Thiết kế qui trình công nghệ gia công nhằm đảm bảo chất lượng sản phẩm

Muốn chế tạo được một chi tiết máy sao cho đảm bảo yêu cầu thiếtkế, đạt được tính công nghệ cao,thời gian và công việc thích hợp nhất.. Muốn đạt được điều đó thì phải lập qui trình công

Phân tích chi tiết gia công

I Phân tích chức năng làm việc. hình 1.1

Nắp bơm dầu thủy lực là một bộ phận quan trọng của bơm thủy lực, có chức năng che chắn và bảo vệ các chi tiết bên trong Đồng thời, nó cũng đóng vai trò là điểm tựa cho trục của bánh răng, giúp duy trì sự ổn định và hiệu quả trong quá trình hoạt động của bơm.

Trục bánh răng sẽ được lắp vào hai lỗ có đường kính φ36 0 + 0,027 Nắp bơm dầu được trang bị hai lỗ bơm dầu bôi trơn, giúp trục bánh răng hoạt động êm ái hơn Ngoài ra, nắp bơm dầu còn có chức năng che chắn, ngăn bụi xâm nhập vào bên trong bơm.

- Khi bơm làm việc thì nắp bơm dầu chịu áp lực do dầu bên trong bơm tác dụng lên ở mặt trong của nắp

- Trục của bánh răng ăn khớp bên trong thân bơm tiếp xúc trực tiếp với lỗ nên chi tiết chịu độ mài mòn rất cao.

II Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.

- Tại mặt dưới của nắp (mặt được lắp vào thân bơm) có độ bóng bề mặt Ra = 0,63m.

- Mặt lỗ ỉ8 , mặt lỗ φ36 0 + 0,027 lắp trục bỏnh răng cú độ búng bề mặt Ra=1.25mm.

- Độ không vuông góc giữa mặt dưới và lỗ φ36 0 + 0,027 ¿ 0.01mm.

- Độ không song song giữa đường sinh của 2 lỗ φ36 0 + 0,027 ¿ 0.02mm.

- Kết cấu đảm bảo các mặt phẳng và mặt đầu của lỗ không có chỗ nhấp nhô lên làm cản trở hành trình gia công

- Trờn chi tiết cú nhiều kớch thước lỗ : ỉ11, ỉ8, ỉ36, và lỗ ren M10 Nờn khú khăn khi gia công.

- Các lỗ ren kẹp chặt , các lỗ xỏ bu lông dùng để kẹp chặt là các lỗ tiêu chuẩn.

- Hình dạng chi tiết thuận lợi cho việc chọn chuẩn

Chọn vật liệu

Lựa chọn vật liệu và phương pháp tạo phôi hợp lý không chỉ đảm bảo yêu cầu kỹ thuật của chi tiết mà còn giúp giảm chi phí sản xuất, từ đó nâng cao hiệu quả kinh tế kỹ thuật trong quá trình sản xuất.

Vật liệu chế tạo chi tiết dạng hộp thường dùng là gang xám , thép đúc , thép tấm, và hợp kim nhôm

Với chi tiết nắp bơm dầu thủy lực ta lập bảng so sánh 2 loại vật liệu la Gang xám 24-44 và thép CT45.

- Vật liệu dễ đúc, dập

- Giá thành cao - Điểm nóng chảy thấp , độ chảy loãng tốt , tính đúc tốt , dễ gia công , chịu nén và độ chống mài mòn cao.

- Không gia công được bằng biến dạng dẻo nhưng tính đúc cao.

Thép CT45 có cơ tính tốt nhưng dễ bị ăn mòn hóa học và oxy hóa Do đó, trong môi trường làm việc có chất lỏng, dầu và tạp chất, không nên lựa chọn thép này.

Gx 24-44 chịu tải trọng va đập tốt, khả năng chống mài mòn cao.

- Gx 24-44 là loại vật liệu chống ăn mòn hóa học tốt, khó bị oxi hóa

Dựa vào điều kiện làm việc, chi tiết chỗ tựa cho trục bánh răng cần chịu tải trọng lớn và phải có khả năng chống lại mài mòn cũng như ăn mòn hóa học Vì vậy, vật liệu được chọn để chế tạo nắp bơm dầu thủy lực là Gang xám 24-44.

Chương 3 : Xác định dạng sản xuất

1 Khối lượng của chi tiết

- Thể tích của chi tiêt ( V ):

- Khối lượng riêng của gang xám là : γ = (6,8-7,4)kg/dm 3 Chọn  = 7,4 (kg/ dm 3 )

Do đó khối lượng gần đúng của chi tiết là : Q  Vct. = 0,64.7,4 = 2,7 (kg).

- Sản lượng chế tạo trong một năm là : N1 = 6500 (chi tiết/năm).

- Số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm m = 1 (chi tiết).

- Số phần trăm sản phẩm dự phòng do sai hỏng khi tạo phôi  = (3-5%) Chọn  = 4%.

- Số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình gia công  = (5-7%) Chọn  = 6%.

- Do đó sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm là :

 tra bảng 2.6( Hướng dẫn t.kế đồ án CNCTM) ứng với N = 7150 (chi tiết/năm) và

Q = 2,7 (kg) ta xác định được dạng sản xuất là hàng loạt lớn

Chương 4 : Phương pháp chế tạo phôi

Xuất phát từ kết cấu của chi tiết , vật liệu làm phôi là gàn xám 24-44 Ta chọn phương pháp chế tạo phôi là phương pháp đúc

Bảng so sánh 2 phương pháp là đúc trong khuôn cát và đúc trong khuôn kim loại. Đúc trong khuôn cát Đúc trong khuôn kim loại

- Khuôn được chế tạo chủ yếu là cát , được dùng 1 lần.

- Vốn đầu tư ít, giá thành rẻ.

- Đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp.

- Năng suất thấp, độ chính xác và độ nhẵn bóng thấp.

- Lượng dư gia công lớn

- Thường dùng trong sản xuất đơn chiếc, hàng loạt nhỏ.

- Khuôn được chế tạo bằng kim loại.

- Vật đúc có cơ tính cao

- Độ nhẵn bóng và độ chính xác cao.

- Lượng dư gia công nhỏ

- Dễ cơ khí hóa và tự động hóa

- Dùng trong sản xuất hàng loạt , hàng khối với vật đúc nhỏ , đơn giản.

Dựa trên hình dạng, kích thước, điều kiện làm việc và loại sản phẩm của chi tiết, phương pháp chế tạo phôi phù hợp nhất là đúc trong khuôn kim loại.

MPK khuôn trên khuôn du?i phôi

Chương 5 : Phương hướng công nghệ gia công chi tiết

Xác định trình tự gia công hợp lý là yếu tố then chốt để đảm bảo độ chính xác về kích thước, vị trí tương quan và độ nhám bề mặt theo yêu cầu Việc này không chỉ giúp nâng cao chất lượng sản phẩm mà còn tối ưu hóa quy trình sản xuất.

Hình 5.1 Phân mặt nguyên công

Th ứ tự Tên nguyên công Số của bề mặt gia công Số của bề mặt định vị Dạng máy công nghệ Bậc tự do khống chế

1 Phay thô, phay tinh 5 10,16 Máy phay đứng 6

2 Phay thô, phay tinh 10 5,17,19 Máy phay đứng 6

3 Khoan, khoét, doa 13 5,21 Máy doa tọa độ 6

4 Tiện thô, tiện tinh 1 10, 2 lỗ 13 Máy tiện 6

5 Tiện thô, tiện tinh, tiện rãnh 2,3,4 10, 2 lỗ 13 Máy tiện 6

6 Khoan, khoét, doa 15 10, 2 lỗ 13 Máy khoan đứng 6

8 Khoan, tarô 12 5, 2 lỗ 15 Máy khoan cần 6

9 Khoan 14 5, 2 lỗ 15 Máy khoan đứng 6

11 Phay chép hình 6 5, 2 lỗ 15 Máy phay 6

12 Khoét, doa 7,8 5, 2 lỗ 15 Máy doa tọa độ 6

13 Mài phẳng tinh 10 Bàn từ Máy mài phẳng

Chương 6 : Thứ tự các nguyên công

1.Nguyờn cụng 1 : Phay mặt 5, đạt kớch thước 37.3 ±0.31 mm độ nhỏm Ra=1.25àm. s n s w

- Định vị : + Mặt 10 hạn chế 3 bậc tự do bằng phiến tỳ khía nhám.

Hệ thống định vị 3 bậc tự do bằng Etô bao gồm má Eto cố định hạn chế 2 bậc tự do và má Eto di động hạn chế 1 bậc tự do Tổng cộng, chi tiết này hạn chế 6 bậc tự do.

- Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng Eto.

- Chọn máy: Máy phay đứng 6H12.

- Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu thép gió.

2.Nguyờn cụng 2 : Phay mặt 10, đạt kớch thước 35.3 ±0.31 mm độ nhỏm Ra=1.25àm. w n s s

- Định vị : + Mặt 5 hạn chế 3 bậc tự do bằng phiến tỳ phẳng.

Hệ thống định vị 3 bậc tự do bằng Etô bao gồm má Eto cố định, hạn chế 2 bậc tự do, và má Eto di động, hạn chế 1 bậc tự do Tổng cộng, chi tiết trong hệ thống này bị hạn chế 6 bậc tự do.

3.Nguyờn cụng 3 : Gia cụng lỗ 13, đạt kớch thước ỉ8 +0.015 mm độ nhỏm Ra=1.25àm. w w

Hệ thống định vị 3 bậc tự do sử dụng khối V, trong đó khối V cố định giới hạn 2 bậc tự do và khối V di động giới hạn 1 bậc tự do Tổng cộng, chi tiết trong hệ thống này bị hạn chế 6 bậc tự do.

- Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng khôi V.

- Chọn máy: Máy doa tọa độ.

- Dụng cụ cắt: Dao khoan ỉ6, dao khoột ỉ7, dao doa ỉ8.

4.Nguyờn cụng 4 : Tiện mặt 1 , đạt kớch thước 31.5mm độ nhỏm Ra=1.25àm. w

+ Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do.

+ Chốt trám hạn chế 1 bậc tự do.

Chi tiết được hạn chế 6 bậc tự do.

- Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng đòn rút thông qua bạc C.

- Dụng cụ cắt: Dao tiện đơn.

5.Nguyờn cụng 5 : Tiện mặt 2 , đạt kớch thước ỉ32mm độ nhỏm Ra=1.25àm.

Tiện mặt 3 , đạt kớch thước ỉ43mm độ nhỏm Ra=1.25àm.

Tiện mặt 4 , đạt kớch thước ỉ40mm độ nhỏm Ra=1.25àm

- Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng mỏ kẹp.

- Dụng cụ cắt: Dao tiện đơn ( tiện thô, tiện tinh) , dao tiện rãnh.

6.Nguyờn cụng 6: Gia cụng 4 lỗ 15 , đạt kớch thước ỉ11mm ,độ nhỏm Ra=1.25àm

- Chọn máy: Máy khoan đứng.

- Dụng cụ cắt: Dao khoan , dao khoét , dao doa.

7.Nguyờn cụng 7: Gia cụng 4 lỗ 11 , đạt kớch thước ỉ20mm ,độ nhỏm Rz= 40 n S w w

+ Khối V di động hạn chế 1 bậc tự do.

- Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng mỏ kẹp hướng từ trên xuống.

- Chọn máy: Máy khoan cần 2H55.

- Dụng cụ cắt: Dao khoét.

8.Nguyên công 8: Gia công 8 lỗ M10x1.25

- Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng mỏ kẹp hướng từ trên xuống

- Chọn máy: Máy khoan đứng 2A135.

- Dụng cụ cắt: Dao khoan ỉ8, Taro M 10.

- Dụng cụ cắt: Dao khoan ỉ16.

10.Nguyờn cụng 10 : Gia cụng 2 lỗ 18 , đạt kớch thước ỉ4 ±0.15 mm ,độ nhỏm Rz= 40. a) Gia cụng lỗ đạt kớch thước ỉ4 ±0.15 mm giao với lỗ 8 ,độ nhỏm Rz= 40 w w

- Dụng cụ cắt: Dao khoan ỉ4. b) Gia cụng lỗ đạt kớch thước ỉ4 ±0.15 mm giao với lỗ 7 ,độ nhỏm Rz= 40.

11.Nguyên công 11 : Phay rãnh 6,độ nhám Rz= 40. n w w

- Chọn máy: Máy phay ( phương pháp phay chép hình).

- Dụng cụ cắt: Dao phay ngún ỉ3

12.Nguyờn cụng 12 : Gia cụng lỗ 7 và lỗ 8 , đạt kớch thước ỉ36 +0.027 mm độ nhỏm Ra= 1.25àm. w

- Chọn máy: Máy doa tọa độ 2450

- Dụng cụ cắt: Dao khoét , dao doa

13.Nguyên công 13 : Mài phẳng tinh mặt 10 , đạt kích thước 35.3 ±0.31 mm độ nhỏm Ra= 0.63àm. w w

Hình 6.13 Mài phẳng tinh mặt 10

- Chọn máy: Máy mài phẳng 3B722

- Dụng cụ cắt: Đá mài tròn

14.Nguyên công 14 : Tổng kiểm tra

Dụng cụ kiểm tra sử dụng đồng hồ so với độ chính xác 0,01 nhằm xác định các sai lệch về vị trí tương quan của chi tiết Sơ đồ kiểm tra sẽ được áp dụng để đánh giá độ chính xác của độ song song giữa lỗ 7 và lỗ 8.

Hình 6.14a Kiểm tra độ song song của lỗ 7 và lỗ 8

- Chi tiết được đặt trên bàn máp Cắm 2 trục kiểm 36 vào 2 lỗ 7 và lỗ 8 Gá trục mang

Gắn 2 đồng hồ so vào trục kiểm trong lỗ 7, sau đó cho mũi của chúng tiếp xúc với trục kiểm ở lỗ 8 Điều chỉnh bạc trên trục kiểm 1 để mũi đồng hồ so di chuyển trên trục kiểm thứ 2 Độ sai lệch giữa 2 đồng hồ so cho biết độ không song song của 2 lỗ 7 và 8, không được vượt quá 0,02 mm trên toàn bộ chiều dài lỗ Sơ đồ kiểm tra độ chính xác cũng cần xác định vị trí tương quan giữa mặt bên trong của lỗ 7 và bề mặt 10.

Hình 6.14b Kiểm tra độ vuông góc giữa lỗ 7và mặt 10.

- Chi tiết được đặt lên bàn máp, cắm trục kiểm 36 sít vào lỗ 7 Gá đồng hồ so lên bề mặt

Để kiểm tra độ vuông góc, đặt 2 đồng hồ so sao cho mũi của chúng tiếp xúc với mặt trục kiểm Xoay tròn đế đồng hồ so quanh trục và ghi nhận độ sai lệch giữa 2 đồng hồ so Độ sai lệch này phản ánh độ không vuông góc giữa bề mặt lỗ 7 và mặt phẳng 10, và cần đảm bảo không vượt quá 0,01 mm.

CHƯƠNG 7: XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

1.XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN CHO MỘT BỀ MẶT CỦA PHÔI BẰNG PHƯƠNG PHÁP PHÂN TÍCH CHO LỖ 7

Lượng dư nhỏ nhất hai phía được xác định bởi công thức :

Zimin: : lượng dư bé nhất của bước công nghệ thứ i.

RZi–1 :Chiều cao nhấp nhô bề mặt (độ nhám) do bước gia công sát trước để lại, μmm

Ti–1 : chiều sâu lớp bề mặt hư hỏng do biến cứng ở bước gia công sát trước để lại, μm m.

i–1 : sai số không gian của bề mặt gia công do bước gia công sát trước để lại, μm m.

+ cv : sai số do cong vênh bề mặt gia công.

+ vt : sai số vị trí tương quan giữa bề mặt gia công và mặt chuẩn định vị, μm m. ε i : sai số gá đặt phôi, μm m. ε i = √ ε c 2 + ε k 2 +ε 2 dg với:

+ ε k : sai số do kẹp chặt, μm m

+ ε dg: sai số của đồ gá, μm m.

* Xác định độ nhám và độ biến cứng sau mỗi bước nguyên công:

Phôi đúc đạt cấp chính xác 15: Rz0 = 80 m, To = 400 m [2, Trang 235, Bảng 3-65]

Sau khi thực hiện bước khoét thô, bề mặt đạt cấp chính xác 11 với RZ1 = 50 μm và T1 = 50 μm Tiếp theo, sau bước doa lỗ, bề mặt đạt cấp chính xác 7 với RZ2 = 5 μm và T2 = 10 μm Theo tài liệu [2, Bảng 3-67, Trang 229], có thể xác định sai lệch vị trí bề mặt của chi tiết đúc.

Khoảng cách từ lỗ tới chuẩn công nghệ: ρ vt = 1,2-2 mm

Chọn ρ vt = 1,5 mm = 1500 μm m Độ xiên của lỗ: ρ x = 10.22 = 220 μm m Độ cong vênh: ρ cv = 0 (vì dùng đòn kẹp, phiến tỳ)

 Sai lệch không gian của phôi là: ρ 0 = √ ρ cv 2 + ρ 2 vt = 1516 μm m

Sau khi gia công bằng bước khoét thô thì các sai lệch không gian còn lại rất nhỏ nên có thể bỏ qua: ρ 1 =ρ 2 = 0

Phôi định vị trên chốt trụ, chốt trám nên chuẩn định vị trùng với chuẩn đo lường nên sai số chuẩn bằng 0

Sai số kẹp chặt là yếu tố quan trọng trong gia công cơ khí, với các giá trị cụ thể cho phôi thô là k = 100 (m), sau gia công thô giảm xuống còn k = 50 (m) và sau gia công tinh chỉ còn k = 10 (m) Ngoài ra, sai số đồ gá thường được xác định bằng 1/5 dung sai của kích thước chi tiết gia công, đảm bảo độ chính xác và chất lượng sản phẩm.

* Lượng dư qua các bước gia công:

+ Lượng dư cho bước gia công khoét thô:

+ Lượng dư cho bước gia công doa lỗ:

* Kích thước trung gian tính toán:

+ Kích thước lớn nhất của chi tiết:

Dmax2 = 36 + 0,027 = 36,027 mm + Kích thước trung gian lớn nhất của phôi trước khi gia công doa lỗ là:

= 36,027 – 0,3 = 35,727 mm+ Trước khi gia công khoét thô là:

* Dung sai kích thước trung gian:

+ Dung sai phôi: δ 0 = 1 mm + Dung sai kích thước sau bước khoét thô: δ 1 = 0,16 mm + Dung sai kích thước sau bước doa lỗ: δ 2 = 0,027 mm

Ta quy tròn các kích thước và tính kích thước bé nhất:

Dmax 0 = 31 mm; Dmin 0 = Dmax 0 – δ o = 30 mm

Dmax 1 = 35,72 mm; Dmin 1 = Dmax 1 – δ 1 = 35,56 mm

Dmax 2 = 36,027 mm; Dmin 2 = Dmax 2 – δ 2 = 36 mm

* Lượng dư trung gian bé nhất và lớn nhất của các bước:

* Lượng dư tổng cộng bé nhất và lớn nhất:

2Zmax 0 – 2Zmin 0 = 6 – 5,025 = 0,97 mm δ phôi – δ chi tiết = 1 – 0,027 = 0,97 mm Vậy kết quả tính là đúng.

Lượng dư trung gian danh nghĩa cho bước khoét thô:

Lượng dư tổng cộng danh nghĩa:

2Z0 = 2Zmax 0 – ESphôi + ESchi tiết = 6 – 1 = 5 mm Kích thước danh nghĩa của phôi:

D0 = Dchi tiết - 2Z0 = 36 – 5 = 31 mm Vậy Dphôi = 30 +1

Trình tự các bước công nghệ gia công lỗ

Các yếu tố tạo thành lượng dư ( μm m)

Lượn g dư tính toán 2Zmin μm m

Kích thước tính toán (mm)

Kích thước giới hạn (mm)

Lượng dư giới hạn (mm)

2.XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN BẰNG CÁCH TRA BẢNG CHO CÁC BỀ

Các bước công nghệ gia công

Dung sai (m) Lượng dư tra bảng Zi(mm) Kích thuớc trung gian,mm

Phay bán tinh Phay tinh

Tiện bán tinh Tiện tinh Tiện rãnh

CHƯƠNG 8: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN GIA CÔNG

1.XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN GIA CÔNG CHO NGUYÊN CÔNG 12. a Chế độ cắt khi khoét thô mặt 7,8

 Vật liệu là gang xám GX24-44 có HB0

 Dao khoét gắn mảnh hợp kim BK8

 Lượng tiến dao s = 1,4 (mm/vòng) [3, Bảng 5-26, Trang 22]

 Công suất động cơ N = 4.5 (kw)

 Đường kính bề mặt gia công : 35,7 mm

 Chiều dài bề mặt gia công :22 mm

* Xác định chiều sâu cắt:

Chọn chiều sâu cắt bằng lượng dư trung gian lớn nhất. t = (35,7 – 30)/2= 2,85 mm

Tốc độ cắt thực tế: V C v D q

Hệ số ảnh hưởng của điều kiện cắt đối với tốc độ cắt được ký hiệu là Cv Các hệ số m và y được sử dụng để xem xét ảnh hưởng của tuổi bền trung bình, lượng chạy dao và chiều sâu cắt.

T: chu kỳ bền trung bình.

Kv : hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt.

Kv=KMV.KUV.Klv.Knv

- Kmv hệ số ảnh hưởng vào vật liệu gia công.

- Kuv hệ số ảnh hưởng vào vật liệu dụng cụ cắt.

- Klv hệ số ảnh hưởng vào chiều sâu cắt.

- Knv hệ số điều chỉnh và bổ sung.

Vậy Kv = Kuv Knv Klv.KMV = 1.0,83.0,85.1 = 0,7055

Ta có tốc độ cắt là: v5.(0,3572) 0,4 0,7055

Số vòng quay của trục chính là: n100v/ π D

1000.7,54 π.35,7 g,23 v/phChọn n theo số vòng quay thực tế: n = 100 v/phTính lại vận tốc cắt thực tế:

1000 = 11,88 m/ph Thời gian gia công cơ bản là:

So sánh với công suất máy đã chọn thì đảm bảo an toàn. b Chế độ cắt khi doa mặt 7,8

 Vật liệu là gang xám GX24-44 có HB0

 Dao doa gắn mảnh hợp kim BK8

 Lượng tiến dao s = 0,25 (mm/vòng) [3, Bảng 5-26, Trang 22]

 Công suất động cơ N = 4.5 (kw)

 Đường kính bề mặt gia công : 36 mm

 Chiều dài bề mặt gia công :22 mm

* Xác định chiều sâu cắt:

Chọn chiều sâu cắt bằng lượng dư trung gian lớn nhất. t = (36 – 35,7)/2= 0,15 mm

Tốc độ cắt thực tế: V C v D q

Hệ số ảnh hưởng của điều kiện cắt đến tốc độ cắt được ký hiệu là Cv Các hệ số m và y phản ánh ảnh hưởng của tuổi bền trung bình, lượng chạy dao và chiều sâu cắt.

T: chu kỳ bền trung bình.

Kv : hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt.

Kv=KMV.KUV.Klv.Knv

- Kmv hệ số ảnh hưởng vào vật liệu gia công.

- Kuv hệ số ảnh hưởng vào vật liệu dụng cụ cắt.

- Klv hệ số ảnh hưởng vào chiều sâu cắt.

- Knv hệ số điều chỉnh và bổ sung.

Vậy Kv = Kuv Knv Klv.KMV = 1.0,83.0,85.1 = 0,7055

Ta có tốc độ cắt là: v9.(0,36) 0,2 0,7055

Số vòng quay của trục chính là: n100v/ π D

1000.15,44 π.36 6,5 v/ph Chọn n theo số vòng quay thực tế: n = 150 v/ph Tính lại vận tốc cắt thực tế:

1000 = 17 m/ph Thời gian gia công cơ bản là:

Momen xoắn khi doa là:

Z là lượng chạy dao răng (mm/răng)

Z là số răng của dao doa Chọn Z = 10

So sánh với công suất máy đã chọn thì đảm bảo an toàn.

2.XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT BẰNG PHƯƠNG PHÁP TRA BẢNG.

Dụng cụ gia công là dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK6

Máy gia công là máy phay đứng 6H12: công suất 7 KW; hiệu suất máy 0,75 Chiều sâu cắt khi phay thô:t = 2,8 mm

Chiều sâu cắt khi phay bán tinh: t = 1,5 mm

Chiều sâu cắt khi phay tinh: t = 0,2 mm

B là chiều rộng của phôi (B = 94,5 mm)

* Phay thô: a Lượng chạy dao:

Với S z : lượng chạy dao khi phay thô

S: lượng chạy dao khi phay tinh

Lấy S z = 0,14 mm  S = S z Z = 1,68 mm b Tốc độ cắt:

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng vật liệu dao = 1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt = 0,8

Hệ số hiệu chỉnh mác hợp kim BK6 =1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay = 1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiên chính = 1

 V= Vb.1.0.8.1.1.1 = 150 (m/phút) c Số vòng quay của dụng cụ cắt: n 1000.V Π.D n 1000.150 Π.110 = 434 v/ph Chọn n theo số vòng quay thực tế: n = 450 v/ph Tính lại vận tốc cắt thực tế:

* Phay bán tinh: a Lượng chạy dao:

Chọn S0 = 1,2 (mm/vòng) [3, Bảng 5-125, Trang 113] b Tốc độ cắt:

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt = 1

 V= Vb = 228 (m/phút) c Số vòng quay của dụng cụ cắt: n 1000.V Π.D n 1000.228 Π.110 = 660 v/phChọn n theo số vòng quay thực tế: n = 650 v/phTính lại vận tốc cắt thực tế:

* Phay tinh : a Lượng chạy dao:

 V= Vb = 244 (m/phút) c Số vòng quay của dụng cụ cắt: n 1000.V Π.D n 1000.244 Π.110 = 706 v/ph Chọn n theo số vòng quay thực tế: n = 700 v/ph Tính lại vận tốc cắt thực tế:

* Thời gian gia công cơ bản:

Thời gian gia công cơ bản của phay thô:

Thời gian gia công cơ bản của phay bán tinh:

Thời gian gia công cơ bản của phay tinh:

Thời gian gia công tính toán:

B là chiều rộng của phôi (B = 134 mm)

 V= Vb.1.0.8.1.1.1 = 155 (m/phút) c Số vòng quay của dụng cụ cắt: n 1000.V Π.D 1000.155 Π.150

Chọn n theo số vòng quay thực tế: n = 375 v/ph Tính lại vận tốc cắt thực tế:

* Phay tinh: a Lượng chạy dao:

Thời gian gia công cơ bản của phay mỏng:

Máy gia công: Máy doa tọa độ 2450, công suất 4,5 KW

Dụng cụ gia công: mũi khoan ruột gà đuôi trụ 6 bằng thép gió P18Chiều sâu cắt: t = 3 mm a Lượng chạy dao:

Chọn S = 0,33 mm/vg b Tốc độ cắt:

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan =1

Phương pháp chế tạo phôi

Xuất phát từ kết cấu của chi tiết , vật liệu làm phôi là gàn xám 24-44 Ta chọn phương pháp chế tạo phôi là phương pháp đúc

Bảng so sánh 2 phương pháp là đúc trong khuôn cát và đúc trong khuôn kim loại. Đúc trong khuôn cát Đúc trong khuôn kim loại

- Khuôn được chế tạo chủ yếu là cát , được dùng 1 lần.

- Vốn đầu tư ít, giá thành rẻ.

- Đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp.

- Năng suất thấp, độ chính xác và độ nhẵn bóng thấp.

- Lượng dư gia công lớn

- Thường dùng trong sản xuất đơn chiếc, hàng loạt nhỏ.

- Khuôn được chế tạo bằng kim loại.

- Vật đúc có cơ tính cao

- Độ nhẵn bóng và độ chính xác cao.

- Lượng dư gia công nhỏ

- Dễ cơ khí hóa và tự động hóa

- Dùng trong sản xuất hàng loạt , hàng khối với vật đúc nhỏ , đơn giản.

Dựa vào hình dạng, kích thước, điều kiện làm việc và kiểu sản xuất của chi tiết, phương pháp chế tạo phôi thích hợp là đúc trong khuôn kim loại.

MPK khuôn trên khuôn du?i phôi

Phương hướng công nghệ gia công chi tiết

Xác định trình tự gia công hợp lý là rất quan trọng để đảm bảo độ chính xác về kích thước, vị trí tương quan và độ nhám của các bề mặt theo yêu cầu đề ra Việc này không chỉ giúp nâng cao chất lượng sản phẩm mà còn tối ưu hóa quy trình sản xuất.

Hình 5.1 Phân mặt nguyên công

Th ứ tự Tên nguyên công Số của bề mặt gia công Số của bề mặt định vị Dạng máy công nghệ Bậc tự do khống chế

1 Phay thô, phay tinh 5 10,16 Máy phay đứng 6

2 Phay thô, phay tinh 10 5,17,19 Máy phay đứng 6

3 Khoan, khoét, doa 13 5,21 Máy doa tọa độ 6

4 Tiện thô, tiện tinh 1 10, 2 lỗ 13 Máy tiện 6

5 Tiện thô, tiện tinh, tiện rãnh 2,3,4 10, 2 lỗ 13 Máy tiện 6

6 Khoan, khoét, doa 15 10, 2 lỗ 13 Máy khoan đứng 6

8 Khoan, tarô 12 5, 2 lỗ 15 Máy khoan cần 6

11 Phay chép hình 6 5, 2 lỗ 15 Máy phay 6

12 Khoét, doa 7,8 5, 2 lỗ 15 Máy doa tọa độ 6

13 Mài phẳng tinh 10 Bàn từ Máy mài phẳng

Thứ tự các nguyên công

1.Nguyờn cụng 1 : Phay mặt 5, đạt kớch thước 37.3 ±0.31 mm độ nhỏm Ra=1.25àm. s n s w

- Định vị : + Mặt 10 hạn chế 3 bậc tự do bằng phiến tỳ khía nhám.

Hệ thống định vị 3 bậc tự do bằng Etô bao gồm má Eto cố định, hạn chế 2 bậc tự do, và má Eto di động, hạn chế 1 bậc tự do Tổng cộng, chi tiết trong hệ thống này bị hạn chế 6 bậc tự do.

2.Nguyờn cụng 2 : Phay mặt 10, đạt kớch thước 35.3 ±0.31 mm độ nhỏm Ra=1.25àm. w n s s

Hệ thống định vị 3 bậc tự do bằng Etô bao gồm má Eto cố định, hạn chế 2 bậc tự do, và má Eto di động, hạn chế 1 bậc tự do Như vậy, tổng cộng chi tiết được hạn chế 6 bậc tự do.

3.Nguyờn cụng 3 : Gia cụng lỗ 13, đạt kớch thước ỉ8 +0.015 mm độ nhỏm Ra=1.25àm. w w

Hệ thống định vị 3 bậc tự do sử dụng khối V, trong đó khối V cố định hạn chế 2 bậc tự do và khối V di động hạn chế 1 bậc tự do Tổng cộng, chi tiết trong hệ thống này bị hạn chế 6 bậc tự do.

- Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng khôi V.

- Chọn máy: Máy doa tọa độ.

- Dụng cụ cắt: Dao khoan ỉ6, dao khoột ỉ7, dao doa ỉ8.

4.Nguyờn cụng 4 : Tiện mặt 1 , đạt kớch thước 31.5mm độ nhỏm Ra=1.25àm. w

- Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng đòn rút thông qua bạc C.

- Dụng cụ cắt: Dao tiện đơn.

5.Nguyờn cụng 5 : Tiện mặt 2 , đạt kớch thước ỉ32mm độ nhỏm Ra=1.25àm.

Tiện mặt 3 , đạt kớch thước ỉ43mm độ nhỏm Ra=1.25àm.

Tiện mặt 4 , đạt kớch thước ỉ40mm độ nhỏm Ra=1.25àm

- Dụng cụ cắt: Dao tiện đơn ( tiện thô, tiện tinh) , dao tiện rãnh.

6.Nguyờn cụng 6: Gia cụng 4 lỗ 15 , đạt kớch thước ỉ11mm ,độ nhỏm Ra=1.25àm

- Chọn máy: Máy khoan đứng.

- Dụng cụ cắt: Dao khoan , dao khoét , dao doa.

+ Khối V di động hạn chế 1 bậc tự do.

- Chọn máy: Máy khoan cần 2H55.

- Dụng cụ cắt: Dao khoét.

8.Nguyên công 8: Gia công 8 lỗ M10x1.25

- Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng mỏ kẹp hướng từ trên xuống

- Dụng cụ cắt: Dao khoan ỉ8, Taro M 10.

10.Nguyờn cụng 10 : Gia cụng 2 lỗ 18 , đạt kớch thước ỉ4 ±0.15 mm ,độ nhỏm Rz= 40. a) Gia cụng lỗ đạt kớch thước ỉ4 ±0.15 mm giao với lỗ 8 ,độ nhỏm Rz= 40 w w

- Dụng cụ cắt: Dao khoan ỉ4. b) Gia cụng lỗ đạt kớch thước ỉ4 ±0.15 mm giao với lỗ 7 ,độ nhỏm Rz= 40.

11.Nguyên công 11 : Phay rãnh 6,độ nhám Rz= 40. n w w

- Chọn máy: Máy phay ( phương pháp phay chép hình).

- Dụng cụ cắt: Dao phay ngún ỉ3

12.Nguyờn cụng 12 : Gia cụng lỗ 7 và lỗ 8 , đạt kớch thước ỉ36 +0.027 mm độ nhỏm Ra= 1.25àm. w

- Chọn máy: Máy doa tọa độ 2450

- Dụng cụ cắt: Dao khoét , dao doa

13.Nguyên công 13 : Mài phẳng tinh mặt 10 , đạt kích thước 35.3 ±0.31 mm độ nhỏm Ra= 0.63àm. w w

Hình 6.13 Mài phẳng tinh mặt 10

- Chọn máy: Máy mài phẳng 3B722

- Dụng cụ cắt: Đá mài tròn

14.Nguyên công 14 : Tổng kiểm tra

Để kiểm tra độ chính xác của các chi tiết, sử dụng đồng hồ so có độ chính xác 0,01 nhằm xác định sai lệch vị trí tương quan Cụ thể, sơ đồ kiểm tra sẽ tập trung vào độ song song giữa lỗ 7 và lỗ 8.

Hình 6.14a Kiểm tra độ song song của lỗ 7 và lỗ 8

- Chi tiết được đặt trên bàn máp Cắm 2 trục kiểm 36 vào 2 lỗ 7 và lỗ 8 Gá trục mang

Để kiểm tra độ không song song giữa lỗ 7 và lỗ 8, gắn 2 đồng hồ so lên trục kiểm trong lỗ 7, sau đó cho mũi của chúng tiếp xúc với trục kiểm cắm vào lỗ 8 Dịch chuyển bạc gắn trên trục kiểm 1 để mũi của 2 đồng hồ so di chuyển trên trục kiểm thứ 2 Độ sai lệch của 2 đồng hồ so sẽ cho biết độ không song song giữa 2 lỗ, và độ không song song này không được vượt quá 0,02 mm trên toàn bộ chiều dài của lỗ Hơn nữa, cần kiểm tra độ chính xác về vị trí tương quan giữa mặt bên trong của lỗ 7 và bề mặt 10.

Hình 6.14b Kiểm tra độ vuông góc giữa lỗ 7và mặt 10.

- Chi tiết được đặt lên bàn máp, cắm trục kiểm 36 sít vào lỗ 7 Gá đồng hồ so lên bề mặt

Để kiểm tra độ vuông góc, đặt 2 đồng hồ so sao cho mũi của chúng tiếp xúc với mặt trục kiểm Xoay tròn đế đồng hồ so quanh trục để đo độ sai lệch giữa 2 đồng hồ, từ đó xác định độ không vuông góc giữa bề mặt lỗ 7 và mặt phẳng 10 Độ sai lệch này cần đảm bảo không vượt quá 0,01 mm.

XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

1.XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN CHO MỘT BỀ MẶT CỦA PHÔI BẰNG PHƯƠNG PHÁP PHÂN TÍCH CHO LỖ 7

Lượng dư nhỏ nhất hai phía được xác định bởi công thức :

Zimin: : lượng dư bé nhất của bước công nghệ thứ i.

RZi–1 :Chiều cao nhấp nhô bề mặt (độ nhám) do bước gia công sát trước để lại, μmm

Ti–1 : chiều sâu lớp bề mặt hư hỏng do biến cứng ở bước gia công sát trước để lại, μm m.

i–1 : sai số không gian của bề mặt gia công do bước gia công sát trước để lại, μm m.

+ cv : sai số do cong vênh bề mặt gia công.

+ vt : sai số vị trí tương quan giữa bề mặt gia công và mặt chuẩn định vị, μm m. ε i : sai số gá đặt phôi, μm m. ε i = √ ε c 2 + ε k 2 +ε 2 dg với:

+ ε k : sai số do kẹp chặt, μm m

+ ε dg: sai số của đồ gá, μm m.

* Xác định độ nhám và độ biến cứng sau mỗi bước nguyên công:

Phôi đúc đạt cấp chính xác 15: Rz0 = 80 m, To = 400 m [2, Trang 235, Bảng 3-65]

Sau khi thực hiện bước khoét thô, chi tiết đạt cấp chính xác 11 với thông số RZ1 = 50 μm và T1 = 50 μm Tiếp theo, sau bước doa lỗ, chi tiết đạt cấp chính xác 7 với RZ2 = 5 μm và T2 = 10 μm Theo tài liệu [2, Bảng 3-67, Trang 229], sai lệch vị trí bề mặt của chi tiết đúc cũng được ghi nhận.

Khoảng cách từ lỗ tới chuẩn công nghệ: ρ vt = 1,2-2 mm

Chọn ρ vt = 1,5 mm = 1500 μm m Độ xiên của lỗ: ρ x = 10.22 = 220 μm m Độ cong vênh: ρ cv = 0 (vì dùng đòn kẹp, phiến tỳ)

 Sai lệch không gian của phôi là: ρ 0 = √ ρ cv 2 + ρ 2 vt = 1516 μm m

Sau khi gia công bằng bước khoét thô thì các sai lệch không gian còn lại rất nhỏ nên có thể bỏ qua: ρ 1 =ρ 2 = 0

Phôi định vị trên chốt trụ, chốt trám nên chuẩn định vị trùng với chuẩn đo lường nên sai số chuẩn bằng 0

Sai số kẹp chặt là yếu tố quan trọng trong quá trình gia công Đối với phôi thô, sai số kẹp chặt đạt 100 (μm) Sau khi thực hiện gia công thô, sai số này giảm xuống còn 50 (μm) Cuối cùng, sau bước gia công tinh, sai số kẹp chặt chỉ còn 10 (μm) Ngoài ra, sai số đồ gá thường được xác định bằng 1/5 dung sai của kích thước chi tiết gia công.

* Lượng dư qua các bước gia công:

+ Lượng dư cho bước gia công khoét thô:

+ Lượng dư cho bước gia công doa lỗ:

* Kích thước trung gian tính toán:

+ Kích thước lớn nhất của chi tiết:

Dmax2 = 36 + 0,027 = 36,027 mm + Kích thước trung gian lớn nhất của phôi trước khi gia công doa lỗ là:

= 36,027 – 0,3 = 35,727 mm+ Trước khi gia công khoét thô là:

* Dung sai kích thước trung gian:

+ Dung sai phôi: δ 0 = 1 mm + Dung sai kích thước sau bước khoét thô: δ 1 = 0,16 mm + Dung sai kích thước sau bước doa lỗ: δ 2 = 0,027 mm

Ta quy tròn các kích thước và tính kích thước bé nhất:

Dmax 0 = 31 mm; Dmin 0 = Dmax 0 – δ o = 30 mm

Dmax 1 = 35,72 mm; Dmin 1 = Dmax 1 – δ 1 = 35,56 mm

Dmax 2 = 36,027 mm; Dmin 2 = Dmax 2 – δ 2 = 36 mm

* Lượng dư trung gian bé nhất và lớn nhất của các bước:

* Lượng dư tổng cộng bé nhất và lớn nhất:

2Zmax 0 – 2Zmin 0 = 6 – 5,025 = 0,97 mm δ phôi – δ chi tiết = 1 – 0,027 = 0,97 mm Vậy kết quả tính là đúng.

Lượng dư trung gian danh nghĩa cho bước khoét thô:

Lượng dư tổng cộng danh nghĩa:

2Z0 = 2Zmax 0 – ESphôi + ESchi tiết = 6 – 1 = 5 mm Kích thước danh nghĩa của phôi:

D0 = Dchi tiết - 2Z0 = 36 – 5 = 31 mm Vậy Dphôi = 30 +1

Trình tự các bước công nghệ gia công lỗ

Các yếu tố tạo thành lượng dư ( μm m)

Lượn g dư tính toán 2Zmin μm m

Kích thước tính toán (mm)

Kích thước giới hạn (mm)

Lượng dư giới hạn (mm)

2.XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN BẰNG CÁCH TRA BẢNG CHO CÁC BỀ

Các bước công nghệ gia công

Dung sai (m) Lượng dư tra bảng Zi(mm) Kích thuớc trung gian,mm

Phay bán tinh Phay tinh

Tiện bán tinh Tiện tinh Tiện rãnh

XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN GIA CÔNG

Nguyên công 1

B là chiều rộng của phôi (B = 94,5 mm)

 V= Vb.1.0.8.1.1.1 = 150 (m/phút) c Số vòng quay của dụng cụ cắt: n 1000.V Π.D n 1000.150 Π.110 = 434 v/ph Chọn n theo số vòng quay thực tế: n = 450 v/ph Tính lại vận tốc cắt thực tế:

 V= Vb = 228 (m/phút) c Số vòng quay của dụng cụ cắt: n 1000.V Π.D n 1000.228 Π.110 = 660 v/phChọn n theo số vòng quay thực tế: n = 650 v/phTính lại vận tốc cắt thực tế:

* Phay tinh : a Lượng chạy dao:

Thời gian gia công cơ bản của phay bán tinh:

Nguyên công 2

B là chiều rộng của phôi (B = 134 mm)

 V= Vb.1.0.8.1.1.1 = 155 (m/phút) c Số vòng quay của dụng cụ cắt: n 1000.V Π.D 1000.155 Π.150

Chọn n theo số vòng quay thực tế: n = 375 v/ph Tính lại vận tốc cắt thực tế:

* Phay tinh: a Lượng chạy dao:

Thời gian gia công cơ bản của phay mỏng:

Nguyên công 3

Máy gia công: Máy doa tọa độ 2450, công suất 4,5 KW

Dụng cụ gia công: mũi khoan ruột gà đuôi trụ 6 bằng thép gió P18Chiều sâu cắt: t = 3 mm a Lượng chạy dao:

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền là 0,91, dẫn đến vận tốc cắt V = 0,91 x 40 = 36,4 m/ph Số vòng quay của dụng cụ cắt được tính bằng công thức n = (1000 x V) / (π x D), với D = 6, kết quả là n = 1000 x 36,4 / (π x 6) = 1931 v/ph Tuy nhiên, chọn số vòng quay thực tế là n = 2000 v/ph, cần tính lại vận tốc cắt thực tế.

Nc = 1,1 KW < N máy = 4,5 KW [3, Bảng 5-92, Trang 87]

Dụng cụ gia công: mũi khoét ruột gà đuôi trụ 7,8 bằng thép gió P18 Chiều sâu cắt: t = 0,9 mm a Lượng chạy dao:

S = 0,3  0,6 mm/vg (khoét lỗ không thủng) [3, Bảng 5-104, Trang 95] Chọn S = 0,3 mm/vg b Tốc độ cắt:

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khooét =1

Hệ số điều chỉnh cho chu kỳ bền là 0,91, dẫn đến vận tốc cắt V = 0,91 x 35 = 31,85 m/ph Số vòng quay của dụng cụ cắt được tính bằng công thức n = 1000.V / (Π.D), với D = 7,8 cm, cho kết quả n = 1000 x 31,85 / (Π x 7,8) = 1299 v/ph Tuy nhiên, số vòng quay thực tế được chọn là n = 1500 v/ph, do đó cần tính lại vận tốc cắt thực tế.

Dụng cụ gia công: mũi doa 8 bằng thép gió P18 Chiều sâu cắt: t = 0,1 mm a Lượng chạy dao:

S = 0,1 mm/vg [3, Bảng 5-115, Trang 107] b Tốc độ cắt:

V= 5 m/ph c Số vòng quay của dụng cụ cắt: n 1000.V Π.D n 1000.5 Π.8 = 199 v/ph Chọn n theo số vòng quay thực tế: n = 200 v/ph Tính lại vận tốc cắt thực tế:

Thời gian gia công cơ bản của khoan:

Thời gian gia công cơ bản của khoét:

Thời gian gia công cơ bản của doa:

Thời gian gia công tinh toán:

Nguyên công 4

Máy gia công: Máy tiện T616, công suất 4,5 KW

Dụng cụ gia công: dao tiện hợp kim cứng T15K6

Chiều sâu cắt: t = 2,16 mm a Lượng chạy dao:

Chọn S = 1 mm/vg b Tốc độ cắt:

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao = 0,95

Hệ số điều chỉnh cho mác hợp kim dao là 0,85, dẫn đến vận tốc cắt V = 97,0,95,0,85 = 78,3 m/ph Số vòng quay của dụng cụ cắt được tính bằng công thức n = 1000.V / (Π.D), với D = 90, ta có n = 1000.78,3 / (Π.90) ≈ 277 v/ph Tuy nhiên, chọn n theo số vòng quay thực tế là 300 v/ph Cần tính lại vận tốc cắt thực tế dựa trên số vòng quay này.

Hệ số điều chỉnh cho mác hợp kim dao là 0,85, dẫn đến vận tốc cắt V được tính là 126 m/ph Số vòng quay của dụng cụ cắt n được tính bằng công thức n = 1000.V / (Π.D), với V = 126 m/ph và D = 90 mm, cho kết quả n ≈ 445,6 v/ph Tuy nhiên, để phù hợp với thực tế, số vòng quay được chọn là n = 450 v/ph Từ đó, cần tính lại vận tốc cắt thực tế.

Hệ số điều chỉnh cho mác hợp kim dao là 0,85, dẫn đến vận tốc cắt V = 250.0,95.0,85 = 201,8 m/ph Số vòng quay của dụng cụ cắt được tính là n = 1000.V / (Π.D) = 1000.201,8 / (Π.90) = 713,7 v/ph Cuối cùng, chọn n theo số vòng quay thực tế là n = 700 v/ph để tính lại vận tốc cắt thực tế.

Thời gian gia công cơ bản của tiện thô:

Thời gian gia công cơ bản của tiện bán tinh:

Thời gian gia công cơ bản của tiện tinh:

Thời gian gia công kế toán:

Nguyên công 5

Máy gia công: Máy tiện T616, công suất 4,5 KW

Dụng cụ gia công: dao tiện hợp kim cứng T15K6

Chiều sâu cắt: t = 1 mm a Lượng chạy dao:

Hệ số điều chỉnh cho mác hợp kim dao là 0,85, dẫn đến vận tốc cắt V = 177 × 0,95 × 0,85 = 143 m/ph Số vòng quay của dụng cụ cắt được tính bằng công thức n = 1000 × V / (Π × D), trong đó D là đường kính dụng cụ cắt Tính toán cho thấy n = 1000 × 143 / (Π × 32) = 1517 v/ph Cuối cùng, chọn n theo số vòng quay thực tế là 1500 v/ph để tính lại vận tốc cắt thực tế.

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim dao là 0,85, dẫn đến vận tốc cắt V = 177.0,95.0,85 = 143 m/ph Số vòng quay của dụng cụ cắt được tính bằng công thức n = 1000.V / (Π.D), với D là đường kính dụng cụ Thay số vào, ta có n = 1000.143 / (Π.36,72) = 1239,6 v/ph Cuối cùng, chọn số vòng quay thực tế n = 1200 v/ph để tính lại vận tốc cắt thực tế.

Hệ số điều chỉnh cho mác hợp kim dao là 0,85, dẫn đến vận tốc cắt V được tính là 159 m/ph Số vòng quay của dụng cụ cắt n được tính theo công thức n = 1000.V / (Π.D), cho kết quả n = 1278 v/ph Tuy nhiên, số vòng quay thực tế được chọn là n = 1500 v/ph Cần tính lại vận tốc cắt thực tế dựa trên thông số này.

Hệ số điều chỉnh cho mác hợp kim dao là 0,85, dẫn đến vận tốc cắt V được tính là 143 m/ph Số vòng quay của dụng cụ cắt n được xác định bằng công thức n = 1000.V / (π.D), với D là đường kính dụng cụ cắt, cho kết quả n = 1138 v/ph Tuy nhiên, sau khi xem xét, chọn n theo số vòng quay thực tế là 1000 v/ph Từ đó, cần tính lại vận tốc cắt thực tế.

Hệ số điều chỉnh cho mác hợp kim dao được xác định là 1,54, dẫn đến vận tốc cắt V = 62.0,92.1,54 = 87,74 m/ph Số vòng quay của dụng cụ cắt được tính bằng công thức n = 1000.V / (Π.D), cụ thể là n = 1000.87,74 / (Π.43) = 649,5 v/ph Cuối cùng, số vòng quay thực tế được chọn là n = 650 v/ph để tính lại vận tốc cắt thực tế.

Thời gian gia công cơ bản của tiện thô 2:

Thời gian gia công cơ bản của tiện thô 4:

Thời gian gia công cơ bản của tiện bán tinh 4:

Thời gian gia công cơ bản của tiện tinh 4:

Thời gian gia công cơ bản của tiện rảnh 4:

Nguyên công 6

Máy gia công: Máy khoan đứng 2A135, công suất 6 KW

Dụng cụ gia công: mũi khoan ruột gà đuôi trụ 9 bằng thép gió P18 Chiều sâu cắt: t = 4,5 mm a Lượng chạy dao:

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền là 0,91, do đó vận tốc cắt V được tính là 25,48 m/ph Số vòng quay của dụng cụ cắt n được tính bằng công thức n = 1000.V / (Π.D), với D là đường kính dụng cụ cắt Thay vào công thức, ta có n = 1000.25,48 / (Π.9) = 901,2 v/ph Cuối cùng, chọn số vòng quay thực tế là n = 900 v/ph để tính lại vận tốc cắt thực tế.

Nc = 1 KW < N máy = 6 KW [4, Bảng 5-92, Trang 87]

Dụng cụ gia công: mũi khoét ruột gà đuôi trụ 10,8 bằng thép gió P18 Chiều sâu cắt: t = 0,9 mm a Lượng chạy dao:

Hệ số điều chỉnh cho chu kỳ bền là 0,91, dẫn đến vận tốc cắt V bằng 25 m/ph Số vòng quay của dụng cụ cắt được tính bằng công thức n = 1000.V / (Π.D), kết quả là n = 736,8 v/ph Tuy nhiên, để phù hợp với thực tế, số vòng quay được chọn là n = 750 v/ph Từ đó, cần tính lại vận tốc cắt thực tế.

Nc = 0,9 KW < N máy = 6 KW [3, Bảng 5-111, Trang 103]

Nguyên công 7

Máy gia công: máy khoan cần 2H55, công suất máy: 4KW

Dụng cụ gia công: mũi khoét ruột gà đuôi trụ 20 bằng thép gió P18 Chiều sâu cắt: t = 4,5 mm a Lượng chạy dao:

Hệ số điều chỉnh cho chu kỳ bền được xác định là 0,91, dẫn đến vận tốc cắt V bằng 20,93 m/ph Số vòng quay của dụng cụ cắt được tính bằng công thức n = 1000.V / (Π.D), với D là đường kính dụng cụ Thay giá trị vào công thức, ta có n = 1000.20,93 / (Π.20) = 333 v/ph Tuy nhiên, để phù hợp với thực tế, số vòng quay được chọn là n = 350 v/ph Từ đó, cần tính lại vận tốc cắt thực tế.

Nguyên công 8

Máy gia công: Máy khoan cần 2H55, công suất 4 KW

Dụng cụ gia công: mũi khoan ruột gà đuôi trụ 8,2 bằng thép gió P18 Chiều sâu cắt: t = 4,1 mm a Lượng chạy dao:

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền là 0,91, dẫn đến vận tốc cắt V = 0,91 x 28 = 25,48 m/ph Số vòng quay của dụng cụ cắt được tính bằng công thức n = 1000 x V / (Π x D), với D = 8,2, cho ra kết quả n = 1000 x 25,48 / (Π x 8,2) = 994 v/ph Cuối cùng, chọn số vòng quay thực tế n = 1000 v/ph để tính lại vận tốc cắt thực tế.

Dụng cụ gia công: mũi tarô M10x1,25 bằng thép gió P18 Chiều sâu cắt: t = 0,9 mm a Lượng chạy dao:

Sz = 1,25 mm/vg b Tốc độ cắt:

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công là 1,1, dẫn đến vận tốc cắt V = 1,1 x 9 = 9,9 m/ph Số vòng quay của dụng cụ cắt được tính bằng công thức n = 1000.V / (π.D), với D là đường kính dụng cụ cắt Áp dụng vào công thức, ta có n = 1000 x 9,9 / (π x 10) = 315 v/ph Tuy nhiên, số vòng quay thực tế được chọn là n = 300 v/ph Do đó, cần tính lại vận tốc cắt thực tế.

Thời gian gia công cơ bản của tarô:

Nguyên công 9

Dụng cụ gia công: mũi khoan ruột gà đuôi trụ 16 bằng thép gió P18 Chiều sâu cắt: t = 8 mm a Lượng chạy dao:

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền là 0,91, dẫn đến vận tốc cắt V = 0,91 x 25 = 22,75 m/ph Số vòng quay của dụng cụ cắt được tính bằng công thức n = 1000.V / (Π.D), cụ thể là n = 1000 x 22,75 / (Π x 16) = 452,6 v/ph Tuy nhiên, chọn số vòng quay thực tế là n = 450 v/ph Cuối cùng, cần tính lại vận tốc cắt thực tế.

Nguyên công 10

Dụng cụ gia công: mũi khoan ruột gà đuôi trụ 4 bằng thép gió P18 Chiều sâu cắt: t = 2 mm a Lượng chạy dao:

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền = 0,91  V= 0,91.40 = 36,4 m/ph c Số vòng quay của dụng cụ cắt: n 1000.V Π.D n 1000.36,4 Π.4 = 2897 v/phChọn n theo số vòng quay thực tế: n = 3000 v/ph

Tính lại vận tốc cắt thực tế:

Nguyên công 11

Máy gia công: Máy phay , công suất 5,25 KW

Dụng cụ gia công: dao phay ngón bằng thép gió P18 Chiều sâu cắt: t = 3 mm a Lượng chạy dao:

Sz = 0,02  0,025 mm/răng [3, Bảng 5-153, Trang 138]

 S = 0,02.5 = 0,1 mm/vg b Tốc độ cắt:

V = 20,5 m/ph [3, Bảng 5-155, Trang 139] c Số vòng quay của dụng cụ cắt: n 1000.V Π.D n 1000.20,5 Π.3 = 2175 v/ph Chọn n theo số vòng quay thực tế: n = 2000 v/ph Tính lại vận tốc cắt thực tế:

Nc

Tiêu đề	Thiết Kế Qui Trình Công Nghệ Gia Công Nhằm Đảm Bảo Chất Lượng Sản Phẩm
Tác giả	Mai Văn Quang
Trường học	Trường ĐHHP
Chuyên ngành	Khoa Điện Cơ
Thể loại	đồ án

Định dạng
Số trang	61
Dung lượng	1,29 MB