Unilever đã chia thành ba nhóm kinh doanh là Công ty Liên doanh Việt Nam, Elida p/s, và Unilever Best Foods.Dưới đây là bảng thông kê về tên công ty, tổng số vốn đầu tư, địa điểm nhà máy
Lịch sử hình thành và phát triển Công ty
Lịch sử hình thành Cty TNHH Quốc tế Unilever Việt Nam
Unilever, thành lập vào năm 1930 thông qua việc hợp nhất giữa Magrine Unie (công ty bơ thực vật Hà Lan) và Lever Brother (nhà sản xuất xà phòng Anh Quốc), đã từng hoạt động trên 40 quốc gia Tinh thần kinh doanh và công tác từ thiện của Magrine Unie và Lever Brother đã giúp Unilever tiếp cận cộng đồng một cách tích cực, và tinh thần này vẫn là giá trị cốt lõi của Unilever đến ngày nay Một trong những nhà sản xuất hàng tiêu dùng phát triển nhanh chóng trên toàn cầu, chủ yếu sản xuất bột giặt, sản phẩm chăm sóc gia đình và cá nhân, cùng các sản phẩm thực phẩm Một số nhãn hiệu nổi tiếng của Unilever bao gồm Lipton, Sunsilk, Clear, Pond’s, Vim, Vaseline và nhiều sản phẩm khác.
Công ty bắt đầu hoạt động kinh doanh tại Việt Nam từ năm 1995, với tổng số vốn đầu tư là 120 triệu USD Unilever đã chia thành ba nhóm kinh doanh là Công ty Liên doanh Việt Nam, Elida p/s, và Unilever Best Foods.
Dưới đây là bảng thông kê về tên công ty, tổng số vốn đầu tư, địa điểm nhà máy và các nhãn hiệu hàng hoá của Unilever trên thị trường Việt Nam. Để đạt được thành công, Unilever đặt sự chặt chẽ và hiệu quả trong việc phối kết hợp giữa các bộ phận làm việc, cùng với đam mê và tận tụy đối với sản phẩm của mình Với sự chặt chẽ và hiệu quả trong quản lý và kết hợp giữa các bộ phận làm việc, Unilever không chỉ chú trọng vào sản phẩm mà còn vào quá trình sản xuất và vận chuyển Việc sử dụng kỹ thuật tiên tiến giúp Unilever tối ưu hóa chi phí và tăng cường sự linh hoạt trong chuỗi cung ứng.
Tổng quan về công ty Unilever Việt Nam
- Tên giao dịch bằng tiếng Việt: Công ty TNHH Quốc tế Unilever Việt Nam
- Tên giao dịch bằng tiếng Anh: Unilever Vietnam International Company Limited
- Người đại diện: Nguyễn Thị Bích Vân
- Địa chỉ trụ sở: Lô A2-3, Khu Công nghiệp Tây Bắc Củ Chi , Xã Tân An Hội, Huyện Củ Chi, Thành phố Hồ Chí Minh, Việt Nam
- Website: https://www.unilever.co
Hình 2 Các thương hiệu ở Unilever
Sơ đồ tổ chức
Hình 3 Sơ đồ tổ chức của công ty Unilever Việt Nam
Hoạt động kinh doanh
Giá trị, Sứ mệnh, tầm nhìn
Giá Trị: Bền Vững: Unilever Việt Nam cam kết đặt giá trị bền vững ở trung tâm mọi quyết định và hành động kinh doanh Họ tìm kiếm cách để sản xuất và cung cấp sản phẩm mà không gây hại đến môi trường và cộng đồng.
Chất Lượng và Đổi Mới: Unilever đặt chất lượng và đổi mới lên hàng đầu, không chỉ trong sản phẩm mà còn trong cách họ tiếp cận vấn đề và giải quyết những thách thức ngày càng phức tạp.
Sứ Mệnh: Nourishing Lives (Nuôi Dưỡng Cuộc Sống): Unilever Việt Nam cam kết đảm bảo rằng mỗi sản phẩm của họ đều mang lại giá trị cho cuộc sống, từ chăm sóc cá nhân đến thực phẩm và sản phẩm gia đình Những thương hiệu mang sứ mệnh sẽ tăng trưởng, những doanh nghiệp mang sứ mệnh sẽ trường tồn, và những con người mang sứ mệnh sẽ phát triển”
Tầm Nhìn: Dẫn Đầu trong Việc Xây Dựng Một Tương Lai Bền Vững: Tầm nhìn của Unilever không chỉ là về việc dẫn đầu trong lĩnh vực kinh doanh, mà còn là về việc tạo ra một tương lai bền vững Điều Kiện Cơ Bản của Unilever (Unilever Compass):
- Nourishing Lives and Well-being (Nuôi Dưỡng Cuộc Sống và Sức Khỏe): Cam kết cung cấp những sản phẩm giúp cải thiện cuộc sống và sức khỏe của người tiêu dùng.
- Reducing Environmental Impact (Giảm Ảnh Hưởng Đến Môi Trường): Tập trung vào việc giảm tác động của sản xuất đến môi trường và thúc đẩy việc sử dụng nguyên liệu tái tạo.
- Enhancing Livelihoods (Nâng Cao Sinh Kế): Hỗ trợ và nâng cao điều kiện sống của những người tham gia trong chuỗi cung ứng và cộng đồng nơiUnilever hoạt động.
CƠ SỞ LÝ THUYẾT CHƯƠNG 3: TỔNG QUAN THIẾT BỊ TRÊN LINE MASTERFILL 140
Bottle Unscrambler System
Bottle unscrambler system, hay còn gọi là hệ thống điền chai tự động, là một hệ thống cung cấp chai cho dây chuyền chiết rót tự động được sử dụng trong Nhà máy sản xuất Hóa chất, Đồ dùng gia đình như Nước tẩy rửa, nước giặt Ở nhiều nhà máy, quá trình sản xuất thường bị gián đoạn, hiệu suất máy chiết không cao do các chai thứ tự không đều hoặc bị lộn xộn Hệ thống này có thể đảo ngược hoặc xoay các chai để đưa chúng vào đúng vị trí và hướng trước khi chúng được đưa vào công đoạn chiết rót, đóng nắp và dán nhãn hoàn thiện.
3.1.1 Cấu thành của hệ thống hoàn chỉnh
Bottle Unscrambler System với trung tâm là hệ thống Delta Robot gắp thả kết hợp cùng các cơ cấu cơ khí được kết hợp để hỗ trợ quá trình giải quyết vấn đề của các chai thứ tự không đều hoặc bị lộn xộn trong quá trình sản xuất Các thành phần chính của hệ thống Bottle Unscrambler bao gồm:
-Bộ đầu vào chai: Bộ đầu vào chai được sử dụng để đưa các chai vào hệ thống. Các chai sẽ được đưa vào từ đầu vào này, và sau đó sẽ được đưa vào các bước tiếp theo của hệ thống.
-Bộ đẩy chai: Bộ đẩy chai được sử dụng để di chuyển các chai từ đầu vào đến các bước tiếp theo của hệ thống Bộ đẩy chai có thể được thiết kế để di chuyển các chai đến các bộ phận khác nhau của hệ thống, bao gồm bộ đảo ngược chai và bộ xoay chai.
- Bộ đảo ngược chai: Bộ đảo ngược chai được sử dụng để đảo ngược các chai nằm ngược lại hoặc bị đặt sai hướng thành chai đúng hướng trước khi chúng được đưa vào quá trình đóng nắp và đóng gói Bộ đảo ngược chai thường được thiết kế để đảm bảo các chai được đặt đúng hướng và thứ tự, và giảm thiểu lỗi sản phẩm.
- Bộ xoay chai: Bộ xoay chai được sử dụng để xoay các chai không đúng hướng hoặc thứ tự thành vị trí đúng trước khi chúng được đưa vào quá trình đóng nắp và đóng gói.
- Bộ đầu ra chai: Bộ đầu ra chai được sử dụng để đưa các chai đã được giải quyết vấn đề đến quá trình đóng nắp và đóng gói.
Tất cả các bộ phận trong hệ thống Bottle Unscrambler System được điều khiển trên nền tảng thống nhất để đảm bảo rằng các chai được xử lý một cách chính xác và hiệu quả trong quá trình sản xuất.
3.1.2 Nguyên lý hoạt động của Bottle Unscrambler System
Bottle Unscrambler System là một hệ thống tự động được vận hành theo một số bước chính sau:
- Chuẩn bị hệ thống: Trước khi khởi động hệ thống, các nhân viên cần kiểm tra xem tất cả các bộ phận của hệ thống đã được lắp đặt đúng cách và hoạt động bình thường.
Họ cũng cần đảm bảo rằng tất cả các chai đầu vào đã được chuẩn bị đúng cách.
- Khởi động hệ thống: Khi tất cả các bộ phận đã được kiểm tra và sẵn sàng, hệ thống sẽ được khởi động bằng cách bấm nút khởi động trên bộ điều khiển tự động.
- Đưa chai vào hệ thống: Các chai sẽ được đưa vào bộ đầu vào chai để bắt đầu quá trình sản xuất.
- Xử lý chai: Các chai sẽ được di chuyển qua các bộ phận của hệ thống, bao gồm bộ đẩy chai, bộ đảo ngược chai hoặc bộ xoay chai, và bộ đầu ra chai để đảm bảo các chai đều đặt đúng hướng và thứ tự.
- Điều chỉnh hệ thống: Nếu cần thiết, các cảm biến và bộ phận của hệ thống có thể được điều chỉnh để đảm bảo rằng các chai được xử lý một cách chính xác và hiệu quả.
- Dừng hệ thống: Khi quá trình sản xuất hoàn thành hoặc khi hệ thống gặp sự cố, hệ thống sẽ được dừng bằng cách bấm nút dừng trên bộ điều khiển tự động.
- Bảo trì hệ thống: Các nhân viên cần thường xuyên kiểm tra và bảo trì hệ thống để đảm bảo rằng nó hoạt động bình thường và tránh sự cố xảy ra trong quá trình sản xuất.
3.1.3 Cách thức làm việc Bottle Unscrambler System
Các nhà máy sản xuất có sản phẩm,bao bì, kiểu dáng, đóng gói, đa dạng và khác biệt nhằm thu hút khách hàng Một nhà máy có thể sản xuất nhiều SKU khác nhau trên cùng một khoảng thời gian, một dây chuyền sản xuất để tối đa năng suất, thời gian đảm bảo tiết kiệm nhân công, chi phí sản xuất, vốn đầu tư mang lại lợi nhuận tối đa cho việc đầu tư dây chuyền sản xuất.
Ngoài ra còn nhiều yếu tố cấu thành để xây dựng và đưa vào một hệ thống dây chuyền sản xuất đạt tiêu chuẩn cao cho các nhà máy hiện cho Bottle Unscrambler System đại bao gồm:
Automatic filling machine
Máy đổ tự động là một loại máy đổ tự động đo lường chất lỏng, chất lỏng, gel, kem, chất đặc, bột và sản phẩm hạt vào các đồ container, chai, lọ, hộp hoặc lon nhựa, kính, ống nhựa, nhôm, túi bạc một cách nhanh chóng, chính xác và an toàn.
Máy tích hợp với các công nghệ tiên tiến để giúp tiết kiệm năng lượng và tăng năng suất cho doanh nghiệp Máy có khả năng kiểm soát các chỉ số nhiệt độ và áp
Máy đổ tự động có nhiều ứng dụng trong nhiều ngành công nghiệp như: thực phẩm, đồ uống và tiêu dùng, mỹ phẩm, dược phẩm và y tế.
- Trong ngành thực phẩm: Máy phù hợp để đổ các sản phẩm lỏng như sốt, dầu lạc, dầu ăn, nước cốt dừa, nước mắm mặn, nước tương, nước mắm, nước tương, cháo dinh dưỡng, sữa, sữa chua, mật ong (với máy trộn)
Hình 8: Cụm máy fill tự động Mas 140
- Trong các ngành đồ uống, rượu và nước ngọt: đóng chai nước tinh khiết, rượu, bia, đồ uống không có ga, nước trái cây, trà sữa, trà xanh và nước ngọt có ga Đóng kín chân không trong quá trình đổ.
- Trong ngành hóa chất: dầu bôi trơn, dầu máy, hóa chất làm sạch, sơn xịt, hóa chất, keo, silicone, sơn nước
- Trong ngành mỹ phẩm: dầu gội, sữa tắm, nước tẩy trang, kem đánh răng, nước hoa
- Trong ngành dược phẩm và y tế: đóng chai nước, chai nước cất, giọt mắt, nước xịt mũi, chai xịt, gel, ống thuốc lỏng…
Cách thức hoạt động của Filler
Mục đích của máy đổ chất lỏng là đặt một lượng chính xác của chất lỏng vào mỗi đồ nhịp fill dựa trên thời gian, trọng lượng, dung tích hoặc sự kết hợp của những đo lường này
Với máy đổ chai bán tự động, một con người thường đặt từng chai dưới máy, nhưng một băng tải có thể hỗ trợ trong bước này Operator chịu trách nhiệm quyết định khi nào máy bắt đầu và dừng việc đổ chất lỏng vào
Máy đổ hoàn toàn tự động kiểm soát toàn bộ quy trình Một băng tải đưa chai sạch vào khu vực đổ chất lỏng nơi một cảm biến nhận biết chúng Sau đó, máy bắt đầu phát chất lỏng trước khi chuyển đến trạm đậy nắp và niêm phong Thêm các chai sạch khác được chuyển vào khu vực đổ chất lỏng và quy trình lặp lại.
Hình 9: Sử dụng 14 vòi fill pitong
Case Packer
Máy đóng gói thùng (case packer) là một loại máy tự động được sử dụng trong quá trình đóng gói sản phẩm vào các thùng, hộp carton, hoặc các đồ container khác Chức năng chính của máy đóng gói thùng là tự động xếp, đóng gói sản phẩm vào đơn vị đóng gói lớn hơn để thuận tiện trong vận chuyển, lưu trữ và bán hàng.
Các máy đóng gói thùng có thể thực hiện nhiều chức năng, bao gồm:
- Xếp sản phẩm: Sắp xếp các sản phẩm vào các lớp hoặc hàng trước khi đặt vào thùng.
- Niêm phong và đậy: Đóng nắp thùng hoặc niêm phong để bảo vệ sản phẩm bên trong.
- Chuyển hướng và xuất bản: Dịch chuyển và xuất bản thùng đã đóng gói để chuẩn bị cho quá trình vận chuyển hoặc lưu trữ.
- Máy đóng gói thùng có thể được tích hợp vào các dây chuyền sản xuất tự động để tăng cường hiệu suất và giảm sức lao động
CHI TIẾT CÁC LINH KIỆN QUAN TRỌNG TRÊN LINE
Biến tần
Biến tần Mitsubishi FR-D700 là dòng biến tần mini có độ tin cậy cao, rất linh hoạt, và bảo trì dễ dàng Thiết bị đấu dây đầu cuối dạng kẹp lò so, nâng cao độ tin cậy và dễ dàng đấu nối Biến tần có chức năng dừng an toàn tuân thủ các tiêu chuẩn kỹ thuật Châu Âu
- Tần số ngõ ra: 0.2 đến 400 Hz
- Khả năng chịu quá tải: 150% trong 60s, 200% trong 0.5s
- Tín hiệu ngõ vào analog: 0 – 10V, 0 – 5V, 4 – 20mA
- Tín hiệu ngõ vào digital: 24Vdc, điều khiển Run/Stop, Forward/Reverse, Multi speed
Hình 11: Biến tần MITSUBISHI FR-D700
- Ngõ ra digital: 5 cổng Báo trạng thái hoạt động của biến tần, báo lỗi, có thể cài đặt các cổng theo từng ứng dụng cụ thể
- Chế độ điều khiển: Forward/Reveres, Multi speed, PID control, truyền thông…
- Chức năng bảo vệ động cơ khi quá tải, ngắn mạch khi đang hoạt động
- Có chân kết nối điện trở thắng cho ứng dụng cần dừng nhanh - Có thể gắn thêm card mở rộng I/O, card truyền thông
- Tích hợp thêm cổng kết nối màn hình rời
- Biến tần Mitsubishi D700 (FR-D700) phù hợp cho tải trung bình như băng tải, máy đóng gói, máy công cụ,
- Ngoài ra D700 có thể dùng tốt cho tải nhẹ như hệ thống điều hòa, bơm, quạt
- Đối với tải nặng như nâng hạ, thang máy, máy nén thì nên chọn biến tần Mitsubishi D700 cao hơn 1 cấp so với công suất động cơ hoặc chọn dòng biến tần Mitsubishi A800 chuyên dùng cho tải nặng
17Hình 12: Sơ đồ đấu dây FR-D700
4.1.2 Biến tần Rockwell Allen Bradley PowerFlex 4M
Biến tần PowerFlex 4M dùng điều khiển tốc độ động cơ mạnh mẽ trong một không gian nhỏ gọn, thiết kế hiệu quả, các biến tần PowerFlex 4 và 40 là loại biến tần thông dụng của Allen-Bradley
Có công suất từ 0,4kw đến 11 kW (0,25HP-15 HP) điện áp 1P 220VAC hoặc 3P 380VAC.
PowerFlex4M được thiết kế để đáp ứng nhu cầu có tính linh hoạt cho các máy đơn giản, các ứng dụng như máy công cụ, quạt, máy bơm và băng tải và các dây chuyền sản xuất
Hình 13: Biến tần Rockwell Allen Bradley PowerFlex 4M
- Chứng chỉ bảo vệ: IP20
- Các phím điều khiển thao tác cài đặt dễ dàng
- Có màn hình Led hiển thị trạng thái và thay đổi hoạt động
- Kích thước nhỏ gọn dễ lắp đặt
- Hãng sản xuất : Alley-bradley
- Biến tần Rockwell Allen bradley PowerFlex 4m là dòng đa năng mini thích hợp với nhiều ứng dụng công suất nhỏ.
- Băng tải, xe con cầu trục.
- Máy chiết rót, đóng gói.
- Máy cắt bao bì, máy ngành nhựa
Hình 14: Sơ đồ đấu dây Biến tần Rockwell Allen bradley PowerFlex 4m
Bộ xử lý điều khiển
PLC (viết tắt của Programmable Logic Controller) là thiết bị cho phép lập trình thực hiện các thuật toán điều khiển logic Bộ lập trình PLC nhận tác động các sự kiện bên ngoài thông qua ngõ vào (input) và thực hiện hoạt động thông qua ngõ ra (output) PLC hoạt động theo phương thức quét các trạng thái trên đầu ra và đầu vào Khi có sự thay đổi bất kỳ từ ngõ vào, dựa theo logic chương trình ngõ ra tương ứng sẽ thay đổi
Hiện nay có rất nhiều hãng sản xuất PLC như Siemens (Đức), Omron (Nhật), Dellta (Đài Loan)… Ngôn ngữ lập trình phổ biến là LAD (Ladder logic – Dạng hình thang), FBD (Function Block Diagram – Khối chức năng), STL (Statement List – Liệt kê lệnh), và Leadder logic là ngôn ngữ lập trình được tin dùng
* Lợi ít khi dùng PLC
- Lập trình điều khiển hệ thống rất dễ dàng
- Dễ lắp đặt, sửa chữa
- Độ bền cao chính vì thế PLC được sử dụng nhiều trong điều khiển công nghiệp Có thể kết nối dễ dàng với máy tính, bổ sung thêm các module mở rộng với chi phí hợp lý
- Giá thành rẻ Hiện nay, đến 80% thang máy gia đình vẫn sử dụng hệ điều khiển là thiết bị lập trình PLC và trong tương lai thì đây vẫn là lựa chọn hàng đầu cho loại thang máy này
- Tích hợp bộ nhớ trong lên đến 32kb cho dòng tiêu chuẩn, tốc độ xử lý một lệnh đơn logic trong thời gian 0.21às, cho phộp xử lý trờn số thực
- Việc lập trình trên FX3G dễ dàng nhờ vào sự thực thi thông qua đồng thời 2 cổng truyền thông tốc độ cao là RS422 & USB
- Dòng FX3G ngõ ra kiểu transistor cho phép phát xung độc lập trên 3 ngõ ra lên đến 100 kHz
- Được sản xuất tích hợp và cải tiến nhiều tập lệnh điều khiển vị trí. Chức năng cho phép cài đặt mật khẩu truy cập và phân quyền theo người sử dụng
- Việc kết nối mở rộng cho phép kết nối khối chức năng đặc biệt như analog / truyền thông nối mạng để cải thiện hiệu suất làm việc
- Lệnh điều khiển vị trí linh hoạt mạnh mẽ, cho phép phát xung tối đa lên đến 100 kHz trên 3 trục độc lập (40/60 I/O)
- Bộ nhớ trong đến 32Kb, tương thích với hầu hết các module mở rộng thế hệ trước
- Cổng lập trình giao tiếp USB và RS422 giúp tăng tốc cho việc lập trình, gỡ lỗi và giám sát, tích hợp bộ đếm tốc độ cao 60 Hz x 4 kênh và
- Cho phép kết nối 2 board đồng thời, mở rộng thêm tính năng phụ, điều khiển đồng thời nhiều biến tần qua mạng RS485
Hình 15: PLC FX3G-60M của hãng MITSUBISHI
- Tổng số điểm I/O: 256 (kết hợp I/O từ xa cục bộ và CC-Link)
- Điện áp tín hiệu đầu vào 24 V DC (+/- 10%)
- Số lượng ngõ vào, ra: + Ngõ vào: 8, 14, 24, 36 + Ngõ ra: 6, 10, 16, 48
- Hình thức đầu vào: sink/source
- Đầu ra tốc độ cao, cung cấp điện DC 400 mA
- Môi trường 0 - 55 ° C nhiệt độ môi trường xung quanh.
Bộ điều khiển lập trình PLC FX3G Mitsubishi được ứng dụng rộng rãi trong các hệ thống công nghiệp Phù hợp cho các ứng dụng thực phẩm và đồ uống, xây dựng, công trình dân dụng, nông nghiệp, vận tải, truyền thông, xử lý chất thải công cộng, các dịch vụ công cộng và có tính giải trí; xử lý vật liệu, quạt, máy bơm, thang máy và các ứng dụng cho thủy lợi
Khả năng tích hợp với thiết bị khác: Có thể có những khó khăn khi tích hợp PLC của Mitsubishi với các thiết bị từ những nhà sản xuất khác, đặc biệt là nếu chúng không tương thích hoặc không hỗ trợ các giao thức liên lạc chung.
Hình 16: PLC Mitsubishi Q61P Dòng MELSEC-Q
Sê-ri MELSEC-Q: sự hiện diện mạnh mẽ của nó đưa Sê-ri Q lên hàng đầu mà trước đây chưa từng có PLC nào đạt được.
Với các tiến trình lệnh cơ bản ở tốc độ nano, thế hệ kế tiếp của Sê-ri MELSEC-Q cải thiện đáng kể hiệu suất hoạt động của hệ thống và máy tính.
Bởi các cơ sở trang thiết bị và sản xuất không ngừng phát triển mỗi ngày, dòng sản phẩm này cho phép xử lý dữ liệu và điều khiển máy với tốc độ cao, độ chính xác cao và khối lượng lớn.
- PLC Mitsubishi dòng Q có tốc độ xử lý lên đến 34ns/LD.
- Bộ A/D-D/A có độ chính xác cao, ứng dụng trong điều khiển nhiệt độ, điều khiển vị trí.
- Ngõ vào CIP (Chanel Isolated Pulse), tích hợp bộ đếm xung tốc độ cao.
- Các ứng dụng Redundant/ Remote Maintenance.
- Hỗ trợ hoàn toàn trong các ứng dụng phần mềm MELSOFT
- Đầy đủ các ứng dụng mạng như : CC-link, MELSECNET-H,…
- Khả năng mở rộng đến 4,096 I/Os ( max 8,192 I/O ).
- Bước lập trình đến 252K steps.
Bộ điều khiển PLC Mitsubishi MELSEC-Q Series Q61P được sử dụng rộng rãi trong các dây chuyền sản xuất và sản xuất máy móc và các lĩnh vực khác.
- Công nghiệp điện, công nghiệp thang máy, bãi đậu xe, ô tô, phụ tùng ô tô.
- Công nghiệp thức ăn chăn nuôi, máy luyện nhôm, công nghiệp điện lạnh.
- Công nghiệp thép, hệ thống kiểm soát quá trình đốt cháy, nấu chảy kim loại màu.
- Công nghiệp thủy tinh, máy xây dựng, máy dệt, xử lý nước.
QUÁ TRÌNH LÀM VIỆC TẠI SƠ SỞ THỰC TẬP
Tham gia các khóa học ở công ty
Quý công ty đã dành thời gian 1 tuần để học về Safety và các quy định hiện có ở các công ty Học và được test trước khi xuống xưởng.
Dưới đây là một số chủ đề phổ biến mà buổi đào tạo trong nhà xưởng có thể bao gồm:
An Toàn và Sức Khỏe Nghề Nghiệp:
Sử dụng và bảo quản thiết bị bảo hộ cá nhân.
Quy trình sơ cứu và phản ứng trong trường hợp khẩn cấp. Đào tạo về sức khỏe nghề nghiệp và phòng tránh chấn thương.
Sử Dụng Thiết Bị và Máy Móc:
Hướng dẫn vận hành và bảo trì thiết bị:
Cách an toàn khi sử dụng máy móc và công cụ.
Kiểm tra an toàn trước khi sử dụng các thiết bị.
Cách tối ưu hóa sản xuất và giảm lãng phí.
Quy trình khóa và đánh dấu an toàn trên thiết bị và máy móc. Ưu điểm và cách thực hiện LOTO đúng cách.
Chất Lượng và Kiểm Soát Chất Lượng.
Teamwork và Giao Tiếp Hiệu Quả:
Phát triển kỹ năng làm việc nhóm.
Giao tiếp hiệu quả trong môi trường sản xuất.
Có thể nói, môi trường làm việc ở Unilever là một môi trường lý tưởng, tạo điều kiện để nhân viên phát triển các kỹ năng cần thiết, và trang bị các kỹ năng để nhân viên thăng tiến.
Các công việc thực hiện
Bước 1: Tầm Quan Trọng của Việc Làm Sạch Ban Đầu
- Sự hỏng máy: Bụi bẩn và tạp chất xâm nhập vào các bộ phận quay, hệ thống khí nén và thủy lực, hệ thống điện, cảm biến, v.v., gây mất độ chính xác, sự cố và thất bại do mài mòn, tắc nghẽn, ma sát kháng, lỗi điện, v.v. Cũng liên quan đến các hoạt động liên quan đến việc căn chỉnh trung tâm, trong trường hợp của LBC, khó xác định được các điểm cài đặt chính xác.
- Khuyết điểm về chất lượng: Có thể xuất phát từ việc sản phẩm bị ô nhiễm bởi tạp chất hoặc gián tiếp do sự cố của thiết bị.
- Quá trình suy thoái nhanh: Bụi và bẩn tích tụ khiến việc phát hiện và khắc phục rạn nứt, lỏng lẻo quá mức, sự bôi trơn không đủ trở nên khó khăn, dẫn đến quá trình suy thoái nhanh chóng.
- Giảm tốc độ: Bụi và bẩn làm tăng ma sát, gây mất tốc độ như chạy rỗng và hiệu suất kém.
Hình 17: Ví dụ thực hiện Step 1 của AM
Mục đích của việc clearning
Quy trình đúng hạn tạo và đóng Tag (Proper TAG process diagram) như sau:
1 Xác định sự bất thường
3 TAG bất thường được tạo và tải lên vào hệ thống theo dõi
4 Gán TAG và thảo luận về giải pháp
5 Người điều hành/Kỹ thuật viên thực hiện giải pháp
6 Người điều hành/Kỹ thuật viên đóng TAG
7 Gửi báo cáo TAG được tạo ra
9 Phản hồi cho đồng nghiệp đã đưa ra TAG
27Hình 18: Sơ đồ quy trình đúng hạn (Proper TAG process diagram)
Mục đích của việc tìm ra điểm gây dơ bẩn trong môi trường sản xuất có bao gồm: Đảm bảo chất lượng sản phẩm: Việc xác định và loại bỏ các điểm gây dơ bẩn giúp đảm bảo chất lượng của sản phẩm cuối cùng Sự xuất hiện của dơ bẩn có thể ảnh hưởng đến tính an toàn và chất lượng của sản phẩm.
Bảo vệ sức khỏe người tiêu dùng: Việc kiểm soát và loại bỏ điểm gây dơ bẩn giúp đảm bảo rằng sản phẩm không chứa các chất ô nhiễm có thể ảnh hưởng đến sức khỏe người tiêu dùng.
Duy trì hiệu suất của thiết bị: Dơ bẩn có thể gây ra mài mòn và hỏng hóc cho các thiết bị sản xuất Tìm ra điểm gây dơ bẩn giúp duy trì và bảo dưỡng thiết bị, nâng cao tuổi thọ và hiệu suất.
Tuân thủ quy định an toàn và vệ sinh: Nhiều ngành công nghiệp có các quy định nghiêm ngặt về an toàn và vệ sinh Tìm và khắc phục các điểm gây dơ bẩn là quan trọng để tuân thủ các quy định này.
Phòng ngừa rủi ro ô nhiễm: Điểm gây dơ bẩn có thể là nguồn gốc của ô nhiễm trong quá trình sản xuất
Giảm Thiểu Sự Cố và Thất Bại: Bảo dưỡng định kỳ để loại bỏ điểm gây dơ bẩn có thể giảm thiểu sự cố và thất bại của các thiết bị sản xuất, giữ cho quy trình hoạt động mượt mà và hiệu quả.
Tăng Cường Hiệu Quả Sản Xuất: Loại bỏ điểm gây dơ bẩn có thể tăng cường hiệu quả sản xuất bằng cách giảm thiểu thời gian gián đoạn và tăng khả năng vận hành liên tục của hệ thống.
Tóm lại, tìm ra điểm gây dơ bẩn không chỉ hỗ trợ bảo vệ chất lượng sản phẩm mà còn đảm bảo an toàn, vệ sinh, và hiệu quả trong quá trình sản xuất.
Thành lập POC checklist và SOC map
Từ POC Map nói trên tìm ra được sẽ tìm ra được trong 1 tuần 1 line sử dụng bao nhiều thời gian cho việc vệ sinh, từ đó khảo sát các cụm máy nào dành thời gian nhiều nhất, từ đó tìm ra SOC và đưa lên Project để thực hiện cho nó Trong quá trình thực hiện Project để improve OLE, trong quá trình khảo sát tại line kết hợp với POC em nhận thấy được rằng trạm máy Fill đang tốn khá nhiều thời gian thông thường hơn 200 phút mỗi tuần và tập trùn hơn 40 POC ở line Masterfill
Các bước thực hiện Project:
- Tìm ra nguyên nhân dẫn những điểm bất thường
- Thực hiện Project với team PE
- Đánh giá kết quả thực hiện
Hình 20: Một bài phân tích vấn đề ở kẹp cổ
Hình 21: Bài phân tích của team PE
Nhận xét
Việc tìm ra các nguồn gây dơ bẩn và và các khuyết tật ở trên line từ đó từ đó đưa ra các dự án cải tiến và làm lại tiêu chuẩn Tiết kiệm thời gian, nhân lực cho việc vệ sinh, bảo trì máy
Xác định điểm gây dơ bẩn giúp nhận biết và loại bỏ nguy cơ mài mòn và hỏng hóc của thiết bị sản xuất Điều này giúp tăng tuổi thọ và hiệu suất của thiết bị.
Tìm ra và loại bỏ điểm gây dơ bẩn là quan trọng để duy trì một môi trường làm việc an toàn và vệ sinh, giảm thiểu nguy cơ tai nạn lao động và bệnh tật.Bảo dưỡng định kỳ để loại bỏ điểm gây dơ bẩn giúp giảm thiểu sự cố và thất bại,làm tăng cường hiệu suất và giảm thời gian gián đoạn trong quá trình sản xuất.
Kết quả đạt được
Dự án đã thực hiện và cải thiện được 1% OLE của line tương đương 50 phút thực hiện vệ sinh tại line sản xuất bao gồm cả vệ sinh dừng máy và không dừng máy. Trong quá trình thực tập, em đã tích lũy được nhiều kiến thức quan trọng:
- Hiểu rõ về cấu trúc và nguyên lý hoạt động của dây chuyền sản xuất. Thông qua SOP của line
- Kỹ thuật kiểm tra và chuẩn đoán sự cố.
- Quy định về kiểm tra checklist ở trong xưởng.
- Học được các thuật ngữ chuyên ngành và trong sản xuất
- Phương pháp làm việc an toàn và tuân thủ quy tắc an toàn lao động.
Phương hướng phát triển
Đây là một dự án được thực hiện ở 1 line tiêu chuẩn Sắp tới trong tương lai sẽ mở rộng và triển khai đến các line khác.
Kết luận
Thực tập tại công ty TNHH Quốc tế Unilever Việt Nam đã mang lại cho em nhiều trải nghiệm quý báu và kiến thức về máy móc, quản lý dây chuyền Em tin