo ra những máy cắt như máy tiện, máy phay, máy mài Trong những thế kỉ gần đây, kết hợp với các ngành điện tử, công nghệ thông tin, máy cắt kim loại không ngừng được phát triển, hoàn thiện và ngày càng được hiện đại hơn.

I.Phân loại:

Theo khối lượng người ta chia ra loại nhẹ dưới 1 tấn, loại trung bình dưới 10 tấn trở lên Ngoài ra có những máy công cụ có khối lượng trên 1000 tấn.

Theo độ chính xác của máy : độ chính xác thường, độ chính xác cao và độ chính xác rất cao.

Theo mức độ gia công của máy gồm :

+ Máy vạn năng có công dụng chung để gia công nhiều loại chi tiết có hình dạng, kích thước khác nhau Chúng thường được dùng trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ + Máy chuyên môn hóa được dùng được dùng để gia công một loại hay một vài loại chi tiết có hình dạng tương tự như trục bậc, vòng bi Loại máy này dùng trong sản xuất hàng loạt như máy gia công bánh răng, máy tiện ren .

+ Máy chuyên dùng thường được sử dụng trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khôi Phân loại theo công dụng và chức năng làm việc ta có các nhóm máy tiện, khoan, mài, phay, bào.

II.Ký hiệu máy cắt:

Máy công cụ có nhiều loại, tùy theo tính năng và cộng dụng của chúng Các nước trên thế giới có ký hiệu máy khác nhau Ở một số nước các máy công cụ được chia làm 9 nhóm và được đánh số thứ tự từ 1 đến 9 như sau:

-Số 1 là ký hiệu của nhóm máy tiện -Số 2 là ký hiệu của nhóm máy khoan, doa -Số 3 là ký hiệu của nhóm máy mài -Số 4 là ký hiệu của nhóm máy liên hợp.

- Số 5 là ký hiệu của nhóm máy gia công bánh răng Số 6 là ký hiệu của nhóm máy phay.

-Số 7 là ký hiệu của nhóm máy bào.

-Số 8 là ký hiệu của nhóm máy cắt đứt kim loại (cưa ) -Số 9 là ký hiệu của nhóm máy khác.

Mỗi loại máy khác nhau được gọi tên bằng 4 chữ số liên tiếp Chữ số đầu tiên ký hiệu nhóm máy, chữ số thứ 2 đặc trưng cho loại máy trong nhóm máy đó, chữ số thứ 3 và thứ 4 là các kích thước chủ yếu đặc trưng cho khả năng công nghệ của máy ( thí dụ: Kích thước lớn nhất của đường kính ngoài và lỗ g/c) Ví dụ : Ký hiệu máy 1616 - Số 1 đầu tiên : chỉ nhóm máy tiện

- Số 6 đứng thứ 2 : chỉ loại máy tiện ren vít ( vạn năng )

- Số 16 : Khoảng cách từ tâm máy đến băng máy là 160mm, có nghĩa là máy này có thể gia công đến đường kính 320mm Ví dụ : Ký hiệu máy 2A125

- Số 2 đầu tiên chỉ nhóm máy khoan - Chữ A : chỉ máy đã cải tiến - Số 1 tiếp theo chỉ máy khoan đứng

- Số 25: đường kính lưỡi khoan lớn nhất khi gia công Ví dụ: Ký hiệu máy 6H82

- Số 6: Chỉ nhóm máy phay - Chữ H : máy đã cải tiến

- Số 8 : Kiểu máy phay nằm có bệ cong - Số 2 : Kích thước bàn máy phay 250

dai 850

• Kiểu máy phay ( theo TC Liên Xô ) được ký hiệu theo số từ số 1 đến số 9 như sau : - Số 1 Ký hiệu máy phay đứng có bệ cong

BÀI 9: DỤNG CỤ ĐO KIỂM

Mô tả : Gồm có một thước chính, một đầu có mỏ thẳng góc với thân thước Trên thân thước có khắc ly (mm) nếu là hệ mét theo tiêu chuẩn quốc tế

Cứ 10 khoảng nhỏ có giá trị bằng 10mm và người ta ghi số từ đầu mỏ thước những số bắt đầu từ 0,1,2,3

Tùy theo thước dài hay ngắn mà ta sử dụng được số đo lớn hay nhỏ

Một thước phụ gọi là du xích nó cũng có 1 mỏ thẳng góc giống trên thân thước và có mộng lắp ghép để trượ trên thân thuốc (song song với thức chính trên thân du xích có khắc vạch khác nhau tùy theo từng loại thước)

Khi kéo mỏ du xích khít lại với mỏ thước thì cạnh hai mỏ thước trùng nhau (lực này không có giá trị số đo nào cả) Khi kéo mơ dù tích ra xa mỏ thước chính từ quyển có giá trị số đo sẽ trình bày ở phần sau

Nhiều loại thước hình thức có khác nhau Tuy nhiên nguyên lý mỗi loại đều giống nhau và còn đo được ngoài cả trong lỗ và sâu (h.1)

I.Thước Cặp (0,1mm)

I Nguyên lý Phần khắc vạch trên du xích 0,1 dài 19 mm và ấm biển khá nhau Giá trị một khoảng chia chia làm 10 phần bằng nhau Giá trị một khoảng chia là 19/10mm Vậy sự sai lệch giữa thước và khoảng chia của du xích là: 2mm-19/10= 1/10mm

II Cách đó có 2 trường hợp 1 Kích thước số nguyên

Khi số 0 của du xích trùng với bất cứ một lằn ly nào của thước chính và số 10’ của du xích cũng sẽ trùng với lằn ly bắt buộc trên thước giả sử ta gọi x là số lằn ly mà vạch số 0’ của du xích đã trùng thì số 10’ cảu du xích phải trùng với x+19 (19 là độ dài không đổi cảu du xích): theo sơ đồ sao

Ví dụ: Cho số đo x=5mm (h.3)

Như vậy lằn trùng thứ (2) bắt buộc phải ở vị trí trùng là 24mm (không phải 1 số nào khác)

Kiểm chứng : x+19=5mm+19mm=24mm

2 Kích thước lẻ phần 10: Trường hợp này số 0’ và số 10’ của du xích không trùng bất cứ lần ly nào trên thước mà chỉ có một trong số các vạch của du xích ( trừ vạch 0’ và 10’) trùng mà thôi Trường hợp này chỉ có 1 lần trùng

Ví dụ: Số đo 3,20mm=3*2/10 Số thập phân 2/10 chính là vạch thứ 2 của du xích Nó sẽ trùng với một lằn ly có số bắt buộc trên thước theo hình vẽ (h4)

Khi đọc , ta đọc 3mm trước kế đến nhìn vạch trên du xích, vạch nào trùng ngay với lằn ly của thước nghĩa là vạch thứ mấy của du xích ta cộng thêm bấy nhiêu phần mười Như vậy là vạch số 2 cảu du xích phải trùng với vị trí 7mm của thước mà không phải trùng với bất cứ lằn ly nào khác.

Kiểm chứng: a+b=3,20+2.9/20=7mm

II.Thước cặp 1/20 (0,05mm)

I Nguyên lý : phần khắc tỷ lệ 2 vạch trên du xích 1/20 dài 39mm và chia làm 20 phần bằng nhau Giá trị một khoảng chia = 39/20mm Vậy vị sai lệch giữa thước và khoảng chia của du xích sẽ là : 2-39/20=1/20mm (h5)

II Cách đo : Có 3 trường hợp

1 Kích thước sô nguyên: Như thước 1/10 nhưng có khác ở vạch số 10’của du xích trùng với lằn ly bắt buộc của thước sẽ khác như sơ đồ sau

Như vậy là vạch số 0’ của du xích trùng với lằn ly thứ 5 của thước và số 10’ cảu du xích sẽ trùng với (5+39)=44mm của thước ( Trường hợp này có 2 lằn trùng bắt buộc)

2 Kích thước lệ phần 10: Các khoảng chia trên du xích người ta khắc vạch cứ 1 vạch dài rồi 1 vạch ngắn xen kẻ nhau và ghi số bắt đầu từ 0’,1’,2’,3’ ,10’, khi đọc vạch nào mang số mấy trùng với thước ta cộng thêm bấy nhiêu phần 10 Như vậy để dễ đọc nhanh phần 10 vì cứ 2 vạch =2/20 cũng bằng 1/10.

Ví dụ : Số đo 6,30mm=6*3/10=6*6/20 Số lẻ thập phân 3/10(h7) theo sau số nguyên là nằm trên vạch dài cảu du xích Như vậy ta đọc trước 6mm rồi nhìn thấy vạch dài (3) trên du xích trùng với một lằn ly cảu thước ta đọc thêm 3/10 cho nhanh chứ không đọc 6/20 và vạch 3/10 này phải trùng bắt buộc ở vị trí trên thước là 18mm

3 Kích thước là phần 100:

Trường hợp này khác với hai trường hợp đầu , nghĩa là các vạch dài trên du xích không trùng với lần ly nào của thước mà chỉ 1 trong những vạch ngắn của du xích trùng với 1 lần ly bắt buộc của thước mà thôi Như vậy kể từ vạch số ở của du xích đến vị trí lần trùng là bao nhiều khoảng chia thì cộng thêm bấy nhiêu phần 20

Vi' du: So' do 2,55 mm = 2 *21/10 mm (h.8)

Trường hợp này vạch thứ 11’ trên du xích trùng với một lằn ly bắt buộc của thước là 24mm Nhìn trên du xích vạch dài đứng trước vạch thứ 4 có ghi số 5 ( vạch thứ 10 kể từ số 0 )

Như vậy ta đọc : 2mm + 0,5mm +1/20mm =2*11/20mm Hoặc : 2mm + 0,5mm + 0,05mm=2,55mm

Kiểm chứng lằn trùng : a +b =2,55mm + 11*(39/20)= 2,55 + 21,45 +24mm Vậy khi kiểm chứng ta thấy rằng vạch thứ 11’ trên du xích trùng với lằn ly bắt buộc là 24mm mà không phải trùng lằn ly nào khác

III Thuóc cặp 1/50 (0,02mm)

I Nguyên lý: Phần chia của du xích dài 49mm và chia làm 50 khoảng bằng nhau Mỗi khoảng chia có giá trị là 49/50 mm Sự sai lệch giữa 1 ly của thước và 1 khoảng chia của du xích là : 1 – 49/50 = 1/50mm (h9)

II Cách đo: Có 3 trường hợp:

1 Kích thước số nguyên: Ta gọi x là vị trí kích thước số nguyên thì số 0 của du xích trùng với x và số 10 của du xích trùng với x + 49 như sơ đồ sau:

Ví dụ : Số nguyên phải đo x = 3mm

Số 0 trùng với 3mm và số 10 của du xích phải trùng với 3mm + 49mm =52mm 2 Kích thước lẻ phần 10:

Trên du xích của thước 1/50 người ta khắc vạch cứ 5 khoảng cách lại có 1 vạch dài bằng 5*49/50 = 4,9mm Như vậy sự sai lệch đối với thước là 5mm – 4,9mm= 0,1mm =1/10mm Do đó hễ vạch dài nào trùng với thước mang số mấy thì đọc thêm bấy nhiêu phần 10 cho dễ (h11)

Vídụ : Số đo3,20mm=3*2/10mm

Cách đọc : ta đọc trước 3mm rồi nhìn lên du xích thấy vạch dài có số 2 trùng ngay với lằn ly trên thước ta cộng thêm 2/10 = 0,2mm

Kiểm chứng: a + b = 3,2 +(10*49/50)=3,20mm + 9,80mm =13mm

3 Kích thước lẻ phần trăm:

Trường hợp này những vạch dài trên du xích không trùng với lần lý nào của thước mà chỉ có 1 trong những lần ngắn trùng với thước mà thôi Ta đọc ly số nguyên trước rồi nhìn du xích kể từ số 0 đến vạch trùng là bao nhiêu khoảng ta cộng thêm bấy nhiêu phần 50.

Ví dụ : Số đo 7,22 mm = 7*11/50= 7*22/100mm (h12)

Kiểm chứng lằn trùng : a + b = 7,22 + (11*49/500= 7,22mm +10,78mm= 18mm

Bài 10 : NHỮNG KHÁI NIỆM CƠ BẢN VỀ CẮT GỌT KIM LOẠI

1.1- Định nghĩa cắt gọt kim loại :

Gia công kim loại bằng cắt gọt là một phương pháp gia công kim loại phổ biến trong ngành cơ khí Quá trình cắt gọt kim loại là quá trình con người sử dụng dụng cụ cắt để hớt bỏ lớp kim loại thừa khỏi chi tiết nhằm đạt được những yêu cầu về hình dáng, kích thước, vị trí tương quan giữa các bề mặt và chất lượng bềmặt của chi tiết gia công.

Lớp kim loại thừa cần loại bỏ đó được gọi là lượng dư gia công Phần kim loại đã bị cắt bỏ khỏi chi tiết được gọi là phoi cắt Tùy theo các phương pháp gia công khác nhau mà ta có được phoi tiện, phoi phay, phoi bào W.

Kinh nghiệm cho thấy rằng: nếu không hiểu biết và vận dụng không tốt những kết quả nghiên cứu về cắt gọt thì không có thể tạo ra nền cơ khí chế tạo hiện đại Mặt khác nếu không có những thành tựu về nghiên cứu cắt gọt thì cũng không thể có việc tính toán thiết kế máy, dao, đồ gá và công nghệ gia công một cách kinh tế.

1.2- Hệ thống công nghệ trong cắt gọt kim loại :

Muốn hoàn thành việc cắt gọt kim loại người ta phải sử dụng một hệ thống thiết bị nhằm tách được lớp kim loại thừa khỏi chi tiết, đồng thời phải đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật đã cho trên bản vẽ.

Hệ thống thiết bị dùng để hoàn thành nhiệm vụ cắt gọt được gọi là hệ thống công nghệ Hệ thống công nghệ bao gồm: máy, dao, đồ gá, chi tiết gia công Hệ thống công nghệ được viết tắt là :

M-D-G-C Trong đó :

Máy có nhiệm vụ cung cấp năng lượng cần thiết cho quá trình cắt Dao có nhiệm vụ trực tiếp cắt bỏ lớp kim loại thừa ra khỏi chi tiết nhờ năng lượng của máy cung cấp thông qua các chuyển động tương đối

Đồ gá có nhiệm vụ xác định và giữ vị trí tương quan chính xác giữa dao và chi tiết gia công trong suốt quá trình gia công chi tiết.

Chi tiết gia công là đối tượng của quá tình cắt Mọi hậu quả của quá trình cắt được phản ảnh lên chi tiết gia công.

1.3- Đặc điểm và các phương pháp gia công cắt gọt kim loại :1.3.1- Đặc điểm :

Đặc điểm của gia công cắt gọt kim loại là lấy đi lớp kim loại thừa trên bề mặt sản phẩm để làm tăng độ nhẳn và độ chính xác cho sản phẩm, nhờ vậy mà các sản phẩm có thể lắp ghép lại với nhau một cách chính xác, làm việc được ổn định, và tăng được tuổi bền, tuổi thọ Gia công cắt gọt kim loại là một quá trình công nghệ phức tạp và tốn nhiều thời gian, việc cắt gọt được thực hiện bằng dao cắt và tùy theo các phương

pháp cắt gọt khác nhau, ta sử dụng các loại dao cắt khác nhau: như dao tiện, dao phay, dao bào, lưỡi khoan, đá mài vv.

Một đặc điểm cơ bản của gia công kim loại bằng cắt gọt là việc gia công bao giờ cũng có phoi cắt Khác với các phương pháp gia công khác như : đúc, rèn ,dập là gia công không phoi, nó chỉ làm biến hình và tạo hình kim loại mà không cắt kim loại thành phoi Ngoài các đặc điểm kể trên, phương pháp gia công cắt gọt kim loại còn cho nặng suất cao, độ chính xác cao, dễ cơ khí hóa, tự động hóa trong toàn bộ quá trình sản xuất.

Trong những năm gần đây, nhờ áp dụng những thành tựu của các ngành khoa học, người ta đã sử dụng nhiều phương pháp gia công mới để cắt gọt kim loại như : Gia công kim loại bằng siêu âm, bằng tia lửa điện, bằng tia la-de công đó tuy có những ưu điểm hơn hẳn các phương pháp gia công cắt gọt bằng dao cắt Các phương pháp gia trong một số trường hợp nhất định Tuy nhiên, nhìn chung các phương pháp gia công đó không thể thay thế cho việc cắt gọt kim loại bằng dao cắt Do đó phương pháp gia công kim loại bằng cắt gọt vẫn là phương pháp gia công chủ yếu trong ngành chế tạo máy.

1.4- Các chuyển động cắt gọt và chế độ cắt gọt khi gia công cơ :

Tuỳ thuộc vào các phương pháp gia công, tuỳ thuộc vào yêu cầu các bề mặt của chi tiết Hệ thống công nghệ cần tạo ra những chuyển động tương đối nhằm hình thành bề

Chuyển động chính là chuyển động cơ bản của máy cắt là chuyển động tạo phoi được thực hiện thông qua dụng cụ cắt (phay, khoan ) hoặc chi nó tiêu hao năng lượng cắt lớn nhất ( hình 1.5.1 )

Chuyển động chính có thể là chuyển động quay tròn như tiện, khoan, phay, mài, doa Cũng có thể là chuyển động tịnh tiến như bào, xọc, chuốt vv

Chuyển động chính có thể do các cơ cấu chấp hành khác nhau thực hiện Ví dụ do chi tiết thực hiện như trong tiện, do dao thực hiện như trong bào, xọc,phay, khoan, mài .

Để đặc trưng cho chuyển động chính , ta sử dụng hai đại lượng :

Số vòng quay hoặc số hành trình kép, ký hiệu là n : là số vòng quay của

trục chính hoặc sổ hành trình kép của đầu bào ( xọc ) trong một đơn vị thời gian Đơn vị tính của n là vòng/phút hoặc htk/phút Riêng trong mài là m/sec.

Tốc độ cắt V : Là đoạn đường đi được của mũi dao hoặc của một điểm trên bề

mặt vật gia công sau một đơn vị thời gian ( ph).

Nếu chuyển động chính là chuyển động quay tròn thì tốc độ cắt V được tính theo công thức sau :

Trong đó:

D ( mm) : là đường kính phôi ( nếu chi tiết quay ) hoặc D là đường cắt ( nếu dụng cụ cắt quay ).

n ( vòng /phút ) : tốc độ quay của trục chính

» Nếu chuyển động chính là chuyển động tịnh tiến ( tới lui ), thì tốc độ cắt V được tính theo công thức sau :

Trong đó : *n: là(htk/ph); L (mm) : chiều dài hành trình 1.5.2- Chuyển động chạy dao :

Chuyển động chạy dao là những chuyển động tiếp tục tạo phoi, là chuyển động của dao hoặc của chi tiết gia công, nó kết hợp với chuyển động chính tạo nên quá trình cắt gọt Trong cắt gọt kim loại chuyển động này gồm: chuyển động chạy dao s và chuyển động chiều sâu cắt t ( hình 1 5.2.1 a,b,c)

1 Chuyển động chạy dao và lượng chạy dao s :

Chuyển động chạy dao là chuyển động nhằm cắt hết lớp lượng dư trên bề mặt chi tiết gia công, chuyển động chạy dao có thể liên tục hoặc gián đoạn.Chuyển động chạy dao được ký hiệu là s Để đặc trưng cho chuyển động chạy dao thường dùng các đại lượng sau:

» Lượng chạy dao vòng S : là lượng dịch chuyển tương đối giữa dao và chi tiết gia công theo phương chạy dao ứng với một vòng quay (hoặc một hành trình kép) của dao hoặc của chi tiết gia công.

Lượng chạy dao vòng, ký hiệu là Sv, đơn vị đo là mm /vòng (đối với tiện, khoan, phay ), hoặc mm / htk ( đối với Bào , xọc ).

» Lượng chạy dao phút ( còn gọi là tốc độ chạy dao Vs): là lượng dịch chuyển

tương đối giữa dao và chi tiết gia công theo phương chạy dao ứng với một đơn vị thời gian (phút ).

Lượng chạy dao phút ký hiệu là Sph, đơn vị tính là mm /phút Sph = Vs=s.n (mm/ph)