Đồ án thiết kế gia công cơ cấu nắp động cơ (Kèm file CAD và thuyết minh)

Đồ án thiết kế gia công cơ cấu nắp động cơ (Kèm file CAD và thuyết minh) Đồ án thiết kế gia công cơ cấu nắp động cơ (Kèm file CAD và thuyết minh) Đồ án thiết kế gia công cơ cấu nắp động cơ (Kèm file CAD và thuyết minh) Đồ án thiết kế gia công cơ cấu nắp động cơ (Kèm file CAD và thuyết minh) Đồ án thiết kế gia công cơ cấu nắp động cơ (Kèm file CAD và thuyết minh) Đồ án thiết kế gia công cơ cấu nắp động cơ (Kèm file CAD và thuyết minh) Đồ án thiết kế gia công cơ cấu nắp động cơ (Kèm file CAD và thuyết minh)

Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của CTGC

Dựa vào bản vẽ chi tiết nắp động cơ này là thuộc chi tiết dạng hộp Nắp động cơ là 1 bộ phận không thể thiếu của mỗi động cơ

Ngoài nhiệm vụ là nắp hộp nó còn có tác dụng kết hợp với thân hộp để lắp các chi tiết như ổ lăn , ổ trượt……

-Trên nắp hộp có nhìu bề mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau tùy thuộc vào điều kiện làm việc của mỗi mặt đú Bề mặt làm việc chủ yếu là lỗ trụ ỉ 18

- Ta cần phải gia cụng chớnh xỏc bề mặt B và 2 lỗ ỉ18 để làm chuẩn tinh gia cụng Cần phải đảm bảo độ vuông góc giữa đường tâm 2 lỗ và mặt B để làm chuẩn tinh gia công Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và thay đổi

- Vật liệu là Thép 45 gồm Fe và C,trong đó nồng độ cacbon có trong thép là 0,45%, C45 được xếp vào loại vật liệu có tính cacbon trung bình, thường được dùng thiết kế trục,bánh răng khả năng đúc tốt là ưu điểm để người ta chế tạo ra những bộ phận bao kín hoặc các bộ phận phủ ngoài thường không chịu tác dụng của lực W.

Phân tích vật liệu chế tạo CTGC

Thép 45 là một hợp kim có hai thành phần cơ bản chính là sắt(Fe) và cacbon(C) , trong khi các nguyên tố khác có mặt trong thép cacbon là không đáng kể Thành phần phụ trợ trong thép 45 là mangan (tối đa 1,65%), silic (tối đa 0,6%) và đồng (tối đa 0,6%) Lượng cacbon trong thép càng giảm thì độ dẻo của thép cacbon càng cao Hàm lượng cacbon trong thép tăng lên cũng làm cho thép tăng độ cứng, tăng thêm độ bền nhưng cũng làm giảm tính dễ uốn và giảm tính hàn Hàm lượng carbon trong thép tăng lên cũng kéo theo làm giảm nhiệt độ nóng chảy của thép

Và chúng được phân loại như sau:

Thép mềm (ít cacbon): Lượng cacbon trong khoảng 0,05–0,29%[1] (Ví dụ theo tiêu chẩn AISI có thép 1018) Thép mềm có độ bền kéo vừa phải, nhưng lại khá rẻ tiền và dễ cán, rèn; Thép mềm sử dụng nhiều trong xây dựng, cán tấm, rèn phôi

Thép cacbon trung bình: Lượng cacbon trong khoảng 0,30–0,59% [1](Ví dụ theo tiêu chuẩn AISI có thép 1040) Có sự cân bằng giữa độ mềm và độ bền và có khả chống bào mòn tốt; phạm vi ứng dụng rộng rãi, là các thép định hình cũng như các chi tiết máy, cơ khí.[2]

Thép cacbon cao: Lượng cacbon trong khoảng 0,6–0,99%[1] Rất bền vững, sử dụng để sản xuất nhíp, lò xo, kéo thành sợi dây thép chịu cường độ lớn.[3]

Thép cacbon đặc biệt cao: Lượng cacbon trong khoảng 1,0–2,0% [1] Thép này khi tôi sẽ đạt được độ cứng rất cao Dùng trong các việc dân dụng: dao cắt, trục xe hoặc đầu ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN: ‘PHÙNG TRẦN ĐÍNH búa Phần lớn thép này với hàm lượng 1,2%C được sử dụng trong công nghệ luyện kim bột và luôn được xếp loại vào với thép cacbon có hợp kim cao

1.3 Phân tích kết cấu, hình dạng chi tiết gia công

Chi tiết này có đủ độ cứng vững theo yêu cầu công nghệ Chi tiết có cấu tạo gồm các bề mặt cong đồng thời có gân trợ lực, do đó mức độ cứng vững được tăng đáng kể đảm bảo không bị biến dạng khi gia công Có thể cắt gọt ở tốc độ cao để tăng năng suất Theo kết cấu của và hình dạng của chi tiết thì biết được đây là loại chi tiết dạng hộp Chi tiết có nhìu góc lượn đây là 1 đặc điểm khó trong quá trình gia công và đúc Trờn chi tiết cú 2 lỗ ỉ 18 cần phải gia cụng chớnh xỏc để thể hiện được cỏc mối lắp ghép Nên cần gia công chính xác hơn với các mặt đầu Ra 5 , Ra 10 đạt cấp chính xác

4,  5 chi tiết cũng phải đạt được các yêu cầu khác

Nhìn chung chi tiết dạng hộp là một chi tiết phức tạp , gia công khi chế tạo phải đảm bảo nhiều yêu cầu kĩ thuật khác nhau

Các lỗ nên thông suốt và ngắn ( ở đây có lỗ không thông suốt ) các lỗ kẹp chặt của chi tiết dạng hộp phải là các lỗ chuẩn Các bề mặt chuẩn phải có đủ diện tích nhất định phải cho phép thực hiện được các nguyên công , khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và phải thực hiện gá đặt nhanh

1.4 Phân tích độ chính xác gia công:

1.4.1 Độ chính xác về kích thước :

1.4.1.1 Các kích thước dung sai có chỉ dẫn :

Tra sách Sổ tay dung sai lắp ghép trang 34 bảng 1.14 được :

1.4.1.2 Các kích thước dung sai không chỉ dẫn

1.4.1.2.1 Các kích thước giữa 2 bề mặt có gia công chọn cấp chính xác 12 :

Tra sách Sổ tay dung sai lắp ghép trang 11 bảng 1.4 kích thước 32 CCX 12 có :

ES=EI=0.125 => 32±0.125 ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN: ‘PHÙNG TRẦN ĐÍNH

+Kớch thước 45 là kớch thước giữa 2 đường tõm lỗ lấy dung sai = ẵ dung sai kớch thước

Kớch thước giữa 2 đường tõm lỗ ỉ18 lấy dung sai = ±0.03

1.4.1.2.2 Kích thước khoảng cách giữa một bề mặt gia công và một bề mặt không gia công không chỉ dẫn dung sai lấy cấp chính xác 14

+Kích thước bề dày chi tiết 5mm

1.4.1.2.3 Kích thước khoảng cách giữa hai bề mặt không gia công không chỉ dẫn dung sai lấy cấp chính xác 16 (hoặc dung sai phôi – tùy theo loại phôi và phương pháp chế tạo phôi)

Theo như phân tích chi tiết thì ta dùng phôi đúc và phương pháp chế tạo phôi là đúc áp lực Là 1 phương pháp chế tạo phôi đạt độ nhám cao và dung sai tương đối cao Nên các kích thước này chọn theo phương pháp đúc.(CCX II )

Tra sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập I trang 174 bảng 3-4 CCX II theo phương pháp đúc áp lực thì các kích thước giữa 2 bề mặt không gia công sẽ có dung sai : ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN: ‘PHÙNG TRẦN ĐÍNH

1.5 Xác định sản lượng năm

1.5.1 Xác định dạng sản xuất:

Muốn xác định dạng sản xuất trước hết ta phải biết sản lượng hàng năm của chi tiết gia công Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau :

N- Số chi tiết được sản xuất trong một năm

N1- Số sản phẩm được sản xuất trong một năm (3000chiếc/năm) m- Số chi tiết trong một sản phẩm

- Phế phẩm trong xưởng đúc  =(3-:-6) %

- Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ  =(5-:-7)%

2- Xác định khối lượng chi tiết(phôi):

Qua bản vẽ chi tiết và phương pháp đúc phôi ta có thể tính gần đúng khối lượng của chi tiết như sau: Q = V 

Q- Khối lượng của chi tiết, Kg

V- Thể tích của chi tiết, dm 3

 - Trọng lượng riêng của vật liệu,  = 2,7 Kg/dm 3

Bảng 1.Khối lượng riêng của một số vật liệu

Tên vật liệu Thép Gang dẻo Gang xám Nhôm Đồng

Ta chia chi tiết thành các khối cơ bản để tính thể tích của chi tiết Khi đó:

V = V1 + V2 + V3 + V4 + V5 ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN: ‘PHÙNG TRẦN ĐÍNH

Với: + V1 là thể tích khối trụ dài, V1 = 3,14.(0,16) 2 0,39 = 0,0313 dm 3

+ V2 là thể tích khối trụ ngắn, V2 = 3,14.(0,16) 2 0,33 = 0,0265 dm 3

+ V3 là thể tích phần đáy,

+ V4 là thể tích khối trụ nghiêng R7, V4 = 3,14.(0,07) 2 (0,26-0,16) = 0,0015dm 3

+ V5 là thể tích khối nghiêng 20,

Trọng lượng của chi tiết là: Q = 0,112.2,7  0,30 Kg

Tra bảng 2 trang 13( Thiết kế đồ án môn học CNCTM) ta được dạng sản xuất là hàng loạt hàng loạt lớn

Phần 2 CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ

2.1 Chọn phôi và pp chế tạo phôi

1 Đúc gang trong khuôn cát , mẫu gỗ làm bằng tay , phương pháp này cho độ chính xác thấp , lượng dư gia công cắt gọt lớn , năng suất thấp , đòi hỏi trình độ công nhân phải cao , thích hợp đối với dạng sản xuất dạng nhỏ hoặc đơn chiếc

2 Dùng mẫu kim loại , khuôn cát làm bằng máy, đạt độ chính xác và năng suất cao , lượng dư gia công cắt gọt nhỏ , phương pháp này thích hợp cho sản xuất hàng loạt và hàng khối

3 Dùng phương pháp đúc trong khuôn có vỏ mỏng , độ chính xác từ 0,3 - 0,6 mm tính cơ học tốt Phương pháp này dùng trong sản xuất hàng loạt hoặc hàng khối , nhưng chỉ thích hợp cho chi tiết hộp cỡ nhỏ

4 Đúc áp lực , cố thể tạo lên chi tiết dạng hộp cỡ nhỏ có hình thù phức tạp, phôi dập được dùng đối với chi tiết hộp cỡ nhỏ có hình thức không phức tạp ở dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối Đối với các phương pháp này tạo được cơ tính tốt và năng suất cao ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN: ‘PHÙNG TRẦN ĐÍNH

Chi tiết thiết kế là chi tiết dạng hộp , khá phức tạp , có nhiều gân và góc lượn, vật liệu chi tiết là bằng thép ,vậy ta chọn phương pháp chế tạo phôi là phương pháp đúc trong khuôn kim loại ( Đúc áp lực )

2.2 Xác định lượng dư gia công cơ

Phân tích độ chính xác gia công

1.4.1 Độ chính xác về kích thước :

1.4.1.1 Các kích thước dung sai có chỉ dẫn :

Tra sách Sổ tay dung sai lắp ghép trang 34 bảng 1.14 được :

1.4.1.2 Các kích thước dung sai không chỉ dẫn

1.4.1.2.1 Các kích thước giữa 2 bề mặt có gia công chọn cấp chính xác 12 :

ES=EI=0.125 => 32±0.125 ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN: ‘PHÙNG TRẦN ĐÍNH

+Kớch thước 45 là kớch thước giữa 2 đường tõm lỗ lấy dung sai = ẵ dung sai kớch thước

Kớch thước giữa 2 đường tõm lỗ ỉ18 lấy dung sai = ±0.03

1.4.1.2.2 Kích thước khoảng cách giữa một bề mặt gia công và một bề mặt không gia công không chỉ dẫn dung sai lấy cấp chính xác 14

+Kích thước bề dày chi tiết 5mm

1.4.1.2.3 Kích thước khoảng cách giữa hai bề mặt không gia công không chỉ dẫn dung sai lấy cấp chính xác 16 (hoặc dung sai phôi – tùy theo loại phôi và phương pháp chế tạo phôi)

Theo như phân tích chi tiết thì ta dùng phôi đúc và phương pháp chế tạo phôi là đúc áp lực Là 1 phương pháp chế tạo phôi đạt độ nhám cao và dung sai tương đối cao Nên các kích thước này chọn theo phương pháp đúc.(CCX II )

Tra sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập I trang 174 bảng 3-4 CCX II theo phương pháp đúc áp lực thì các kích thước giữa 2 bề mặt không gia công sẽ có dung sai : ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN: ‘PHÙNG TRẦN ĐÍNH

Xác định sản lượng năm

1.5.1 Xác định dạng sản xuất:

Muốn xác định dạng sản xuất trước hết ta phải biết sản lượng hàng năm của chi tiết gia công Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau :

N- Số chi tiết được sản xuất trong một năm

N1- Số sản phẩm được sản xuất trong một năm (3000chiếc/năm) m- Số chi tiết trong một sản phẩm

- Phế phẩm trong xưởng đúc  =(3-:-6) %

- Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ  =(5-:-7)%

2- Xác định khối lượng chi tiết(phôi):

Qua bản vẽ chi tiết và phương pháp đúc phôi ta có thể tính gần đúng khối lượng của chi tiết như sau: Q = V 

Q- Khối lượng của chi tiết, Kg

V- Thể tích của chi tiết, dm 3

 - Trọng lượng riêng của vật liệu,  = 2,7 Kg/dm 3

Bảng 1.Khối lượng riêng của một số vật liệu

Tên vật liệu Thép Gang dẻo Gang xám Nhôm Đồng

Ta chia chi tiết thành các khối cơ bản để tính thể tích của chi tiết Khi đó:

V = V1 + V2 + V3 + V4 + V5 ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN: ‘PHÙNG TRẦN ĐÍNH

Với: + V1 là thể tích khối trụ dài, V1 = 3,14.(0,16) 2 0,39 = 0,0313 dm 3

+ V2 là thể tích khối trụ ngắn, V2 = 3,14.(0,16) 2 0,33 = 0,0265 dm 3

+ V3 là thể tích phần đáy,

+ V4 là thể tích khối trụ nghiêng R7, V4 = 3,14.(0,07) 2 (0,26-0,16) = 0,0015dm 3

+ V5 là thể tích khối nghiêng 20,

Trọng lượng của chi tiết là: Q = 0,112.2,7  0,30 Kg

Tra bảng 2 trang 13( Thiết kế đồ án môn học CNCTM) ta được dạng sản xuất là hàng loạt hàng loạt lớn

CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ

Chọn phôi và pp chế tạo phôi

1 Đúc gang trong khuôn cát , mẫu gỗ làm bằng tay , phương pháp này cho độ chính xác thấp , lượng dư gia công cắt gọt lớn , năng suất thấp , đòi hỏi trình độ công nhân phải cao , thích hợp đối với dạng sản xuất dạng nhỏ hoặc đơn chiếc

2 Dùng mẫu kim loại , khuôn cát làm bằng máy, đạt độ chính xác và năng suất cao , lượng dư gia công cắt gọt nhỏ , phương pháp này thích hợp cho sản xuất hàng loạt và hàng khối

3 Dùng phương pháp đúc trong khuôn có vỏ mỏng , độ chính xác từ 0,3 - 0,6 mm tính cơ học tốt Phương pháp này dùng trong sản xuất hàng loạt hoặc hàng khối , nhưng chỉ thích hợp cho chi tiết hộp cỡ nhỏ

4 Đúc áp lực , cố thể tạo lên chi tiết dạng hộp cỡ nhỏ có hình thù phức tạp, phôi dập được dùng đối với chi tiết hộp cỡ nhỏ có hình thức không phức tạp ở dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối Đối với các phương pháp này tạo được cơ tính tốt và năng suất cao ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN: ‘PHÙNG TRẦN ĐÍNH

Chi tiết thiết kế là chi tiết dạng hộp , khá phức tạp , có nhiều gân và góc lượn, vật liệu chi tiết là bằng thép ,vậy ta chọn phương pháp chế tạo phôi là phương pháp đúc trong khuôn kim loại ( Đúc áp lực )

Xác định lượng dư gia công cơ

Xác định lượng dư gia công cơ phụ thuộc hợp kim đúc , kích thước lớn nhất của vật đúc, tính chất sản xuất, mức độ phức tạp của chi tiết, phương pháp làm khuôn(bằng tay hay bằng máy ) , vị trí bề mặt trong khuôn và cấp chính xác của vật đúc

Bản vẽ chi tiết lồng phôi rất quan trọng cho qúa trình gia công vì nó ảnh hưởng đến việc chọn phương pháp gia công , chọn dạng dụng cụ cắt, từ bản vẻ chi tiết lồng phôi ta có thể biết được những bề mặt nào cần gia công và độ chính xác của bề mặt đó là bao nhiêu Để xây dựng nên bản vẻ chi tiết lồng phôi ta cần phải xác định được lượng dư gia công Zb , dung sai kích thước , độ bóng bề mặt

Xác định lượng dư gia công của vật đúc với cấp chính xác cấp I tra bảng 3-94 (Sổ tay CNCTM I ) theo kích thước lớn nhất của chi tiết là 138 mm và vị trí bề mặt khi rót kim loại vào khuôn ta có lượng dư gia công của các bề mặt là:

- Mặt A: Kích thước danh nghĩa 32 mm, ở vị trí lòng khuôn trên thì lượng dư gia công là

- Mặt C: Kích thước danh nghĩa 32 mm, ở vị trí lòng khuôn dưới thì lượng dư gia công là Zb (C) = 2 ( mm)

- Mặt B: Kích thước danh nghĩa 76 mm, ở vị trí lòng khuôn dưới thì lượng dư gia công là Zb (D) = 2 ( mm)

- Mặt đầu khối trụ nghiêng 26 : Ở vị trí mặt bên thì lượng dư gia công là Zb = 2 ( mm)

- Sai lệch cho phép theo kích thước của vật đúc với cấp chính xác cấp II theo bảng 3-97 (sổ tay – CNCTM I ) đối với các bề mặt là  0,3( mm)

- Sai lệch cho phép theo chiều dày của các sườn và vách không được gia công theo bảng 3-100 (sổ tay - CNCTM I ) là  0,2 ( mm ) ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN: ‘PHÙNG TRẦN ĐÍNH

LẬP BẢNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ

Thiết kế quy trình công nghệ

1 - Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi

2 - Nguyên công 2: Phay mặt phẳng A đạt Ra =3.2 (m)

3 - Nguyên công 3 : Phay mặt bích B đạt Ra = 5

4 - Nguyên công 4: Phay mặt trụ ɸ 32 đạt Ra = 10 (m)

5 - Nguyên công 5: Khoan, khoét, doa đống thời 2 lỗ 18 +0,018 đạt Ra =2,5 (m)

6 - Nguyên công 6: Phay mặt đầu lỗ ren M12x1.5

7 - Nguyên công 7: Khoan ,taro lỗ M12x1.5

8 - Nguyên công 8: Phay mặt đầu 6 lỗ 6.5

10- Nguyên công 10: Tiện rảnh trong 24

12 – Nguyên công 12: Tổng kiểm tra

PHẦN IV : BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

Dựa vào đặc điểm hình dạng và kết cấu chi tiết thì ta chọn đường lối gia công theo dạng hộp là hợp lý Bề mặt làm việc chủ yếu của chi tiết này 2 lỗ trụ ỉ18 Mặt B là mặt phẳng vuụng gúc với đường tõm 2 lỗ ỉ18 nờn ta chọn làm chuẩn tinh thống nhất 2 lỗ trụ ỉ18 chọn làm chuẩn tinh phụ vỡ vậy cần phải gia cụng 2 lỗ ỉ18 đạt cấp chớnh xỏc

7 Sau đây là biện luận cụ thể về chuẩn định vị và các tính toán về chế độ cắt

Thuyết kế nguyên công

4.2.1 Nguyên công 1 : Chuẩn bị phôi

- Cắt bỏ đậu ngót đậu rót

- Kiểm tra kích thước của phôi

- Kiểm tra hình dạng của phôi

- Làm sạch phôi ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN: ‘PHÙNG TRẦN ĐÍNH

4.2.2 Nguyên công 2 : Phay mặt đáy A đạt độ nhám Ra = 3.2

4.2.2.1 Chuẩn, định vị , lực kẹp

Chọn mặt B làm chuẩn thô

+ Mặt B định vị 3 bậc tự do ( Sử dụng 2 phiến tỳ có khía nhám vì đây là mặt thô)

+ Mặt D định vị 2 bậc tự do ( Sử dụng khối V cố định định vị vào 2 đường biên D)

+ 1 Khối V di động dạng vát vừa định vị vừa kẹp chặt

- Chọn máy: Máy phay 6H12, công suất 7 kW

Kích thước bàn máy là : 320 x 1250

Số cấp chạy dao là : 16

Giới hạn vòng quay là : 63 ÷ 1900

- Chọn dao: Chọn dao phay mặt trụ có gắn mảnh hợp kim cứng, theo bảng 4-95 (sổ tay – CNCTM I ) ta có các thông số của dao :

D 0 (mm) ; B P ( mm ) ;d= 32 ( mm ); số răng Z = 8 răng

+ Chiều sâu cắt: Phay thô: t = 1,5 mm

+ Lượng chạy dao: Tra bảng 5- 34(sổ tay CNCTM2), Sz = 0,1 mm/răng, số răng Z= 8 răng ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN: ‘PHÙNG TRẦN ĐÍNH

Vt = VbxK1xK2xK3xK4xK5

Vb là tốc độ cắt theo bảng , với Sz = 0,1 (mm/ răng), D = 100 mm,

T0 (phút) chiều sâu cắt t = 2 (mm) theo bảng 5-122 (sổ tay CNCTM II ) là

K1 ,K2 ,K3 ,K4, K5 là các hệ số điều chỉnh cho theo bảng 5-127

- K1 là các hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công K1= 1

- K2 là các hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền của dao K2= 0,87

- K3 là các hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K3= 0,89

- K4 là các hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K4= 1

- K5 là các hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5= 1,12

Khi đó tốc độ cắt tính toán là Vt:

Vt = VbxK1xK2xK3xK4xK5 = 104 x 1 x 0,87 x 0,89 x 1 x 1,12 = 90,19 (m/phút)

Số vòng quay trục chính theo tính toán là nt: nt D

 = 287,23 (vòng/phút) Chọn số vòng quay trục chính theo máy 6H12 là nm = 255 (vòng/phút )

Khi đó tốc độ cắt thực tế là Vtt :

Lượng chạy dao phút Sph =SzxZ x nm = 0,1 x 8 x 255 = 204 (mm/phút)

- Xác định thời gian cơ bản khi phay mặt A : a Khi phay thô :

L là chiều dài bề mặt gia công : L = 32 + 32 = 64 (mm)

L1 là chiều dài ăn dao : L1 = t ( D − t )+(0.5 3) (mm) = 1 , 5 ( 100 − 1 , 5 )+2 = 14(mm)

L2 là chiều dài thoát dao : L2 =(2 5) (mm) = 2 (mm)

S là lượng chạy dao vòng : S = 0,1x8 = 0,8 (mm/vòng) n là số vòng quay n = 255 (vòng/phút)

++ = 0,4 (phút) ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN: ‘PHÙNG TRẦN ĐÍNH b Khi phay tinh :

L1 là chiều dài ăn dao L1 = t ( D − t )+(0.5 3) (mm) = 0 , 5 x ( 100 − 0 , 5 )+2 = 9 (mm)

L2 là chiều dài thoát dao L2 =(2 5) (mm) = 2 (mm)

S là lượng chạy dao vòng S = 0,1 x 8 = 0,8 (mm/vòng) n là số vòng quay n = 255 (vòng/phút)

4.2.3 Nguyên công 3 Phay mặt bích B đạt độ nhám Ra = 5

+Mặt A định vị 3 bậc tự do

+Mặt cong D định vị 2 bậc tự đo

Chi tiết được định vị 5 bậc tự do, 3 bậc ở mặt phẳng vừa gia công dùng phiến tỳ phẳng hạn chế 3 bậc tự do, hai bậc ở mặt bên nhờ khối V ngắn ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN: ‘PHÙNG TRẦN ĐÍNH

- Kẹp chặt: Dùng tay quay ép chi tiết ( có hai khối Vngắn: một khối dùng định vị còn một khối dùng để kẹp chặt

Kích thước bàn máy là : 320* 1250

Giới hạn vòng quay là : 63 - 1900

+ Lượng chạy dao: Tra bảng 5- 34(sổ tay CNCTM2), Sz = 0,1 mm/răng, số răng Z= 8 răng

 = 287,23 (vòng/phút) ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN: ‘PHÙNG TRẦN ĐÍNH

Chọn số vòng quay trục chính theo máy 6H12 là nm = 255 (vòng/phút )

+Xác định thời gian cơ bản khi phay mặt bích B : a Khi phay thô :

L1 là chiều dài ăn dao : L1 = t ( D − t )+(0.5 3) (mm) = 1 , 5 ( 100 − 1 , 5 )+2 = 14(mm)

L1 là chiều dài ăn dao L1 = t ( D − t )+(0.5 3) (mm) = 0 , 5 x ( 100 − 0 , 5 )+2 = 9 (mm)

4.2.4 Nguyên công 4 phay mặt trụ ɸ 32

- Định vị: ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN: ‘PHÙNG TRẦN ĐÍNH

+Mặt A định vị 3 bậc tự do

+Mặt cong D định vị 2 bậc tự đo

Chi tiết được định vị 5 bậc tự do, 3 bậc ở mặt phẳng vừa gia công dùng phiến tỳ phẳng hạn chế 3 bậc tự do, hai bậc ở mặt bên nhờ khối V ngắn

- Kẹp chặt: Dùng tay quay ép chi tiết ( có hai khối Vngắn: một khối dùng định vị còn một khối dùng để kẹp chặt

Vt = VbxK1xK2xK3xK4xK5 ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN: ‘PHÙNG TRẦN ĐÍNH

+Xác định thời gian cơ bản khi phay mặt bích B : a Khi phay thô :

L1 là chiều dài ăn dao : L1 = t ( D − t )+(0.5 3) (mm) = 1 , 5(100 − 1 , 5)+2 = 14(mm)

L1 là chiều dài ăn dao L1 = t ( D − t )+(0.5 3) (mm) = 0 , 5 x (100 − 0 , 5)+2 = 9 (mm) ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN: ‘PHÙNG TRẦN ĐÍNH

4.2.5 Nguyên công 5 Khoan Khoét Doa đồng thời 2 lỗ ɸ18 đạt độ nhám Ra=2.5um Định vị:

- Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc ở mặt phẳng đáy của giá đỡ, hai bậc ở cạnh bên nhờ khối V ngắn và 1 bậc nhờ chốt chống xoay

- Kẹp chặt: Dùng tay quay để ép chi tiết nhờ 1 khối V di động và cơ cấu tay quay bản lề

: Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc ở mặt phẳng đáy của giá đỡ, hai bậc ở cạnh bên nhờ khối V ngắn và 1 bậc nhờ chốt chống xoay

- Kẹp chặt: Dùng tay quay để ép chi tiết nhờ 1 khối V di động và cơ cấu tay quay bản lề

- Chọn máy: Khoan cần 2H53 Đường kính gia công lớn nhất : 35 mm

Khoảng cách từ tâm trục chính tới trục máy: 3251250 mm

Khoảng cách từ trục chính tới bàn máy: 4001400 mm

Số cấp tốc độ :12 ; Giới hạn vòng quay: 252500 vòng/phút ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN: ‘PHÙNG TRẦN ĐÍNH

Số cấp tốc cấp tốc độ chạy dao : 12 cấp

Giới hạn chạy dao : 0,0562,5 mm/vòng

Công suất động cơ: 2,8 kW

- Chọn dao : Mũi khoan thép gió , mũi khoét thép gió

+ Mũi khoan ruột gà thép gió đuôi trụ kiểu III có các kích thước cơ bản như sau : d = 8 mm ; L 7 mm ; l = 75 mm

+ Mũi khoét chuôi côn thép gió có các kích thước cơ bản sau đây : D ; L = 160 mm

+ Mũi doa chuôi côn thép gió với D = 11; L0 ; l0

-Chế độ cắt :Vì ta phải thực hiện cả khoan và khoét và doa trong một nguyên công nên khi gia công ta thực hiện theo 4 bước : Bước 1 khoan lỗ 16.25 , bước 2 khoét bán tinh lỗ 17.82, bước 3 doa thụ lỗ 17.94, bước 4 doa tinh lỗ ỉ18 Chế độ cắt gia cụng lỗ 18 được tính ở dưới

•Tra chế độ cắt khi khoan lỗ 16.25 :

+ Mũi khoan ruột gà thép gió 16.25

Lượng chạy dao tra Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 trang 90 bảng 5.97 có: S = 0,5 mm/vòng

Tốc độ cắt tra tra Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 trang 90 bảng 5.98 có: Vb = 53 m/phút

Tốc độ tính toán: Vt = Vb.k1.k2

Hệ số điều chỉnh k1 phụ thuộc chu kỳ bền của mũi khoan, k1=1,0

Hệ số điều chỉnh k2 phụ thuộc chiều sâu mũi khoan(bảng 5.87[2]), k2=1,0

Tốc độ trục chính: ph

Chọn tốc độ máy: nm= 695 vòng/phút

 Tốc độ cắt thực tế: ph n m

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN: ‘PHÙNG TRẦN ĐÍNH

*Chọn dao : Khoét lỗ 10 - 20: chọn mũi khoét lắp mảnh hợp kim cứng chuôi côn tra bảng 4-47(STCNCTMI) có :D 82 , L0-355, l-210,

Khi khoét 17.82 : chiều sâu cắt t=0,5mm

Lượng chạy dao S=0,6 mm/vòng( bảng 5-107 STCNCTM II)

Tốc độ cắt Vb8 m/ph ( Bảng 5-109 STCNCTM II)

Số vòng quay tính toán của trục chính: nt = 2585 , 23

 vòng/phút tốc độ cắt thực tế: vt = 137 , 9

 Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: nm = 2500 vòng/phút và lượng chạy dao S =0,6 mm/vòng

Mũi doa máy có gắn các mảnh hợp kim cứng chuôi côn tra bảng 4.49

( sổ tay CNCTM tập 1 ) có: với D-19 ; L = 140-340 ; l = 16-18

Xác định chế độ cắt cho Doa

-Khi doa: Chiều sâu cắt t = 0,5 mm,

Lượng chạy dao S =0,81,2 mm/vòng ; tốc độ cắt Vb =(60-80) mm/phút

(5-116 STCNCTM II)  Vtt=(60-80).1.1=(60-80) mm/ph

Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính nt vào công thức: nt = 1061 , 6

 Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: nm00 vòng/phút và lượng chạy dao S = 1,05 mm/vòng tốc độ cắt thực tế: vt = 62 , 172

Mũi doa máy có gắn các mảnh hợp kim cứng chuôi côn tra bảng 4.49

( sổ tay CNCTM tập 1 ) có: với D-19 ; L = 140-340 ; l = 16-18 ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN: ‘PHÙNG TRẦN ĐÍNH

Xác định chế độ cắt cho Doa

-Khi doa: Chiều sâu cắt t = 0,5 mm,

Lượng chạy dao S =0,81,2 mm/vòng ; tốc độ cắt Vb =(60-80) mm/phút

(5-116 STCNCTM II)  Vtt=(60-80).1.1=(60-80) mm/ph

Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính nt vào công thức: nt = 1061 , 6

 Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: nm00 vòng/phút và lượng chạy dao S = 1,05 mm/vòng tốc độ cắt thực tế: vt = 62 , 172

+ + = 0,08 (phút) b.Khoét: L1 = 1 mm; L2 = (1 3) mm = 2 mm

+ + = 0,8 (phút) c.Doa : L1 = 1 mm; L2 = (1 3) mm = 2 mm

+ + = 0,8 (phút) d.Vát mép: L = 2 mm; L1 = 1mm

S = 0,55 mm/v; n = 240 v/ph ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN: ‘PHÙNG TRẦN ĐÍNH

4.2.6 Nguyên công 6 Phay mặt đầu lỗ ren ɸ M12x1.5 Định vị: : Chi tiết được định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do và dùng một chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do , một chốt trám hạn chế 1 bậc tự do

- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động vuông góc với mặt đáy

T0 (phút) chiều sâu cắt t = 2 (mm) theo bảng 5-122 (sổ tay CNCTM II ) là ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN: ‘PHÙNG TRẦN ĐÍNH

+ Thời gian phay mặt đầu lỗ ren M12x1,5

TTC = 1,26.0,12 = 0,15 phút ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN: ‘PHÙNG TRẦN ĐÍNH

4.2.7 Nguyên công 7 Khoan , tarô lỗ ren M12x1.5

- Chi tiết được định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do và dùng một chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do , một chốt trám hạn chế 1 bậc tự do

- Kẹp chặt: : Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động vuông góc với mặt đáy

- Chọn máy: máy khoan cần 2H53

- Chọn dao: Mũi khoan ruột gà thép gió 10, L= 110mm; l= 50mm

- Chế độ cắt: Khoan: t = 5mm; S = 0,1 mm/v; n = 1015v/ph; Vtt = 31,88 m/ph

Ta rô: t= 0,75 mm S = 1,5 mm/v; n = 240v/ph; Vtt= 9 m/ph

- Chọn mũi taro ren có d= 12mm; p= 2mm; L= 102mm; l= 32mm

+ Thời gian khoan, vát mép ,tarô lỗ ren M12x1,5

4.2.8 Nguyên công 8 Phay thô mặt đầu 6 lỗ ɸ6.5

Chi tiết được định vị ở mặt đáy B 3 bậc tự do và dùng một chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do , một chốt trám hạn chế 1 bậc tự do

- Khoan lỗ: L = 6 mm; L1 = 2 mm; L2 = 2 mm; S = 0,55 mm/v; n = 1015 v/ph

- Định vị ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN: ‘PHÙNG TRẦN ĐÍNH

: Chi tiết được định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do và dùng một chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do , một chốt trám hạn chế 1 bậc tự do

- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động từ trên xuống vuông góc với mặt đáy

- Chọn máy: máy khoan cần 2H53

- Chế độ cắt: Khoan lỗ: t = 3,25 mm; S = 0,55 mm/v; n = 1015 v/ph,

- Chi tiết được định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do và dùng một chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do , một chốt trám hạn chế 1 bậc tự do

- Chọn máy: máy tiện 1K62, công suất 7,5 KW Đường kính gia công lớn nhất : 400 mm

Khoảng cách từ tâm trục chính tới trục máy: 7101000 mm Đường kính lỗ trục chính : 47 mm

Số dao nắp trên đài dao: 4

- Chế độ cắt: t = 2 mm; S = 0,1 mm/vòng ; n = 600v/ph ; V = 41,46 m/ph

:L = 5 (mm); L1 = 2 (mm); L2 = 2 (mm); S = 0,1 (mm/vòng); n = 600 (vòng/phút)

4.2.11 Nguyên công 11 khoan lỗ ɸ 2 ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN: ‘PHÙNG TRẦN ĐÍNH

- Định vị: Chi tiết được định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do và dùng một chốt trụ ngắn hạn chế

2 bậc tự do , một chốt trám hạn chế 1 bậc tự do

- Chọn dao: Mũi khoan ruột gà thép gió đuôi trụ kiểu III (4-44 STCNCTM I) có các kích thước cơ bản như sau : d = 2 mm ; L u mm, lHmm

Lượng chạy dao tra bảng 5.89[2] có: S = 0,07 mm/vòng

Tốc độ cắt tra (bảng 5.90[2]) có: Vb = 31 mm/phút

Tốc độ tính toán: Vt = Vb.k1.k2

Hệ số điều chỉnh k1 phụ thuộc chu kỳ bền của mũi khoan, k1=1,0

Hệ số điều chỉnh k2 phụ thuộc chiều sâu mũi khoan(bảng 5.87[2]), k2=1,0

Tốc độ trục chính: ph

Chọn tốc độ máy: nm= 2850 vòng/phút

 Tốc độ cắt thực tế: ph n m

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN: ‘PHÙNG TRẦN ĐÍNH

Bảng thông số chế độ cắt :

Bước CN V(m/phút) n(v/phút) t(mm) S(mm/vg) S(mm/ph)

4.2.12 Nguyên công 12 tổng kiểm tra

- Độ không song song giữa 2 tâm lỗ ∅18 < 0.03/100

- Độ không vuông góc giữa 2 lỗ ∅18 và mặt B < 0.05/100

- Kiểm tra độ không phẳng mặt B

Tiêu đề	Đồ Án Thiết Kế Gia Công Cơ Cấu Nắp Động Cơ
Tác giả	Trần Huy Mạnh
Người hướng dẫn	Thầy Phùng Trần Đính
Trường học	Trường ĐHCN Việt – Hưng
Chuyên ngành	Công Nghệ Chế Tạo Máy
Thể loại	Đồ án

Định dạng
Số trang	37
Dung lượng	762,53 KB
File đính kèm	File CAD + Thuyết minh.rar (7 MB)