Đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết trục III ppt

Thiết minh đồ án công nghệ chế tạo máy sv: Phạm Thanh Sơn ĐỀ TÀI “Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết trục III ” Giảng viên hướng dẫn : Nguyễn Xuân Minh Sinh viên thực hiện Trường ĐH KTCN Thái Nguyên : Phạm Thanh Sơn 1 Lớp CN07M- CTM Thiết minh đồ án công nghệ chế tạo máy sv: Phạm Thanh Sơn Mục lục Lời nói đầu 1 Phần I: Phân tích chi tiết gia công 2 Phần II: Xác định dạng sản xuất .5 Phần III: Xác định phương pháp tạo phôi 7 Phần IV: Thiết kế quy trình công nghệ 10 Phần V: Tra lượng dư 26 Phần VI: Tra chế độ cắt 30 Tài liệu tham khảo 33 Trường ĐH KTCN Thái Nguyên 2 Lớp CN07M- CTM Thiết minh đồ án công nghệ chế tạo máy sv: Phạm Thanh Sơn LỜI NÓI ĐẦU Hiện nay, trong công cuộc xây dựng đất nước, ngành công nghiệp nói chung và ngành cơ khí nói riêng, đòi hỏi phải có đội ngũ kỹ sư và cán bộ kỹ thuật có trình độ và phải biết vận dụng những kiến thức đã học để giải quyết những vấn đề gặp phải trong sản xuất Từ đó, ngay từ khi còn ngồi trên ghế nhà trường mỗi sinh viên phải tự trang bị cho mình những kiến thức cơ bản nhất Trong chương trình đào tạo thì công nghệ chế tạo máy là một phần căn bản, trang bị cho học sinh, sinh viên những kiến thức về thiết kế chế tạo các chi tiết máy, các trang bị cho công nghiệp Môn công nghệ chế tạo máy đã chuyền đạt các tiêu chuẩn công nghệ thiết kế và gia công chi tiết Đồ án công nghệ chế tạo máy nhằm giúp sinh viên hệ thống lại các kiến thức đã học và áp dụng những kiến thức đó vào đề tài được giao Quá trình học tập, thực tiễn và được tổng hợp lại để áp dụng trong thiết kế Đề tài em được giao là: “Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết trục III ” Đề tài này rất mới đối với em, nên không tránh khỏi bỡ ngỡ, cùng với lý thuyết và thực tiễn còn hạn hẹp, việc tính toán thiết kế còn có nhiều sai sót Em rất mong nhận được sự góp ý chỉ bảo của các thầy cô trong bộ môn, đặc biệt là sự hướng dẫn của thầy Nguyễn Xuân Minh để đồ án của em được hoàn thiện hơn Em xin chân thành cảm ơn! Sinh viên Phạm Thanh sơn Trường ĐH KTCN Thái Nguyên 3 Lớp CN07M- CTM Thiết minh đồ án công nghệ chế tạo máy sv: Phạm Thanh Sơn PHẦN I PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG 1.1 Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết Chi tiết trục là một chi tiết dạng trục được sử dụng rộng rãi trong ngành chế tạo máy Bề mặt cơ bản cần gia công là bề mặt tròn xoay Trục để chuyền mômen xoắn từ trục này sang trục khác, sang các tay biên, trục khuỷu… - Những bề mặt làm việc của chi tiết: +0.00 + Hai đoạn trục có đường kính Φ50 −0.03 dùng lắp ổ lăn +0.00 +0.00 + Hai đoạn trục có đường kính Φ 45 −0.03 và Φ 48 −0.03 có then dùng để lắp bánh răng để nhận mômen xoắn từ bánh răng lắp thêm trục khác ăn khớp với nó + Hai lỗ lắp vít ở đầu trục dùng để lắp mặt bích để chặn ổ theo phương chiều trục 1.2 Những điều kiện kỹ thuật cơ bản của chi tiết: +0.00 - Hai đoạn trục Φ50 −0.03 yêu cầu gia công đạt độ chính xác cấp 7, nhám bề mặt R a = 1.25 +0.00 - Đoạn trục Φ 45 −0.03 dùng để lắp bánh răng, yêu cầu gia công đạt chính xác cấp 7, nhám bề mặt R a = 1.25 - Đoạn trục Φ58 không dùng để lắp ghép, độ nhám bề mặt Ra = 2,5 - Các rãnh then yêu cầu gia công đạt cấp chính xác 9, nhám bề mặt R 20 Z - Độ không đồng tâm giữa các bậc trục Φ50 , Φ 45 , Φ 48 < 0,01mm - Nhiệt luyện đạt độ cứng 240 ÷ 260 HB Chi tiết được chế tạo từ thép 40X có thành phần hóa học như trong bảng sau: (Bảng 1.13[4] ) Thành phần hóa học thép 40X Nguyên tố C Thành phần (%) 0.36÷0.44 Si Mn Cr 0.17÷0.37 0.5÷0.8 0.8÷1.1 * Ưu điểm: Trường ĐH KTCN Thái Nguyên 4 Lớp CN07M- CTM Thiết minh đồ án công nghệ chế tạo máy sv: Phạm Thanh Sơn - Có tính công nghệ cao như dễ tạo hình (đúc, rèn, dập) dễ nhiệt luyện, dễ gia công cơ do đó giảm khối lượng lao động → hạ giá thành sản phẩm - Vật liệu rẻ tiền, dễ kiếm 1.3 Các phương pháp gia công lần cuối - Phương pháp gia công lần cuối cho các bề mặt quan trọng: + Các bề mặt trụ Φ50, Φ 48, Φ 45 , phải nhiệt luyện để đạt được độ cứng theo yêu cầu nên phương pháp gia công lần cuối là phương pháp mài + Phương pháp gia công lần cuối các rãnh then là phương pháp phay + Gia công lần cuối đoạn trục có ren là tiện ren + Gia công lần cuối lỗ M16 là taro ren + Gia công lần cuối 4 lỗ ∅6 là khoan 1.4 Các biện pháp công nghệ để đạt được yêu cầu kỹ thuật quan trọng - Trên một nguyên công đồng thời khỏa mặt đầu và khoan lỗ tâm ở cả hai phía trên máy chuyên dùng → năng suất cao, giảm sai số gá đặt Đảm bảo hai lỗ chính tâm - Tiện thô và bán tinh các bậc trục: Trong sản xuất loạt lớn và hàng khối, việc gia công các mặt trụ của trục được tiến hành trên máy bán tự động một trục nhiều dao hoặc nhiều trục nhiều dao (máy 1A730 của Liên Xô) Phương pháp này cho cấp chính xác 9 ÷ 10 khi tiện thô và 7÷8 khi tiện tinh - Ta cũng có thể dùng máy bán tự động chép hình thủy lực, phương pháp này cho năng suất và độ chính xác cao hơn, giảm thời gian điều chỉnh máy - Gia công các mặt định hình: + Gia công mặt có ren trên trục: Ren kẹp chặt, khoảng chiều dài ren ngắn Trong sản xuất hàng khối, ren này được cắt bằng đầu cắt ren + Gia công rãnh then trên máy phay Có thể dùng dao phay ngón thực hiện trên máy phay đứng hoặc dao phay đĩa trên máy phay ngang + Phay rãnh thoát đá - Mài thô và tinh các mặt trụ ngoài trên máy mài vô tâm - Kiểm tra trục: Trường ĐH KTCN Thái Nguyên 5 Lớp CN07M- CTM Thiết minh đồ án công nghệ chế tạo máy sv: Phạm Thanh Sơn + Kiểm tra kích thước bao gồm kích thước đường kính và chiều dài các bậc trục, kích thước then và ren trên trục v v…Có thể dùng panme, calip, thước cặp, đồng hồ so + Kiểm tra hình dạng hình học của các cổ trục bằng đồng hồ so + Kiểm tra độ đồng tâm của các cổ trục nhờ đồ gá mang đồng hồ so quay quanh một bậc trục trong khi đó mũi tì của đồng hồ tì vào bậc trục cần kiểm tra 1.5 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết * Mục đích: Phân tích tính công nghệ của chi tiết nhằn biết được ưu nhược điểm trong kết cấu,yêu cầu kỹ thuật làm việc Từ đó chọn các biên pháp công nghệ phù hợp để gia công chi tiết,ngoài ra cần nghiên cứu khả năng thay trục bậc bằng trục trơn - Trên cơ sở nghiên cứu điều kiện làm việc của chi tiết ta thấy kết cấu của chi tiết đã phù hợp, không đơn giản hóa kết cấu được nữa Vật liệu là thép 40X có nhiều ưu điểm như đã nêu ở trên, thuận lợi cho việc gia công bằng các dụng cụ cắt tiêu chuẩn * Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết: + Trục bậc có hình dáng nhỏ dần về một đầu, thuận tiện cho việc lắp các chi tiết lên đó + Có các cạnh vát mép, để tránh gây tập trung ứng suất ở các bề mặt chuyển tiếp, các đoạn trục có đường kính khác nhau Vát mép thuận tiện cho việc lắp ghép và vận chuyển chi tiết * Phân tích đánh giá tính công nghệ trong kết cấu: + Các chi tiết lắp trên trục đều được định vị theo phương chiều trục + Rãnh then hở giúp cho việc gia công được dễ dàng + Dung sai các kích thước đều cho phép đạt được bằng các phương pháp gia công thông thường + Chuẩn định vị: Bề mặt chuẩn là hai lỗ tâm đảm bảo đủ độ cứng vững cho chi tiết gia công + Phôi được chế tạo đơn giản 6 Trường ĐH KTCN Thái Nguyên Lớp CN07M- CTM Thiết minh đồ án công nghệ chế tạo máy sv: Phạm Thanh Sơn + Hai lỗ lệch tâm nên việc gia công không thuận lợi như việc gia công lỗ chính tâm + Vật liệu là thép 40X có kết cấu như bản vẽ → việc nhiệt luyện khá dễ dàng * Kết luận: Ta thấy kết cấu của chi tiết đã đảm bảo tính công nghệ Yêu cầu kỹ thuật có thể đạt được bằng các phương pháp gia công thông dụng, không phải dùng đến những biện pháp gia công đặc biệt, không phải sửa đổi gì thêm Trường ĐH KTCN Thái Nguyên 7 Lớp CN07M- CTM Thiết minh đồ án công nghệ chế tạo máy sv: Phạm Thanh Sơn PHẦN II XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 2.1/Ý nghĩa của việc xác định dạng sản xuất Xác định dạng sản xuất, giúp cho việc xác định hợp lý đường lối biện pháp công nghệ và tổ chức sản xuất để tạo ra sản phẩm đạt các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật Ø45 Ø50 Ø58 Ø50 Ø45 Ø48 - Ta coi chi tiết có dạng hình đơn giản như sau: 22 69 40 213 31 50 2.2.Tính trọng lượng của chi tiết : Tính trọng lượng của chi tiết: Ta tính thể tích chi tiết trước, được kết quả như bảng dưới đây 6 STT d (mm) l (mm) V i (mm 3 ) 1 2 3 4 5 6 45 48 50 58 50 45 22 47 40 104 31 50 34989 85049 78539 274776 60868 79521 V= ∑Vi i =1 V=616742 π d 2 l + Áp dụng công thức tính thể tích V= 4 + Gọi trọng lượng của chi tiết là G ta có: G =V γ (kg) Trong đó: γ là trọng lượng riêng của vật liệu, đối với thép thì: γ =7.852(kg∕dm 3 ) (Tra trang 20 [1] ) G =V γ =4.842 (kg) 2.3 Xác định dạng sản xuất Trường ĐH KTCN Thái Nguyên 8 Lớp CN07M- CTM Thiết minh đồ án công nghệ chế tạo máy sv: Phạm Thanh Sơn Tùy theo số sản phẩm cần chế tạo hàng năm và mức độ ổn định của sản phẩm mà ta có công thức xác định sản lượng hàng năm như sau : N =N i m i (1+ α+β ) 100 (chiếc∕ năm) Trong đó: + N i là sản lượng theo kế hoạch N i =18000 (chi tiết∕ năm) + N Sản lượng cơ khí cần chế tạo hàng năm của chi tiết + m i số chi tiết trong một sản phẩm(m i =1) + β số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ ( β =5÷7 %) + α phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng đúc và rèn ( α =3÷6 %) ⇒ N=18000.1.(1+ 3+5 )=19440 (chi tiết ∕ năm) 100 Tra bảng 2-[2] Ta xác định được dạng sản xuất hàng khối * Đặc điểm của dạng sản xuất hàng khối : + Máy móc được bố trí theo thứ tự các nguyên công của quy trình công nghệ + Sử dụng nhiều máy tổ hợp, máy chuyên dùng và nhiều thiết bị tự động + Trình độ thợ đứng máy không cần cao vì có thợ điều chỉnh máy riêng + Tài liệu công nghệ được thiết kế tỉ mỉ rồi ghi thành văn kiện công nghệ gọi là quy trình công nghệ + Phương pháp đạt độ chính xác gia công: Tự động đạt kích thước Trường ĐH KTCN Thái Nguyên 9 Lớp CN07M- CTM Thiết minh đồ án công nghệ chế tạo máy sv: Phạm Thanh Sơn PHẦN III XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 3.1 Cơ sở của việc lựa chọn phôi Để chế tạo một chi tiết đạt yêu cầu kinh tế, kỹ thuật người thiết kế phải xác định kích thước phôi sao cho thích hợp, việc lựa chọn phôi phải dựa trên những cơ sở sau: - Vật liệu chế tạo phôi, cơ tính vật liệu - Hình dáng kích thước của chi tiết - Loại hình sản xuất * Khả năng đạt độ chính xác của phương pháp chế tạo phôi - Khả năng làm việc của máy Với chi tiết gia công ở đây là chi tiết trục, vật liệu chế tạo trục là thép 40X có cơ tính tốt, độ bền cao… - Dạng sản xuất loạt lớn, phôi đòi hỏi có độ chính xác Do đó ta chọn phôi được gia công bằng phương pháp gia công áp lực 3.2 Phương pháp chế tạo phôi Để gia công phôi băng phương pháp gia công bằng áp lực có nhiều phương pháp khác nhau, căn cứ vào ưu nhược điểm của từng phương pháp và của phôi ta đưa ra một phương pháp gia công thích hợp nhất a/ Phương pháp rèn tự do: đây là phương pháp gia công bằng áp lực * Đặc điểm của phương pháp này là hầu hết kim loại bị biến dạng theo các phương - Ưu điểm: Cho phôi có cơ tính tốt, tổ chức kim loại bền chặt, chịu uốn, chịu xoắn tốt + Phương pháp này đơn giản, chi phí cho sản xuất thấp - Nhược điểm: độ chính xác về hình dáng thấp, không tạo được phôi có hình dáng phức tạp.Vì vậy phương pháp rèn tự do không thích hợp với dạng sản xuất loạt lớn hàng khối * Phương pháp rèn trong khuôn định hình: Trường ĐH KTCN Thái Nguyên 10 Lớp CN07M- CTM Thiết minh đồ án công nghệ chế tạo máy Trường ĐH KTCN Thái Nguyên 21 sv: Phạm Thanh Sơn Lớp CN07M- CTM Thiết minh đồ án công nghệ chế tạo máy Trường ĐH KTCN Thái Nguyên 22 sv: Phạm Thanh Sơn Lớp CN07M- CTM Thiết minh đồ án công nghệ chế tạo máy Trường ĐH KTCN Thái Nguyên 23 sv: Phạm Thanh Sơn Lớp CN07M- CTM Thiết minh đồ án công nghệ chế tạo máy Trường ĐH KTCN Thái Nguyên 24 sv: Phạm Thanh Sơn Lớp CN07M- CTM Thiết minh đồ án công nghệ chế tạo máy Trường ĐH KTCN Thái Nguyên 25 sv: Phạm Thanh Sơn Lớp CN07M- CTM Thiết minh đồ án công nghệ chế tạo máy Trường ĐH KTCN Thái Nguyên 26 sv: Phạm Thanh Sơn Lớp CN07M- CTM Thiết minh đồ án công nghệ chế tạo máy Trường ĐH KTCN Thái Nguyên 27 sv: Phạm Thanh Sơn Lớp CN07M- CTM Thiết minh đồ án công nghệ chế tạo máy Trường ĐH KTCN Thái Nguyên 28 sv: Phạm Thanh Sơn Lớp CN07M- CTM Thiết minh đồ án công nghệ chế tạo máy sv: Phạm Thanh Sơn PHẦN V TRA LƯỢNG DƯ Để đạt được một chi tiết có hình dáng, kích thước và chất lượng bề mặt phù hợp với các yêu cầu trong bản vẽ cần phải thực hiện nhiều bước nguyên công Tại một nguyên công, hớt đi một lớp kim loại trên bề mặt gia công để làm thay đổi hình dạng và kích thước phôi Lớp kim loại được lấy đi trong quá trình gia công cơ được gọi là lượng dư Khi thiết kế quy trình công nghệ cần phải xác định lương dư hợp lý vì : - Lượng dư quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu, năng lượng điện, dụng cụ cắt, tiêu hao lao động và thời gian gia công … - Ngược lại lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ hớt đi những sai lệch của phôi, có thể xảy ra hiện tượng trượt giã dao và chi tiết gia công làm cho nhám bề mặt tăng, dụng cụ cắt mòn nhanh hơn dẫn đến số lượng phế phẩm tăng ّ → giá thành sản phẩm tăng Việc xác định lượng dư gia công trong chế tạo máy có thể xác định theo hai phương án sau: 1 Phương pháp thống kê kinh nghiệm Phương pháp này sử dụng rất nhiều trong thực tế vì nó đơn giản, dễ thực hiện Theo phương pháp này lượng dư gia công được lấy bằng tổng giá trị lượng dư các bước theo kinh nghiệm Giá trị lượng dư kinh nghiệm được cho trong các bảng Nhược điểm của phương pháp này là không xét đến điều kiện gia công cụ thể nên giá trị lượng dư thường lớn hơn yêu cầu; 2 Phương pháp tính toán phân tích Theo phương pháp này thì lượng dư được xác định trên cơ sở phân tích các yếu tố tạo ra lớp kin loại cần hớt đi để có một chi tiết máy hoàn chỉnh Việc phân tích được tiến hành theo các bước, lần chuyển dao nguyên công và được tính cho 2 trường hợp; chỉnh sẵn dao, đo dò cắt thử Trường ĐH KTCN Thái Nguyên 29 Lớp CN07M- CTM Thiết minh đồ án công nghệ chế tạo máy sv: Phạm Thanh Sơn So sánh hai phương pháp và dựa vào điều kiện sản xuất thực tế ta chọn phương pháp tra bảng theo kinh nghiệm I Tra lượng dư 1.Tra lượng dư cho bề mặt Φ58 - Tra bảng 3.9.[4] ta có lượng dư tổng cộng 2Zb =2.2(mm) - Theo chú thích : Với phôi dập nóng trên máy lấy thêm 0.5 (mm) Độ nhám bề mặt Ra = 2,5 nên lấy thêm 0.5 (mm) Vậy lượng dư cho bề mặt trụ Φ58 là : 2Zb =3.2 (mm) 2 Tra lượng dư cho bề mặt Φ50 - Tra bảng 3.9[4] ta có lượng dư tổng cộng :2Zb =2.2 (mm) - Theo chú thích :Với phôi dập nóng lấy thêm 0.5 (mm) Độ nhám bề mặt Ra =1.25 ,nên lấy thêm 0.5 (mm) Vậy lượng dư tổng cộng cho bề mặt Φ55 là 2Zb =3.2(mm) 3 Tra lượng dư cho bề mặt Φ 48 - Tra bảng 3.9[4] ta có lượng dư tổng cộng 2Zb =2.1 (mm) - Theo chú thích:Với phôi dập nóng trên máy rèn lấy thêm 0.5 (mm) Độ nhám bề mặt Ra =1.25 nên lấy thêm 0.6 (mm) Vậy lượng dư cho bề mặt Φ 48 là: 2Zb =3.2 (mm) 4.Tra lượng dư cho bề mặt Φ 45 - Theo bảng 3.9[4] ta có lượng dư tổng cộng :2Zb =2.1 (mm) - Theo chú thích :Với phôi dập nóng trên máy rèn lấy thêm 0.5 (mm) Độ nhám bề mặt Ra =1.25 nên lấy thêm 0.6 (mm) Vậy lượng dư cho bề nặt trụ Φ 44 là: 2Zb =3.2 (mm) 5 Tra lượng dư cho kích thước chiều dài phôi : - Tra bảng 3.9 [4] ta có lượng dư tổng cộng : 2Zb =2.8 (mm) II Phân phối lượng dư : - Mặt trụ Φ58 :Tiện thô 3.2 (mm) - Mặt trụ Φ50 : Tiện thô 1.8 (mm) Tiện tinh 1.0 (mm) Mài tinh 0.4 (mm) 30 Trường ĐH KTCN Thái Nguyên Lớp CN07M- CTM Thiết minh đồ án công nghệ chế tạo máy - Mặt trụ Φ 48 : sv: Phạm Thanh Sơn Tiện thô 1.8 (mm) Tiện tinh 1.8(mm) Mài tinh 0.4 (mm) - Mặt trụ Φ 45 : Tiện thô 1.8 (mm) Tiện tinh 1.0 (mm) Mài tinh 0.4 (mm) Trường ĐH KTCN Thái Nguyên 31 Lớp CN07M- CTM Thiết minh đồ án công nghệ chế tạo máy sv: Phạm Thanh Sơn PHẦN VI TRA CHẾ ĐỘ CẮT Chế độ cắt của quá trình gia công cắt gọt phụ thuộc vào nhiều yếu tố như; vật liệu gia công, kết cấu dụng cụ cắt, vật liệu và thông số của dụng cụ cắt, phương pháp gá, dung dịch trơn nguội và tình trạng của hệ thống công nghệ Việc xác đinh chế độ cắt hợp lý là một trong những biện pháp nâng cao năng suất cắt và tăng chất lượng bề mặt gia công Có nhiều phương pháp tính chế độ cắt nhưng trong thực tế người ta thường sử dụng phương pháp tra bảng theo kinh nghiệm Tham khảo Sổ tay công nghệ chế tạo máy, tra bảng và tính toán ta có kết quả như sau: nguyªn c«ng I : kháa mÆt ®Çu - khoan t©m B­íc 1 2 M¸y MP76M Dao t(mm) S(mm/vg) V(m/ph) n(v/ph) T0(ph) T15K6 2 0,13 213 1254 0,3 P18 10 0,04 20 580 0,43 V(m/ph) n(v/ph) T0(ph) nguyªn c«ng Ii : tiÖn th« BÒ MÆT ∅50, ∅48, ∅45 B­íc M¸y Dao t(mm) S(mm/vg) 1 1k62 T15K6 3,2 0,61 114,7 630 0,23 2 1k62 T15K6 0,9 0,7 125,6 800 0,16 3 1k62 T15K6 0,7 113,04 800 0,15 0,9 nguyªn c«ng Iii : tiÖn th« BÒ MÆT ∅50 , ∅48 , ∅45, sÊn r·nh B­íc t(mm) S(mm/vg) V(m/ph) n(v/ph) T0(ph) 1 0,9 0,7 125,6 800 0,075 2 1,9 0,61 89,02 630 0,13 0,9 0,7 113,04 800 0,046 4 3 0,13 89,02 630 0,061 5 3 0,13 89,02 630 1,83 3 M¸y 1k62 Dao T15K6 nguyªn c«ng IV : tiÖn tinh c¸c BÒ MÆT ∅50,∅48 , ∅45, v¸t mÐp Trường ĐH KTCN Thái Nguyên 32 Lớp CN07M- CTM Thiết minh đồ án công nghệ chế tạo máy B­íc t(mm) S(mm/vg) V(m/ph) n(v/ph) T0(ph) 1 0,5 0,23 196,25 1250 0,15 2 0,5 0,23 188,4 1250 0,17 0,5 0,23 176,63 1250 0,076 4 1,0 0,47 196,25 1250 0,004 5 1,0 0,47 188,4 1250 0,004 6 1,0 0,47 176,63 1250 0,004 7 1,5 0,47 156,25 1250 0,007 3 M¸y 1k62 Dao sv: Phạm Thanh Sơn T15K6 nguyªn c«ng V: tiÖn tinh BÒ MÆT ∅50, ∅45 ,v¸t mÐp c¸c ®Çu trôc t(mm) S(mm/vg) V(m/ph) n(v/ph) T0(ph) 1 0,5 0,23 196,25 1250 0,12 2 0,5 0,23 176,63 1250 0,18 1,5 0,47 196,25 1250 0,007 4 1,5 0,47 176,63 1250 0,007 5 1,5 0,47 156,25 1250 0,007 V(m/ph) n(v/ph) T0(ph) B­íc 3 M¸y 1k62 Dao T15K6 nguyªn c«ng VI : Phay r·nh then B­íc M¸y Dao t(mm) 3 0,4 17,9 357 5,7 3 0,4 17,9 357 5,7 3 0,4 17,9 357 5,7 t(mm) S(mm/vg) V(m/ph) n(v/ph) T0(ph) 2,385 0,12 20,96 1400 0,13 1,0 1,0 6,612 351 0,09 t(mm) S(mm/vg) V(m/ph) n(v/ph) T0(ph) 6,773 0,28 21,67 500 0,13 2,0 2,0 9,29 185 0,09 1 2 S(mm/vg) 6H12 P18 3 nguyªn c«ng VII : Khoan vµ taro ren B­íc 1,2,3,4 5,6,7,8 M¸y Dao 2A150 P18 nguyªn c«ng VIII : Khoan vµ taro ren B­íc M¸y Dao 1 2 2A150 P18 nguyªn c«ng IX: NhiÖt luyÖn nguyªn c«ng X: Mµi tinh cæ trôc ∅50,∅48 , ∅45 Trường ĐH KTCN Thái Nguyên 33 Lớp CN07M- CTM Thiết minh đồ án công nghệ chế tạo máy B­íc M¸y 1 2 3151 3 Dao sv: Phạm Thanh Sơn t(mm) S(mm/vg) nd (v/ph) T0 0,2 9 1210 0,012 0,2 9 1210 0,018 0,2 KTCN14A20K3 ππ250x30x32 35MC 9 1210 0,008 nguyªn c«ng XI: Mµi tinh cæ trôc ∅50, ∅48 B­íc 1 2 S(mm/vg) nd (v/ph) M¸y Ðá t(mm) 3151 KTCN14A20K3 ππ250x30x32 35MC 0,2 9 1210 0,012 0,2 9 1210 0,019 T0(ph) nguyªn c«ng XII: tæng kiÓm tra Trường ĐH KTCN Thái Nguyên 34 Lớp CN07M- CTM Thiết minh đồ án công nghệ chế tạo máy sv: Phạm Thanh Sơn tµi liÖu tham kh¶o 1 Híng dÉn thiÕt kÕ §å ¸n CNCTM - PGS - PTS NguyÔn §¾c Léc 2 Sæ tay c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y T1 3 Sæ tay c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y T2 - NguyÔn §¾c léc - Ninh §øc Tèn - Lª V¨n TiÕn - TrÇn Xu©n ViÖt 4 Sæ tay c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y (Toµn tËp) - §¹i häc B¸ch khoa HN 5 C«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y T1 - §¹i häc B¸ch khoa HN 6 C«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y T2 - §¹i häc B¸ch khoa HN 7 ThiÕt kÕ m«n häc dông cô c¾t - TrÞnh Kh¾c Ngiªm 8 TÝnh vµ thiÕt kÕ ®å g¸ - §Æng Vò Dao Trường ĐH KTCN Thái Nguyên 35 Lớp CN07M- CTM ... áp dụng kiến thức vào đề tài giao Q trình học tập, thực tiễn tổng hợp lại để áp dụng thiết kế Đề tài em giao là: ? ?Thiết kế quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết trục III ” Đề tài em, nên không... sinh viên kiến thức thiết kế chế tạo chi tiết máy, trang bị cho công nghiệp Môn công nghệ chế tạo máy chuyền đạt tiêu chuẩn công nghệ thiết kế gia công chi tiết Đồ án công nghệ chế tạo máy nhằm... phương án dùng khối V 4.3 Lập quy trình cơng nghệ 4.3 1- LËp trình tự công nghệ Quy trình công nghệ gia công phải hợp lý, để rút ngắn thời gian phục vụ thời gian gia công đảm bảo suất hiệu kinh