Tài liệu Đề Tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết "Thân van định lượng" doc

Đồ án mơn học Đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết "Thân van định lượng" LỜI NĨI ĐẦU Trong thời đại cơng nghiệp hố đại hố nay, sản phẩm cơng nghiệp ngày đại với tính đa dạng cao Do trang thiết bị dùng để chế tạo sản phẩm có địi hỏi cao Quy trình cơng nghệ chế tạo chi tiết ngày phức tạp Đòi hỏi người làm kỹ thuật phải có tư nhạy bén với lực vững vàng Là sinh viên khoa KTCN việc làm đồ án mơn học hay hồn thành tập dài không giúp củng cố kiến thức mà giúp cho người học bước đầu tiếp cận với thực tế mơn học, thơng qua hình thành nên tư lơgíc Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy đồ án chuyên ngành Nhiệm vụ đồ án đặt từ phơi liệu với hình dáng ban đầu với trang thiết bị cơng nghệ có sẵn biến phơi liệu trở thành chi tiết sử dụng ngành chế tạo máy Đề tài em thầy giáo Đỗ Đức Trung giao cho thiết kế quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết "Thân van định lượng" Với kiến thức học lớp sau thời gian nghiên cứu tìm tịi, với giúp đỡ tận tình thầy giáo, đóng góp trao đổi xây dựng bạn em hoàn thành đồ án Song với kiến thức hạn chế kinh nghiệm thực tế chưa nhiều nên đồ án em không tránh khỏi thiếu sót Em mong nhận bảo thầy, để đồ án em hoàn thiện góp phần củng cố kiến thức lý thuyết lớp Cuối em xin chân thành cảm ơn thầy tận tình giúp đỡ em, đặc biệt thầy giáo hướng dẫn Đỗ Đức Trung Ts Ngô Cường TÀI LIỆU THAM KHẢO [ ]–Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy – GS TS Nguyễn Đắc Lộc, Lưu Văn Nhang – NXB Khoa học kỹ thuật – Hà Nội – 2004 [ ] – Sổ tay công nghệ chế tạo máy – tập I – GS TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS.TS Lê Văn Tiến, PGS.TS Ninh Đức Tốn, PGS.TS Trần Xuân Việt Nhà xuất khoa học kĩ thuật [ ] – Sổ tay công nghệ chế tạo máy – tập II – GS TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS.TS Lê Văn Tiến, PGS.TS Ninh Đức Tốn, PGS.TS Trần Xuân Việt Nhà xuất khoa học kĩ thuật [ ] – Sổ tay công nghệ chế tạo máy – tập III – GS.TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS.TS Lê Văn Tiến, PGS.TS Ninh Đức Tốn, PGS.TS Trần Xuân Việt Nhà xuất khoa học kĩ thuật [ ] – Dung sai lắp ghép − PGS.TS Ninh Đức Tốn – NXB giáo dục [ ] − Chế độ cắt gia công khí − Nguyễn Ngọc Đào, Hồ Viết Bình, Trần Thế San - Nhà xuất đà nẵng [ ] - Sổ tay nhiệt luyện - X.A.FILINOP - I.V FIRGER - NXB Khoa học kỹ thuật Hà Nội - 1971 PHẦN I PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG Tính sử dụng điều kiện làm việc chi tiết gia cơng a Tính sử dụng Theo đề tài ta thiết kế thân van định lượng, dùng để điều chỉnh lưu lượng dầu động hay phận máy đó, đảm bảo cho động làm việc an toàn Lưu lượng dầu truyền từ động qua ống dẫn xiết vào lỗ ren M10, thân van có lắp đai ốc hở vào phần ren M30 Khi lượng dầu lớn đai ốc hở mở dầu đẩy để cân áp suất b Điều kiện làm việc Từ nhận xét ta thấy chi tiết làm việc điều kiện tải trọng lớn có thay đổi Khi lượng dầu lớn làm cho áp suất tăng lên, áp suất đựơc cân nhờ đai ốc hở phía thân van Vì địi hỏi chi tết phải làm việc êm, lượng dầu điều chỉnh phải Phân tích yêu cầu kỹ thuật chi tiết - Vật liệu chế tạo chi tiết thép 40X Đây loại thép hợp kim kết cấu + Thành phần hoá học - tra bảng 1.13 [7]: Ký hiệu thép 40X C 0,36 ÷ 0,44 Thành phần hố học (%) Si Mn Cr 0,17 ÷ 0,37 0,5 ÷ 0,8 0,8 ÷ 1,1 Các chất khác 0,002 ÷ 0,005 Chi tiết gia cơng cần đảm bảo yêu cầu kỹ thuật sau: - Bề mặt lỗ ∅22 : dùng để lắp trục van nên cần độ xác cao, độ bền, độ cứng cao, độ nhẵn bóng bề mặt đạt R a = 0.32 µm - Những bề mặt lắp ghép ren: u cầu ren đều, khơng bị đổ, đạt độ xác cao - Bề mặt trục ∅28, ∅33 ∅36: không dùng để lắp ghép cần gia cơng đạt độ nhẵn bóng bề mặt đạt R Z = 20 để tăng độ bền mỏi cho chi tết - Độ cứng chi tiết sau nhiệt luyện đạt độ cứng (50 ÷ 55) HRC - Đảm bảo độ kín khít trục van với tồn chi tiết - Đảm bảo đạt kích thước theo yêu cầu vẽ Phương pháp gia công lần cuối bề mặt quan trọng Dựa vào điều kiện làm việc yêu cầu kỹ thuật ta chọn phương pháp gia công lần cuối bề mặt quan trọng sau: - Bề mặt không lắp ghép ∅28, ∅36 dùng phương pháp gia công lần cuối tiện tinh để đạt độ nhẵn bóng bề mặt R Z = 20 - Bề mặt lỗ van dùng phương pháp gia công lần cuối mài khôn để đạt độ nhẵn bóng bề mặt R a = 0,32 µm - Với ren M30x1,5 ta dùng phương pháp tiện ren - Với lỗ ren M10 ta dùng phương pháp tarô ren - Với mặt lục giác ta dùng phương pháp gia công lần cuối phay đạt R Z= 20 Các biện pháp công nghệ để đạt yêu cầu quan trọng Để đạt yêu cầu độ xác kích thước độ nhẵn bóng bề mặt, ta có sử dụng biện pháp cơng nghệ sau: - Dùng bề mặt làm chuẩn để gia công bề mặt chẳng hạn : dùng mặt tinh làm định vị để gia cơng mặt ngồi, dùng mặt tinh làm định vị để gia công tinh mặt - Dùng chuẩn tinh chuẩn tinh thống Phân tích đánh giá tính cơng nghệ kết cấu Tính cơng nghệ kết cấu chi tiết có ý nghĩa quan trọng việc gia công để đạt yêu cầu kỹ thuật cần thiết Ta thấy chi tiết thân van định lượng có tỷ số chiều dài đường kính ngồi lớn là: L 100 = = 2,8 tỷ số nằm khoảng (0,5 ÷ 3,5) D 36 Do chi tiết có đặc điểm kết cấu chi tiết dạng bạc Các bề mặt chi tiết gia cơng dao thông thường Dựa vào vẽ yêu cầu kỹ thuật chi tiết ta thấy kết cấu thân van định lượng hợp lý, phù hợp với điều kiện làm việc yêu cầu kỹ thuật hồn tồn đạt PHẦN II XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT Ý nghĩa việc xác định dạng sản xuất Dạng sản xuất khái niệm đặc trưng mang tính tổng hợp, việc xác định dạng sản xuất hợp lý giúp cho xác định hợp lý đường lối, biện pháp công nghệ tổ chức sản xuất chế tạo sản phẩm đạt tiêu kinh tế kỹ thuật Dạng sản xuất phụ thuộc vào sản lượng sản phẩm năm Xác định dạng sản xuất hợp lý có ảnh hưởng đến vốn đầu tư hình thức tổ chức sản xuất Sản lượng sản phẩm lớn ta đầu tư thiết bị chuyên dùng tổ chức sản xuất theo dây chuyền đem lại hiệu kinh tế cao chất lượng sản phẩm tốt đồng Nếu sản phẩm sử dụng thiết bị vạn trình độ cơng nhân địi hỏi cao, tổ chức sản xuất không theo chuyền đem lại hiệu kinh tế tốt Từ ta thấy việc xác định dạng sản xuất hợp lý có ý nghiã quan trọng trình tổ chức sản xuất đầu tư, bố trí cơng nhân hợp lý dẫn đến trình sản xuất đạt hiệu cao Xác định dạng sản xuất a Sản lượng hàng năm chi tiết gia công Số lượng chi tiết tổng cộng cần chế tạo năm xác định theo công thức sau: α+β N = N m(1 + ) 100 (ct/năm) Trang 31.[ ] Trong : - N1: Số sản phẩm sản xuất năm (ct/năm) N1 = 58 000 (ct/năm) - m: Số chi tiết sản phẩm m = (ct) - α : số % chi tiết dự phòng hư hỏng chế tạo chi tiết α = (3% ÷ 6%), chọn α = 4% - β : số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ β = ( 5% ÷ 7% ), chọn β = 6% 4+6 ) = 63800 (ct/năm) 100 b Xác định khối lượng chi tiết Khối lượng chi tiết xác định theo công thức: Q = V×γ (kg) Trang 31.[ ] Trong đó: Q: Trọng lượng chi tiết (kg) V: Thể tích chi tiết (dm 3) γ: Trọng lượng riêng vật liệu (kg/dm 3) Với thép γ = 7,852 (kg/dm 3) Trang 31 [ ] Khi ta có: N = 58000.1.(1 + Dựa vào vẽ chi tiết ta xác định thể tích chi tiết sau: V = V1 + V2 + V3 -V4 π × 0,32 V1 = × 0,2 = 0,014 ( dm3 ) × 0,205 × 0,473 V2 = × 0,2 = 0,058 (dm3) π × 0,332 V3 = × 0,6 = 0,051 (dm3) π × 0,22 với V4 : thể tích lỗ φ22 V4 = × 1,0 = 0,038 (dm3) Vậy ta tích chi tiết: V = V1 + V2 + V3 -V4 = 0,014 + 0,058 + 0,051 – 0,038 = 0,085 (dm 3) Từ ta tính khối lượng chi tiết: Q = 0,085 x 7,852 = 0,6 (kg) Dựa vào bảng 2.6.[ ] ta xác định dạng sản xuất hàng khối Đặc điểm dạng sản xuất hàng khối Tại vị trí làm việc (chỗ làm việc) thực cố định ngun cơng Các máy bố trí theo quy trình chặt chẽ Sử dụng nhiều máy tổ hợp, máy tự động, máy chuyên dùng đường dây tự động Gia công chi tiết lắp ráp sản phẩm thực theo phương pháp dây chuyền liên tục Sử dụng đồ gá chuyên dùng, dụng cụ chuyên dùng thiết bị đo tự động hố Đảm bảo ngun tắc lắp lẫn hồn toàn Năng suất lao động cao, giá thành sản phẩm hạ Cơng nhân đứng máy có trình độ tay nghề khơng cao thợ điều chỉnh máy lại có trình độ tay nghề cao PHẦN III CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHƠI Mục đích việc chọn phôi Phương pháp tạo phôi phụ thuộc vào chức kết cấu chi tiết, vật liệu, yêu cầu kỹ thuật, hình dáng bề mặt kích thước chi tiết gia cơng, quy mơ tính linh hoạt sản xuất Việc xác định phương pháp tạo phôi hợp lý đảm bảo yêu cầu kỹ thuật chi tiết kích thước phơi phải đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho q trình gia cơng hình dáng phôi giống chi tiết tốt Yêu cầu cho phép giảm số lần chạy dao, giảm thời gian gia công, giảm sai số in dập dẫn đến tăng xuất, hạ giá thành sản phẩm Cơ sở chọn phôi Khi chọn phôi cần dựa sở sau: - Vật liệu tính vật liệu chi tiết gia cơng - Kích thước, hình dáng chi tiết gia công - Số lượng chi tiết cần chế tạo - Điều kiện kỹ thuật cụ thể sở sản xuất - Căn vào hệ số sử dụng vật liệu K Phương pháp chế tạo phôi Việc lựa chọn phương pháp chế tạo phôi hợp lý đem lại hiệu kinh tế cao Cụ thể vật liệu chế tạo thép 40X kết cấu hình dáng hình học khơng phức tạp, dạng sản xuất hàng khối Điều kiện trang thiết bị tự chọn Do ta có phư ơng pháp chế tạo phôi sau a Phôi đúc * Ưu điểm: - Có thể đúc tất loại kim loại hợp kim có thành phần khác - Có thể đúc chi tiết có hình dạng, kết cấu phức tạp mà phương pháp khác khó khơng chế tạo - Tuỳ theo mức độ đầu tư công nghệ mà chi tiết đúc đạt độ xác cao hay thấp - Dễ khí hố tự động hố, cho xuất cao giá thành thấp đáp ứng tính chất linh hoạt sản xuất * Nhược điểm: - Tốn kim loại cho hệ thống đậu rót đậu ngót để kiểm tra chất lượng vật đúc cần phải có thiết bị đại b Phơi cán Cán phương pháp cho kim loại biến dạng hai trục quay ngược chiều (trục cán) có khe hở nhỏ chiều cao phôi, kết làm cho chiều cao phôi giảm, chiều dài chiều rộng phôi tăng * Ưu điểm: - Nâng cao chất lượng phôi - Năng suất đạt cao (do tính liên tục) * Nhược điểm: - Chỉ cán sản phẩm không phức tạp c Phơi hàn * Ưu điểm: - Có thể hàn với nhiều loại vật liệu khác (kim loại - kim loại, kim loại - phi kim) - Giảm tiếng ồn đời sống sản xuất - Có thể tạo kết cấu phức tạp mà phương pháp khác khó khơng thể thực - Tiết kiệm kim loại quý - Cho độ kín khít cao - Vốn đầu tư cho sản xuất ít, tính linh hoạt sản xuất cao * Nhược điểm: - Tổ chức kim loại mối hàn không đồng làm giảm khả chịu lực kết cấu - Tồn ứng suất nhiệt - Việc kiểm tra khuyết tật bên khó khăn phức tạp phải dùng đến thiết bị chuyên dùng đắt tiền d Phôi rèn Rèn tự phương pháp gia cơng áp lực q trình biến dạng tự hướng mà không bị khống chế bề mặt khác bề mặt tiếp xúc trực tiếp với dụng cụ gia công * Ưu điểm: - Phương pháp gia cơng có tính linh hoạt cao, phạm vi gia cơng rộng (có thể gia cơng vật nhỏ từ vài gam đến vài trăm tấn), gia cơng vật lớn so với dập thể tích - Có thể chế tạo chi tiết có hình dáng, kích thước, khối lượng khác - Có khả biến tổ chức hạt thành tổ chức thớ phức tạp, làm tăng khả chịu tải trọng vật liệu - Phơi có tính đồng thích hợp với chi tiết chịu tải lớn - Dụng cụ thiết bị tương đối đơn giản vốn đầu tư tính linh hoạt sản xuất cao - Nâng cao chất lượng kim loại đặc biệt kim loại đúc * Nhược điểm: - Độ bóng độ xác đạt khơng cao - Sự đồng loạt sản phẩm không cao - Lượng dư lớn, hệ số sử dụng vật liệu thấp - Hệ số sử dụng vật liệu thấp hiệu kinh tế khơng cao - Năng suất thấp đặc biệt rèn tay - Hình dáng, chất lượng phụ thuộc nhiều vào tay nghề công nhân e Phôi dập Phương pháp gia cơng dập thể tích hay cịn gọi rèn khuôn gia công áp lực phôi bị biến dạng điền đầy vào khoang rỗng gọi lịng khn Sự biến dạng kim loại giới hạn lịng khn Kết thúc q trình dập kim loại điền kín lịng khn vật dập có hình dáng kích thước giống hệt lịng khn * Ưu điểm : - Vật dập có độ bóng độ xác cao phương pháp rèn tự áp dụng phương pháp đặc biệt đạt độ xác cao - Cơ tính vật dập cao, đồng giai đoạn nén khối gây - Có thể dập chi tiết có hình dáng phức tạp, tiết kiệm kim loại hệ số sử dụng vật liệu cao so với rèn tự do, thao tác đơn giản, khơng cần thiết có bậc thợ cao - Đạt suất lao động cao, dễ khí hố tự động hoá * Nhược điểm: - Giá thành chế tạo khuôn thường lớn, thường áp dụng cho sản xuất loạt lớn hàng khối.Căn vào ưu nhược điểm đặc điểm công nghệ phương pháp chế tạo phơi phân tích trên, đặc điểm chi tiết thiết kế Ta sử dụng phôi đúc Ưu điểm : - Đạt độ xác chế tạo phôi - Khối lượng gia công giảm - Chế tạo khuôn đơn giản so với dập * Phương pháp tạo phôi: - Phương pháp đúc khuôn cát tương đối phổ biến Tuy nhiên chế tạo khuôn mẫu tốn thời gian , độ xác khơng cao Nếu sử dụng thiết bị ép đùn, suất tạo khn xẽ tăng lên Đúc xưởng tạo khn có khối lượng lớn tới 10 đến 15 tấn, chiều dày vách bé đạt ÷ (mm) - Đúc khuôn kim loại sử dụng chủ yếu cho loại phơi quan trọng có hình dáng phức tạp từ vật liệu thép hợp kim nhôm khối lượng đạt 150 (kg) Chiều dày vách đạt ÷ 1,5 (mm) với phơi nhơm ÷ 3,5 (mm) với phơi thép, cấp xác đạt 12 ÷ 14 Độ nhám bề mặt đạt Rz =(40÷10) µm - Đúc khn mẫu nóng chảy mang lại hiệu cao đúc chi tiết hình dáng phức tạp từ vật liệu Với số lượng loạt >100 khối lượng phôi đạt 50 kg Vách đúc nhỏ đạt 0,5 mm Độ xác đạt cấp 11 ÷ 12 độ nhám đạt Rz = (40 ữ 10) àm - ỳc ỏp lc áp lực sử dụng chủ yếu để tạo phôi cho chi tiết từ vật liệu thiếc nhôm, magie hợp kim kẽm Phương pháp cho phép tạo phôi tới 100 (kg), chiều dày vách nhỏ đạt 0,5 mm, độ xác cấp 11 ÷ 12, độ nhám đạt Rz = 20 µm - Đúc li tâm sử dụng chủ yếu tạo phơi chi tiết có dạng trịn xoay Năng suất đạt 15 phơi 1giờ, khối lượng phơi đạt 0,01 ÷ Kết luận: Chọn phương pháp đúc khuôn kim loại phương pháp chế tạo phôi Sơ đồ chế tạo phôi đúc khn kim loại PHẦN IV THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ Phân tích chọn chuẩn định vị Chọn chuẩn hợp lý nâng cao độ xác gia cơng, đơn giản q trình gá đặt kết cấu cấu định vị kẹp chặt, giảm bớt thời gian phụ Do việc chọn chuẩn phải thoả mãn yêu cầu : - Đảm bảo chất lượng chi tiết suốt q trình gia cơng - Đảm bảo suất cao giá thành hạ * Một số nguyên tắc chọn chuẩn: - Khi chọn chuẩn phải dựa theo nguyên tắc điểm để khống chế hết số bậc tự cần thiết hợp lý nhất, tuyệt đối tránh thiếu định vị siêu định vị, số trường hợp tránh thừa định vị - Chọn chuẩn cho không bị lực cắt, lực kẹp làm biến dạng chi tiết nhiều, đồng thời lực kẹp phải nhỏ nhằm giảm sức lao động cơng nhân đảm bảo kẹp an tồn - Chọn chuẩn cho thiết kế đồ gá đơn giản thích hợp với loại hình sản xuất đáp ứng yêu cầu kỹ thuật đặt 1.1 Chọn chuẩn tinh a Yêu cầu chọn chuẩn tinh - Đảm bảo độ xác vị trí tương quan bề mặt gia công với - Phân bbố đủ lượng dư cho bề mặt gia công b Những lời khuyên chọn chuẩn tinh 10 - Ưu điểm: đảm bảo độ xác đồng tâm cao mặt lỗ - Nhựơc điểm: tốn thời gian gá chi tiết lên trục gá gá trục gá lên máy Kết luận: qua phân tích ưu nhược điểm phương án chọn chuẩn tinh vào kết cấu chi tiết ta chọn phương án làm chuẩn tinh 1.2 Chọn chuẩn thô a Yêu cầu chọn chuẩn thô: - Đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho bề mặt gia công - Đảm bảo xác vị trí tương quan bề mặt không gia công với bề mặt gia công b Những lời khuyên chọn chuẩn thô: - Nếu chi tiết gia cơng có bề mặt khơng gia cơng nên chọn bề mặt làm chuẩn thô - Nếu chi tiết gia công có hai hay nhiều bề mặt khơng gia cơng ta nên chọn bề mặt khơng gia cơng có u cầu cao vị trí tương quan với bề mặt gia công làm chuẩn thô - Nếu chi tiết gia cơng có tất bề mặt gia cơng, nên chọn bề mặt gia cơng mà địi hỏi lượng dư nhỏ làm chuẩn thô - Nếu chi tiết gia cơng có tất bề mặt đủ tiêu chuẩn chọn làm chuẩn thơ nên chọn bề mặt phẳng nhất, trơn chu làm chuẩn thô - Chuẩn thô nên dùng lần q trình gia cơng c Các phương án chọn chuẩn thô:  Phương án 1: Chuẩn thô mặt lỗ kết hợp với mặt đầu - Ưu điểm: độ xác đồng tâm cao - Nhược điểm: đồ gá cồng kềnh, phức tạp, tốn thời gian gá đặt chi tiết  Phương án 2: Chuẩn thơ mặt trụ ngồi kết hợp với mặt đầu 12 - Ưu điểm: đảm bảo độ đồng tâm mặt lỗ - Nhược điểm: độ cứng vững gia công không cao Kết luận: qua phân tích phương án chọn chuẩn thơ ta chọn phương án hai làm chuẩn thô để gia công Lập quy trỡnh cụng nghệ Dựa nguyên tắc thiết kế nguyên công cần đảm bảo suất độ xác u cầu Năng suất gia cơng nguyên công phụ thuộc vào chế độ cắt, số bước công nghệ, số đường chuyển dao thứ tự thực chúng ngun cơng Do phải phải định phương án trình tự ngun cơng gia cơng Ta có quy trình cơng nghệ gia cơng thân van định lượng sau : 2.1 Nguyên công I : khoột lỗ ∅21 doa lỗ ∅22,tiện mặt đầu,vỏt mộp 2x45 0.tiện thụ bề mặt ∅30 2.2 Nguyên công II :tiện măt đầu, tiện mặt trụ ∅36, vát mép 2x450 2.3 Nguyên công III : phay mặt lục giác.mặt 1,2,3,4,5,6 2.4 Nguyên công IV : khoan lỗ ∅8,5; ta rô ren M10 2.5 Nguyên công V : tiện tinh mặt trụ ∅30, vát mép 2x450 tiện rãnh,tiện ren M30x1,5 2.6 Nguyên công VI : nhiệt luyện 2.7.Nguyên công VII: mài khôn lỗ ∅22H6 2.8 Nguyên công VIII: tổng kiểm tra Thiết kế nguyờn cụng 3.1.sơ đồ nguyên công 3.4 Tra lượng dư gia công Để đạt chi tiết có hình dáng, kích thước chất lượng bề mặt phù hợp với yêu cầu vẽ cần phải thực qua nhiều bước nguyên công Tại bước nguyên công, hớt lớp kim loại bề mặt gia cơng để làm thay đổi hình dạng kích thước phơi Lớp kim loại lấy q trình gia cơng gọi lượng dư Khi thiết kế quy trình cơng nghệ cần phải xác định lượng dư hợp lý vì: 13 - Lượng dư lớn tốn nguyên vật liệu, lượng điện, dụng cụ cắt, tiêu hao lao động thời gian gia công - Ngược lại lượng dư nhỏ không đủ hớt sai lệch phơi, xảy tượng trượt dao với chi tiết gia công làm cho nhám bề mặt tăng, dụng cụ mòn nhanh dẫn đến số lượng phế phẩm tăng làm tăng giá thành sản phẩm Việc xác định lượng dư gia công chế tạo máy xác định theo hai phương pháp sau : Phương pháp thống kê kinh nghiệm Phương pháp sử dụng nhiều thực tế đơn giản, dễ thực Theo phương pháp lượng dư gia công xác định tổng giá trị lượng dư bước theo kinh nghiệm Giá trị lượng dư kinh nghiệm cho bảng tra Nhược điểm phương pháp không xét đến điều kiện gia công cụ thể nên giá trị lượng dư thường lớn yêu cầu Phương pháp tính tốn phân tích Theo phương pháp lượng dư xác định dựa sở phân tích yếu tố tạo lớp kim loại cần hớt để có chi tiết máy hồn chỉnh Việc phân tích tiến hành theo bước, lần chuyển dao, ngun cơng tính cho hai trường hợp : Chỉnh sẵn dao Đo dò cắt thử So sánh hai phương pháp dựa vào điều kiện sản xuất thực tế ta chọn phương pháp tra bảng theo kinh nghiệm : I Tra lượng dư Với chi tiết dạng bạc, vật liệu gia công thép 40X đúc khn kim loại Tra bảng 3-110.[2] ta có lượng dư sau: + Lượng dư bề mặt bên chi tiết: bề mặt tiện ren M30, mặt lục giác, mặt trụ ∅36 ta chọn 2Zb = 2,8 (mm) Do sai lệch cho phép lớn theo kích vật đúc ± 0,5 Ta chọn sai lệch theo kích thước vật đúc 0,2 (mm) ⇒ Vậy lượng dư tổng cộng cho bề mặt 2Z b = 3,0 (mm) + Lượng dư bề mặt bên (lỗ ∅22) ta chọn 2Zb = 3,2 (mm) Do sai lệch cho phép lớn theo kích vật đúc ± 0,5 Ta chọn sai lệch theo kích thước vật đúc 0,3 (mm) ⇒ Vậy lượng dư tổng cộng cho bề mặt lỗ 2Z b = 3,5 (mm) + lượng dư cho bề mặt đầu ta chọn 2Z b = 4,0 (mm) II Phân bố lượng dư - Mặt trụ ngồi ∅30 (mm) Kích thước phơi ∅33±0,23 (mm) + Tiện thơ 2Zb = (mm), đạt kích thước ∅31±0,05 (mm) + Tiện tinh 2Z b = (mm), đạt kích thước ∅30±0,03 (mm) - Mặt trụ ngồi ∅39±0,2 (mm) + Tiện thô 2Zb = (mm), đạt kích thước ∅36 ±0,1 (mm) - Mặt lục giác 41 -0,2 (mm) Kích thước phơi 44 (mm), phay 1,5 (mm) đạt kích thước 41 -0,2 (mm) - Khoan lỗ ∅8,5 (mm) với lượng dư 4,25 (mm) - Tarô ren M10 với lượng dư 0,75 (mm) - Mặt trụ (lỗ ∅22+0,013) Kích thước phơi ∅190,13 (mm) + Kht 2Z b = (mm), đạt kích thước ∅21+0,13 (mm) 14 + Doa 2Zb = 0,6 (mm), đạt kích thước ∅21,6+0,052 (mm) + Mài khơn lỗ 2Zb = 0,4 (mm), đạt kích thước ∅22+0,013 (mm) - Mặt đầu 100±0,1 (mm) Kích thước phôi 102 -0,22 (mm) + Tiện thô 2Zb = (mm), đạt kích thước 100±0,1 (mm) 3.5 Tra chế độ cắt cho cỏc nguyờn cụng Chế độ cắt trình gia cơng cắt gọt phụ thuộc vào nhiều yếu tố vật liệu gia công, kết cấu dụng cụ cắt, vật liệu thông số dụng cụ cắt, phương pháp gá, dung dịch trơn nguội tình trạng hệ thống công nghệ Việc xác định chế độ cắt hợp lý biện pháp nâng cao suất cắt tăng chất lượng bề mặt gia công I Nguyên công: tiện mặt đầu, tiện thô mặt trụ ∅ 30 * Máy tiện 1K62 Trang 217.[6] - Chiều cao tâm 200 (mm) - khoảng cách tâm đến 1400 (mm) - Công suất động : n = 10 (kw) - hiệu suất máy n= 0,75 - Đường kính lỗ suốt trục 45 (mm) - mc số - Số vịng quay trục chính: 12,5 ÷ 2000 (v/ph) - Lượng tiến dọc: 0,07 ÷ 4,16 (mm/v) - Lượng tiến ngang: 0,035 ÷ 2,8 (mm/v) - Lực cho phép cấu chạy dao Px = 360 (KG) * Dao: T15K6, Bảng 4.4.[2] H B L 25 16 140 m a 16 r 0,4 ϕ 45 Bước tiện mặt đầu a Chọn chiều sâu cắt: ta chọn chiều sâu cắt t = (mm) b Tra lượng chạy dao: Tra bảng 5.11.[3] ta chọn lượng chạy dao s = 0,4 (mm/vòng) Theo thuyết minh máy 1K62 ta chọn s = 0,39 (mm/vòng) c Tính tốc độ cắt (V): Cv Tốc độ cắt tính theo cơng thức: V = m xv yv K v (m/phút) T t s Trong đó: - T_ tuổi bền trung bình dụng cụ cắt Chọn T = 60 (phút) trang 10.[3] - Cv, xv, yv, m_ hệ số điều chỉnh mũ tra bảng 5.17.[3], ta chọn: Cv = 350, xv = 0,15; yv = 0,35; m = 0,2 - Kv_ hệ số tiêu chuẩn chung tốc độ cắt, tính theo cơng thức: K v = kmv.knv.kuv.kϕv.kϕ1v.krv.kqv.kov Mà: + kmv_ hệ số xét đến ảnh hưởng vật liệu gia công, 15 ϕ1 45  750  tra bảng 5.1.[3] ta có: k mv = k n  σ    B  tra bảng 5.2.[3] chọn k n = 1,0; nv = 1,0 Với thép 40X có σB = 1000 (Mpa) nv 1,  750  ⇒ k mv = 1,0.  = 0,75  1000  + knv_ hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phơi, tra bảng 5.5.[3], chọn k nv = 0,8 + kuv_ hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt, tra bảng 5.6.[3], chọn k uv = 1,0 + kϕv, kϕ1v, krv, kqv _ hệ số xét đến ảnh hưởng thơng số hình học kết cấu dao, tra bảng 9.1.[6], chọn: kϕv = 1,0; kϕ1v = 0,97; krv = 1,0; kqv = 0,97 + kov_ hệ số điều chỉnh xét đến ảnh hưởng dạng gia công, tra bảng 10.1.[6], chọn k ov = 1,0 ⇒ Kv = 0,75.0,8.1.1.0,97.1.0,97.1 = 0,56 Vậy ta có: 350 V = 0, 0,15 0,56 = 108,2 (m/phút) 60 0,39 0,35 d Xác định số vịng quay trục Số vịng quay xác định theo cơng thức: n = 1000.V π D (vòng/phút) 1000.108,2 = 1043,6 (vòng/phút) π 33 Theo thuyết minh máy 1K62 ta chọn số vòng quay trục n = 1000 (vịng/phút) π D.n π 33.1000 = = 103,6 (m/phút) * Ta tính lại tốc độ cắt theo công thức: Vth = 1000 1000 e Thời gian gia công T o (phút) L + L1 + L2 To = (phút) s.n Trong đó: + L_ chiều dài mặt gia công (mm) + L1_ khoảng ăn dao (mm) + L2_ khoảng thoát dao (mm) + n_ số vịng quay trục (vịng/phút) + s_ lượng chạy dao (mm/vòng) * Với xén mặt đầu vật rỗng ta có: D − d 33 − 18,5 L= = = 7,25 (mm) 2 L1 = L2 = 0,5 ÷ (mm), chọn L1 = L2 = (mm) 7,25 + + = 0,028 (phút) ⇒ To = 0,39.1000 ⇒ n= 16 Bước tiện thô ∅ 30 a Chọn chiều sâu cắt: ta chọn chiều sâu cắt t = (mm) b Tra lượng chạy dao: Tra bảng 5.11.[3] ta chọn lượng chạy dao s = 0,4 (mm/vòng) Theo thuyết minh máy 1K62 ta chọn s = 0,39 (mm/vịng) c Tính tốc độ cắt (V): Cv Tốc độ cắt tính theo cơng thức: V = m xv yv K v (m/phút) T t s Trong đó: - T_ tuổi bền trung bình dụng cụ cắt Chọn T = 60 (phút) trang 10.[3] - Cv, xv, yv, m_ hệ số điều chỉnh mũ tra bảng 5.17.[3], ta chọn: Cv = 350, xv = 0,15; yv = 0,35; m = 0,2 - Kv_ hệ số tiêu chuẩn chung tốc độ cắt, tính theo công thức: K v = kmv.knv.kuv.kϕv.kϕ1v.krv.kqv.kov Mà: + kmv_ hệ số xét đến ảnh hưởng vật liệu gia công,  750  tra bảng 5.1.[3] ta có: k mv = k n  σ    B  tra bảng 5.2.[3] chọn k n = 1,0; nv = 1,0 Với thép 40X có σB = 1000 (Mpa) nv 1,  750  ⇒ k mv = 1,0.  = 0,75  1000  + knv_ hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phơi, tra bảng 5.5.[3], chọn k nv = 0,8 + kuv_ hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt, tra bảng 5.6.[3], chọn k uv = 1,0 + kϕv, kϕ1v, krv, kqv _ hệ số xét đến ảnh hưởng thơng số hình học kết cấu dao, tra bảng 9.1.[6], chọn: kϕv = 1,0; kϕ1v = 0,97; krv = 1,0; kqv = 0,97 + kov_ hệ số điều chỉnh xét đến ảnh hưởng dạng gia công, tra bảng 10.1.[6], chọn k ov = 1,0 ⇒ Kv = 0,75.0,8.1.1.0,97.1.0,97.1 = 0,56 Vậy ta có: 350 V = 0, 0,15 0,56 = 120,1 (m/phút) 60 0,39 0,35 d Xác định số vịng quay trục Số vịng quay xác định theo cơng thức: n = 1000.V π D (vòng/phút) 1000.120,1 = 1233,19 (vòng/phút) π 31 Theo thuyết minh máy 1K62 ta chọn số vòng quay trục n = 1000 (vịng/phút) π D.n π 31.1000 = = 97,4 (m/phút) * Ta tính lại tốc độ cắt theo công thức: Vth = 1000 1000 ⇒ n= 17 e Thời gian gia công T o (phút) L + L1 + L2 To = (phút) s.n Trong đó: + L_ chiều dài mặt gia cơng (mm) + L1_ khoảng ăn dao (mm) + L2_ khoảng thoát dao (mm) + n_ số vịng quay trục (vịng/phút) + s_ lượng chạy dao (mm/vịng) * Với tiện có vai ta có: + L = 20 (mm) + L1 = 0,5 ÷ (mm), chọn L = (mm) + L2 = 20 + + = 0,056 (phút) ⇒ To = 0,39.1000 Bảng chế độ cắt: Bước Máy Dao t (mm) 1K62 T15K6 s (mm/vòng) 1 0,39 n (vòng/phút) 1000 T0 (phút) 0,028 0,056 II Nguyên công: tiện mặt đầu, tiện mặt trụ ∅ 36, khoét, doa, vát mép 2x45 Máy: 1K62 - Bước ÷ 2: dao T15K6 - Bước ÷ 4: dao P18 + Mũi khoét, tra bảng 4.47.[2] - 4.48.[2] Chiều dài phần Đường kính lỗ Góc nghiêng Đường kính mũi Chiều dài mũi làm việc: l lắp ghép: d khoét: D (mm) khoét: L (mm) chính: ϕ (độ) (mm) (mm) 21 160 80 13 45 + Mũi doa, tra bảng 4.49[2] - 4.50.[2] Đường kính mũi Chiều dài mũi doa: L doa: D (mm) (mm) 21,6 134 - Bước 5: dao T15K6 Bước tiện mặt đầu 18 Chiều dài phần làm việc: l (mm) 54 Góc nghiêng chính: ϕ (độ) 45 a Chọn chiều sâu cắt: ta chọn chiều sâu cắt t = (mm) b Tra lượng chạy dao: Tra bảng 5.11.[3] ta chọn lượng chạy dao s = 0,4 (mm/vòng) Theo thuyết minh máy 1K62 ta chọn s = 0,39 (mm/vịng) c Tính tốc độ cắt (V): Cv Tốc độ cắt tính theo công thức: V = m xv yv K v (m/phút) T t s Trong đó: - T_ tuổi bền trung bình dụng cụ cắt Chọn T = 60 (phút) trang 10.[3] - Cv, xv, yv, m_ hệ số điều chỉnh mũ tra bảng 5.17.[3], ta chọn: Cv = 350, xv = 0,15; yv = 0,35; m = 0,2 - Kv_ hệ số tiêu chuẩn chung tốc độ cắt, tính theo cơng thức: K v = kmv.knv.kuv.kϕv.kϕ1v.krv.kqv.kov Mà: + kmv_ hệ số xét đến ảnh hưởng vật liệu gia công,  750  tra bảng 5.1.[3] ta có: k mv = k n  σ    B  tra bảng 5.2.[3] chọn k n = 1,0; nv = 1,0 Với thép 40X có σB = 1000 (Mpa) nv 1,  750  ⇒ k mv = 1,0.  = 0,75  1000  + knv_ hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phơi, tra bảng 5.5.[3], chọn k nv = 0,8 + kuv_ hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt, tra bảng 5.6.[3], chọn k uv = 1,0 + kϕv, kϕ1v, krv, kqv _ hệ số xét đến ảnh hưởng thông số hình học kết cấu dao, tra bảng 9.1.[6], chọn: kϕv = 1,0; kϕ1v = 0,97; krv = 1,0; kqv = 0,97 + kov_ hệ số điều chỉnh xét đến ảnh hưởng dạng gia công, tra bảng 10.1.[6], chọn k ov = 1,0 ⇒ Kv = 0,75.0,8.1.1.0,97.1.0,97.1 = 0,56 Vậy ta có: V = 350 0,56 = 108,2 (m/phút) 60 0,39 0,35 0, ,15 d Xác định số vịng quay trục Số vịng quay xác định theo cơng thức: n = 1000.V π D (vịng/phút) 1000.108,2 = 883,1 (vòng/phút) π 39 Theo thuyết minh máy 1K62 ta chọn số vịng quay trục n = 800 (vòng/phút) π D.n π 39.800 = = 98 (m/phút) * Ta tính lại tốc độ cắt theo cơng thức: Vth = 1000 1000 ⇒ n= 19 e Thời gian gia công T o (phút) L + L1 + L2 To = (phút) s.n Trong đó: + L_ chiều dài mặt gia công (mm) + L1_ khoảng ăn dao (mm) + L2_ khoảng thoát dao (mm) + n_ số vịng quay trục (vịng/phút) + s_ lượng chạy dao (mm/vòng) * Với xén mặt đầu vật rỗng ta có: D − d 39 − 18,5 L= = = 10,25 (mm) 2 L1 = L2 = 0,5 ÷ (mm), chọn L1 = L2 = (mm) 10,25 + + = 0,046 (phút) ⇒ To = 0,39.800 Bước tiện thô ∅ 36 a Chọn chiều sâu cắt: ta chọn chiều sâu cắt t = 1.5 (mm) b Tra lượng chạy dao: Tra bảng 5.11.[3] ta chọn lượng chạy dao s = 0,4 (mm/vòng) Theo thuyết minh máy 1K62 ta chọn s = 0,39 (mm/vòng) c Tính tốc độ cắt (V): Cv Tốc độ cắt tính theo cơng thức: V = m xv yv K v (m/phút) T t s Trong đó: - T_ tuổi bền trung bình dụng cụ cắt Chọn T = 60 (phút) trang 10.[3] - Cv, xv, yv, m_ hệ số điều chỉnh mũ tra bảng 5.17.[3], ta chọn: Cv = 350, xv = 0,15; yv = 0,35; m = 0,2 - Kv_ hệ số tiêu chuẩn chung tốc độ cắt, tính theo cơng thức: K v = kmv.knv.kuv.kϕv.kϕ1v.krv.kqv.kov Mà: + kmv_ hệ số xét đến ảnh hưởng vật liệu gia công,  750  tra bảng 5.1.[3] ta có: k mv = k n  σ    B  tra bảng 5.2.[3] chọn k n = 1,0; nv = 1,0 Với thép 40X có σB = 1000 (Mpa) nv 1,  750  ⇒ k mv = 1,0.  = 0,75  1000  + knv_ hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phơi, tra bảng 5.5.[3], chọn k nv = 0,8 + kuv_ hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt, tra bảng 5.6.[3], chọn k uv = 1,0 20 + kϕv, kϕ1v, krv, kqv _ hệ số xét đến ảnh hưởng thơng số hình học kết cấu dao, tra bảng 9.1.[6], chọn: kϕv = 1,0; kϕ1v = 0,97; krv = 1,0; kqv = 0,97 + kov_ hệ số điều chỉnh xét đến ảnh hưởng dạng gia công, tra bảng 10.1.[6], chọn k ov = 1,0 ⇒ Kv = 0,75.0,8.1.1.0,97.1.0,97.1 = 0,56 Vậy ta có: 350 V = 0, 0,15 0,56 = 120,1 (m/phút) 60 0,39 0,35 d Xác định số vịng quay trục Số vịng quay xác định theo công thức: n = 1000.V π D (vòng/phút) 1000.120,1 = 1033,2 (vòng/phút) π 37 Theo thuyết minh máy 1K62 ta chọn số vịng quay trục n = 1000 (vòng/phút) π D.n π 37.1000 = = 116,2 (m/phút) * Ta tính lại tốc độ cắt theo cơng thức: Vth = 1000 1000 e Thời gian gia công T o (phút) L + L1 + L2 To = (phút) s.n * Với tiện suốt: + L = (mm) t + (0,5 ÷ 2) = + (0,5 ÷ 2) = (mm) + L1 = tgϕ tg 45 ⇒ n= + L2 = (1 ÷ 5), chọn L2 = (mm) 5+3+5 = 0,033 (phút) ⇒ To = 0,39.1000 Chế độ cắt khoét a Chọn chiều sâu cắt: ta chọn chiều sâu cắt t = (mm) b Tra lượng chạy dao: Tra bảng 9.3.[6] ta chọn lượng chạy dao s = 0,7 (mm/vịng) c Tính tốc độ cắt (V): Tốc độ cắt tính theo cơng thức: V = C v D zv K v T m t xv s yv (m/phút) Trong đó: - D_ đường kính mũi kht, D = 21 (mm) - T_ tuổi bền trung bình mũi khoét, tra bảng 4.3.[6], chọn T = 40 (phút) - Cv, xv, yv, zv, m_ hệ số điều chỉnh mũ tra bảng 3.3.[6], ta chọn: Cv = 16,3; xv = 0,2; yv = 0,3; m = 0,23; z v = 0,3 - Kv_ hệ số tiêu chuẩn chung tốc độ cắt, tính theo cơng thức: 21 K v = kmv.knv.kuv.klv Mà: + kmv_ hệ số xét đến ảnh hưởng vật liệu, tra bảng 5.3.[6], chọn k mv = 0,9 + knv_ hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phơi, tra bảng 5.5.[3], chọn k nv = 0,8 + kuv_ hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt, tra bảng 5.6.[3], chọn k uv = 1,0 + klv_ hệ số xét đến ảnh hưởng chiều sâu lỗ, tra bảng 6.3.[6] chọn k lv = ⇒ Kv = 0,9.0,8.1.1 = 0,72 Vậy ta có: 16,3.210,3 V = 0, 23 0,72 = 13,3 (m/phút) 40 1,25 0, 2.0,7 0,3 d Xác định số vịng quay trục Số vịng quay xác định theo cơng thức: n = 1000.V π D (vòng/phút) 1000.13,3 = 201,6 (vòng/phút) π 21 Theo thuyết minh máy 1K62 ta chọn số vòng quay trục n = 200 (vịng/phút) π D.n π 21.200 = = 13,2 (m/phút) * Ta tính lại tốc độ cắt theo công thức: Vth = 1000 1000 e Thời gian gia công T o (phút) L + L1 + L2 To = (phút) s.n Trong đó: D−d 21 − 18,5 cot gϕ + (0,5 ÷ 2) = cot g 45 + (0,5 ÷ 2) = 3,25 (mm) + L1 = 2 + L2 = (1 ÷ 3), chọn L = (mm) + L = 100 (mm) 100 + 3,25 + = 0,75 (phút) ⇒ To = 0,7.200 ⇒ n= Chế độ cắt doa a Chọn chiều sâu cắt: ta chọn chiều sâu cắt t = 0,3 (mm) b Tra lượng chạy dao: Tra bảng 10.3.[6] ta chọn lượng chạy dao s = 1,1 (mm/vòng) Theo thuyết minh máy 1K62 ta chọn s = 1,04 (mm/vịng) c Tính tốc độ cắt (V): C v D zv Tốc độ cắt tính theo cơng thức: V = m xv yv K v T t s Trong đó: - D_ đường kính mũi doa, D = 21,6 (mm) 22 (m/phút) - T_ tuổi bền trung bình mũi doa, tra bảng 4.3.[6], chọn T = 80 (phút) - Cv, xv, yv, zv, m_ hệ số điều chỉnh mũ tra bảng 3.3.[6], ta chọn: Cv = 10,5; xv = 0,2; yv = 0,65; m = 0,4; z v = 0,3 - Kv_ hệ số tiêu chuẩn chung tốc độ cắt, tính theo cơng thức: K v = kmv.knv.kuv.klv Mà: + kmv_ hệ số xét đến ảnh hưởng vật liệu, tra bảng 5.3.[6], chọn k mv = 0,9 + knv_ hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phôi, tra bảng 5.5.[3], chọn k nv = 0,8 + kuv_ hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt, tra bảng 5.6.[3], chọn k uv = 1,0 + klv_ hệ số xét đến ảnh hưởng chiều sâu lỗ, tra bảng 6.3.[6] chọn k lv = ⇒ Kv = 0,9.0,8.1.1 = 0,72 Vậy ta có: V= 10,5.21,6 0,3 0,72 = (m/phút) 80 0, 4.0,30, 2.1,04 0,65 d Xác định số vịng quay trục Số vịng quay xác định theo công thức: n = ⇒ n= 1000.4 = 58,94 π 21,6 1000.V π D (vòng/phút) (vòng/phút) Theo thuyết minh máy 1K62 ta chọn số vịng quay trục n = 50 (vòng/phút) π D.n π 21,6.50 = = 3,3 (m/phút) * Ta tính lại tốc độ cắt theo cơng thức: Vth = 1000 1000 e Thời gian gia công T o (phút) L + L1 + L2 To = (phút) Trong đó: s.n D−d 21,6 − 21 cot gϕ + (0,5 ÷ 2) = cot g 45 + (0,5 ÷ 2) = 2,3 (mm) + L1 = 2 + L2 = (0,2 ÷ 0,5).k, với k_ chiều dài phần sửa ⇒ L2 = (0,2 ÷ 0,5).20 = (mm) + L = 100 (mm) 100 + 2,3 + = (phút) ⇒ To = 1,04.50 Bảng chế độ cắt: Bước Máy Dao T15K6 t (mm) 1,5 s (mm/vòng) 0,39 0,39 0,7 23 n (vòng/phút) 800 1000 200 T0 (phút) 0,046 0,033 0,75 0,3 1,1 0,39 50 1000 III Nguyên công: phay mặt lục giác * Máy phay 6H12 Trang 221.[6] - Bề mặt làm việc bàn: 320x1250 (mm 2) - Công suất động cơ: (kw) - Hiệu suất máy η = 0,75 - Số vịng quay trục chính: 30 ÷ 1500 (v/ph) - Bước tiến bàn: 30 ÷ 1500 (mm/ph) - Lực lớn cho phép theo cấu tiến máy: 1500 (KG) * Dao: T15K6 Tra bảng 4.94.[2] ta chọn thông số dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng sau: + D_ đường kính dao chọn D = 100 (mm) + B_ chiều dày dao chọn B = 39 (mm) + d_ đường kính dao chọn d = 32 (mm) + Z_ số chọn Z = 10 (răng) a Chọn chiều sâu cắt: ta chọn chiều sâu cắt t = 1,5 (mm) b Tra lượng chạy dao: Tra bảng 6.5.[6] ta chọn lượng chạy dao S z = 0,11 (mm/răng) c Tính tốc độ cắt (V): Tốc độ cắt tính theo cơng thức: V = C v D qv K v T m t xv s zyv B uv Z pv (m/phút) Trong đó: - T_ tuổi bền trung bình dao phay, tra bảng 2.5.[6], chọn T = 180 (phút) - Cv, xv, yv, uv, qv, pv, m_ hệ số điều chỉnh mũ tra bảng 1.5.[6], ta chọn: Cv = 332; xv = 0,1; yv = 0,4; m = 0,2; u v = 0,2; qv = 0,2; pv = - D_ đường kính dao phay, D = 100 (mm) - Z_ số dao, Z = 10 (răng) - B_ chiều rộng phay, B = 24 (mm) - Kv_ hệ số tiêu chuẩn chung tốc độ cắt, tính theo cơng thức: Kv = kmv.knv.kuv Mà: + kmv_ hệ số xét đến ảnh hưởng vật liệu gia công,  750  tra bảng 5.1.[3] ta có: k mv = k n  σ    B  tra bảng 5.2.[3] chọn k n = 1,0; nv = 1,0 Với thép 40X có σB = 1000 (Mpa) nv 24  750  ⇒ k mv = 1,0.   1000  1, = 0,75 + knv_ hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phơi, tra bảng 5.5.[3], chọn k nv = 0,8 + kuv_ hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt, tra bảng 5.6.[3], chọn k uv = 1,0 ⇒ Kv = 0,75.0,8.1 = 0,6 Vậy ta có: V = 332.100 0, 0,6 = 217,7 (m/phút) 180 0, 2.1,5 0,1.0,110, 4.24 0, 2.10 d Xác định số vòng quay trục Số vịng quay xác định theo cơng thức: n = 1000.V π D (vòng/phút) 1000.217,7 = 692,96 (vòng/phút) π 100 Theo thuyết minh máy 6H12 ta chọn số vòng quay trục n = 600 (vịng/phút) π D.n π 100.600 = = 188,5 (m/phút) * Ta tính lại tốc độ cắt theo công thức: Vth = 1000 1000 e Thời gian gia công T o (phút) L + L1 + L2 To = i (phút) s z z.n ⇒ n= Trong đó: + L = 25 (mm) + L1 = 0,5.( D − D − B ) + (0,5 ÷ 3) = 0,5.(100 − 100 − 24 ) + (0,5 ÷ 3) = 3,46 (mm) + L2 = (1 ÷ 6), chọn L = (mm) 25 + 3,46 + = 0,052 (phút) ⇒ To = 0,11.10.600 Bảng chế độ cắt: Bước Máy Dao 6H12 T15K6 t (mm) s (mm/răng) 1,5 0,11 25 n (vòng/phút) T0 (phút) 600 0,052 Muốn biết thêm chi tiết liên hệ Nguyễn Cơ Thạch 0988741318 26 ... sử dụng ngành chế tạo máy Đề tài em thầy giáo Đỗ Đức Trung giao cho thiết kế quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết "Thân van định lượng" Với kiến thức học lớp sau thời gian nghiên cứu tìm tịi,... đánh giá tính cơng nghệ kết cấu Tính cơng nghệ kết cấu chi tiết có ý nghĩa quan trọng việc gia công để đạt yêu cầu kỹ thuật cần thiết Ta thấy chi tiết thân van định lượng có tỷ số chi? ??u dài đường... (0,5 ÷ 3,5) D 36 Do chi tiết có đặc điểm kết cấu chi tiết dạng bạc Các bề mặt chi tiết gia cơng dao thông thường Dựa vào vẽ yêu cầu kỹ thuật chi tiết ta thấy kết cấu thân van định lượng hợp lý,