SẢN XUẤT TINH GỌN (LEAN MANUFACTURING)

SẢN XUẤT TINH GỌN (LEAN MANUFACTURING) I. Khái niệm 1. Lịch sử hình thành: Sản Xuất Tinh Gọn có nguồn gốc từ Nhật Bản và được phát triển dựa trên hệ thống sản xuất của Toyota, cụ thể là “Toyota Production System” (Hệ thống Sản xuất của Toyota). Chúng được tạo ra bởi các nhà lãnh đạo và nhà quản lý của Toyota vào cuối những năm 1940 và đầu những năm 1950, hệ thống này đã trở thành nền tảng cho phương pháp Sản Xuất Tinh Gọn và có ảnh hưởng sâu rộng đến cách tiếp cận sản xuất và quản lý trong ngành công nghiệp trên toàn thế giới. Ban đầu, Toyota phải đối mặt với những hạn chế tài nguyên và nguồn cung cấp hạn chế sau Chiến tranh Thế giới thứ Hai. Tuy nhiên, nhờ tư duy sáng tạo và tìm kiếm sự tối ưu hóa, họ đã phát triển nên Hệ thống Sản xuất của Toyota, chứa đựng những nguyên tắc cốt lõi của Sản Xuất Tinh Gọn. 2. Khái niệm: Lean có nghĩa là làm tinh gọn và tinh gọn hơn bằng cách loại bỏ những gì không tăng thêm lợi nhuận cho doanh nghiệp. Theo Lean trong quản lý và sản xuất bao gồm bảy loại lãng phí lớn (sản xuất dư thừa, gia công dư thừa, hàng tồn kho, làm lại sửa sai, chờ đợi, sự vận chuyển và thao tác dư thừa). Kiểm soát được lãng phí và biến lãng phí đó thành lợi nhuận chính là mục tiêu khi áp dụng Lean Manufacturing. Lean Manufacturing – Sản Xuất Tinh Gọn là một phương pháp quản lý sản xuất được phát triển nhằm tối ưu hóa hiệu suất, tăng cường chất lượng sản phẩm và giảm lãng phí trong quá trình sản xuất. Đây là một mô hình bao gồm các nguyên tắc và công cụ cải tiến có hệ thống, tập trung vào việc tạo ra giá trị từ quan điểm của khách hàng và loại bỏ mọi hoạt động không cần thiết và tình trạng lãng phí, tối ưu hóa quy trình làm việc và tạo ra môi trường sản xuất linh hoạt, đáp ứng nhanh chóng các yêu cầu thay đổi từ thị trường. Hệ thống sản xuất tinh gọn LEAN đã vượt ra khỏi ranh giới các ngành công nghiệp sản xuất truyền thống để mở rộng ra các lĩnh vực cung cấp dịch vụ, chẳng hạn chăm sóc sức khỏe, bán lẻ, du lịch, ngân hàng, văn phòng, bệnh viện, những cơ quan hành chính. 3.Ví dụ về quá trình sản xuất tinh gọn của hãng thể thao Nike: Mô hình chuỗi cung ứng của Nike: Nike sử dụng chiến lược gia công bằng cách sử dụng các cơ sở gia công ở khắp nơi trên thế giới. Toàn bộ quá trình sản xuất sản phẩm được đặt tại các nhà máy này và được đặt dưới sự kiểm soát của một nhóm nhân viên đến từ Nike. Nike chỉ tham gia vào quá trình nghiên cứu, tạo mẫu sản phẩm và chiêu thị, phân phối sản phẩm đến tay người tiêu dùng. Nói cách khác Nike không trực tiếp tham gia vào các công đoạn mà công ty không có thế mạnh, những công việc đó được thực hiện thông qua việc thực hiện tối đa hoạt động thuê gia công từ các quốc gia có chi phí thấp. Điều này giúp công ty có thể tập trung tốt nhất vào các hoạt động thế mạnh vốn là cốt lõi của mình như thiết kế sản phẩm, marketing và hoạch định thu mua, quản lý. Hiện nay, Nike đang thực hiện quá trình sản xuất tinh gọn nhằm tinh gọn hóa sản xuất, giảm thiểu lãng phí trong doanh nghiệp và gia tăng hiệu quả kinh doanh. Bao gồm việc giảm thiểu chất thải, đổi mới sản phẩm, tập trung vào những phương pháp sản xuất mới và hiện đại hóa quá trình sản xuất, từ đó nâng cao sản lượng, đồng thời phổ biến, đào tạo những cá nhân có khả năng áp dụng những kĩ thuật mới, phức tạp. Bắt đầu từ việc trao quyền cho đội ngũ công nhân và các đội sản xuất, vừa để giải quyết các vấn đề kể trên, vừa hạn chế tối đa thời gian cũng như nguyên vật liệu đầu vào mà vẫn đảm bảo chất lượng của sản phẩm. Cho đến nay, 85% nhãn hiệu giày dép và 76% thương hiệu may mặc của Nike đều thực hiện dây chuyền sản xuất tinh gọn. 4.Mục tiêu: Mục tiêu chính của Sản Xuất Tinh Gọn là tối ưu hóa mọi khía cạnh của quá trình sản xuất, bao gồm cả nguồn lực nhân công, thiết bị, thời gian và nguyên liệu. Phương pháp này tập trung vào việc cải thiện hiệu suất bằng cách giảm thiểu lãng phí, như lãng phí trong việc chờ đợi, lãng phí trong quá trình sản xuất, lãng phí về hàng tồn kho không cần thiết và lãng phí trong quá trình vận chuyển. II. Cách thực hiện: 1. Cách thực hiện: Gồm 5 bước: Bước 1: Xác định giá trị đối với khách hàng. Giá trị được tạo ra bởi nhà sản xuất nhưng được xác định bởi khách hàng. Các công ty cần hiểu giá trị mà khách hàng đặt vào sản phẩm và dịch vụ của họ, từ đó, có thể giúp họ xác định số tiền khách hàng sẵn sàng trả. Công ty phải cố gắng loại bỏ lãng phí và chi phí khỏi quy trình kinh doanh của mình để có thể đạt được mức giá tối ưu cho khách hàng mang lại lợi nhuận cao nhất cho công ty. Bước này cần xác định yêu cầu và hợp đồng hay thỏa thuận đối với khách hàng. Bước 2: Vẽ sơ đồ chuỗi giá trị. Nguyên tắc này liên quan đến việc ghi lại và phân tích luồng thông tin hoặc nguyên liệu cần thiết để sản xuất một sản phẩm hoặc dịch vụ cụ thể với mục đích xác định lãng phí và phương pháp cải tiến. Lập bản đồ dòng giá trị bao gồm toàn bộ vòng đời của sản phẩm, từ nguyên liệu thô cho đến thải bỏ.Các công ty phải kiểm tra từng giai đoạn của chu trình để phát hiện lãng phí. Bất cứ điều gì không tạo ra giá trị đều phải bị loại bỏ. Tư duy tinh gọn khuyến nghị việc liên kết chuỗi cung ứng như một phần của nỗ lực này.Bước này gồm: Sơ đồ chuỗi giá trị, phân tích dòng chảy quá trình và phân tích, đo lường các kết quả hoạt động hiện tại. Bước 3: Nhận biết và loại bỏ các lãng phí. Loại bỏ các rào cản chức năng và xác định các cách để cải thiện thời gian thực hiện. Điều này hỗ trợ trong việc đảm bảo các quy trình diễn ra suôn sẻ từ khi nhận đơn đặt hàng cho đến khi giao hàng. Dòng chảy rất quan trọng để loại bỏ chất thải. Sản xuất tinh gọn dựa vào việc ngăn chặn sự gián đoạn trong quy trình sản xuất và tạo điều kiện cho một tập hợp các quy trình được tích hợp và hài hòa trong đó các hoạt động diễn ra theo một dòng liên tục. Gồm: Phân tích các lãng phí; phân tích nhân quả; thực hành 5s; quản lý trực quan; tự bảo trì và chuyển đổi nhanh. Bước 4: Tạo dòng chảy công việc và thực hành sản xuất Kéo (PULL). Chỉ bắt đầu công việc mới khi có nhu cầu về nó. Sản xuất tinh gọn sử dụng hệ thống kéo thay vì hệ thống đẩy. Hệ thống đẩy được sử dụng trong hệ thống hoạch định nguồn lực sản xuất ( MRP ). Với hệ thống đẩy, nhu cầu tồn kho được xác định trước và sản phẩm được sản xuất để đáp ứng dự báo đó. Tuy nhiên, các dự báo thường không chính xác, điều này có thể dẫn đến sự dao động giữa quá nhiều hàng tồn kho và không đủ, cũng như lịch trình bị gián đoạn sau đó và dịch vụ khách hàng kém. Ngược lại với MRP, sản xuất tinh gọn dựa trên hệ thống kéo, trong đó không có gì được mua hoặc sản xuất cho đến khi có nhu cầu. Kéo dựa vào tính linh hoạt và giao tiếp.Bước này gồm: Chuẩn hóa công việc; phòng ngừa sai lỗi; cân bằng sản xuất; bố trí lại nhà xưởng; thực hành dòng chảy một sản phẩm... Bước 5: Hướng đến mục tiêu hoàn thiện và duy trì. Sản xuất tinh gọn dựa trên khái niệm liên tục phấn đấu để đạt được sự hoàn hảo, đòi hỏi phải nhắm tới các nguyên nhân gốc rễ của các vấn đề về chất lượng, tìm kiếm và loại bỏ lãng phí trong dòng giá trị.Gồm: Thủ tục vận hành chuẩn; kế hoạch kiểm soát; ứng dụng kỹ thuật thống kê kiểm soát quá trình. 2. Công cụ thực hiện: Heijunka: san bằng hoặc điều hòa sản xuất nhằm tạo ra một dòng sản xuất liên tục, giải phóng công việc cho nhà máy ở mức độ yêu cầu và tránh bị gián đoạn. 5S: Một tập hợp các biện pháp tổ chức không gian làm việc nhằm tạo ra những khu vực hiệu quả, an toàn cho người lao động và ngăn ngừa lãng phí công sức và thời gian. 5S nhấn mạnh đến tính tổ chức và sự sạch sẽ. Kanban : tín hiệu được sử dụng để hợp lý hóa các quy trình và tạo ra khả năng phân phối đúng lúc . Tín hiệu có thể là vật lý, chẳng hạn như thẻ hoặc thùng trống hoặc được gửi điện tử qua hệ thống. Jidoka: Một phương pháp xác định phác thảo để phát hiện sự bất thường, dừng công việc cho đến khi có thể khắc phục được, giải quyết vấn đề, sau đó điều tra nguyên nhân gốc rễ. Andon: Một phương tiện hỗ trợ trực quan, chẳng hạn như đèn nhấp nháy, cảnh báo cho nhân viên về một vấn đề. Pokayoke : Một cơ chế bảo vệ chống lại lỗi của con người, chẳng hạn như đèn báo bật sáng nếu bỏ qua một bước cần thiết, một dấu hiệu đưa ra khi bu lông được siết đúng số lần hoặc một hệ thống chặn bước tiếp theo cho đến khi tất cả các bước trước đó đã hoàn tất. Thời gian chu kỳ: Mất bao lâu để sản xuất một bộ phận hoặc hoàn thành một quy trình. III. Điều kiện thực hiện: Mục tiêu của sản xuất tinh gọn là tạo ra quy trình huy động nguồn nhân lực ít hơn, sử dụng hiệu quả không gian, tiết kiệm thời gian sản xuất. Ngoài ra đảm bảo cung cấp các dịch vụ với chi phí thấp hơn và có ít lỗi hơn so với hệ thống kinh doanh truyền thống. Từ đó gia tăng hiệu quả kinh doanh của tổ chức. Áp dụng Lean Manufacturing nếu doanh nghiệp gặp phải những vấn đề: Khó đạt mục tiêu sản xuất Kế hoạch sản xuất không cân bằng Nhiều chi phí phát sinh Chu kì sản xuất dài Những khâu không cần thiết xuất hiện nhiều Thời gian chờ đợi dài Nhân viên có nhiều thời gian nhàn rỗi , không mang lại giá trị Hàng sản xuất bị tồn kho Hồ sơ tồn kho, thông số kỹ thuật, tài liệu có sai sót Dự đoán doanh thu sai lệch Thông tin phản hồi chất lượng kém Dịch vụ chăm sóc khách hàng kém IV. Ưu và nhược điểm của sản xuất tinh gọn: 1. Ưu điểm: Loại bỏ hao phí: chẳng hạn như chuyển động thừa, hàng tồn kho và thời gian chờ Rút ngắn thời gian chu trình sản xuất cung cấp dịch vụ: giảm thiểu các hoạt động không gia tăng giá trị, loại bỏ lãng phí do sự chờ đợi giữa các công đoạn, rút ngắn thời gian chuẩn bị cho quá trình sản xuất và thời gian chuyển đổi việc sản xuất các sản phẩm khác nhau Cải thiện năng suất và chất lượng sản phẩm, dịch vụ: nâng cao hiệu quả sử dụng các nguồn lực đầu vào, trong đó có cả việc tăng năng suất lao động hiệu suất làm việc của nhân viên thông qua giảm chờ đợi (giữa ngườingười; giữa ngườimáy móc) Giảm chi phí tồn kho: giảm thiểu chi phí tồn kho của các nguyên liệu thô đầu vào, bán thành phẩm và thành phẩm, khi mua ít nguyên liệu thô sẽ giảm chi phí thuê nhà kho và quản lí nhân công  Giảm chi phí sản xuất Thân thiện với môi trường: sử dụng các thiết bị tiết kiệm năng lượng hơn giúp tiết kiệm năng lượng và nhiên liệu, giảm ảnh hưởng tiêu cực đến môi trường Cải thiện sự hài lòng của khách hàng: Cải thiện việc cung cấp sản phẩm hoặc dịch vụ, với chi phí phù hợp cho khách hàng sẽ cải thiện sự hài lòng của khách 2. Nhược điểm: Mất nhiều thời gian để chuyển đổi từ sản xuất thông thường sang sản xuất tinh gọn, phải thông báo cho nhân viên thống nhất và các bên liên quan về các giao thức mới Vấn đề về chuỗi cung ứng: lượng hàng tồn trong mỗi kho phải ít đến mức tối đa để giảm thiểu sự lưu trữ, muốn như vậy doanh nghiệp sẽ cần lệ thuộc rất nhiều vào nhà cung ứng. Đôi khi nhà cung ứng không đồng ý giao hàng với số lượng quá nhỏ và phải tuân theo lịch trình của công ty Chi phí vận hành cao nếu thực hiện không đúng cách: Khi chuyển sang cơ chế hoạt động của Lean thì cần thay và làm mới toàn bộ thiết bị, hệ thống máy móc ở cơ sở sản xuất. Điều này cũng dẫn theo chi phí đào tạo nhân lực cao, kéo dài và chí phí thuê người quản lí mới Đòi hỏi sự hợp tác hiệu quả: giữa người lãnh đạo, đồng nghiệp và nhân viên. Sản xuất tinh gọn đòi hỏi sự học hỏi liên tục và phải liên tục kiểm soát chất lượng

SẢN XUẤT TINH GỌN (LEAN MANUFACTURING) I Khái niệm Lịch sử hình thành: Sản Xuất Tinh Gọn có nguồn gốc từ Nhật Bản phát triển dựa hệ thống sản xuất Toyota, cụ thể “Toyota Production System” (Hệ thống Sản xuất Toyota) Chúng tạo nhà lãnh đạo nhà quản lý Toyota vào cuối năm 1940 đầu năm 1950, hệ thống trở thành tảng cho phương pháp Sản Xuất Tinh Gọn có ảnh hưởng sâu rộng đến cách tiếp cận sản xuất quản lý ngành cơng nghiệp tồn giới Ban đầu, Toyota phải đối mặt với hạn chế tài nguyên nguồn cung cấp hạn chế sau Chiến tranh Thế giới thứ Hai Tuy nhiên, nhờ tư sáng tạo tìm kiếm tối ưu hóa, họ phát triển nên Hệ thống Sản xuất Toyota, chứa đựng nguyên tắc cốt lõi Sản Xuất Tinh Gọn Khái niệm: Lean có nghĩa làm tinh gọn tinh gọn cách loại bỏ khơng tăng thêm lợi nhuận cho doanh nghiệp Theo Lean quản lý sản xuất bao gồm bảy loại lãng phí lớn (sản xuất dư thừa, gia công dư thừa, hàng tồn kho, làm lại/ sửa sai, chờ đợi, vận chuyển thao tác dư thừa) Kiểm sốt lãng phí biến lãng phí thành lợi nhuận mục tiêu áp dụng Lean Manufacturing Lean Manufacturing – Sản Xuất Tinh Gọn phương pháp quản lý sản xuất phát triển nhằm tối ưu hóa hiệu suất, tăng cường chất lượng sản phẩm giảm lãng phí trình sản xuất Đây mơ hình bao gồm ngun tắc cơng cụ cải tiến có hệ thống, tập trung vào việc tạo giá trị từ quan điểm khách hàng loại bỏ hoạt động khơng cần thiết tình trạng lãng phí, tối ưu hóa quy trình làm việc tạo mơi trường sản xuất linh hoạt, đáp ứng nhanh chóng yêu cầu thay đổi từ thị trường Hệ thống sản xuất tinh gọn LEAN vượt khỏi ranh giới ngành công nghiệp sản xuất truyền thống để mở rộng lĩnh vực cung cấp dịch vụ, chẳng hạn chăm sóc sức khỏe, bán lẻ, du lịch, ngân hàng, văn phòng, bệnh viện, quan hành 3.Ví dụ q trình sản xuất tinh gọn hãng thể thao Nike: Mơ hình chuỗi cung ứng Nike: Nike sử dụng chiến lược gia công cách sử dụng sở gia công khắp nơi giới Toàn trình sản xuất sản phẩm đặt nhà máy đặt kiểm soát nhóm nhân viên đến từ Nike Nike tham gia vào trình nghiên cứu, tạo mẫu sản phẩm chiêu thị, phân phối sản phẩm đến tay người tiêu dùng Nói cách khác Nike khơng trực tiếp tham gia vào công đoạn mà công ty khơng mạnh, cơng việc thực thông qua việc thực tối đa hoạt động th gia cơng từ quốc gia có chi phí thấp Điều giúp cơng ty tập trung tốt vào hoạt động mạnh vốn cốt lõi thiết kế sản phẩm, marketing hoạch định thu mua, quản lý Hiện nay, Nike thực trình sản xuất tinh gọn nhằm tinh gọn hóa sản xuất, giảm thiểu lãng phí doanh nghiệp gia tăng hiệu kinh doanh Bao gồm việc giảm thiểu chất thải, đổi sản phẩm, tập trung vào phương pháp sản xuất đại hóa q trình sản xuất, từ nâng cao sản lượng, đồng thời phổ biến, đào tạo cá nhân có khả áp dụng kĩ thuật mới, phức tạp Bắt đầu từ việc trao quyền cho đội ngũ công nhân đội sản xuất, vừa để giải vấn đề kể trên, vừa hạn chế tối đa thời gian nguyên vật liệu đầu vào mà đảm bảo chất lượng sản phẩm Cho đến nay, 85% nhãn hiệu giày dép 76% thương hiệu may mặc Nike thực dây chuyền sản xuất tinh gọn 4.Mục tiêu: Mục tiêu Sản Xuất Tinh Gọn tối ưu hóa khía cạnh q trình sản xuất, bao gồm nguồn lực nhân công, thiết bị, thời gian nguyên liệu Phương pháp tập trung vào việc cải thiện hiệu suất cách giảm thiểu lãng phí, lãng phí việc chờ đợi, lãng phí q trình sản xuất, lãng phí hàng tồn kho khơng cần thiết lãng phí q trình vận chuyển II Cách thực hiện: Cách thực hiện: Gồm bước: - Bước 1: Xác định giá trị khách hàng Giá trị tạo nhà sản xuất xác định khách hàng Các công ty cần hiểu giá trị mà khách hàng đặt vào sản phẩm dịch vụ họ, từ đó, giúp họ xác định số tiền khách hàng sẵn sàng trả Công ty phải cố gắng loại bỏ lãng phí chi phí khỏi quy trình kinh doanh để đạt mức giá tối ưu cho khách hàng - mang lại lợi nhuận cao cho công ty Bước cần xác định yêu cầu hợp đồng hay thỏa thuận khách hàng - Bước 2: Vẽ sơ đồ chuỗi giá trị Nguyên tắc liên quan đến việc ghi lại phân tích luồng thơng tin ngun liệu cần thiết để sản xuất sản phẩm dịch vụ cụ thể với mục đích xác định lãng phí phương pháp cải tiến Lập đồ dịng giá trị bao gồm tồn vịng đời sản phẩm, từ nguyên liệu thô thải bỏ.Các công ty phải kiểm tra giai đoạn chu trình để phát lãng phí Bất điều khơng tạo giá trị phải bị loại bỏ Tư tinh gọn khuyến nghị việc liên kết chuỗi cung ứng phần nỗ lực này.Bước gồm: Sơ đồ chuỗi giá trị, phân tích dịng chảy q trình phân tích, đo lường kết hoạt động - Bước 3: Nhận biết loại bỏ lãng phí Loại bỏ rào cản chức xác định cách để cải thiện thời gian thực Điều hỗ trợ việc đảm bảo quy trình diễn sn sẻ từ nhận đơn đặt hàng giao hàng Dòng chảy quan trọng để loại bỏ chất thải Sản xuất tinh gọn dựa vào việc ngăn chặn gián đoạn quy trình sản xuất tạo điều kiện cho tập hợp quy trình tích hợp hài hịa hoạt động diễn theo dịng liên tục Gồm: Phân tích lãng phí; phân tích nhân quả; thực hành 5s; quản lý trực quan; tự bảo trì chuyển đổi nhanh - Bước 4: Tạo dịng chảy cơng việc thực hành sản xuất Kéo (PULL) Chỉ bắt đầu cơng việc có nhu cầu Sản xuất tinh gọn sử dụng hệ thống kéo thay hệ thống đẩy Hệ thống đẩy sử dụng hệ thống hoạch định nguồn lực sản xuất ( MRP ) Với hệ thống đẩy, nhu cầu tồn kho xác định trước sản phẩm sản xuất để đáp ứng dự báo Tuy nhiên, dự báo thường khơng xác, điều dẫn đến dao động nhiều hàng tồn kho khơng đủ, lịch trình bị gián đoạn sau dịch vụ khách hàng Ngược lại với MRP, sản xuất tinh gọn dựa hệ thống kéo, khơng có mua sản xuất có nhu cầu Kéo dựa vào tính linh hoạt giao tiếp.Bước gồm: Chuẩn hóa cơng việc; phịng ngừa sai lỗi; cân sản xuất; bố trí lại nhà xưởng; thực hành dịng chảy sản phẩm - Bước 5: Hướng đến mục tiêu hoàn thiện trì Sản xuất tinh gọn dựa khái niệm liên tục phấn đấu để đạt hồn hảo, địi hỏi phải nhắm tới ngun nhân gốc rễ vấn đề chất lượng, tìm kiếm loại bỏ lãng phí dịng giá trị.Gồm: Thủ tục vận hành chuẩn; kế hoạch kiểm soát; ứng dụng kỹ thuật thống kê kiểm sốt q trình Công cụ thực hiện: - Heijunka: san điều hòa sản xuất nhằm tạo dịng sản xuất liên tục, giải phóng cơng việc cho nhà máy mức độ yêu cầu tránh bị gián đoạn - 5S: Một tập hợp biện pháp tổ chức không gian làm việc nhằm tạo khu vực hiệu quả, an toàn cho người lao động ngăn ngừa lãng phí cơng sức thời gian 5S nhấn mạnh đến tính tổ chức - Kanban : tín hiệu sử dụng để hợp lý hóa quy trình tạo khả phân phối lúc Tín hiệu vật lý, chẳng hạn thẻ thùng trống gửi điện tử qua hệ thống - Jidoka: Một phương pháp xác định phác thảo để phát bất thường, dừng cơng việc khắc phục được, giải vấn đề, sau điều tra nguyên nhân gốc rễ - Andon: Một phương tiện hỗ trợ trực quan, chẳng hạn đèn nhấp nháy, cảnh báo cho nhân viên vấn đề - Poka-yoke : Một chế bảo vệ chống lại lỗi người, chẳng hạn đèn báo bật sáng bỏ qua bước cần thiết, dấu hiệu đưa bu lông siết số lần hệ thống chặn bước tất bước trước hoàn tất - Thời gian chu kỳ: Mất để sản xuất phận hoàn thành quy trình III Điều kiện thực hiện: Mục tiêu sản xuất tinh gọn tạo quy trình huy động nguồn nhân lực hơn, sử dụng hiệu không gian, tiết kiệm thời gian sản xuất Ngoài đảm bảo cung cấp dịch vụ với chi phí thấp có lỗi so với hệ thống kinh doanh truyền thống Từ gia tăng hiệu kinh doanh tổ chức Áp dụng Lean Manufacturing doanh nghiệp gặp phải vấn đề: - Khó đạt mục tiêu sản xuất - Kế hoạch sản xuất không cân - Nhiều chi phí phát sinh - Chu kì sản xuất dài - Những khâu không cần thiết xuất nhiều - Thời gian chờ đợi dài - Nhân viên có nhiều thời gian nhàn rỗi , khơng mang lại giá trị - Hàng sản xuất bị tồn kho - Hồ sơ tồn kho, thơng số kỹ thuật, tài liệu có sai sót - Dự đoán doanh thu sai lệch - Thông tin phản hồi chất lượng - Dịch vụ chăm sóc khách hàng IV Ưu nhược điểm sản xuất tinh gọn: Ưu điểm: - Loại bỏ hao phí: chẳng hạn chuyển động thừa, hàng tồn kho thời gian chờ - Rút ngắn thời gian chu trình sản xuất/ cung cấp dịch vụ: giảm thiểu hoạt động không gia tăng giá trị, loại bỏ lãng phí chờ đợi công đoạn, rút ngắn thời gian chuẩn bị cho trình sản xuất thời gian chuyển đổi việc sản xuất sản phẩm khác - Cải thiện suất chất lượng sản phẩm, dịch vụ: nâng cao hiệu sử dụng nguồn lực đầu vào, có việc tăng suất lao động/ hiệu suất làm việc nhân viên thông qua giảm chờ đợi (giữa người-người; người-máy móc) - Giảm chi phí tồn kho: giảm thiểu chi phí tồn kho nguyên liệu thô đầu vào, bán thành phẩm thành phẩm, mua nguyên liệu thơ giảm chi phí th nhà kho quản lí nhân cơng  Giảm chi phí sản xuất - Thân thiện với môi trường: sử dụng thiết bị tiết kiệm lượng giúp tiết kiệm lượng nhiên liệu, giảm ảnh hưởng tiêu cực đến môi trường - Cải thiện hài lòng khách hàng: Cải thiện việc cung cấp sản phẩm dịch vụ, với chi phí phù hợp cho khách hàng cải thiện hài lòng khách Nhược điểm: - Mất nhiều thời gian để chuyển đổi từ sản xuất thông thường sang sản xuất tinh gọn, phải thông báo cho nhân viên thống bên liên quan giao thức - Vấn đề chuỗi cung ứng: lượng hàng tồn kho phải đến mức tối đa để giảm thiểu lưu trữ, muốn doanh nghiệp cần lệ thuộc nhiều vào nhà cung ứng Đôi nhà cung ứng không đồng ý giao hàng với số lượng nhỏ phải tuân theo lịch trình cơng ty - Chi phí vận hành cao thực khơng cách: Khi chuyển sang chế hoạt động Lean cần thay làm toàn thiết bị, hệ thống máy móc sở sản xuất Điều dẫn theo chi phí đào tạo nhân lực cao, kéo dài chí phí thuê người quản lí - Đòi hỏi hợp tác hiệu quả: người lãnh đạo, đồng nghiệp nhân viên Sản xuất tinh gọn đòi hỏi học hỏi liên tục phải liên tục kiểm soát chất lượng