Báo cáo thực tập tốt nghiệp tại công ty cổ phần sợi phú bài 2

Các kiện bông được xếp thành 2 dãy bàn bông dọc theo chiều dài máy  đầu xé kiện di chuyển trên hệ thống đường ray  cặp trục xé tiếp xúc bề mặt kiện bông  xé tơi xơ bông  bông sau khi

TỔNG QUAN VỀ CÔNG TY CỔ PHẦN SỢI PHÚ BÀI 2 .5 1.1.Tổng quan về công ty

Ngành nghề kinh doanh

 Sản xuất kinh doanh sợi, dệt vải, nguyên phụ liệu và các sản phẩm ngành sợi, dệt, nhuộm.

 Bán buôn chuyên doanh : bông, xơ, sợi các loại và các sản phẩm ngành sợi, dệt, nhuộm.

 Bán buôn máy móc, thiết bị và phụ tùng máy khác.

 Sản xuất quần áo may sẵn.

 Lắp đặt hệ thống xây dựng khác.

Nguyên vật liệu

Nguyên liệu chủ yếu là xơ bông.

Chọn nguyên liệu sử dụng trong quá trình kéo sợi cần biết yêu cầu chất lượng của sợi Vì nguyên liệu chiếm đến 60 – 70% giá thành sản phẩm nên việc sử dụng nguyên liệu có hiệu quả là một vấn đề quan trọng, lựa chọn nguyên liệu hợp lý sẽ nâng cao được chất lượng sản phẩm và năng suất thiết bị.

Nguyên liệu nên chọn hỗn hợp nhiều thành phần để tránh biến động về phương án pha bông do thay đổi các thành phần bông có thể bù trừ tính chất cho nhau trong hỗn hợp nguyên liệu, tiết kiệm nguyên liệu góp phần vào việc hạ thấp giá thành sản phẩm Tuy nhiên không nên chọn các thành phần bông trong hỗn hợp có sự chênh lệch quá lớn về tính chất cơ lý như: Độ dài, độ đều, độ ẩm, độ nhỏ, tỷ lệ tạp chất, độ chín của xơ… Ở nước ta hiện nay lượng bông, xơ trong nước chưa đáp ứng được đầy đủ cho ngành công nghệ kéo sợi Do đó phần lớn nguyên liệu phải nhập khẩu từ nước ngoài Các loại nguyên liệu này phải có nguồn hàng cung cấp ổn định và đánh ứng được các chỉ tiêu nguyên liệu tại công ty b.Các chỉ tiêu chất lượng của xơ bông: Để xác định các chỉ tiêu chất lượng của sợi bông, người ta thường dựa vào kết quả kiểm tra từ máy Uster và máy A昀椀s.

Các chỉ tiêu đó bao gồm:

 Chiều dài xơ là khoảng cách giữa 2 đầu mút của xơ ở trạng thái duỗi thẳng.

 Chiều dài xơ càng dài thì kéo được sợi chi số cao và sợi kéo ra càng bền.

 Độ mảnh là đại lượng đặc trưng cho thiết diện ngang của xơ.

 Mic càng nhỏ → xơ càng mảnh → trên cùng một thiết diện sợi như nhau có nhiều xơ → liên kết giữa các xơ cao → độ bền cao.

 Mic càng lớn → xơ càng thô → trên cùng một thiết diện sợi như nhau có ít xơ → liên kết giữa các xơ thấp → độ bền thấp.

 Mic thấp phù hợp cho sợi chi số cao, độ bền tốt nhưng lại dễ tạo xơ ngắn, Neps hơn.

 Giá trị Mic tốt nhất trong khoảng 3.8 - 4.2.

 Tỷ lệ % xơ ngắn tính theo số lượng xơ: tỷ lệ % theo số lượng số xơ có chiều dài nhỏ hơn 12.7 mm có trong chùm xơ.

 Tỷ lệ % xơ ngắn tính theo trọng lượng xơ: tỷ lệ % theo trọng lượng xơ có chiều dài nhỏ hơn 12.7 mm có trong chùm xơ.

 Tỷ lệ % xơ ngắn trong bông càng cao thì sợi chạy ra càng kém bền, độ xù lông cao, độ không đều.

 Cường lực xơ đơn biểu thị sức bền khi kéo đứt của xơ đơn.

 Cường lực xơ đơn càng lớn thì kéo ra sợi có độ bền càng cao.

 Độ chín biểu thị mức độ phát triển của thành xơ.

 Với những xơ bông có cùng chiều dài và đường năng ngấm thuốc nhuộm sâu hơn xơ chưa chín (thành xơ mỏng).

 Tạp là những thứ không phải xơ bông: đất, vỏ hạt, lá

 Tạp nhiều thì khi loại tạp, phải tăng tốc độ trục đánh, trục xé gây ra tổn thương xơ và tăng góc ghi gây tiêu hao bông rơi.

 Neps được tạo ra bởi một số xơ rối, vón vào nhau và không tách ra được.

 Neps nhiều gây ra độ không đều, điểm dày, điểm mỏng, giảm độ bền sợi.

 Các kiện bông phải đều màu nhau, nếu chênh lệch màu sắc giữa các kiện bông lớn thì khi kéo sợi sẽ bị loang màu.

Các mặt hàng tại công ty sợi Phú Bài 2

Sợi được định nghĩa như một cấu trúc hình trụ gồm một hoặc nhiều filament liên kết với nhau Trong trường hợp sợi kéo từ các sợi đơn, độ bền sợi hay lực liên kết giữa các xơ được tạo bởi các quá trình xe săn trên máy sợi thô hay sợi con hoặc tiếp tục được chập và xe nhiều sợi lại với nhau nhằm tăng độ bền cho sợi được tạo ra.

Hiện nay, Công ty Sợi Phú Bài đang sản xuất rất nhiều mặt hàng sợi như:

Bảng 1 1 Mặt hàng sợi tại Công ty Sợi Phú Bài 2

Các loại sợi kể trên được pha giữa Cotton và Polyester (PES) hoặc PES và Viscose

Khi pha trộn sẽ kết hợp được các chất tốt của xơ bông: hút ẩm cao, thấm hút mồ hôi tốt, dễ nhuộm màu; xơ PES: độ bền, độ đều, độ sạch, tính chống nhàu và chống kéo dãn tốt; xơ Visco: mềm mại, bóng, hút ẩm tốt Đồng thời khắc phục các nhược điểm của từng loại nguyên liệu

Vải sợi pha đang được sử dụng rất rộng rãi để may các loại áo quần và các sản phẩm dệt thoi cũng như dệt kim Tùy thuộc vào công dụng của từng loại sản phẩm mà người ta chọn tỷ lệ pha trộn sao cho phù hợp với yêu cầu sử dụng và vệ sinh của sản phẩm may mặc.

Công nghệ, thiết bị

Dây Cotton Dây PES, Viscose

Máy loại tạp thô Máy trộn

Máy xé 1 trục Máy xé mịn

Máy loại kim loại Máy chải thô

Máy trộn Máy ghép sơ bộ Máy xé mịn

Máy loại xơ ngoại lai

Máy lọc bụi tinh Máy chải thô Máy ghép sơ bộ

 Máy xé kiện dài dùng cho xơ bông.

 Máy xé kiện tròn dùng cho xơ PE. a.Máy xé kiện dài

Hình 2 1: Máy xé kiện dài Crosrol

 Chức năng: xé các kiện bông thành chùm xơ nhỏ.

Máy tách xơ ngoại lai

Các kiện bông được xếp thành 2 dãy bàn bông dọc theo chiều dài máy

đầu xé kiện di chuyển trên hệ thống đường ray  cặp trục xé tiếp xúc bề mặt kiện bông  xé tơi xơ bông  bông sau khi được xé tơi được dẫn theo đường ống đến máy tiếp theo nhờ vào hệ thống quạt cấp bông. b.Máy xé kiện tròn

Hình 2 2: Máy xé kiện tròn Saurer

 Chức năng: xé kiện xơ PE thành chùm xơ nhỏ.

Các kiện bông được xếp thành 1 vòng tròn trong bồn xơ  đầu xé di chuyển xung quanh trục giữa bồn xơ  xé tơi xơ  xơ sau khi được xé tơi được dẫn theo đường ống đến máy tiếp theo nhờ vào hệ thống quạt hút.

Hình 2 3: Máy loại tạp nặng Crosrol

 Chức năng: loại bỏ tạp nặng như đất đá, kim loại, tạp lá, vỏ hạt

Bông đi theo đường ống vào máy  nhờ lực li tâm của quạt hút bông và bán kính móng ngựa  bông va đập vào các góc ghi  tạp nặng rơi xuống dưới  bông sau khi được loại tạp đi theo đường ống chuyển sang máy tiếp theo.

 Chức năng: xé tơi, loại bỏ tạp nặng nhờ trục đánh và hệ thống ghi.

Bông đi theo đường ống vào máy  trục cấp cấp bông xuống trục đánh  trục đánh với bề mặt có các nanh heo quay ở tốc độ cao sẽ xé tơi bông  bông va đập vào thanh ghi làm cho tạp rơi xuống qua các góc ghi.

Hình 2 4: Máy xé sơ bộ

 Trộn đều, tạo ra hỗn hợp xơ đồng nhất về mặt thành phần.

Nguyên liệu vào máy trộn từ đường ống  bông được đổ đầy lần lượt vào từng hòm trong máy trộn đều  các cặp trục cấp phía dưới hòm bông đưa bông xuống  trục đánh đánh tơi nguyên liệu  bông rơi xuống hệ thống băng tải  chuyển sang máy kế tiếp.

Hình 2 6: Máy xé mịn Crosrol

 Xé tơi chùm xơ còn tương đối lớn ở máy bông trước đó thành chùm xơ nhỏ hơn.

 Loại tạp trong nguyên liệu.

Nguyên liệu được cấp vào máy xé mịn nhờ hệ thống băng tải từ máy trộn và các trục cán bông  cặp trục đưa có tác dụng cấp bông và giữ xơ bông  trục xé xé tơi xơ bông nhờ các kim trên bề mặt trục xé  các tạp rơi xuống qua các góc ghi  nguyên liệu sau khi xé ra khỏi máy theo đường ống nhờ vào quạt hút.

2.3.1.6 Máy tách xơ ngoại lai

Hình 2 7.Máy tách xơ ngoại lai Trutzschler

 Chức năng: loại bỏ xơ ngoại lai (màu sắc khác màu nguyên liệu).

Nguyên liệu cấp vào di chuyển trong máy từ trên xuống dưới  trên đường di chuyển có hệ thống đèn soi dòng nguyên liệu  camera phát hiện xơ ngoại lai  đầu phun khí nén thổi xơ ngoại lai ra khỏi dòng nguyên liệu  bông sau khi loại xơ ngoại lai được chuyển đến máy kế tiếp nhờ đường ống.

Hình 2 8: Máy làm sạch tinh Crosrol

 Chức năng: lọc bụi tinh.

Bông theo đường ống đi vào máy  hệ thống quạt cấp bông thổi bông va đập vào đĩa quay  tạp chất bị hút vào đĩa quay ra hệ thống hút tạp ngay sau máy  bông sau khi được làm sạch sẽ được vận chuyển qua đường ống đến máy tiếp theo.

Hình 2 9: Máy chải thô Crosrol

 Loại tạp, Neps, xơ ngắn.

 Trộn đều thành phần xơ.

 Hình thành cúi chải thô.

Bông từ máy bông được quạt vận chuyển đến hệ thống Chutfeed một lượng bông nhất định  trục cấp Chutfeed cấp 1 lượng bông nhất định xuống trục đánh Chutfeed xé tơi và rơi xuống hòm bông  bông từ hòm sẽ được trục cán đưa xuống máng bông  nguyên liệu được đưa vào trục đưa một lượng nhất định để đưa đến trục gai xé tơi, loại tạp  thùng lớn quay lớp xơ đi vào vùng phân chải giữa thùng lớn và kim mui  tạp chất, xơ ngắn, Neps theo kim mui ra ngoài  xơ được chuyển đến thùng con  trục bóc gai và trục bóc trơn tách màng xơ ra khỏi bề mặt thùng con đưa đến cặp trục ép  xơ được dẫn qua con lăn dẫn cúi đến phễu xuống trục ép dẫn cúi xếp cúi vào thùng.

- Có 3 loại máy ghép: máy ghép A, B, C.

 Máy A, B (Yunlong): máy ghép thường (ghép sơ bộ, ghép trung gian).

 Máy C (Rieter): máy ghép điều chỉnh tự động (ghép thành phẩm).

- Với sợi chải thô (CD):

Máy chải thô  Máy ghép sơ bộ (A)  Máy ghép thành phẩm (C)

- Với sợi chải kỹ (CM):

Máy chải thô  Máy ghép sơ bộ (A)  Máy cuộn cúi  Máy chải kỹ  Máy ghép thành phẩm (C).

- Với sợi pha PE/CO (TC: thành phần % PE > CO , CVC: thành phần % CO > PE):

Máy chải thô  Sợi PE ghép sơ bộ + sợi CO chải kỹ  Máy ghép trung gian (B)  Máy ghép thành phẩm (C)

 Ghép trộn xơ (định lượng, tính chất).

Cúi chải thô từ các thùng cúi được mắc lên dàn dẫn cúi đi qua trục ép dẫn cúi vào bộ kéo dài gồm 4 cặp suốt  cúi được kéo dài nhờ sự chênh lệch tốc độ giữa các cặp suốt (suốt vào chậm, suốt ra nhanh)  Cúi đi qua bộ kéo dài đến phếu dẫn cúi Sau đó đi qua trục ép dẫn cúi xuống đĩa xếp cúi rồi xếp cúi vào thùng.

Hình 2 11: Máy ghép điều chỉnh tự động Rieter (C)

 Ghép trộn xơ (định lượng, tính chất).

 Đĩa giám sát cúi vào

Cúi chải thô từ các thùng cúi được mắc lên dàn dẫn cúi đi qua đĩa giám sát cúi vào để cung cấp thông tin độ to nhỏ cúi vào  báo cho bộ điều khiển  bộ điều chỉnh tự động nhận thông tin tự động tăng giảm bội số kéo dài làm cho cúi ra khỏi máy có độ đều tốt nhất và chi số cúi ra chính xác  Cúi đi vào bộ kéo dài gồm 4 cặp suốt  cúi được kéo dài nhờ sự chênh lệch tốc độ giữa các cặp suốt (suốt vào chậm, suốt ra nhanh)  Cúi đi qua bộ kéo dài đến phếu dẫn cúi Sau đó đi qua trục ép dẫn cúi xuống đĩa xếp cúi rồi xếp cúi vào thùng.

Hình 2 12: Máy cuộn cúi Kaigong

 Cuộn thành các cuộn cúi có chi số, trọng lượng theo yêu cầu.

 Duỗi thẳng xơ, trộn đều thành phần xơ.

 Thùng cúi ghép sơ bộ

Các thùng cúi ghép sơ bộ được chia đều cho 2 dàn của máy cuộn cúi  mỗi dàn được cấp vào 1 đầu kéo dài  các cúi xếp đều nhau đi qua 2 đầu kéo dài tạo thành 1 dải cúi  dải cúi được băng tải dẫn vào đầu lõi cuộn tạo thành cuộn cúi  cuộn cúi khi đủ trọng lượng, chi số theo yêu cầu sẽ được chuyển ra xe chở cúi.

Hình 2 13: Máy chải kỹ Kaigong

 Loại bỏ xơ ngắn, Neps.

 Trộn đều các mối chải kỹ tạo ra cúi có độ đều thành phần tốt hơn.

Cuộn cúi được đưa lên hệ thống dự trữ cuộn cúi  hệ thống dẫn cúi đến trục cấp đưa và giữ lớp xơ cho bộ phận phân chải làm việc  bộ phận phân chải gồm kim lược thẳng và kim lược vòng chải xơ  xơ ngắn, Neps được loại ra nhờ chuyển động kim lượng thẳng, kim lược vòng và cự li hàm cặp với kim lược vòng  đưa đến bộ phận phân li (gồm 2 cặp suốt)  xơ ra khỏi lớp xơ đưa vào và tiếp mối với chùm xơ được phân chải ở chu kỳ trước rồi đi qua bộ bàn dẫn cúi Sau đó xơ qua bộ kéo dài ở đầu máy đến phễu rồi xếp vào thùng.

Hình 2 14: Máy sợi thô Rieter

 Xe săn tạo độ săn nhất định chuyển sang máy sợi con.

Cúi từ thùng cúi được đưa lên dàn dẫn cúi đi vào bộ kéo dài gồm 4 cặp suốt  cúi được kéo dài nhờ sự chênh lệch tốc độ giữa các cặp suốt cho ra chi số phù hợp  sợi đi qua núm săn giả sợi được tạo độ săn nhất định trên đường đi để sợi không bị đứt  khi ra khỏi núm săn giả sợi nhả săn  gàng quay sợi thô được xe săn lại tạo độ săn nhất định để sợi có độ bền cần thiết  ống thô được gắn trên dàn cầu dưới truyền động quay cho ống thô và đưa ống thô dịch chuyển lên xuống để tay ép gàng quấn sợi lên ống thô hình thành ống sợi thô.

 Kéo dài sợi thô thành sợi con có định lượng theo yêu cầu.

 Xe săn sợi để sợi đạt độ săn theo yêu cầu.

 Quấn sợi lên ống sợi con.

Hình 2 15: Máy sợi con RXI 24

Thô từ dàn gắn thô đi qua các thanh dẫn sợi thô vào phễu dẫn hướng đến bộ kéo dài gồm 3 cặp suốt  sợi thô được kéo dài nhờ sự chênh lệch tốc độ giữa các cặp suốt cho ra chi số theo yêu cầu  sợi ra khỏi suốt đi vào bộ phận đuôi lợn đến vòng định tâm balong có tác dụng chắn sợi để khi máy chạy sợi không bị xù lông  sợi được mắc vào khuyên ở trên nồi  khi máy chạy thì cọc sợi quay, khuyên cũng quay theo  sợi được xe săn tạo độ săn theo yêu cầu nhờ chênh lệch tốc độ khuyên với cọc  sợi quấn lên ống con tạo thành ống sợi con.

Hình 2 16: Máy đánh ống Muratec

 Đánh thành quả sợi đúng theo yêu cầu về trọng lượng, chiều dài, đường kính từ nhiều ống sợi con.

 Loại trừ các lỗi trên thân sợi (điểm dày, điểm mỏng, neps ).

 Bộ phận tạo sức căng

Phòng thí nghiệm

Kiểm tra chi số, độ săn, độ bền sợi trên máy sợi con, máy ống, máy se khi máy lên mặt hàng mới, chuyển sợi và kiểm tra sợi con khi máy mới thay thô.

2.4.1.Kiểm tra chi số sợi

Hình 2 17: Máy kiểm tra chi số sợi

 Với sợi con: lấy 12 cọc sợi con trên máy cần kiểm tra ( 6 cọc/ mặt) Dùng phấn ghi lên cọc sợi tương ứng với số cọc trên máy sợi con ( để loại ra khi sai chi số).

 Với sợi ống, sợi se: lấy 10 quả sợi vừa đổ ra trên máy.

 Với sợi con: cắm cọc sợi vào bàn chông máy guồng.

 Với sợi ống, sợi se: xếp các quả sợi sao cho đường đi của sợi không chập vào nhau.

 Đưa sợi đi theo đường dẫn sợi rồi mắc đầu sợi vào móc máy guồng.

 Sau khi đủ chiều dài máy tự động dừng lại, cắt sợi ở điểm kết thúc tương đương điểm xuất phát.

 Kiểm tra cân đạt yêu cầu (giọt nước đúng vị trí trung tâm, khu vực cân phải sạch, bàn cân không được gập ghềnh).

 Cho mẫu sợi đã guồng lên cân.

 Ghi chép lại kết quả cân.

 Tính chi số theo công thức:

Trong đó: Nett – chi số thực tế

L – chiều dài mẫu sợi ( thông thường cài đặt 100m)

 Độ sai lệch chi số cho phép là ±1.2%.

 Sai lệch quá nhiều về chi số ≥ 2.5 % thì phải đổ mẻ sợi đó đi.

2.4.2.Kiểm tra độ săn của sợi

Sau khi kiểm tra chi số sợi đạt tiêu chuẩn, tiến hành kiểm tra độ săn.

 Tính tạ theo công thức:

Trong đó: L – chiều dài mẫu sợi (máy cố định là 500mm).

Netk – chi số thiết kế.

VD: Ne30  Tạ: 500/30/1.693 = 9.8  Chọn tạ 10

 Cắm cọc sợi/ quả sợi vào giá đỡ rồi kéo đầu sợi ra.

 Kẹp đầu sợi vừa kéo ra vào hàm cặp bên trái máy.

 Tay kéo căng thân sợi rồi kẹp thân sợi vào hàm cặp bên phải máy, chỉnh kim cho máy báo đèn xanh.

 Với sợi con, sợi ống: khi tở hết săn, máy tự động dừng lại.

 Với sợi se: bấm nút dừng tại thời điểm độ săn = độ săn thiết kế

 dùng que tách sợi se  xoay hàm cặp bên phải máy theo chiều tở săn của sợi  nếu chiều tở quay theo chiều kim đồng hồ thì cộng thêm săn, ngược chiều kim đồng hồ thì trừ bớt săn.

 Sai lệch độ săn cho phép là ±25 săn.

 Công thức tính độ săn thiết kế:

Trong đó: Ne – chi số (3.8 – 4.2) – hệ số (chiều dài xơ càng dài thì lấy hệ số càng nhỏ)

 Với sợi con: kiểm tra độ săn 1 mẫu trên một ống sợi con.

 Với sợi se, sợi ống: kiểm tra độ săn 2 mấu trên một quả sợi.

2.4.3.Kiểm tra độ bền sợi

Hình 2 19: Máy kiểm tra độ bền sợi

Sau khi kiểm tra chi số, độ săn đạt tiêu chuẩn thì tiến hành kiểm tra độ bền sợi.

 Đối với sợi có chi số ≤ 16, gắn tạ vào máy kiểm tra độ bền.

 Kéo đầu sợi từ quả sợi ra rồi quấn vào chốt giữ sợi trên của máy rồi vặn khóa cố định sợi.

 Kéo căng thân sợi rồi quấn sợi vào chốt giữ sợi dưới của máy rồi vặn khóa cố định sợi.

 Gạt thanh móc giữ kim, khi kim dừng số hiển thị chính là độ bền sợi.

 Dùng tay kéo thanh đỡ lên.

 Với sợi dệt kim: Bền thực tế x 1.693 x chi số = 14.2

Với sợi dệt thoi: Bền thực tế x 1.693 x chi số = 15.2

 Mỗi quả sợi kiểm tra 2 mẫu trên một quả.

 Sai lệch độ bền cho phép là ±7.5%.

Lỗi ảnh hưởng đến chất lượng sợi

Chất lượng cúi ghép có ảnh hưởng lớn nhất đến chất lượng sợi.

Nguyên nhân gây lỗi và biện pháp nâng cao độ đều cúi ghép:

Bảng 2 1: Nguyên nhân gây lỗi và biện pháp nâng cao độ đều cúi ghép

Tác nhân Nguyên nhân Biện pháp

- Chọn sai tỷ lệ thành phần cúi ghép

- Bố trí các thùng cúi chưa hợp lý

Tính toán và thử nghiệm để kiểm tra xem với kiểu bố trí thùng cúi nào thì chất lượng cúi ra là tốt nhất

- Máy ghép không có bộ làm đều

- Không có hệ thống tự cắt cúi

- Đổ thùng cúi bằng tay

- Đầu tư các loại máy ghép tiên tiến, có bộ làm đều tự động

- Khi đổ thùng cúi bằng tay tránh để tay chạm vào cúi gây tổn thương cúi ghép.

- Cự ly suốt sắt, cự ly suốt cao su không hợp lý

- Cự ly giữa suốt vào và suốt giữa hẹp quá dễ làm đứt xơ trong quá trình kéo dài

- Cự ly giữa suốt vào và suốt giữa rộng quá gây khó khăn trong việc kéo dài (do tỷ lệ xơ tự do cao)

- Lựa chọn cự ly suốt kim loại, suốt cao su sao cho phù hợp theo từng loại máy, từng loại nguyên liệu

- Khi thay đổi mặt hàng cần tính toán lại để thay đổi cự ly suốt

- Đặt lực ép suốt không đủ, các xơ đi qua bộ kéo dài không được giữ chặt, xơ sẽ bị kéo tự do, dẫn đến phát sinh điểm dày điểm mỏng của cúi

- Đặt lực ép suốt quá lớn dẫn đến khả năng đàn hồi của suốt cao su bị mất dần, suốt bị nhanh lõm, chai cứng bề mặt, dễ phát sinh các lỗi trên cúi

- Điều chỉnh lực ép suốt phù hợp với từng loại máy, từng loại nguyên liệu

- Muốn kéo dài được cúi cần phải có sự chênh lệch lực ép giữa hai cặp suốt Độ lớn kéo dài

- Chọn độ kéo dài tổng quá lớn trong khi cơ cấu kéo dài thiếu hoàn thiện làm độ không đều phát sinh do kéo dài sẽ tăng lên

- Độ kéo dài quá nhỏ làm tăng định lượng cúi, gây ra độ không đều

Chọn bội số kéo dài phải phù hợp với khả năng của thiết bị, nguyên liệu và yêu cầu chất lượng sản phẩm

Số xơ đưa vào kéo dài

Số xơ đưa vào nhiều yêu cầu kéo dài lớn, sản phẩm kéo ra khó đều

Tùy theo từng loại hệ kéo sợi và loại nguyên liệu mà chọn số xơ trong tiết diện ngang của cúi Đầu cong của xơ Đầu cong của xơ ảnh hưởng đến độ không đều về chiều dài xơ khi qua kéo dài, làm ảnh hưởng độ không đều sản phẩm do kéo dài, phát sinh nhiều xơ tự do

- Cần bố trí số công đoạn sau chải thô hợp lý sao cho đầu cong xơ dễ dàng cho kéo dài đạt hiệu quả

- Từ các trạng thái đầu cong xơ trong cúi qua các công đoạn cần lựa chọn độ kéo dài cho phù hợp

- Số mỗi ghép nhiều làm cho sản phẩm to vì vậy cần kéo dài lớn hơn dẫn đến độ không đều do kéo dài tăng

- Đứt mối hay thiếu mối sẽ làm định lượng cúi ra nhẹ (đối với máy ghép không có bộ làm đều)

Lựa chọn số mối ghép sao cho phù hợp với việc tăng khả năng làm đều

- Tốc độ ra sản phẩm cao cho năng suất thiết bị cao tuy nhiên chất lượng sản phẩm có thể giảm đi

- Tốc độ giữa các suốt không đảm bảo dẫn đến quá trình kéo dài không ổn định, ảnh hưởng tới quá trình làm đều

- Chọn tốc độ phù hợp với khả năng công nghệ của máy, với từng loại mặt hàng

- Chọn tốc độ sao cho lượng xơ lưu lại trên các bộ phận công tác không được quá lâu

- Nguyên liệu đưa vào sản xuất có một số chỉ tiêu không đồng đều như chiều dài (tỷ lệ xơ ngắn, xơ ngắn), độ mảnh…

- Tỷ lệ pha trộn giữa các kiện

Sắp xếp, pha trộn giữa các kiện xơ, tỷ lệ hồi của các loại đưa vào phải hợp lý bông, xơ chưa hợp lý Thùng cúi

- Mâm nhựa bị nứt hoặc bể

Loại bỏ các thùng đựng cúi bị hư hỏng

- Hệ thống báo dừng khi đứt cúi gặp sự cố

- Vệ sinh sạch sẽ giàn dẫn cúi

- Sửa chữa, thay mới các đèn báo tự dừng

- Kích thước máng nhỏ làm cúi bị đùn lại ma sát với thành cúi

- Kích thước máng to cúi sẽ bị bành ra làm rách mép cúi khi đi qua bộ kéo dài

Sử dụng kích thước máng phù hợp với số mối và định lượng cúi vào

Bộ làm đều tự động

Hệ thống đĩa giám sát không nhận được thông tin về tình trạng cúi ghép, cúi qua bộ kéo dài không được làm đều tự động

Kiểm ra và sửa chữa lại hệ thống đĩa giám sát

- Sau nhiều lần mài lại, đường kính của suốt cao su giảm dần, độ cứng bề mặt tăng lên, hiệu suất chống quấn suốt giảm và giá trị độ sai lệch của bộ kéo dải tăng lên

- Đường kính suốt cao su giảm sẽ làm tăng tốc độ quay của suốt cao su làm cho trạng thái tiếp xúc giữa suốt cao su và suốt sắt kém ổn định Dẫn đến lỗi biến sai chi số tăng (dày mỏng).

- Chọn độ cứng shore không

- Tùy theo từng loại nguyên liệu mà lựa chọn độ shore cho phù hợp

- Thay mới suốt cao su khi đường kính giảm tới cực hạn hoặc quá tuổi thọ

- Làm tốt công việc vệ sinh và bảo trì suốt cao su

- Không sử dụng các suốt cao xu bị nứt bề mặt phù hợp với nguyên liệu gây lõm suốt cao su

- Chưa vệ sinh suốt sạch sẽ

- Thay mới suốt kim loại khi có hiện tượng gỉ sét

- Thường xuyên vệ sinh suốt

- Khoảng cách giữa các đinh vít và cánh tay tự dừng quá lớn, trong trường hợp quấn suốt máy không tự dừng được Điều chỉnh khoảng cách giữa đinh vít và cánh tay tự dừng sao cho hợp lý

- Chọn đường kính khuyên điều chỉnh quá lớn, không khống chế đượng lượng xơ ngắn trong cúi

- Đường kính khuyên điều chỉnh quá nhỏ xảy ra hiện tượng đùn cúi

Chọn đường kính khuyên điều chỉnh phù hợp với định lượng cúi vào

- Phễu bị bẩn, gỉ sét

- Chọn kích thước phễu chưa hợp lý

- Vệ sinh, thay mới phễu tụ cúi

- Lựa chọn kích thước phễu hợp lý

- Tốc độ trục ép nhanh hơn tốc độ ra cúi làm đứt cúi

- Tốc độ trục ép chậm hơn tốc độ cúi ra làm đùn cúi Điều chỉnh tốc độ trục ép sao cho hợp lý

- Tốc độ bánh xe ống xuyên quá chậm làm cúi ra bị nhăn, khoảng cách giữa cúi và thành thùng nhỏ dễ bị xước cúi

- Tốc độ quá nhanh thì các vòng

- Lựa chọn kích thước ống xuyên phù hợp với định lượng cúi

- Chọn tốc độ bánh xe ống xuyên hợp lý cúi ra bị méo, khoảng cách giữa các vòng không đều

- Kích thước ống xuyên nhỏ gây đùn cúi

- Tỷ lệ pha trộn bông hồi cao

- Hàm lượng xơ bị tổn thương cao

- Tỷ lệ xơ ngắn nhiều

- Độ mảnh giữa các kiện không đồng đều

- Hạn chế thay đổi nguyên liệu thường xuyên

- Giảm sự biến động các đặc tính quan trọng của nguyên liệu do thay đổi nhà cung cấp

- Chọn bông có tỷ lệ hợp lý

- Bông không được quá khô hoặc quá ẩm, quá thô hoặc quá mảnh.

- Giảm tỷ lệ pha trộn hồi

- Thời gian lưu bông trong nhà kho không được quá lâu

- Tại công đoạn cung bông, độ ẩm cao làm tạp chất bám chặt vào xơ, khó loại trừ, làm giảm khả năng xé tơi của máy

- Tại công đoạn chải, độ ẩm thấp sẽ gây hiện tượng tĩnh điện, bông bám trên mặt kim gây tổn thương xơ, màng xơ dễ bị đứt, khó phân chải, khó loại trừ tạp

- Độ ẩm cao dễ gây quấn suốt, cúi bị bết, gây đứt cúi, tỷ lệ hồi ẩm của xơ tăng làm tính đàn hồi của xơ giảm

- Điều chỉnh ôn ẩm độ trong gian máy sao cho phù hợp, ổn định

- Vệ sinh môi tường làm việc sạch sẽ, thông thoáng