Lý do lựa chọn đề tài
Trong quá trình hội nhập, giao lưu kinh tế hiện nay, các quốc gia trên thế giới đang cạnh tranh gay gắt với nhau trên nhiều khía cạnh khác nhau Cùng với đó, nhận thức của người tiêu dùng hay khách hàng cũng đã dần thay đổi Khách hàng mong muốn sản phẩm hoặc dịch vụ đáp ứng nhu cầu của họ Mô hình Kano là một trong những phương pháp phổ biến hay được sử dụng để xác định chi tiết nhu cầu của khách hàng Các nhu cầu sẽ được phân loại và sắp xếp theo thứ tự ưu tiên ảnh hưởng của nó đến sự hài lòng của khách hàng (Pakizehkara, Sadrabadi, Mehrjardi, & Eshaghieh, 2016) Các hiệu ứng hài lòng của khách hàng có thể kể đến chất lượng sản phẩm, giá cả, sự thuận tiện, chăm sóc khách hàng,… (Azka và Nurcahyo, 2018) Sự hài lòng của khách hàng gia tăng sẽ dẫn đến doanh thu cao hơn và lợi nhuận cao hơn, ít nhất là trong dài hạn (Pyzdek & Keller, 2013). Trong đó, chất lượng là mấu chốt quyết định đến sự thành công và phát triển lâu dài của các tổ chức, doanh nghiệp.
Việt Nam đang bước vào thời kỳ hội nhập quốc tế Các doanh nghiệp trong nước đang phải đối mặt với tình hình khó khăn là trình độ lao động còn chưa cao, năng suất lao động thấp, chất lượng sản phẩm chưa đáp ứng được yêu cầu từ khách hàng và các nước trên thế giới Các nước Châu Á khác như Nhật Bản, Singapore, Malaysia liên tục có những hoạt động cải tiến chất lượng để nâng cao năng lực cạnh tranh (Nguyễn và Robison, 2010) Do vậy, các doanh nghiệp nước ta cần chú trọng đến nâng cao chất lượng sản phẩm để bảo vệ và mở rộng thị phần Trong đó, các doanh nghiệp ngành thực phẩm cũng không ngoại lệ.
Theo Bộ Công thương (2021), ngành sản xuất chế biến thực phẩm chiếm hơn 20% doanh thu thuần của các ngành công nghiệp sản xuất chế biến tại Việt Nam Điều này cho thấy nhu cầu cung cấp lương thực thực phẩm cao ở trong nước Chính vì thế đã thu hút rất nhiều nhà đầu tư nước ngoài vào thị trường ngành sản xuất thực phẩm của Việt Nam TheoTổng cục Thống kê (2021), nước ta có nhiều thương vụ M&A (Sáp nhập và mua lại) giữa các công ty thực phẩm lớn của nước ngoài và trong nước Các công ty trong nước bắt đầu mất thị phần vào tay các đối thủ cạnh tranh nước ngoài, tức là các doanh nghiệp có thể cung cấp các sản phẩm có chất lượng cao với chi phí thấp hơn và đa dạng hơn (Phan và Matsui, 2021) Vì vậy, để lấy lại ưu thế cạnh tranh, các doanh nghiệp nước ta cần phải thay đổi chiến lược của họ từ sản xuất chi phí thấp sang chiến lược sản phẩm chất lượng cao, tính linh hoạt và thời gian sản xuất ngắn.
Công ty Trách Nhiệm Hữu Hạn Phượng Hoàng (sau này gọi là Phoenix Group) là một doanh nghiệp vừa và nhỏ, chủ yếu sản xuất sản phẩm nông sản Trải qua thời gian hoạt động, công ty đã đạt được sự phát triển trong quá trình sản xuất và xuất khẩu hạt macca Để khẳng định được vị thế trên thị trường, Phoenix Group không ngừng đẩy mạnh năng suất và nâng cao chất lượng Tuy nhiên, hoạt động sản xuất của công ty vẫn chưa thực sự lớn, các công đoạn trong quá trình sản xuất chủ yếu là thủ công Lỗi xuất hiện nhiều ở các công đoạn làm ảnh hưởng đến chất lượng túi macca thành phẩm Với mong muốn tìm hiểu sâu hơn về quy trình kiểm soát chất lượng tại công ty để đề ra những giải pháp hoàn thiện quy trình Đây cũng là lý do chọn đề tài: “Hoàn thiện quy trình kiểm soát chất lượng túi macca thành phẩm tại công ty Trách nhiệm Hữu hạn Phượng Hoàng (Phoenix Group).”
Mục đích nghiên cứu
-Phân tích thực trạng quy trình kiểm soát chất lượng túi macca thành phẩm tại nhà xưởng nhằm phát hiện ra điểm chưa phù hợp.
-Tìm ra những nguyên nhân sai lỗi trong quá trình kiểm soát chất lượng để có phương án cải tiến hiệu quả nhằm giảm tỷ lệ lỗi và nâng cao chất lượng.
Phương pháp nghiên cứu
-Phương pháp định tính: Quan sát thực nghiệm tại khu vực sản xuất, xác định nguyên nhân gây lỗi, phỏng vấn chuyên gia, đưa ra ý kiến thảo luận với bộ phận kiểm soát chất lượng.
-Phương pháp định lượng: Thu thập, tổng hợp và phân tích dữ liệu từ các mẫu phiếu kiểm tra, bản báo cáo kiểm tra chất lượng của phòng quản lý chất lượng.
Kết cấu đề tài
- Chương 1: Giới thiệu tổng quan về công ty TNHH Phượng Hoàng.
- Chương 2: Cơ sở lý thuyết.
-Chương 3: Thực trạng quy trình kiểm soát chất lượng túi macca thành phẩm tại nhà xưởng.
- Chương 4: Giải pháp nâng cao chất lượng túi macca thành phẩm.
TỔNG QUAN VỀ CÔNG TY TNHH
Giới thiệu khái quát công ty
-Tên công ty: Công ty Trách Nhiệm Hữu Hạn Phượng Hoàng.
-Tên viết tắt: PHOENIX GROUP
-Địa chỉ: số 27, đường số 4, khu phố Bình Đường 2, phường An Bình, Thành phố Dĩ
An, tỉnh Bình Dương, Việt Nam.
Lịch sử hình thành và phát triển
• Năm 2018: xây dựng nhà xưởng sản xuất hạt macca tại Di Linh với tổng vốn đầu tư là 2.4 tỷ đồng (bao gồm chi phí xây dựng kho lạnh để bảo quản thành phẩm hạt macca).
• 02/2019: hoàn thành việc xây dựng nhà xưởng sản xuất hạt macca với công suất 4 tấn/năm.
• 13/04/2019: thành lập Công ty Trách Nhiệm Hữu Hạn Phượng Hoàng (Phoenix Group) với quy mô gần 100 lao động.
• Năm 2020: thành công ký hợp đồng xuất khẩu hạt macca thành phẩm qua thị trường Dubai với gần 2 tấn hạt macca thành phẩm và nhận được sự đánh giá cao về chất lượng.
• Năm 2022: tiếp tục thành công ký hợp đồng xuất khẩu hạt macca cho các nước trong Tiểu Vương quốc Ả Rập thống nhất (UAE) và đạt được mức sản lượng xuất khẩu gần 10 tấn/năm.
Lĩnh vực kinh doanh và thị trường tiêu thụ
Hoạt động kinh doanh của Phoenix Group bao gồm 2 nhóm chính là xuất khẩu hạt macca và giáo dục Đối với lĩnh vực giáo dục, công ty cung cấp các dịch vụ hỗ trợ giáo dục,giáo dục thể thao và giải trí, giáo dục văn hoá nghệ thuật Phoenix Group chủ yếu tập trung kinh doanh xuất khẩu hạt macca với khoảng 10 tấn hạt macca thành phẩm/ năm trong đó có 5 tấn cho vụ thuận mùa (từ tháng 7 - 8) và khoảng 4.8 tấn- 5 tấn cho vụ trái mùa (từ tháng 3 - 4) Vào những vụ mùa có nhiều sâu bệnh có thể giảm xuống dưới 4.5 tấn hạt macca thành phẩm/ năm.
Hình 1 1 Biểu đồ kết quả lợi nhuận kinh doanh năm 2019 - 2022
Lợi nhuận của Phoenix Group năm 2020 tăng trưởng so với năm 2019, mức tăng đạt được là 125 triệu đồng tương ứng với tỷ lệ tăng 17,9% so với năm 2019 Trong giai đoạn năm 2020 đến năm 2021, dịch Covid bùng phát mạnh tại Việt Nam đã gây ảnh hưởng đến hoạt động kinh doanh của Phoenix Công ty không thể xuất khẩu sản phẩm qua nước ngoài do lệnh đóng cửa khẩu Do đó, mức lợi nhuận của công ty giảm còn 575 triệu đồng năm
2021 Nhưng sau khi tình hình dịch bệnh kết thúc, đến năm 2022 công ty đã nhanh chóng lấy lại lợi nhuận tăng 321 triệu đồng tương ứng tỷ lệ tăng đạt 51,13%.
Nhìn chung, công ty Phoenix có sự tăng trưởng kinh tế khá tốt về mặt lợi nhuận trong các năm hoạt động Tuy mức lợi nhuận năm 2021 do ảnh hưởng của dịch Covid có phần giảm rõ rệt Nhưng khi dịch bệnh qua, công ty đã nhanh chóng nỗ lực không ngừng để đẩy mạnh xuất khẩu sản phẩm qua nước ngoài Với mục tiêu mở rộng thị trường tiêu thụ ra nhiều nước trong khu vực Trung Đông Phoenix đặt ra phương châm lấy chất lượng, uy tín làm đòn bẩy phát triển: “Tập trung nâng cao chất lượng thành phẩm hạt macca nhằm đáp ứng yêu cầu của thị trường và sự hài lòng của khách hàng” Hơn nữa, công ty còn nỗ lực đầu tư vào việc áp dụng công nghệ tiên tiến vào quá trình sản xuất để tăng năng suất và chất lượng sản phẩm.
Cơ cấu tổ chức
Hình 1 2 Cơ cấu tổ chức của Công ty TNHH Phượng Hoàng
Sơ đồ cơ cấu tổ chức của công ty Phoenix bao gồm giám đốc là người điều hành tất cả hoạt động của công ty, phía dưới có khu vực sản xuất và khối văn phòng Khối văn phòng gồm các phòng ban như phòng mua hàng, sản xuất, kỹ thuật, quản lý chất lượng, tài chính, nhân sự và cung ứng Khu vực sản xuất gồm các khu vực sản xuất là bóc vỏ, phân loại kích thước hạt, rang hạt, tách hạt, soi hạt, đóng gói, 01 kho nguyên liệu đầu vào,
01 kho bán thành phẩm (kho nguyên liệu và bán thành phẩm đều ở nhà xưởng ở Di Linh –Lâm Đồng) và 01 kho thành phẩm (nhà xưởng ở Dĩ An - Bình Dương).
1.4.2 Chức năng, nhiệm vụ của các phòng ban
Phòng mua hàng có trách nhiệm về các hoạt động mua sắm thiết bị, công cụ lao động, nguyên liệu sản xuất kinh doanh Kiểm tra định mức nguyên liệu và thương lượng với nhà cung cấp về giá cả để đảm bảo được sản phẩm sản xuất với chi phí thấp, lợi nhuận cao. Phòng sản xuất tổ chức triển khai sản xuất theo kế hoạch và đơn hàng đã có hiệu lực Trong quá trình thực hiện sản xuất phải đánh giá và báo cáo kết quả Đồng thời còn điều độ nâng cao hiệu quả sản xuất nhằm đảm bảo sản lượng và chất lượng thành phẩm tốt nhất.
Phòng quản lý chất lượng thực hiện kiểm tra nguyên liệu đầu vào để đảm bảo sản phẩm đạt tiêu chuẩn Kiểm soát để loại bỏ những khiếm khuyết về nguyên liệu ở đầu vào cũng như những sản phẩm kém chất lượng ở đầu ra của dây chuyền sản xuất, bảo đảm sản phẩm đầu ra đạt tiêu chuẩn chất lượng và kỹ thuật Phối hợp với phòng kỹ thuật, nhà máy tổ chức xây dựng tiêu chuẩn kỹ thuật sản phẩm, không ngừng cải tiến, nâng cao chất lượng sản phẩm Liên hệ với cơ quan thử nghiệm, tổ chức thử nghiệm sản phẩm hàng hoá theo quy định.
Hình 1 3 Cơ cấu tổ chức của phòng QLCL
Nhà xưởng tại Di Linh sẽ chịu trách nhiệm chính cho việc quản lý chất lượng từ việc kiểm tra nguyên liệu đầu vào cho đến quá trình sản xuất hạt macca Nhà xưởng tại Bình Dương chủ yếu thực hiện việc kiểm tra chất lượng hạt macca thành phẩm và các vấn đề liên quan đến chất lượng sản phẩm đều phải được báo cáo về phòng QLCL tại nhà xưởng
Di Linh Tổ chức nhân sự QLCL ở nhà xưởng tại Di Linh gồm Trưởng nhóm – QA – QC.
Tổ chức nhân sự ở nhà xưởng tại Bình Dương chủ yếu chịu trách nhiệm kiểm hàng và có sự tham gia của QC.
Trưởng phòng quản lý chất lượng là đại diện của công ty khi liên hệ với khách hàng và tổ chức đánh giá liên quan đến hệ thống quản lý chất lượng Người chịu trách nhiệm giám sát và điều phối cho nhân viên phòng QLCL thực hiện công việc đảm bảo sản xuất sản phẩm đạt tiêu chuẩn chất lượng và kỹ thuật Tiếp đến, trưởng nhóm sẽ triển khai công việc cụ thể, quản lý điều hành QA và QC Nhân viên QA xử lý các vấn đề liên quan đến chất lượng nguyên liệu đầu vào, quá trình sản xuất và thành phẩm Đồng thời tìm ra nguyên nhân và hướng khắc phục sau khi QC báo cáo tình trạng lỗi Bên cạnh đó, QA còn xử lý các yêu cầu và thực hiện các khuyến cáo của khách hàng Nhân viên QC kiểm tra, giám sát chất lượng sản phẩm trong các công đoạn, thống kê và báo cáo chất lượng trong ngày.
CƠ SỞ LÝ THUYẾT
Tổng quan về chất lượng
Chất lượng là một thuật ngữ được sử dụng phổ biến trong nhiều lĩnh vực khác nhau từ sản xuất đến dịch vụ Theo Crosby (1979), “ Chất lượng là sự phù hợp với yêu cầu”. Theo A Feigenbaum (1991), chất lượng là việc thoả mãn được mong đợi của khách hàng khi họ sử dụng sản phẩm hay dịch vụ Những sản phẩm đáp ứng được yêu cầu của khách hàng, người tiêu dùng sẽ luôn được tin chọn và sử dụng Theo thời gian, khách hàng đã bắt đầu quan tâm đến chất lượng hơn là giá cả do mức sống ngày càng được cải thiện (Lu, 2005) Đối với khách hàng, chất lượng là tổng hợp các thuộc tính khác nhau của sản phẩm Chúng phải phù hợp với yêu cầu sử dụng và thoả mãn mong đợi của khách hàng. Nếu sản phẩm không thoả mãn nhu cầu của họ thì xem như là sản phẩm kém chất lượng. Những doanh nghiệp sản xuất kém chất lượng thì phải chịu chi phí sản xuất cho sản phẩm không phù hợp vì khách hàng không lựa chọn Khách hàng sẽ so sánh các sản phẩm cùng loại về giá cả, chất lượng, và nhiều thuộc tính khác Chất lượng sản phẩm đã được chứng minh là có ảnh hưởng đến quyết định mua hàng của khách hàng Từ đó dẫn đến sự hài lòng của khách hàng để họ lựa chọn sản phẩm và tạo ra lòng trung thành đối với sản phẩm, thương hiệu (Fassnacht & Koese, 2006).
Juran (1988) đã khẳng định vấn đề các doanh nghiệp sản xuất cần đặc biệt chú ý để có thể cạnh tranh với nhau là chất lượng sản phẩm Các nhà sản xuất cần phải cung cấp những sản phẩm chất lượng để đáp ứng nhu cầu mong đợi của khách hàng Do đó, doanh nghiệp sản xuất cần thiết kế ra tiêu chí sản phẩm mà khách hàng mong muốn Việc thiết kế ra các tiêu chí chất lượng sản phẩm tức là đi thiết kế ra yêu cầu về nguyên vật liệu,máy móc, đào tạo nhân viên, giám sát và kiểm soát quá trình sản xuất và quá trình kiểm tra chất lượng Chất lượng là yếu tố quan trọng quyết định mức độ sinh lợi của hoạt động sản xuất kinh doanh (Zeithaml, 2000) Nâng cao chất lượng sẽ làm tăng năng suất lao động từ đó tăng lợi nhuận công ty Vì vậy, để tối đa hoá lợi nhuận, mở rộng thị trường,phát triển lâu dài thì doanh nghiệp cần phải nâng cao chất lượng Từ đó tạo nên thành công của doanh nghiệp trong thị trường cạnh tranh khốc liệt hiện nay.
Như đã đề cập ở trên, chất lượng sản phẩm có vai trò rất quan trọng đến lòng trung thành của khách hàng và quyết định quay lại mua hàng Khách hàng sau khi sử dụng nhận ra các thuộc tính của sản phẩm hoặc dịch vụ thực tế để đưa ra quyết định mua lại, trung thành với sản phẩm hoặc dịch vụ của công ty (Panchapakesan, Sai, và Rajendran 2015; Morgan và Hunt 1994) Để đạt được lòng trung thành của khách hàng, các công ty phải nỗ lực xác định hành động tốt nhất để theo đuổi (Snipes, Loughman và Fleck, 2010; Wong và Sohal, 2003) Sự hài lòng của khách hàng là động lực chính trong việc tăng lòng trung thành của khách hàng và hiệu quả kinh doanh tổng thể (Evans, 2015; Heskett và Sasser, 2010) Sự hài lòng bị ảnh hưởng bởi chất lượng, giá cả và các yếu tố khác Không chỉ sự hài lòng làm tăng sự trung thành của khách hàng, mà còn ngăn chặn sự rời bỏ của khách hàng, giảm sự nhạy cảm về giá cả của khách hàng, giảm chi phí hoạt động và tăng uy tín cho doanh nghiệp (Fornell, 1992) Sự hài lòng đến từ trải nghiệm trước đó và các hành động tương tác với sản phẩm, dịch vụ có ảnh hưởng đến quyết định trung thành của khách hàng Không phải lúc nào sự hài lòng của khách hàng khiến họ trung thành, nhưng khách hàng hài lòng có nhiều khả năng trung thành hơn khách hàng không hài lòng (McDougall và Levesque, 2000; Heskett và Sasser, 2010).
Chất lượng có ảnh hưởng đến lợi thế cạnh tranh của doanh nghiệp Cải tiến chất lượng hiệu quả đã trở thành một cách để đảm bảo lợi thế cạnh tranh và cải thiện hiệu suất của tổ chức (Lakhal, 2009) Lợi thế cạnh tranh là mức độ một tổ chức có thể tạo ra một vị thế có thể bảo vệ được đối với đối thủ cạnh tranh (Porter, 1985) Nó bao gồm các khả năng cho phép một tổ chức tạo sự khác biệt so với đối thủ cạnh tranh (Tracey và cộng sự, 1999) Theo Tracey và cộng sự (1999) khẳng định chi phí, chất lượng, giao hàng và tính linh hoạt là yếu tố tạo ra khả năng cạnh tranh cao nhất Những sản phẩm có chất lượng cao sẽ tạo ra ưu thế cạnh tranh lớn cho nhà sản xuất Một sản phẩm có nhiều thuộc tính khác nhau Khách hàng sẽ quan tâm đến thuộc tính nào đó của sản phẩm mà đáp ứng được nhu cầu của họ Họ so sánh các sản phẩm cùng loại với nhau và đưa ra quyết định mua sản phẩm Do đó, sản phẩm có chất lượng cao là cơ sở quan trọng nhất để họ lựa chọn mua hàng và đẩy mạnh lợi thế cạnh tranh của doanh nghiệp Chất lượng sản phẩm giúp cải thiện hiệu quả kinh doanh thông qua việc đạt năng suất và tăng doanh thu (Deming, 1982; Garvin, 1984).
Quản lý chất lượng
Để nâng cao tính cạnh tranh của doanh nghiệp thì doanh nghiệp cần phải cải tiến chất lượng sản phẩm hoặc dịch vụ Với việc ngày càng có nhiều công ty sản xuất phấn đấu để duy trì tính cạnh tranh, càng khó khăn hơn cho các doanh nghiệp sản xuất vượt qua đối thủ của họ và hoạt động tốt hơn Nhiều doanh nghiệp đã buộc phải áp dụng các biện pháp quản lý chất lượng để đạt được và duy trì lợi thế cạnh tranh (Sahoo và cộng sự, 2018) Vì thế, nhiệm vụ cấp thiết của mỗi doanh nghiệp hiện nay cần làm nhằm duy trì vị thế cạnh tranh trên thị trường là quản lý chất lượng.
Quản lý chất lượng là giám sát tất cả các hoạt động và nhiệm vụ phải được hoàn thành để duy trì mức tiêu chuẩn mong muốn (Crosby, 1982) Quản lý chất lượng bao gồm xây dựng chính sách chất lượng, lập kế hoạch, thực hiện kế hoạch, đảm bảo chất lượng, kiểm soát chất lượng và cải tiến Doanh nghiệp cần thiết lập chính sách chất lượng phù hợp nhằm tiết kiệm được chi phí và vẫn đảm bảo đáp ứng nhu cầu của khách hàng Tiếp đến, doanh nghiệp tiến hành lập kế hoạch sử dụng hợp lý các nguồn lực như con người, máy móc, nguyên vật liệu, phương pháp Doanh nghiệp tiến hành vận hành hệ thống quản lý chất lượng sao cho đạt được kết quả kinh doanh tốt nhất Hoạt động quản lý chất lượng thành công khi có sự tham gia của tất cả mọi người từ cấp quản lý đến công nhân (Schroeder và Flynn, 2001; Matsui, 2002; Schonberger, 1986; Schonberger, 2007).
Quản lý chất lượng có vai trò quan trọng đối với sự tồn tại và khả năng cạnh tranh của doanh nghiệp (Weingarten và Pagell, 2012) Quản lý tốt chất lượng thì số lượng sản phẩm lỗi cũng giảm làm cho chi phí sản xuất cũng giảm theo Chi phí giảm mà chất lượng sản phẩm vẫn được đảm bảo đồng thời giá cả lại hợp lý thì tạo ra lợi thế cạnh tranh cao cho doanh nghiệp Các doanh nghiệp nỗ lực cạnh tranh với nhau để tạo ra sản phẩm đáp ứng nhu cầu của khách hàng Nhu cầu của khách hàng về chất lượng sản phẩm ngày càng cao, cùng với đó là sự cạnh tranh khốc liệt trên thị trường Chính vì vậy, các doanh nghiệp cần cải tiến chất lượng sản phẩm sao cho phù hợp với yêu cầu sử dụng của khách hàng nhằm nâng cao uy tín,khả năng cạnh tranh Quản lý chất lượng đóng vai trò quyết định sự tồn tại và phát triển của doanh nghiệp Theo nghiên cứu của Xiaofen (2013) để cải thiện hơn nữa khả năng cạnh tranh trên thị trường và tăng trưởng bền vững, các doanh nghiệp Thượng
Hải phải nâng cao trình độ quản lý chất lượng tổng thể của mình Các doanh nghiệp cần sử dụng phương pháp quản lý chất lượng nhằm cải tiến chất lượng hiệu quả Phương pháp để quản lý chất lượng bao gồm đảm bảo chất lượng và kiểm soát chất lượng. Đảm bảo chất lượng là việc đáp ứng đầy đủ các tiêu chí cần thiết để xây dựng được niềm tin của khách hàng về sản phẩm Đảm bảo chất lượng là tập hợp các chính sách, thủ tục, hệ thống và thực tiễn bên trong hoặc bên ngoài tổ chức được thiết kế để đạt được, duy trì và nâng cao chất lượng (Williams, 2016) Đảm bảo chất lượng tập trung vào phòng ngừa các khuyết tật có thể xảy ra, nhận diện được các nguồn gây ra sản phẩm không đạt yêu cầu (Manghani, 2011) Từ đó, các khuyết tật được loại bỏ kịp thời để tránh việc sản phẩm lỗi đi đến khâu cuối cùng mới phát hiện ra Nếu không thực hiện đảm bảo chất lượng ngay từ đầu để phát hiện sớm nguồn gây lỗi thì đến công đoạn cuối mới phát hiện ra gây tốn kém thời gian sửa chữa, chi phí sản xuất, thời gian giao hàng… Do đó, nhờ vào việc đảm bảo chất lượng sản phẩm mà các nhà sản xuất có thể tiết kiệm được nhiều chi phí và thời gian. Đảm bảo chất lượng giúp xây dựng được lòng tin cho khách hàng và người tiêu dùng rằng sản phẩm cung cấp thoả mãn được các yêu cầu chất lượng Để đảm bảo không giao hàng lỗi tới khách hàng và người tiêu dùng thì cần phải kiểm soát chất lượng sản phẩm.
Tổ chức tiêu chuẩn hoá quốc tế ISO đưa ra khái niệm về kiểm soát chất lượng là một phần của quản lý chất lượng và tập trung thực hiện các yêu cầu chất lượng Kiểm soát chất lượng bao gồm kiểm tra, đo lường và thử nghiệm để phán đoán sản phẩm có đạt yêu cầu hoặc thoả mãn các điều kiện tiêu chuẩn Việc đo lường và thử nghiệm chủ yếu là thu thập dữ liệu và phán đoán sản phẩm có đạt tiêu chuẩn Kiểm soát chất lượng chỉ tập trung vào phát hiện sự cố và tìm ra hướng khắc phục hoặc loại bỏ để đảm bảo sản phẩm đầu ra đạt yêu cầu mong đợi (Mitra, 2016) Do đó, kiểm soát chất lượng tốt giúp các công ty đảm bảo được sản phẩm đầu ra đúng như mong đợi của khách hàng Ngoài ra, việc thực hiện kiểm soát chất lượng sản phẩm trước khi đến công đoạn sau sẽ giúp phán đoán được tình trạng hiện tại của công đoạn có tốt để tiến hành cải tiến chất lượng.
Các công cụ kiểm soát và nâng cao chất lượng
Phiếu kiểm tra là một công cụ được sử dụng để thu thập và phân tích dữ liệu (Fakhri
&Kamal, 2010) được dùng để đánh giá công tác thực hiện các công việc theo yêu cầu, tiêu chuẩn đã đặt ra từ trước (Kathik, 2020) Thông tin được thu thập bằng cách quan sát, ghi chú các thông tin liên quan, phân loại và trình bày dưới dạng bảng trong phiếu kiểm tra theo vị trí, nhóm, loại…Việc phân loại các thông tin giúp nhìn nhận rõ hơn mức độ liên quan và tác động của thông tin để có thể lập kế hoạch phân tích sâu hơn nhằm thu được kết quả đầu ra ý nghĩa (Magar & Shinde, 2014).
Lưu đồ là một loạt các biểu tượng để mô tả trình tự các bước tồn tại trong một hoạt động hoặc quy trình (Neyestani, 2017) Lưu đồ trực quan hoá quy trình các bước từ yếu tố đầu vào, các hoạt động, điểm quyết định và kết quả đầu ra để dễ dàng sử dụng và hiểu được mục tiêu tổng thể Nó là một công cụ giải quyết vấn đề nhằm phát hiện và phân tích các khu vực hoặc điểm của quy trình có thể có vấn đề tiềm ẩn bằng cách lập tài liệu và giải thích hoạt động (Forbes và Ahmed, 2011) Vì vậy, nó sẽ rất hữu ích để tìm ra vấn đề và cải thiện chất lượng cho quy trình.
Biểu đồ Pareto là một công cụ hỗ trợ kiểm soát chất lượng được biểu diễn dưới dạng biểu đồ hình cột và có đường phản ánh tỷ lệ phần trăm tích luỹ của các yếu tố thành phần chính Biểu đồ này có thể dễ dàng áp dụng để tìm và ưu tiên các vấn đề chất lượng, điều kiện hoặc nguyên nhân của chúng trong tổ chức (Juran và Godfrey, 1998) Mục đích chính nhằm xác định những yếu tố quan trọng có trọng số cao nhất ảnh hưởng đến kết quả quá trình(Wilkinson, 2006) Nó góp phần rút ngắn thời gian giải quyết, tiết kiệm được công sức và nâng cao chất lượng sản phẩm, dịch vụ (Nicolae, Nedelcu & Dumitrascu, 2015).
Biểu đồ kiểm soát hay được gọi là biểu đồ Shewhart – người đã giới thiệu và phát triển ra nó là một công cụ tinh vi về mặt kỹ thuật nhất để quản lý chất lượng (Montgomery, 2009). Biểu đồ kiểm soát là một dạng đặc biệt của biểu đồ chạy mà nó minh hoạ số lượng và bản chất của sự thay đổi trong quá trình theo thời gian Nó có thể mô tả những gì đang xảy ra trong quá trình Do đó, việc áp dụng biểu đồ kiểm soát có thể giúp quan sát và theo dõi quá trình có nằm trong tầm kiểm soát Tức là không có điểm nào nằm ngoài giới hạn kiểm soát trên (UCL) và giới hạn kiểm soát dưới (LCL) Ngược lại, nếu không nằm giữa UCL và LCL thì quá trình đã hết kiểm soát Sau đó, dựa vào biểu đồ kiểm soát để tìm ra nguyên nhân của vấn đề chất lượng Ngoài ra, biểu đồ này có thể được sử dụng để ước tính các thông số và giảm sự thay đổi trong một quá trình (Omachonu và Ross, 2004) Mục đích của biểu đồ kiểm soát là để ngăn chặn các khiếm khuyết trong quá trình.
Biểu đồ nhân quả hay được gọi là biểu đồ Ishikawa được đặt tên theo người phát triển ra nó và còn có một tên gọi khác là biểu đồ xương cá Biểu đồ nhân quả là một trong bảy công cụ quản lý chất lượng được sử dụng rất phổ biến giúp điều tra, xác định và phân tích các nguyên nhân gốc rễ của vấn đề (Bilsel và cộng sự, 2012) Nội dung của biểu đồ thể hiện mối quan hệ giữa vấn đề và các nguyên nhân liên quan đến các yếu tố như con người, phương pháp, máy móc, nguyên vật liệu, môi trường, đo lường,…Các nguyên nhân của vấn đề được trình bày dưới dạng các nhánh xương sườn của bộ xương cá (Z.Xu
& Y.Dang, 2020), qua đó thể hiện được mối quan hệ giữa các nguyên nhân với nhau.Biểu đồ này có thể cung cấp các nỗ lực giải quyết vấn đề bằng cách thu thập và tổ chức các nguyên nhân có thể, chỉ ra lỗ hỏng hiện có, xếp hạng các nguyên nhân có thể xảy ra nhất và nghiên cứu từng nguyên nhân (Omachonu và Ross, 2004) Biểu đồ nhân quả giống như kim chỉ nam giúp dễ dàng nắm bắt được vấn đề và tiến hành phân bổ nguồn lực để giải quyết vấn đề dễ dàng (Bilsel và cộng sự, 2012) Vấn đề chất lượng sẽ được cải thiện nếu một trong số các nguyên nhân trong sơ đồ được giải quyết.
Cải tiến chất lượng là hoạt động duy trì và nâng cao hơn nữa chất lượng sản phẩm nhằm đạt được thêm nhiều lợi ích cho nhà sản xuất và khách hàng Thực hiện cải tiến chất lượng bao gồm việc hiểu những gì khách hàng muốn và sắp xếp tổ chức với các kế hoạch để cung cấp cho họ (Muli, 2014) Do đó, yếu tố quan trọng nhất của cải tiến chất lượng là sự hài lòng của khách hàng Vì vậy, để thực hiện cải tiến chất lượng buộc các nhà quản lý phải liên tục cải tiến hoạt động sản xuất của mình và tìm kiếm các phương pháp hay nhất để áp dụng.
Cải tiến liên tục hay còn gọi là Kaizen trong tiếng Nhật Kaizen được kết hợp từ 02 từ trong tiếng Nhật đó là từ Kai (thay đổi) và từ Zen (tốt hơn) nghĩa là “thay đổi để tốt hơn” Kaizen là việc chia nhỏ công việc và cải tiến chất lượng liên tục trong một thời gian để hướng đến thay đổi lâu dài Nó là công cụ được sử dụng để kết thúc sự bất tiện, không nhất quán và lãng phí tương ứng Kaizen được thực hiện để loại bỏ những khuyết điểm và liên tục cải tiến sản phẩm, cải tiến quy trình sản xuất giúp cho quy trình sản xuất gọn gàng hơn, đơn giản và phù hợp hơn (Kumar, 2019) Arya và Choudhary (2015) đã nghiên cứu về việc triển khai Kaizen tại các doanh nghiệp vừa và nhỏ ở Ấn Độ, các vấn đề về sản xuất thấp, chất lượng kém và thời gian sản xuất cao hơn có thể được giải quyết bằng cách ứng dụng Kaizen Kết quả cuối cùng đã cho thấy sự tiết kiệm về tiền bạc và thời gian.Kaizen có thể được thực hiện dễ dàng bởi bất cứ công ty nào ở bất kỳ lĩnh vực nào Yêu cầu duy nhất là thực hiện liên tục cải thiện, có thể được thực hiện với đầu tư tối thiểu.
THỰC TRẠNG QUY TRÌNH KIỂM SOÁT
Quy trình sản xuất chung túi macca thành phẩm
Hình 3 1 Lưu đồ quy trình sản xuất chung túi macca thành phẩm
Quy trình sản xuất túi macca thành phẩm được thực hiện từ khâu thu mua nguyên liệu cho đến khi hoàn tất đóng gói thành phẩm Đầu tiên, phòng mua hàng lên kế hoạch thu mua macca nguyên liệu Macca nguyên liệu phải đảm bảo độ già và độ nhám như yêu cầu trên lưu đồ Hạt già có vỏ quả bên ngoài màu xanh thẫm, da căng, cuống se lại và khi tách vỏ bên trong có màu nâu sẫm giống màu socola Đồng thời khi hạt già thường xuất hiện độ nhám nhẹ và sần sù ở lớp vỏ bên ngoài Nếu hạt đáp ứng được 02 yêu cầu trên thì chấp nhận thu mua Ngược lại, nếu hạt non, tức bên ngoài vỏ quả có màu xanh nhạt, trơn láng và bên trong ruột có màu trắng sữa thì không nhận thu mua.
Hình 3 2 Phân biệt hạt già và hạt non
Nguồn: Tác giả tự chụp
Macca nguyên liệu sau khi được thu mua sẽ vận chuyển về nhà xưởng tại Di Linh để chuẩn bị bắt đầu quy trình sản xuất Quy trình sản xuất bắt đầu với công đoạn đầu tiên là bóc vỏ xanh Phòng sản xuất bố trí một nhóm công nhân thực hiện bóc vỏ bằng máy bóc vỏ xanh macca chuyên dụng Máy hoạt động bằng cách sử dụng hệ thống lò xo tạo ma sát không cưỡng bức Lò xo độ nén của máy sẽ thay đổi phù hợp với kích thước của hạt Khi nguyên liệu đưa vào phễu nạp, hạt sẽ lần lượt đi theo hệ thống từng vùng để tạo ma sát liên tục tách vỏ xanh ra ngoài, dù là vỏ dày hay vỏ mỏng.
Phân loại kích thước hạt
Công đoạn phân loại kích thước được thực hiện bằng máy phân loại chuyên dụng. Macca bán thành phẩm cho vào bồn chứa máy, các hạt sẽ đi xuống băng chuyền Băng chuyền được làm bằng inox, có dạng trục tròn, xoay đều liên tục, giữa các trục sẽ được thiết kế có khe nhỏ có đường kính từ nhỏ đến lớn Phía dưới băng chuyền có nhiều lỗ với các kích thước khác nhau Các hạt lăn trên khe thì nó sẽ rơi vào tự do theo trọng lực tương ứng với lỗ kích thước của hạt Khi các hạt đi qua băng chuyền sẽ rơi vào các khe theo từng kích cỡ.
Nếu hạt có kích cỡ nhỏ thì sẽ rơi xuống khe nhỏ, đi ra cửa hạt macca loại nhỏ Tương tự cho các hạt có kích thước lớn sẽ được rơi vào khe phân loại đi ra cửa hạt lớn Ở bên dưới các cửa phân loại kích thước macca sẽ có những rổ đựng bên ngoài Với thiết kế băng chuyền có độ nghiêng từ cao xuống thấp, hạt macca sau khi đi qua băng chuyền phân loại kích cỡ sẽ dễ dàng rơi xuống rổ đựng Mỗi rổ chứa 3 loại kích thước hạt macca khác nhau Hạt loại A+ có kích thước từ 19mm-21mm Hạt loại A có kích thước từ 17mm-19mm Hạt loại B có kích thước từ 14mm-17mm sẽ được tiêu thụ ở thị trường trong nước.
Sau khi phân loại kích cỡ xong thì bắt đầu đưa vào quá trình rang sấy Quá trình rang được thực hiện ở nhiệt độ cao để làm chín và tạo ra hương vị cho hạt Hạt macca cho vào từng mẻ Công nhân tán đều hạt trên mỗi mẻ để cho vào lò đun Sau đó, phòng kỹ thuật bố trí một nhân viên đứng vận hành máy Các thông số kỹ thuật của lò đun đã được thiết lập theo đúng tiêu chuẩn về nhiệt độ, thời gian và độ ẩm.
Trong khoảng thời gian 40 phút đầu tiên, nhiệt độ lò đun là 105°C Giai đoạn này có tác dụng gia nhiệt và làm chín phần lớn hạt, giảm độ ẩm trong hạt xuống còn 25%-26% Tiếp theo, nhiệt độ giảm dần dần xuống thấp hơn để cho các hạt macca chín từ từ, không bị cháy và hạt được chín đều hơn Nhiệt độ rang phù hợp là từ 40-60°C và duy trì rang trong khoảng thời gian 50-60h cho một mẻ macca để độ ẩm hạt còn 15% Độ ẩm thấp giúp hạt macca bảo quản lâu hơn Ngoài ra, quá trình rang còn có tác dụng tạo ra hương vị cho hạt.
Hình 3 3 Máy rang hạt macca
Hạt macca sau khi sấy khô, sẽ tiến hành tách hạt bằng máy dập có gắn mũi dao. Việc tách hạt phải đảm bảo được phần vỏ và phần nhân còn nguyên tránh tình trạng hạt bị vỡ đôi Công nhân đặt hạt ở dưới mũi dao sao cho mũi dao trùng với chiều nứt của hạt. Tiếp theo, công nhân xoay tay quay của máy dập để lưỡi dao được kéo lên trên và hạ xuống nhanh để tạo một lực làm tách vỏ và nhân hạt Hạt macca sau khi tách vẫn giữ được tính thẩm mỹ cao.
Quá trình soi hạt có tác dụng phát hiện hạt không đạt yêu cầu như hạt lép, hạt sâu,màu sắc không đều bằng cách công nhân dùng đèn led soi vào khe nứt của từng hạt Hạt lép là hạt nhỏ không tròn đầy, lõm Hạt sâu là hạt teo lại và không có màu trắng do sâu ăn.Công đoạn này cần phải thực hiện rất kỹ lưỡng và tỉ mỉ nhằm lựa chọn ra được những hạt đạt chất lượng như hạt trắng, tròn đều đảm bảo yêu cầu xuất khẩu nước ngoài.
Hình 3 4 Công nhân soi hạt lép bằng thiết bị đèn led
Nguồn: Tác giả tự chụp Đóng gói túi macca thành phẩm
Cuối cùng là công đoạn đóng gói túi thành phẩm Các túi thành phẩm được đóng gói theo trình tự như sau: cân khối lượng, dụng cụ khui vỏ và gói hút ẩm, hút chân không. Phòng sản xuất bố trí một nhóm công nhân thực hiện đóng gói Công nhân tiến hành cân khối lượng mỗi túi bằng cân tiểu ly điện tử có mức tải trọng 5kg Mức dung sai cho phép đối với mỗi túi là ±5gram Túi thành phẩm sau khi cân khối lượng xong thì chuyển qua bước cho dụng cụ khui vỏ và gói hút ẩm Mỗi túi phải có 01 dụng cụ khui vỏ và 01 gói hút ẩm Công nhân cho gói hút ẩm và dụng cụ khui vào trong từng túi zip Gói hút ẩm giúp giảm độ ẩm bên trong hạt, tăng thời gian bảo quản lâu hơn để đảm bảo túi macca thành phẩm đến tay người tiêu dùng đạt chất lượng Dụng cụ khui vỏ hỗ trợ người tiêu dùng dễ dàng tách vỏ hơn khi sử dụng.
Túi thành phẩm hoàn tất đóng gói sau khi thực hiện hút chân không Công nhân tiến hành hút chân không bằng máy hút chân không công nghiệp với hệ thống tự động Trong mỗi lần hút chân không, máy sẽ hút được 02 túi Túi thành phẩm phải được đảm bảo hút tối đa lượng không khí bên trong Việc hút chân không nhằm ngăn quá trình oxi hoá xảy ra làm hạt không bảo quản được lâu và mất đi độ giòn Nếu các túi không được hút tối đa
20 lượng không khí bên trong thì rất dễ làm cho hạt bị hôi dầu Túi thành phẩm đóng gói xong thì kết thúc quy trình sản xuất Tất cả các túi này đều được vận chuyển vào kho thành phẩm tại Bình Dương Kho thành phẩm là kho lạnh Kho lạnh đảm bảo lưu trữ và bảo quản túi thành phẩm chất lượng trước khi giao hàng cho khách hàng.
Quy trình kiểm soát chất lượng túi macca thành phẩm
Kiểm soát chất lượng sản phẩm nhằm đảm bảo cung cấp cho khách hàng sản phẩm đạt chất lượng tốt nhất Hạt macca là loại hạt có tính kinh tế cao và được xuất khẩu nên đòi hỏi quy trình kiểm soát chất lượng chặt chẽ từ khâu đầu vào, quy trình sản xuất cho đến thành phẩm đầu ra Mỗi khâu đều đóng một vai trò quan trọng tạo nên chất lượng cho sản phẩm Tất cả các công đoạn sản xuất túi macca thành phẩm đều được kiểm soát chất lượng dựa trên quy trình chung Việc kiểm soát chất lượng túi thành phẩm được chia thành 03 giai đoạn chính Thứ nhất, kiểm soát chất lượng đầu vào như kiểm tra macca nguyên liệu, máy móc trước khi sản xuất Thứ hai, kiểm soát chất lượng quy trình sản xuất bao gồm BTP cuối công đoạn bóc vỏ, phân loại kích thước hạt, rang sấy, tách hạt và soi hạt Thứ ba, kiểm soát chất lượng đầu ra như túi thành phẩm đóng gói Vậy, cụ thể quy trình kiểm soát chất lượng túi thành phẩm được diễn ra như lưu đồ dưới đây.
Hình 3 5 Lưu đồ quy trình kiểm soát chất lượng túi macca thành phẩm
Nguyên liệu sau khi thu mua sẽ được kiểm tra ngoại quan trước khi cho nhập kho. Những nguyên liệu không đạt tiêu chuẩn sẽ báo cáo cho cấp trên để liên hệ lại với nhà cung ứng và hỏi ý kiến khách hàng Nguyên liệu đạt yêu cầu sẽ được nhập kho và cấp phát cho sản xuất Tiếp theo, kiểm soát quy trình sản xuất túi thành phẩm bao gồm các bán thành phẩm bóc vỏ, phân loại kích thước hạt, rang hạt, tách hạt và soi hạt Sau đó, kiểm soát chất lượng đầu ra các túi thành phẩm đã đóng gói Tại mỗi giai đoạn, QC đảm nhiệm việc kiểm tra chất lượng các bán thành phẩm, thành phẩm Nếu đạt yêu cầu thì chuyển qua công đoạn tiếp theo. Trường hợp BTP hoặc thành phẩm không đạt, nhân viên QC đánh dấu tại vị trí đó và đồng thời cách ly chúng QC ghi nhận lại số lượng và loại lỗi để gửi báo cáo đến QA tìm ra nguyên nhân và hướng giải quyết Đối với lỗi nhẹ, QC sẽ giao lại cho bộ phận sản xuất làm lại và kiểm tra lại lần nữa, nếu đạt thì chuyển qua khâu kế tiếp Đối với lỗi nặng, QC báo cáo cho cấp trên (phòng QLCL) để hỏi ý kiến khách hàng, nếu họ đồng ý thì nhập kho Đối với lỗi nghiêm trọng, QC thực hiện huỷ bỏ và lập báo cáo.
Giai đoạn 1: Kiểm soát chất lượng nguyên liệu đầu vào
Macca nguyên liệu đầu vào phải được đảm bảo thì chất lượng đầu ra mới tốt và ổn định Tất cả lô hàng đều được kiểm tra xác nhận tình trạng do bộ phận quản lý chất lượng, bộ phận mua hàng và bộ phận kho chịu trách nhiệm Người phụ trách các bộ phận trên sẽ kiểm tra khối lượng, màu sắc có đúng với đơn hàng và mẫu mã đã cung cấp Trong mỗi lô hàng, QC tiến hành kiểm tra 10% tổng số nguyên liệu Việc kiểm tra dựa theo tài liệu của khách hàng, các mẫu tham chiếu ,… và mức độ lỗi cho phép là 4% Sau khi kiểm tra, QC dán nhãn xác nhận đã kiểm tra Nếu hàng đạt chất lượng thì được nhập vào kho Nếu trên 4% tổng số nguyên liệu không đạt thì lô hàng không được chấp nhận và gửi thông báo đến phòng mua hàng để liên hệ lại với nhà cung cấp. Đầu tiên, trước khi cho nhập kho cần phải tiến hành kiểm tra ngoại quan của macca nguyên liệu về độ già, độ nhám Nhân viên QC kiểm tra bằng cách sử dụng phương thức kiểm nghiệm bằng mắt so mẫu Mẫu để so sánh đối chiếu ở đây do phòng mua hàng cung cấp Khi thực hiện kiểm tra QC lấy mẫu những hạt macca đạt tiêu chuẩn về độ già và độ nhám để so sánh và kiểm tra chất lượng nguyên liệu Đối với tiêu chí về độ già, người kiểm tra tiến hành quan sát lớp vỏ xanh bên ngoài và tách vỏ ra để quan sát màu sắc bên trong. Màu sắc bên ngoài yêu cầu có màu xanh thẫm, da căng, phần cuống se lại Màu sắc bên trong ruột là màu nâu sẫm như màu socola và hạt macca có màu nâu đậm Đối với tiêu chí về độ nhám, người kiểm tra tiến hành quan sát lớp vỏ xanh bên ngoài có sần sù, hơi nhám nhẹ Sau khi kiểm tra 10% tổng số macca nguyên liệu đạt được tiêu chí trên thì dán nhãn đã kiểm tra lô hàng đó và tiến hành cho nhập kho để chuẩn bị sản xuất.
Giai đoạn 2: Kiểm soát quy trình sản xuất túi thành phẩm
Sau khi macca nguyên liệu đưa vào quy trình sản xuất, các BTP ở cuối mỗi công đoạn được tiến hành kiểm tra Việc kiểm soát chất lượng quy trình sản xuất túi macca thành phẩm bao gồm 05 công đoạn: bóc vỏ, phân loại kích thước, rang hạt, tách hạt và soi hạt Các công đoạn này chủ yếu phụ thuộc vào máy móc và thao tác công nhân Do đó, việc kiểm tra chất lượng được yêu cầu thực hiện cẩn thận và kỹ lưỡng để đảm bảo các bán thành phẩm đạt chất lượng.
*Kiểm tra BTP bóc vỏ:
Trong số BTP đã bóc vỏ, QC lấy ngẫu nhiên 10% số lượng để kiểm tra Việc kiểm tra được thực hiện thông qua phương thức quan sát bằng mắt thường để đảm bảo hạt không còn sót lại vỏ xanh Nếu phát hiện BTP lỗi thì xem xét mức độ lỗi và giải quyết theo quy trình xử lý BTP không đạt chuẩn (xem ở phụ lục 1) Đối với lỗi nhẹ, hạt bóc chưa sạch vỏ xanh, QC đánh dấu lên thùng lỗi, cập nhật vào sổ báo cáo Sau đó giao lại cho công nhân bóc lại bằng tay các hạt còn sót vỏ trong thùng được đánh dấu, QC kiểm tra lại trước khi đưa qua công đoạn kế tiếp Đối với lỗi nặng, hạt bóc còn nguyên vỏ xanh,
QC đánh dấu nhận diện lỗi lên thùng, lập báo cáo gửi bộ phận QA để tìm ra nguyên nhân và cách khắc phục kịp thời Sau đó, bàn giao lại cho bộ phận sản xuất tiến hành đổ các thùng lỗi vào máy bóc vỏ lần nữa QC kiểm tra lại đạt yêu cầu thì đưa qua khâu tiếp theo.
*Kiểm tra BTP phân loại kích thước hạt:
Trong một lần kiểm tra, QC lấy ngẫu nhiên mỗi kích thước một thùng bất kỳ Với số lượng lấy ra mỗi thùng là 40 hạt thì yêu cầu tỷ lệ lỗi không vượt quá 2,5% (tức là 1 hạt). Thùng hạt A+ có kích thước 19mm – 21mm Thùng hạt A có kích thước 17mm – 19mm. Thùng hạt B có kích thước 14mm – 17mm Việc kiểm tra được thực hiện bằng cách dùng thước kẹp Nếu lỗi xảy ra thì QC xem xét mức độ lỗi và xử lý theo quy trình xử lý BTP không đạt chuẩn (xem ở phụ lục 1) Lỗi nhẹ như hạt A+ và hạt A lẫn lộn với nhau thì QC đánh dấu vào thùng, bàn giao cho công nhân phân loại lại Nhân viên QC kiểm tra lại trước khi chuyển tới khâu rang hạt Lỗi nặng như hạt A và hạt B lẫn lộn vào nhau thì QC đánh dấu nhận diện lỗi nặng trên thùng, gửi báo cáo đến QA để tìm nguyên nhân và khắc phục kịp thời. Hướng khắc phục có thể cho dừng máy để tiến hành sửa chữa cho máy hoạt động bình thường trở lại Sau đó, công nhân tiếp tục cho BTP vào phân loại kích thước lần nữa Nhân viên QC kiểm tra đạt yêu cầu phân loại kích thước thì chuyển qua khâu rang hạt.
Hình 3 6 Kiểm tra kích thước hạt bằng thước kẹp
Nguồn: Tác giả tự chụp
*Kiểm tra BTP rang hạt:
Máy rang hạt đã được cài đặt các thông số kỹ thuật về thời gian, nhiệt độ và độ ẩm. Căn cứ vào các thông số kỹ thuật này trong một lần rang hạt QC kiểm tra chất lượng BTP rang hạt Trong 40 phút đầu tiên khi rang, QC kiểm tra máy đã chạy đúng nhiệt độ ở mức 105°C và độ ẩm giảm xuống 25%-26% Tiếp theo, BTP được rang trong 50-60h, QC kiểm tra thông số trên máy đã chạy đúng nhiệt độ 40-60°C và độ ẩm giảm xuống còn 15% Yêu cầu kiểm tra sau khi rang hạt phải có độ ẩm không được lệch quá 0,4%, nhiệt độ không được lệch quá 0,05% Bán thành phẩm sau khi rang không bị cháy, đảm bảo được độ giòn, độ thơm và màu sắc của hạt.
Bảng 3 1 Kết quả kiểm tra lỗi công đoạn rang hạt
Tỷ lệ lỗi Kết quả Nguyên nhân lỗi
Mẻ hạt 2 0,1% Đạt Lệch độ ẩm 0,1%
Mẻ hạt 4 0,3 % Đạt Lệch độ ẩm 0,3%
Mẻ hạt 34 0,5% Không đạt Lệch độ ẩm 0,5%
Mẻ hạt 57 0,2% Đạt Lệch độ ẩm 0,2%
Mẻ hạt 64 0,7% Không đạt Lệch độ ẩm 0,7%
Mẻ hạt 89 0,03% Đạt Lệch nhiệt độ
Mẻ hạt 102 0,4% Đạt Lệch độ ẩm 0,4%
Mẻ hạt 124 0,05% Đạt Lệch nhiệt độ
Mẻ hạt 150 0,6% Không đạt Lệch độ ẩm 0,6%
Dựa vào kết quả kiểm tra chất lượng BTP rang hạt trong bảng 3.1 có thể nhận thấy rằng các lỗi xảy ra chủ yếu là do lệch độ ẩm Ở mẻ hạt 34 có tỷ lệ lỗi (0,5%), mẻ hạt 64 (0,7%), mẻ hạt 150 (0,6%) vượt quá mức cho phép (0,4%) Lỗi lệch độ ẩm xảy ra nhiều nhất trong khâu rang hạt làm ảnh hưởng đến chất lượng BTP rang hạt Nếu sau khi rang, hạt vẫn chưa đạt được độ ẩm theo yêu cầu thì dễ làm cho hạt bị nấm mốc, hôi dầu và không bảo quản được lâu Do đó, BTP rang hạt có vai trò rất quan trọng trong việc quyết định đến chất lượng thành phẩm Vì vậy, cần phải tập trung tìm ra nguyên nhân gốc rễ làm cho chất lượng BTP rang hạt không đạt tiêu chuẩn.
Người vận hành máy Lượng nước trong hạt không thoát ra
Lệch độ Ẩm ướt ẩm
Hư hỏng hệ thống điện, sai số dữ liệu Môi trường
Hình 3 7 Biểu đồ nhân quả nguyên nhân gây lỗi lệch độ ẩm
Nguồn: Tác giả tự phân tích
Quan sát biểu đồ nhân quả phân tích các nguyên nhân lệch độ ẩm trong khâu rang hạt gồm 03 nhân tố chính đó là nguyên liệu, con người và môi trường Đối với nguyên liệu, hạt macca nguyên liệu khi thu mua đã bị úng nước Việc kiểm soát chất lượng nguyên liệu đầu vào chỉ kiểm tra tổng quan bên ngoài hạt Người kiểm tra không thể xác định được bên trong hạt có bị vấn đề Cứ như thế, macca nguyên liệu sẽ được nhập kho và bắt đầu được sản xuất Khi đến công đoạn rang hạt, những hạt bị úng nước sẽ được cho vào lò rang làm cho lượng nước bên trong hạt không thoát ra được Điều này dẫn đến độ ẩm hạt cao và không đạt mức yêu cầu 15%. Đối với con người, người vận hành máy căn cứ vào thời gian, nhiệt độ sấy và độ ẩm hiển thị trên lò rang để lấy các mẻ ra ngoài Những hạt úng nước cần thời gian sấy lâu hơn để đạt độ ẩm yêu cầu (15%) Những hạt có lượng nước thấp nhanh đạt độ ẩm theo yêu cầu hơn so với thời gian quy định Do đó, nếu thời gian rang đạt yêu cầu (50-60h) mà độ ẩm hạt cao hơn 15% thì người vận hành đã lấy ra khỏi lò gây ra lỗi lệch độ ẩm. Đối với môi trường, máy rang hạt đặt trong môi trường ẩm ướt, không thoáng khí dễ làm xuất hiện nấm mốc, vi khuẩn cao Lò rang nếu đặt trong môi trường có độ ẩm cao thì rất dễ bị các lỗi về bo mạch, hệ thống điện Điều này có thể dẫn đến sai số dữ liệu về nhiệt độ, độ ẩm so với dữ liệu thiết lập sẵn trước đây Khâu rang hạt có vai trò rất quan trọng tạo nên chất lượng thành phẩm Nếu lò rang xảy ra các sai số dữ liệu thì chất lượng BTP rang hạt không đạt yêu cầu Do đó, lỗi lệch độ ẩm, nhiệt độ xuất hiện.
Sau khi dùng biểu đồ nhân quả để phân tích nguyên nhân gây ra hai lỗi trên, tác giả nhận thấy có những nguyên nhân chính cần phải khắc phục ngay để lỗi lệch độ ẩm không còn xảy ra nhiều Đó là hạt nguyên liệu bị úng nước, người vận hành máy và môi trường ẩm ướt làm xuất hiện sai số dữ liệu Vì thế, tác giả có đề xuất một số giải pháp nhỏ để hạn chế và khắc phục các nguyên nhân như sau:
Bảng 3 2 Đề xuất khắc phục nguyên nhân lỗi công đoạn rang hạt
Nguyên nhân lỗi Cách xử lý và hướng khắc phục
Nguyên liệu Tiến hành đập toàn bộ 10% tất cả các hạt nguyên liệu trong lần thu mua đợt sau để kiểm tra xem hạt có bị úng nước. Đồng thời người thu mua phải ghi rõ lô hàng được thu mua bởi nhà cung cấp nào Nếu kết quả sau khi kiểm tra đạt thì mới chấp nhận thu mua Nếu không đạt thì không chấp nhận thu mua, ghi rõ tên nhà cung cấp để lần sau không thu mua từ nhà cung cấp đó nữa.
Con người Thường xuyên theo dõi sát sao các thông số kỹ thuật của lò rang cho từng mẻ Người vận hành phải đảm bảo được từng mẻ được rang theo nhiệt độ, thời gian theo yêu cầu để cho ra các mẻ macca đạt độ ẩm thích hợp và độ chín cho hạt.
Môi trường Tiến hành vệ sinh môi trường bên trong lò rang, các khay chứa hạt và bên ngoài lò rang Người vận hành phải thực hiện bảo dưỡng định kỳ hàng ngày Bảo dưỡng lò rang hạt bao gồm tra dầu động cơ quạt gió thông hơi, kiểm tra bóng đèn sợi đốt halogen, hộp điều khiển, thiết bị aptomat, cầu chì, nút tắt khẩn cấp.
Nguồn: Tác giả tự đề xuất
*Kiểm tra BTP tách hạt:
Mỗi lần kiểm tra chất lượng BTP tách hạt, QC lấy ra 02 thùng bất kỳ để kiểm tra.Mỗi thùng BTP đã tách nứt khe, QC lấy ngẫu nhiên 40 hạt để kiểm nghiệm chất lượng.Với phương thức kiểm tra bằng mắt thường thì phải đảm bảo được tỷ lệ lỗi không vượt quá 2,5% trong mỗi thùng BTP tách hạt phải đạt tiêu chuẩn về độ nứt khe dài 50% đường tròn hạt Nếu BTP tách hạt có độ nứt khe đạt yêu cầu thì QC dán nhãn đạt và chuyển qua công đoạn soi hạt Nếu không đạt thì QC phân loại lỗi và xử lý dựa vào quy trình xử lýBTP không đạt yêu cầu.
Bảng 3 3 Kết quả kiểm tra lỗi công đoạn tách hạt
Tỷ lệ lỗi Kết quả Nguyên nhân lỗi
Thùng 197 7,5% Không đạt Độ khe nứt chưa đạt 50%, hạt vỡ đôi
Thùng 205 5% Không đạt Hạt vỡ đôi
Thùng 209 2,5% Đạt Độ dài khe nứt chưa đạt 50%
Thùng 297 10% Không đạt Độ khe nứt chưa đạt 50%, hạt vỡ đôi
Thùng 301 7,5% Không đạt Hạt vỡ đôi
Thùng 308 2,5% Đạt Độ dài khe nứt chưa đạt 50%
Thùng 340 2,5% Đạt Hạt vỡ đôi
Thùng 353 5% Không đạt Độ khe nứt chưa đạt 50%, hạt vỡ đôi
Nhận xét quy trình kiểm soát chất lượng túi thành phẩm
Thứ nhất, công ty có một quy trình kiểm soát chất lượng khá đầy đủ và rõ ràng. Hoạt động kiểm soát chất lượng được tiến hành ngay từ nguyên liệu đầu vào, lựa chọn nhà cung cấp thích hợp để đảm bảo chất lượng túi thành phẩm tốt Nguyên liệu trước khi nhập kho được kiểm tra kỹ càng để chọn ra những nguyên liệu đạt yêu cầu Việc kiểm soát chặt chẽ như vậy nên kho đầu vào thường ít xảy ra lỗi Tại từng công đoạn trong quá trình đều được kiểm tra nhằm kịp thời phát hiện lỗi và tránh tình trạng lỗi hàng loạt. Thứ hai, công ty có đội ngũ QA, QC nhiều kinh nghiệm trong ngành thực phẩm Họ nắm rõ quy trình chế biến túi macca thành phẩm, chú tâm kiểm soát chất lượng ở mỗi công đoạn Trong quá trình kiểm soát luôn theo dõi thao tác của công nhân và kịp thời khắc phục nhằm hạn chế xảy ra lỗi QC: Thực hiện kiểm tra chất lượng sản phẩm tại cuối mỗi công đoạn, không để sản phẩm khuyết tật đưa sang công đoạn sau, hạn chế sản phẩm lỗi cuối công đoạn QA: Thực hiện việc kiểm soát quy trình sản xuất, đảm bảo sản xuất theo đúng quy trình, không để khuyết tật hàng loạt.
Thứ ba, công ty Phoenix Group đưa ra chế độ đãi ngộ tốt, khen thưởng, tuyên dương cho tất cả công nhân viên có năng suất làm việc cao Thời gian làm việc rất linh hoạt không gây gò ép để tạo ra môi trường làm việc thoải mái và sản xuất vẫn hiệu quả Lãnh đạo công ty xem công nhân viên là yếu tố quan trọng giúp công ty thành công và phát triển lâu dài.
Về nguồn nhân sự của công ty: Dù đã áp dụng hình thức kiểm soát chất lượng theo quy trình sản xuất nhưng việc kiểm soát chất lượng vẫn phụ thuộc vào bộ phận QC nhằm phát hiện và khắc phục vấn đề Khuyết tật sản phẩm xảy ra thường xuyên ở các công đoạn do công nhân chưa thực hiện tốt thao tác và do công ty chưa hướng dẫn, khuyến khích công nhân tự kiểm tra chất lượng sản phẩm mình làm ra.
Về máy móc: Công ty chưa áp dụng máy móc thiết bị nhiều trong quá trình sản xuất mà chủ yếu làm thủ công Máy móc thường là những loại máy đơn giản nên phụ thuộc chính vào thao tác công nhân Điều này làm cho lỗi xuất hiện nhiều đặc biệt tỷ lệ lỗi trong túi macca thành phẩm cao và không ổn định Nguyên nhân lỗi trong túi thành phẩm là do hạt lép, hạt sâu.
Việc áp dụng công cụ kiểm soát quá trình sản xuất chưa thực sự đa dạng Tại nhà xưởng, phiếu kiểm tra được áp dụng cho tất cả các công đoạn từ rang hạt, tách hạt, soi hạt, đóng gói cho đến túi thành phẩm Bộ phận quản lý chất lượng vẫn chưa triển khai thêm các công cụ quản lý chất lượng khác để dễ dàng quản lý hơn và tìm ra nguyên nhân gốc rễ, khắc phục kịp thời.
GIẢI PHÁP NÂNG CAO CHẤT LƯỢNG
Nâng cao chất lượng túi macca thành phẩm
Căn cứ vào dữ liệu ở bảng 3.9 kết quả kiểm tra lỗi các túi macca thành phẩm trong
20 mẻ cho thấy tỷ lệ lỗi túi thành phẩm đang không ổn định Sau khi phân tích thấy rằng nguyên nhân chính là do hạt lép, hạt sâu Hai lỗi này là xuất phát từ khâu soi hạt Việc soi hạt không kỹ làm sót lại hạt lép, hạt sâu trong túi thành phẩm Túi macca thành phẩm là sản phẩm được xuất khẩu nước ngoài nên yêu cầu chất lượng sản phẩm rất cao Nếu tỷ lệ lỗi trong túi thành phẩm cao thì ảnh hưởng rất lớn đến khách hàng và người tiêu dùng Do đó, vấn đề kiểm soát chất lượng túi macca thành phẩm là vô cùng quan trọng Từ đó, tác giả tập trung tìm ra nguyên nhân gốc rễ của những lỗi này và đưa ra giải pháp nâng cao chất lượng thành phẩm.
Nông dân chăm sóc Đèn pin có không tốt ánh sáng yếu
Hạt lép, hạt sâu Chất lượng làm Phương pháp nhận biết Ngồi soi liên tục việc của CN chưa chuẩn
Công việc lặp lại Không tập trung
Hình 4 1 Biểu đồ nhân quả nguyên nhân gây ra lỗi hạt lép, hạt sâu
Nguồn: Tác giả tự phân tích
Quan sát biểu đồ nhân quả phân tích nguyên nhân gây ra lỗi hạt lép, sâu bị ảnh hưởng bởi nhân tố 4M bao gồm máy móc, phương pháp, nguyên liệu và con người Trong các nguyên nhân này không phải nguyên nhân nào cũng xảy ra liên tục, có những nguyên nhân chính xảy ra thường xuyên gây ra lỗi nặng nhưng có một số nguyên nhân chỉ thỉnh thoảng xảy ra Vì thế, chúng ta cần phải phân tích rõ từng nguyên nhân để xác định nguyên nhân chính và đưa ra hướng khắc phục hiệu quả.
Phần lớn lỗi sót lại hạt lép, sâu xảy ra là do thao tác công nhân Bởi vì công đoạn soi hạt được làm thủ công hoàn toàn Do đó, thao tác công nhân là rất quan trọng có ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng thành phẩm Công nhân làm việc mất tập trung (buồn ngủ, nói chuyện,…), làm kiểu đối phó cho xong việc Điều này dẫn đến tình trạng hạt lép, sâu còn sót lại trong túi thành phẩm Sau đó chuyển qua công đoạn đóng gói, công nhân ở khâu này cứ thế mà đóng gói thành phẩm Họ không quan tâm đến chất lượng công đoạn trước (soi hạt) có đạt yêu cầu Vì vậy, dẫn đến số lượng hạt lép, sâu xuất hiện nhiều trong túi thành phẩm.
Thông qua đó tác giả có thể tổng hợp tất cả yếu tố trên thành một nguyên nhân chính đó là do việc kiểm tra chất lượng làm việc và tay nghề của công nhân chưa chặt chẽ. Trong quá trình làm việc, bộ phận QC chưa giám sát theo dõi được chất lượng làm việc của mỗi công nhân có đạt hiệu quả Đến khi có lỗi xảy ra thì chỉ tập trung vào việc yêu cầu công nhân phải soi kỹ lưỡng mà quên mất để chất lượng thành phẩm cao thì chất lượng làm việc của công nhân soi hạt mới quan trọng nhất.
Máy móc Đèn pin được sử dụng thời gian lâu, tình trạng cũ kĩ, làm cho ánh sáng yếu gây ra lỗi sót hạt lép, hạt bị sâu Thông thường lỗi này sẽ xảy ra khi ánh sáng của đèn pin mờ rọi vào trong khe nứt vỏ macca khiến cho công nhân nhìn không rõ để phân biệt chính xác những hạt lép, hạt sâu và loại bỏ kịp thời Tại công đoạn soi hạt, đèn led được sử dụng liên tục trong một thời gian dài 8h/ ngày dẫn đến đèn trở nên nóng, chạy quá tải làm giảm tuổi thọ Đây cũng là nguyên nhân làm cho việc soi hạt gặp tình trạng lỗi hạt lép, sâu nhiều.
Phương pháp Ở công ty chỉ ghi các công đoạn trong quy trình sản xuất macca thành phẩm, chứ không ghi thao tác cụ thể cho từng công đoạn để công nhân dựa vào đó thực hiện Đặc biệt, công đoạn soi hạt chủ yếu công nhân làm theo người tổ trưởng hoặc được truyền miệng cách làm giữa các công nhân với nhau Không có một phương pháp chuẩn để nhận biết hạt lép, hạt sâu Vì thế, công nhân rất dễ làm theo cảm tính, loại bỏ không chính xác những hạt không đạt tiêu chuẩn gây ra tình trạng lỗi xuất hiện nhiều ở công đoạn soi hạt. Nhân viên QC kiểm tra chất lượng túi thành phẩm và phát hiện ra lỗi Lỗi này gây ra ảnh hưởng rất lớn đến chất lượng túi thành phẩm Nếu tỷ lệ lỗi vượt quá mức cho phép thì sẽ loại bỏ không xuất khẩu Do đó, công ty bị giảm lợi nhuận và mất uy tín với khách hàng. Phương pháp làm việc phải ngồi liên tục trong thời gian dài và dùng đèn soi liên tục trong 4h đồng hồ buổi sáng (từ 7h-11h) và 4h đồng hồ buổi chiều (từ 1h-5h) khiến cho công nhân bị mỏi mắt, dễ nhầm lẫn khi soi hạt Ngoài ra, công việc soi hạt có tính chất lặp đi lặp lại làm cho công nhân dễ trở nên nhàm chán, uể oải dẫn đến làm giảm năng suất làm việc Công nhân phải soi từng hạt để kiểm tra và loại bỏ hạt không đạt chất lượng vừa tốn nhiều thời gian vừa gây mệt mỏi Điều này làm cho tâm lý họ bị nản, dễ xảy ra tình trạng chạy theo số lượng mà không quan tâm đến chất lượng Do đó, tình trạng lỗi hạt lép còn sót lại xuất hiện nhiều ở khâu soi hạt.
Macca nguyên liệu khi được thu mua chỉ kiểm tra các yếu tố ngoại quan bên ngoài (độ già, độ nhám của vỏ quả) chứ không có kiểm tra phần nhân bên trong Cứ như thế những hạt sâu trải qua quá trình sản xuất ra thành phẩm Cho đến khâu soi hạt mới phát hiện ra hạt bị sâu Hạt sâu chủ yếu do sự chăm sóc của người nông dân không tốt làm cho vụ mùa đó xuất hiện nhiều sâu bệnh Do đó, nguyên nhân chính dẫn đến túi macca thành phẩm vẫn còn hạt sâu, lép là đến từ người nông dân Vì vậy, người thu mua phải ghi rõ ràng vụ mùa đó đã thu mua từ những hộ nông dân nào, để khi QC kiểm tra chất lượng thành phẩm phát hiện lỗi hạt sâu sẽ truy xuất ra được đã mua nguyên liệu từ hộ nông dân nào Từ đó, công ty sẽ đưa ra hướng giải quyết thích hợp.
Hình 4 2 Hình ảnh hạt không đạt và hạt đạt chuẩn
Nguồn: Tác giả tự chụp
Qua việc thu thập dữ liệu, nghiên cứu và phân tích nguyên nhân thì tác giả nhận thấy rằng nguyên nhân được phòng QLCL đánh giá có mức độ ảnh hưởng làm cho tỷ lệ lỗi cao Đó chính là khâu soi hạt Do đó, tác giả quyết định đề xuất phương pháp cải tiến là
“Thiết kế khay soi hạt” thay thế cho phương pháp soi từng hạt trước đây Sau đó, tác giả đánh giá tính khả thi của nó xem có hiệu quả để khắc phục nguyên nhân gây ra lỗi.
4.1.2 Triển khai phương pháp “Thiết kế khay soi hạt” thay thế phương pháp soi hạt cũ (Kaizen)
Thiết kế một khay chứa hạt bao gồm 20 lỗ, 10 đèn led được đặt phía trên khay tương ứng với 01 bóng đèn rọi được 02 lỗ Ngoài ra, bên trên bàn đặt 01 thùng chứa macca BTP của công đoạn tách hạt Ở bên dưới bàn soi hạt có 01 thùng chứa hạt macca không đạt sau khi công nhân soi Ở bên cạnh bàn có 01 thùng chứa hạt macca đạt chất lượng sau khi soi. Các bước thực hiện tại khâu soi hạt như sau:
Bước 1: Công nhân lấy BTP ở khâu tách hạt cho vào khay chứa 20 lỗ tương ứng với
20 hạt và ở trên đầu được bố trí 10 đèn led chiếu trực tiếp vào các lỗ trên khay Phạm vi ánh sáng của 01 đèn chiếu được 02 lỗ trên khay.
Bước 2: Công nhân thực hiện kiểm tra từng hạt trên khay Nếu phát hiện hạt nào bị lỗi như hạt lép, hạt sâu thì lấy hạt đó bỏ vào thùng đựng hạt lỗi bên dưới bàn Còn lại trên khay sẽ là những hạt đạt chất lượng.
Bước 3: Công nhân lấy những hạt đạt tiêu chuẩn trên khay đó đổ vào thùng chứa hạt chất lượng ở bên cạnh.
Bước 4: Tiếp tục cho đến khi kết thúc công đoạn soi hạt.
Hình 4 3 Thiết kế khay soi hạt để cải tiến chất lượng macca thành phẩm
Nguồn: Tác giả tự thiết kế
Phòng QLCL đã tiến hành họp và thảo luận ý kiến với nhau về giải pháp “ Thiết kế sàn soi hạt” , sau đó gửi đề xuất lên cho quản lý nhà xưởng để thống nhất phương án cải tiến Sau khi thống nhất và duyệt phương án thì phương pháp thiết kế sàn soi hạt sẽ được triển khai thử nghiệm trên 500 kg đầu tiên trong tháng 10/2022 Với mục đích nhằm kiểm chứng tính hiệu quả của phương pháp cải tiến Tác giả với vai trò là thực tập sinh QC được tham gia hỗ trợ công tác kiểm tra chất lượng macca thành phẩm đối với macca đã được soi Trong quá trình thực hiện viết báo cáo kết quả tỷ lệ lỗi cho QA.
Sau khi phương pháp “ Thiết kế sàn soi hạt” vừa được triển khai hoàn thành trên 500 kg macca đã soi, tác giả tiến hành thu thập dữ liệu để đo lường hiệu quả Tác giả thu được kết quả kiểm tra tỷ lệ lỗi của 500 kg macca thành phẩm đã được soi Kết quả kiểm tra tỷ lệ lỗi như sau:
Bảng 4 1 Kết quả kiểm tra tỷ lệ lỗi các túi macca thành phẩm sau cải tiến
Số lượng kiểm tra (kg) Số lượng lỗi (kg) Tỷ lệ lỗi (%)
Nguồn: Tác giả tự tổng hợp
Sau khi thu thập, tổng hợp số liệu và tính toán, tác giả có bảng kết quả như sau:
Bảng 4 2 Kết quả đo lường trước và sau cải tiến
Trước cải tiến Sau cải tiến
Tổng số lượng kiểm tra (kg) 500 500
Nguồn: Tác giả tự phân tích
Nhìn vào kết quả đo lường được sau cải tiến khi triển khai phương pháp “Thiết kế sàn soi hạt” có thể thấy cải tiến này mang lại hiệu quả rõ ràng trong việc giảm tỷ lệ lỗi Số lượng lỗi chỉ còn 8,714 kg trên tổng số lượng 500 kg, giảm 1,876 kg so với trước cải tiến Điều này làm cho tỷ lệ lỗi giảm rõ rệt, trước cải tiến tỷ lệ lỗi là 2,1% đã giảm xuống còn 1,7% Xét trên phương diện tỷ lệ lỗi thì phương pháp này đạt hiệu quả nhưng đồng thời cũng phải có thời gian thực hiện hợp lý Nếu triển khai giải pháp giúp cho tỷ lệ lỗi giảm nhưng gây tốn kém nhiều thời gian để hoàn thành hơn thì sẽ làm chậm tiến độ đơn hàng Lúc đó, giải pháp coi như không có tính khả thi Tác giả tiến hành thu thập số liệu về thời gian thực hiện để so sánh đối chiếu kết quả trước và sau cải tiến *Trước cải tiến
Công nhân thực hiện soi từng hạt với mức trung bình 01 hạt soi trong khoảng 20 giây Tại nhà xưởng, công nhân làm việc 8 tiếng đồng hồ trong 01 ngày Nếu tính ra số lượng hạt công nhân soi được trong 01 ngày trung bình là 1440 hạt *Sau cải tiến:
Kiểm tra chất lượng công đoạn tách hạt bằng phương pháp tự động dùng camera
Sau khi phân tích thực trạng quy trình kiểm soát chất lượng túi thành phẩm, việc kiểm tra chất lượng chủ yếu bằng mắt thường Nếu áp dụng phương thức kiểm tra bằng mắt thì kết quả kiểm tra có sai số Bởi vì con người dễ bị chi phối bởi nhiều yếu tố khác nhau (tâm trạng, cảm xúc, sức khoẻ…) dẫn đến khi họ thực hiện kiểm tra bằng mắt rất dễ xuất hiện các sai sót Điều này sẽ không đảm bảo được sản phẩm đạt chất lượng tốt nhất.
Do đó, để hạn chế rủi ro được sai số xảy ra trong quá trình kiểm tra, yếu tố con người cần được giảm thiểu thay vào đó có thể ứng dụng các máy móc thiết bị Tác giả sẽ đề xuất áp dụng phương pháp tự động dùng camera để kiểm tra chất lượng khâu tách hạt Việc tách hạt phải đảm bảo được độ dài đường nứt 50% đường tròn hạt Nếu độ dài đường nứt ngắn hay dài hơn làm hạt vỡ đôi thì không đạt yêu cầu.
Camera dùng để kiểm tra chất lượng độ dài đường nứt hạt bao gồm: 01 màn hình hiển thị kết quả đã đo được, 04 camera, 01 CPU được lập trình sẵn, 01 khay chứa hạt gồm
20 lỗ, 01 nút nguồn để khởi động, 01 nút “Start”, 01 nút “Stop” Ngoài ra, bên phải người công nhân được đặt các thùng macca đã tách hạt xong, bên trái người công nhân đặt 03 thùng đã kiểm tra tương ứng với màu đỏ, xanh, vàng CPU đã lập trình sẵn các thông số về độ dài đường nứt hạt Cụ thể với d là độ dài đường nứt hạt, D là đường kính hạt Sau đó, CPU sẽ xử lý dữ liệu để tính ra các tỷ lệ như Lúc này, CPU sẽ so sánh xem độ dài đường nứt thực tế của hạt trên khay với độ dài đường nứt đạt tiêu chuẩn đã được lập trình sẵn Thời gian camera kiểm tra và đưa ra kết quả là 5 giây cho một lần kiểm tra (tương ứng 20 hạt) Kết quả sau khi tính toán và phân tích như sau:
Nếu < 80% thì màn hình hiển thị màu vàng tại vị trí các lỗ đã được đánh số trên khay Công nhân lấy những hạt đó vào thùng màu vàng Thùng màu vàng là thùng có đường nứt ngắn hơn so với yêu cầu Những thùng màu vàng sau đó bàn giao lại công nhân ở khâu tách hạt thực hiện tách lại Tách hạt xong thì tiếp tục đưa vào camera kiểm tra chất lượng đường nứt lại lần nữa nếu đạt thì mới chuyển qua khâu soi hạt.
Nếu = 80-110% thì màn hình hiển thị màu xanh tại vị trí lỗ đã được đánh số Công nhân lấy những hạt này vào thùng màu xanh Thùng màu xanh là thùng có độ dài đường nứt đạt yêu cầu 50% đường tròn hạt.
Nếu > 110% thì màn hình hiển thị màu đỏ tại vị trí các hạt đó Công nhân lấy những hạt này cho vào thùng màu đỏ Thùng màu đỏ là thùng có độ dài đường nứt không đạt yêu cầu Những hạt này sẽ được xếp vào hàng loại 2 để tiêu thụ trong nước.
Các bước thực hiện theo thứ tự như sau:
Bước 1: Công nhân lấy hạt macca từ thùng chứa BTP đã tách và cho vào khay gồm
20 lỗ Khay được đánh số từ 1 đến 20.
Bước 2: Công nhân đặt khay vào máy Sau đó, họ bấm nút “Start” để bắt đầu đưa khay hạt vào bên trong máy Lúc này, camera sẽ bắt đầu kiểm tra và tính ra tỷ lệ
Bước 3: Sau khi CPU xử lý và tính toán xong thì kết quả sẽ được hiển thị trên màn hình Người công nhân quan sát kết quả trên màn hình để lấy các hạt ra, bỏ vào đúng thùng có màu sắc như kết quả trên màn hình.
Bước 4: Tiếp tục cho đến khi kết thúc quá trình kiểm tra chất lượng đường nứt hạt.
Hình 4 4 Sơ đồ các thiết bị phần cứng của hệ thống camera
Nguồn: Tác giả tự tổng hợp
Việc đưa ra đề xuất cải tiến kiểm tra chất lượng bằng phương pháp dùng camera thì cần phải xem xét chi phí thực hiện, thời gian bao lâu để hoàn lại vốn đầu tư và thời gian thực hiện có hiệu quả cao hơn so với trước cải tiến Nếu triển khai phương pháp này giúp giảm rủi ro tỷ lệ lỗi xảy ra nhưng tốn nhiều thời gian, chi phí thì coi như phương pháp không khả thi Tác giả sẽ tiến hành phân tích số liệu về chi phí và thời gian thực hiện để so sánh đối chiếu với kết quả trước cải tiến Tác giả có bảng chi phí đầu tư mua camera như sau:
Bảng 4 5 Chi phí đầu tư mua camera kiểm tra chất lượng BTP tách hạt Đơn vị tính: triệu đồng
Chi phí nhân sự vận hành 7
Nguồn: Tác giả tự phân tích
Dựa vào bảng số liệu chi phí đầu tư mua camera có tổng vốn đầu tư ban đầu là 400 triệu đồng Trong đó bao gồm các chi phí như mua hàng, lắp đặt, thử nghiệm, bảo trì, thuê nhân sự vận hành Vì vậy, nếu công ty đầu tư vào việc mua camera để kiểm tra chất lượng BTP tách hạt thì mất thời gian bao lâu để hoàn lại vốn Sau khi phân tích thì tác giả đưa ra bảng số liệu về thời gian hoàn vốn như sau:
Bảng 4 6 Thời gian hoàn vốn của phương án mua camera Đơn vị tính: triệu đồng
Nguồn: Tác giả tự phân tích
Thời gian hoàn vốn sau khi triển khai phương án mua camera để thay thế kiểm tra chất lượng bằng mắt được tính như sau: 3 - 150 50
= 2,67 năm Tương ứng với thời gian hoàn vốn sẽ là 2 năm 8 tháng Do đó, nếu công ty đầu tư vào việc mua camera để kiểm tra chất lượng tách hạt thay cho con người thì sau 2 năm 8 tháng sẽ thu hồi lại được vốn Vậy để biết được việc đầu tư vào phương án cải tiến này, công ty phải tốn bao nhiêu chi phí thực hiện Tác giả đi phân tích và tính ra bảng chi phí thực hiện trước và sau cải tiến như dưới đây.
Bảng 4 7 Chi phí đo lường trước và sau cải tiến Đơn vị tính: đồng
Trước Công việc Số nhân sự Số ngày công Thành tiền cải Tách hạt bằng máy dập nứt 8 26 44.000.000 tiến QC kiểm tra 10% 1 19 8.000.000
Sau Công việc Số nhân sự Số ngày công Thành tiền cải Tách hạt bằng máy dập nứt 5 26 27.500.000 tiến Kiểm tra bằng camera 100% 1 4 7.000.000
Nguồn: Tác giả tự phân tích
Việc thực hiện phương án dùng camera kiểm tra chất lượng BTP tách hạt sẽ tốn chi phí là 39.500.000 đồng với số ngày công thuê nhân sự làm việc là 34 ngày Chi phí này là chi phí trả trực tiếp cho công nhân tách hạt bằng máy dập nứt, công nhân ngồi kiểm tra bằng camera và nhân viên bảo trì Các khoản chi phí này sẽ là lương cố định hàng tháng của họ tại công ty Kết quả tổng chi phí, số nhân sự tham gia sản xuất và số ngày công hoàn thành công việc sau khi sử dụng camera đều thấp hơn trước cải tiến Để thấy rõ lợi ích mà phương pháp camera này đem lại, tác giả lập bảng so sánh thời gian kiểm tra trước và sau cải tiến như sau:
Bảng 4 8 Bảng so sánh thời gian kiểm tra trước và sau cải tiến
Số lượng kiểm tra (kg) Trước cải tiến Sau cải tiến
Nguồn: Tác giả tự phân tích
Phương án dùng camera kiểm tra chất lượng thay thế con người giúp giảm thời gian thực hiện đáng kể Trước cải tiến thời gian kiểm tra độ dài đường nứt hạt với 01 kg tốn thời gian là 400 giây (tức là 6 phút 40 giây) giảm còn 20 giây sau cải tiến Tương tự nếu kiểm tra 400 kg bằng mắt thường thì phải mất 160.000 giây (tức là 5,5 ngày) Nhưng sau cải tiến có thể thấy thời gian kiểm tra 400 kg giảm còn 8000 giây (tức 2,2 giờ) Như vậy, thời gian sau khi ứng dụng phương pháp dùng camera kiểm tra đã tiết kiệm được rất nhiều thời gian sản xuất Sau khi phân tích, tổng hợp các số liệu tác giả lập bảng so sánh tổng hợp các chỉ tiêu trước và sau cải tiến như sau:
Bảng 4 9 So sánh thay đổi trước và sau cải tiến
Trước cải tiến Sau cải tiến
Số lượng kiểm tra 4000 kg 10% 100%
Thời gian kiểm tra 4000 kg (ngày) 5,5 3
Nguồn: Tác giả tự phân tích
Triển khai phương án sử dụng camera để kiểm tra chất lượng tách hạt mang lại hiệu quả tích cực cho chất lượng hạt tách Chi phí trước cải tiến là 52 triệu đồng giảm xuống còn 39.5 triệu đồng Số nhân sự và ngày công thực hiện đều giảm sau khi thực hiện phương án dùng camera Trước cải tiến sau khi tách hạt xong thì QC kiểm tra 10 % tổng số lượng hạt đã tách nứt khe Việc kiểm tra này được thực hiện bằng mắt, người kiểm tra lấy từng hạt để xem độ dài đường nứt hạt có đạt yêu cầu Cách làm bằng mắt như thế dễ xảy ra các sai sót vì nếu kiểm tra một số lượng nhiều liên tục sẽ làm mất đi độ tập trung cho người kiểm tra.
Yêu cầu mỗi công nhân tại các công đoạn sản xuất phải tự kiểm tra chất lượng sản phẩm của mình
Công ty đang hoạt động trong ngành thực phẩm, sản phẩm được xuất khẩu qua thị trường nước ngoài nên việc đảm bảo chất lượng đầu ra là yếu tố quan trọng để cạnh tranh trên thị trường Điều này phụ thuộc phần lớn vào tay nghề của công nhân sản xuất Tuy nhiên, công nhân vẫn chưa nhận thức được tầm quan trọng của chất lượng sản phẩm, đặc biệt là công nhân ở khâu soi và loại bỏ hoàn toàn hạt lép Họ vẫn còn nghĩ đảm bảo chất lượng thành phẩm hạt macca là của bộ phận QC chứ không phải của họ Công đoạn soi hạt lép là công đoạn đảm bảo được chất lượng thành phẩm đầu ra Vì vậy công ty cần phải khuyến khích công nhân trong các công đoạn nên tự kiểm tra lại sản phẩm thực tế của mình Nếu có xảy ra lỗi cần báo cáo lại lên cấp trên để khắc phục nhằm giảm tình trạng hàng bị tồn đọng, sửa chữa trong quá trình sản xuất, tiết kiệm thời gian sửa chữa và giảm tải gánh nặng cho QC trên mỗi công đoạn.
-Đối với công nhân: cứ mỗi công đoạn sản xuất công nhân cần phải kiểm tra lại 100% sản phẩm của mình trước khi chuyển giao qua công đoạn tiếp theo Nếu trong quá trình sản xuất bị sai sót bắt buộc cần phải khắc phục ngay lập tức mới được làm tiếp Không được diễn ra tình trạng chạy theo số lượng mà bỏ qua chất lượng kể cả những lỗi nhỏ Người sản xuất công đoạn tiếp theo phải kiểm tra lại sản phẩm của công đoạn trước chuyển qua cho mình.Nếu phát hiện lỗi phải báo ngay người thực hiện công đoạn trước đó khắc phục ngay và kiểm tra lại sau khi khắc phục hoặc báo lại cho QC nếu không khắc phục được.
Ví dụ: Công đoạn tách hạt, sau khi tách hạt xong phải có trách nhiệm kiểm tra lại độ dài đường nứt vỏ đã đạt yêu cầu 50% đường tròn hạt và xác định không có sai sót nào để chuyển qua công đoạn soi hạt Trước khi soi hạt công nhân ở công đoạn này phải kiểm tra lại các hạt đã tách đạt yêu cầu chưa, nếu chưa thì báo lại công nhân công đoạn tách hạt khắc phục lại rồi mới thực hiện tiếp công đoạn của mình.
- Đối với người kiểm tra: Hiện tại mỗi công đoạn có 1 nhân viên QC riêng kiểm tra, tuy nhiên vẫn chưa hoàn toàn giám sát chặt chẽ và sản phẩm đầu ra vẫn còn bị lỗi Vì vậy
QC mỗi công đoạn cần giám sát tất cả công nhân trên mỗi công đoạn sản xuất Nếu phát hiện lỗi ở công đoạn sản xuất nào thì nhắc nhở khắc phục ngay, ghi lại báo cáo hoặc biên bản nếu là lỗi nhiều Nếu công nhân sản xuất làm bị lỗi nhiều thì sẽ trừ lương, khi công nhân làm tốt sẽ được thưởng năng suất, do đó công nhân sẽ có trách nhiệm và ý thức cao trong từng công đoạn của mình Vì thế, công nhân cần tự giác thực hiện kiểm tra chất lượng sản phẩm của mình giúp giảm được thời gian kiểm tra chất lượng cuối mỗi công đoạn cho QC, giảm được tình trạng sửa chữa trong quá trình sản xuất.
- Đối với công ty: cần thường xuyên tổ chức thi nâng cao tay nghề để lựa chọn nhân viên giỏi trong sản xuất, phát động phong trào thi đua làm việc, sản xuất tốt trong toàn thể công ty Thường xuyên khen thưởng đối với các cá nhân thường xuyên có đóng góp cho công ty Thực hiện tốt các điều trên không những làm cho các chất lượng sản phẩm được đảm bảo mà còn nâng cao năng suất lao động giúp công ty hoạt động ổn định và ngày càng phát triển.
Việc áp dụng giải pháp công nhân tại các phân xưởng sản xuất trong các công đoạn phải tự kiểm tra chất lượng thực tế sản phẩm của mình có tính khả thi cao vì rất dễ quán triệt, việc thực hiện không khó khăn.
