Khóa luận tốt nghiệp áp dụng dmaic để giảm tỷ lệ lỗi của sản phẩm housing support cover của công ty tnhh good mark industrial vietnam

Mục tiêu nghiên cứu

Mục tiêu nghiên cứu của bài báo cáo này áp dụng phương pháp DMAIC để giảm tỷ lệ lỗi của sản phẩm Housing Support/Cover của Công ty TNHH Good Mark Industrial Việt Nam

 Phân tích tổng quan về các quy trình sản xuất và quản lý chất lượng công ty, từ đó nêu ra những thực trạng chính trong quá trình kiểm soát chất lượng sản phẩm Housing Support/Cover.

 Xác định nguyên nhân gốc rễ gây ra lỗi của sản phẩm trong quy trình sản xuất cũng như kiểm soát chất lượng, tìm kiếm giải pháp xử lý lỗi.

 Đề xuất áp dụng giải pháp cải tiến, giảm thiểu sản phẩm lỗi, nâng cao kiểm soát chất lượng tại nhà máy.

Phương pháp nghiên cứu và quy trình thực hiện nghiên cứu

 Phương pháp thu thập dữ liệu: Từ các thông tin tài liệu về chất lượng của công ty, phỏng vấn nhóm, phỏng vấn chuyên gia, quan sát thực nghiệm để thu thập dữ liệu.

 Phương pháp tổng hợp: Tổng hợp các số liệu từ báo cáo liên quan đến chất lượng sản phẩm, số liệu từ phản hồi khách hàng.

 Phương pháp phân tích: Phân tích báo cáo hiệu suất sản lượng của công ty.

 Phương pháp so sánh: So sánh các số liệu thu thập được để thấy được sự thay đổi trong cải tiến chất lượng sản phẩm.

 Quy trình thực hiện nghiên cứu

 Sau khi có một cái nhìn tổng quan toàn bộ nhà máy về tình trạng lỗi đang xảy ra tại dòng sản phẩm Housing Support/Cover, tác giả đã được tham gia vào nhóm dự án của bộ phận QM thành lập.

 Nhóm dự án đã sử dụng phương pháp DMAIC để giảm tỷ lệ lỗi của sản phẩm Dự án gồm 5 giai đoạn: Xác Định (D), Đo Lường (M), Phân Tích (A), Cải Tiến (I), Kiểm Soát (C) Các dự án được thực hiện theo mốc thời gian như sau:

 Giai đoạn xác định - Define: 01/10/2022 – 8/10/2022

 Giai đoạn đo lường - Measure: 09/10/2022 – 17/10/2022

 Giai đoạn phân tích - Analyze: 18/10/2022 – 26/10/2022

 Giai đoạn cải tiến - Improve: 27/10/2022 – 15/11/2022

 Giai đoạn kiểm soát - Control: 16/11/2022 – 30/11/2022

Kết cấu đề tài

Bài báo cáo được chia theo bố cục ba phần gồm: Lời mở đầu, nội dung và kết luận.Nội dung của đề tài gồm bố cục theo 4 chương như sau:

GIỚI THIỆU VỀ CÔNG TY TNHH GOOD MARK INDUSTRIAL VIỆT NAM

Giới thiệu tổng quan về công ty TNHH Good Mark Industrial Việt Nam

 Công ty TNHH Good Mark Industrial Việt Nam

 Tên quốc tế: GOOD MARK INDUSTRIAL VIETNAM COMPANY LIMITED

 Tên viết tắt: GOOD MARK INDUSTRIAL VIETNAM CO., LTD

 Địa chỉ: Lô T2-16 đến T2-23 đường Pasteur, Khu 3, Khu công nghiệp Quốc tế ProTrade, xã An Tây, Thị xã Bến Cát, tỉnh Bình Dương.

 Công ty mẹ: Good Mark Group

 Trụ sở: Rm K,10/F, King Palace Plaza, 55 King Yip St., Kwun Tong, Kowloon, Hong Kong.

Email: info@goodmark.com.cn

Website: https://www.goodmark-group.com

Hình 1 1: Logo của công ty TNHH Good Mark Industrial Việt Nam

(Nguồn: Phòng quản lý chất lượng công ty Good Mark Việt Nam)

Tại Việt Nam, Công ty TNHH Good Mark Industrial Việt Nam thành vào ngày24/10/2019 với hai nhà máy tại Việt Nam Một nhà máy tại Khu Công Nghiệp Quốc tếProTrade và nhà máy còn lại tại Rach Bap Ind Park, với vốn đầu tư 100% từ Hồng

Kông Với diện tích xấp xỉ 20.000 m², doanh nghiệp là một chi nhánh công ty con của Good Mark Group có trụ sở tại Hồng Kông.

Hình 1 2: Nhà máy Công ty TNHH Good Mark Industrial Việt Nam

Tập đoàn được thành lập tại Hồng Kông từ năm 1976 Dong Guan Good Point Industrial là khu công nghiệp chính ở Trung Quốc, và đã mở rộng sang Trùng Khánh, Chu Châu, Chu Hải và Việt Nam Trong suốt 46 năm phát triển, tập đoàn đã tích cực mở rộng nhiều chi nhánh và mở rộng hoạt động kinh doanh trong nhiều lĩnh vực khác nhau Các lĩnh vực chính bao gồm: Dụng cụ điện & kỹ thuật công nghiệp, công nghiệp ôtô & hàng không, ngành y tế, đồ gia dụng & sản phẩm tiêu dùng và bao bì thực phẩm

Hình 1 3: Chiến lược phát triển của Good Mark Group

Hình 1 4: Hình ảnh của Good Mark Industrial Việt Nam

Một vài mốc thời gian đáng chú ý của Good Mark Group:

 Năm 1970: Công việc kinh doanh bắt đầu bởi người sáng lập, ông Leung HoiLing và đối tác của ông, một trong những công ty hàng đầu trong ngành đúc khuôn ở Trung Quốc.

 Năm 1980: Hoạt động kinh doanh tiếp tục được mở rộng, bắt đầu thành lập nhà máy ở Thâm Quyến, chủ yếu tham gia vào lĩnh vực thiết kế dụng cụ, xử lý gia công CNC chính xác và lĩnh vực phụ

 Năm 1998: Công ty đã nhận được các chứng nhận quốc tế như UL & ISO 9001

 Năm 2001: Công ty nhận được chứng chỉ ISO 14001

 Năm 2000: Công ty đã tích cực phát triển kinh doanh trong các lĩnh vực ô tô và hàng không, thiết bị gia dụng và các sản phẩm tiêu dùng vào khoảng những năm

2000 Đồng thời, tập đoàn đã mở rộng sang Thâm Quyến, Đông Quan, Thượng Hải và đã được chứng nhận ISO 14001, IATF 16949, Sony Green Partner (GP)

 Năm 2010: Tập đoàn đã mở rộng sang lĩnh vực y tế và chiếu sáng, và được chứng nhận ISO 13485.

 Năm 2018: Công ty đã tạo ra một bước đột phá lớn trong dự án Triaxial Balance với TTI Để nâng cao năng suất, các nhà máy đã được nâng cấp tự động hóa công cụ và hệ thống cơ sở dữ liệu, giúp thành lập nhà máy chi nhánh tại Việt Nam và mở rộng ra quốc tế.

 Năm 2019: Thành lập nhà máy chi nhánh Việt Nam, Công ty TNHH Good Mark Industrial Việt Nam.

 Năm 2020: Good Mark Group bắt đầu mở rộng hoạt động kinh doanh sang ngành bao bì và vật liệu mới Hệ thống sản xuất thông minh và xưởng kỹ thuật số được xây dựng tại chi nhánh Trùng Khánh để tối đa hóa hiệu quả sản xuất.

Sau hơn 30 năm phát triển, Good Mark Group đã phát triển từ một nhà máy nhỏ thành một doanh nghiệp có quy mô lớn Công ty tích hợp thiết kế và sản xuất khuôn, ép phun, gia công thứ cấp… thiết kế, phát triển và sản xuất hệ thống điều khiển nóng, in 3D thương mại trong và ngoài nước Bước lên một tầm cao mới công ty luôn đảm bảo nghiêm ngặt về chất lượng và thời gian giao hàng, tiếp tục duy trì khả năng cạnh tranh, phục vụ xã hội bằng sự trung thực và tinh thần xuất sắc.

Khách hàng của Good Mark đều là những thương hiệu nổi tiếng chuyên cung cấp các sản phẩm cao cấp, luôn dẫn đầu trên thị trường châu Âu trong lĩnh vực dụng cụ máy,dụng cụ cầm tay, phụ kiện, điển hình là thương hiệu RYOBI và MILWAUKEE.

Hình 1 5: Khách hàng của Good Mark

Tầm nhìn và sứ mệnh

Tập đoàn của công ty coi việc tạo ra giá trị và trả ơn cho xã hội là sứ mệnh của công ty Tiếp tục cải thiện và tạo ra tương lai. Để thúc đẩy liên tục, hiệu quả và ổn định hoạt động và quản lý của công ty,Công ty đã đưa ra những cam kết, chính sách thực hiện nghiêm ngặt luật pháp và các quy định liên quan, công ty sẽ hết lòng phục vụ khách hàng và nỗ lực hết mình để nâng cao chất lượng dịch vụ.

Lĩnh vực hoạt động và các sản phẩm chính

Tại Việt Nam, Good Mark đăng ký kinh doanh trong lĩnh vực sản xuất các sản phẩm từ nhựa plastic Công ty chuyên cung cấp các thiết bị, dụng cụ máy cho Ryobi và Milwaukee trên thị trường Việt Nam.

Cụ thể sản phẩm chính của Good Mark tại Việt Nam là các sản phẩm như vỏ dụng cụ điện, thành phần bánh răng, thành phần động cơ, Pin/Khung di động, Quạt công nghiệp, Ống kính quang học, khuôn nhựa mềm…

Sản phẩm: Thiết bị, dụng cụ máy cầm tay của khách hàng Milwaukee,

Sản phẩm: Thành phần động cơ, thiết bị dụng cụ cầm tay của khách hàng Ryobi

Hình 1 6: Một số sản phẩm chính của Good Mark Industrial Việt Nam

CƠ SỞ LÝ THUYẾT

Khái niệm cơ bản của phương pháp Six Sigma

Trong thế giới kinh doanh, six sigma được định nghĩa là “chiến lược kinh doanh” được sử dụng để cải thiện lợi nhuận kinh doanh, nâng cao hiệu quả của tất cả các hoạt động nhằm đáp ứng hoặc vượt quá nhu cầu và mong đợi của khách hàng (Antony và cộng sự, 2001).

Theo Dedhia (2005) phương pháp Six sigma tập trung vào việc đo lường chất lượng sản phẩm/dịch vụ, giảm sự thay đổi và giúp thúc đẩy cải tiến quy trình cũng như giảm chi phí Với ứng dụng ban đầu của nó là để loại bỏ các lỗi trong dây chuyền lắp ráp nhưng sau đó nó đã được mở rộng sang hầu hết các hoạt động Nó sử dụng một tập hợp các công cụ quản lý và thống kê có thể tạo ra những bước cải tiến nhảy vọt Quy trình Six sigma có tỷ lệ lỗi là 3,4 phần triệu (PPM) hoặc 99,99966% sản phẩm không có khuyết tật Nó sử dụng một cách tiếp cận phức tạp để giải quyết vấn đề được gọi là DMAIC (Xác định, Đo lường, Phân tích, Cải thiện và Kiểm soát) Six sigma là nền tảng để thúc đẩy những cải tiến đột phá.

Theo McClusky (2000) nếu một tổ chức đang hoạt động ở cấp độ 3 sigma để kiểm soát chất lượng, thì điều này được hiểu là đạt được tỷ lệ thành công là 93% hoặc 66.800 lỗi trên một triệu cơ hội Do đó, phương pháp six sigma là một khái niệm kiểm soát chất lượng rất nghiêm ngặt, nơi nhiều tổ chức vẫn thực hiện ở mức 3 sigma.

Dưới đây là bảng chuyển đổi hiệu suất hoạt động của quá trình với mức sigma đã được đơn giản hóa

Bảng 2 1: Bảng chuyển đổi hiệu suất hoạt động của quá trình và mức sigma

Tỷ lệ đạt quá trình Lỗi trong 1 triệu sản phẩm Mức sigma

Phương pháp DMAIC

Phương pháp DMAIC trong six sigma được mô tả như một cách tiếp cận để giải quyết vấn đề Theo Selvi và cộng sự (2014) mô hình DMAIC là một phương pháp có hệ thống để phân tích & cải tiến quy trình kinh doanh DMAIC là một chiến lược chất lượng dựa trên dữ liệu được sử dụng để cải thiện các quy trình Nó là một phần không thể thiếu của Six Sigma Nó bao gồm năm giai đoạn được kết nối với nhau: Xác định – (D), Đo lường – (M), Phân tích – (A), Cải tiến – (I), Kiểm soát – (C).

 Xác định mục tiêu và yêu cầu mong đợi của khách hàng (nội bộ và bên ngoài).

 Xác định các nguồn lực và trách nhiệm cần thiết

 Xác định cơ cấu tổ chức thuận lợi để đạt được các mục tiêu

 Xác định các yếu tố và đặt ngày ước tính kết thúc dự án

Mục đích chính của giai đoạn này là để xác minh xem các hành động cần thực hiện để giải quyết vấn đề có liên quan đến các ưu tiên trong tổ chức hay không và liệu có sự hỗ trợ từ ban quản lý và sự sẵn có của các nguồn lực cần thiết hay không Nó bắt đầu với việc xác định vấn đề cần giải pháp và kết thúc bằng việc hiểu vấn đề này cũng như bằng chứng rõ ràng về sự giám sát của ban quản lý

Có rất nhiều cách để xác định một dự án cần cải thiện Tốt hơn là nên tập trung vào các yếu tố bên ngoài tạo ra chi phí cho tổ chức và thực hiện các hành động để loại bỏ chúng và sau đó giải quyết các vấn đề về chi phí bên trong Một công cụ hữu ích giúp thu hẹp vấn đề có thể là biểu đồ Pareto (Shankar, 2009) Đo lường – Measure (M): Đo lường quá trình hiện tại

 Xác định các số liệu hợp lệ và đáng tin cậy

 Kiểm tra xem có đủ dữ liệu để đo không

 Đánh giá hiệu suất quá trình hiện tại

 Thực hiện các phép thử so sánh

Giai đoạn đo lường liên quan đến việc thu thập thông tin về các quy trình sẽ được cải thiện Nó tập trung vào thông tin cần thiết để hiểu rõ hơn về tất cả các quy trình trong tổ chức, kỳ vọng của khách hàng, thông số kỹ thuật của nhà cung cấp và xác định những nơi có thể xảy ra sự cố Nó có thể được thực hiện bằng cách tạo ra một bản đồ quy trình về tình huống thực tế và thực hiện phân tích tác động và chế độ sai lỗi (FMEA) sẽ chỉ ra những nơi có thể xảy ra rủi ro Vấn đề chính của giai đoạn đo lường là thu thập và phân tích dữ liệu cần thiết trong giai đoạn kiểm soát để chỉ ra sự khác biệt và đánh giá tiến độ sẽ được trình bày cho ban quản lý. Cũng cần thiết phải đánh giá hệ thống đo lường và đảm bảo rằng tất cả dữ liệu là xác thực và được thu thập theo cách thích hợp (Shankar, 2009).

Phân tích – Analyze (A): Phân tích kết quả đo, xác định nguyên nhân gốc rễ của sự thay đổi, hiệu suất kém (lỗi).

 Xác định lý do chính cho các vấn đề,

 Xác định sự khác biệt giữa hiệu suất hiện tại và mục tiêu,

 Ước tính các nguồn lực cần thiết để đạt được mục tiêu,

 Xác định các trở ngại có thể.

Trong giai đoạn phân tích, các công cụ và phương pháp khác nhau được sử dụng để tìm ra nguyên nhân gốc rễ, đánh giá rủi ro và phân tích dữ liệu Để xác nhận phân tích, một số mẫu phải được thực hiện và các vấn đề tiềm ẩn phải được chứng minh là vấn đề thực sự Trong giai đoạn này, cần xác định khả năng của quy trình, làm rõ các mục tiêu dựa trên dữ liệu thực thu được trong giai đoạn đo lường và bắt đầu phân tích nguyên nhân gốc rễ có tác động đến sự thay đổi của quy trình Bằng cách tính toán khả năng của quy trình được định nghĩa là “sigma” của quy trình, khả năng của quy trình đáp ứng yêu cầu của khách hàng được đo lường Khả năng xử lý sẽ là một điểm quan trọng cho các cải tiến theo kế hoạch (Shankar, 2009).

Cải tiến – Improve (I): Cải tiến quy trình, thực hiện các thay đổi, loại bỏ các nguyên nhân gốc rễ nhằm giảm số lượng các vấn đề và/hoặc lỗi về chất lượng

 Xây dựng cơ cấu phân công công việc,

 Phát triển và thử nghiệm các giải pháp khả thi, lựa chọn giải pháp tốt nhất,

 Thiết kế kế hoạch thực hiện.

Mục tiêu của giai đoạn này là thu thập thông tin cần thiết để tạo và phát triển một kế hoạch hành động nhằm cải thiện hoạt động của tổ chức, các khía cạnh tài chính và các vấn đề về quan hệ khách hàng Các giải pháp khả thi cho kế hoạch hành động nên được trình bày và thực hiện Một số loại giải pháp thí điểm, xác nhận tính hợp lệ và độ chính xác của công việc phân tích, cho phép thực hiện bất kỳ chỉnh sửa nào trước khi áp dụng các giải pháp trên quy mô lớn, được thực hiện (Shankar, 2009).

Kiểm soát – Control (C): Kiểm soát quá trình cải tiến, theo dõi kết quả một cách liên tục.

 Thực hiện kế hoạch tiêu chuẩn hóa và cải tiến giám sát quy trình.

 Xác nhận các quy trình cải tiến

 Chuyển quyền sở hữu của các nhóm có liên quan sau khi dự án hoàn thành.Giai đoạn kiểm soát là để xác nhận xem những thay đổi được thực hiện ở giai đoạn cải tiến có đầy đủ và liên tục hay không bằng cách xác minh chất lượng của quy trình được cải thiện Nó cũng kiểm soát trạng thái tương lai của quy trình nhằm giảm thiểu sai lệch so với mục tiêu và đảm bảo rằng việc hiệu chỉnh được thực hiện trước khi nó có ảnh hưởng xấu đến kết quả trong quy trình Các hệ thống kiểm soát như kiểm soát quy trình thống kê nên được thực hiện Quá trình này phải được theo dõi liên tục Trong giai đoạn kiểm soát, các biểu đồ kiểm soát được sử dụng để xác định xem quy trình có thể kiểm soát được hay không (Shankar, 2009).

THỰC TRẠNG KIỂM SOÁT CHẤT LƯỢNG TẠI QUY TRÌNH SẢN XUẤT SẢN PHẨM HOUSING SUPPORT/COVER

Tổng quan về quy trình sản xuất Housing Support/Cover của công ty TNHH

TNHH Good Mark Industrial Việt Nam

Housing Support/Cover là bán thành phẩm của các sản phẩm dụng cụ cầm tay bên đối tác Milwaukee Tác giả chọn ra sản phẩm chính của công ty là sản phẩm truyền thống đã và đang được sản xuất, với mã số sản phẩm Part No là 360868001/ 360869001.

Hình 3 1: Sản phẩm Housing Support/Cover mã số sản phẩm 360868001/

(Nguồn: Tác giả tổng hợp)

Quy trình sản xuất của công ty TNHH Good Mark Industrial Việt Nam từ giai đoạn tiếp nhận đơn đặt hàng của khách hàng cho đến khi xuất hàng được mô tả theo lưu đồ quy trình sản xuất và kiểm soát chất lượng sản phẩm của Công ty TNHH Good Mark Industrial Việt Nam (Phụ lục 1: Lưu đồ quy trình sản xuất và kiểm soát chất lượng sản phẩm của Công ty TNHH Good Mark Industrial Việt Nam )

Dưới đây là quy trình sản xuất và kiểm soát chất lượng sản phẩm Housing

Hình 3 2: Quy trình sản xuất và kiểm soát chất lượng sản phẩm Housing

Chi tiết về quy trình sản xuất và kiểm soát chất lượng sản phẩm tại công ty TNHH Good Mark Industrial Việt Nam theo hướng dẫn công việc SOP.

 Bộ phận Marketing sẽ tiếp nhận đơn đặt hàng, sau đó xuống đơn cho phòng sản xuất & kiểm soát vật tư để phát lệnh sản xuất Nếu thành phẩm trong kho còn đủ số lượng thì SQC kiểm tra lại rồi tiến hành xuất hàng, nếu không còn thì chuyển qua kiểm tra nguyên vật liệu, nếu NVL đủ để sản xuất thì phòng kế hoạch sản xuất sẽ lập kế hoạch sản xuất, còn không thì bộ phận thu mua sẽ tiến hành lên đơn đặt hàng nguyên vật liệu.

 Khi nhà cung giao NVL đến, bộ phận kho sẽ tiếp nhận NVL đầu vào và IQC của phòng quản lý chất lượng sẽ tiến hành kiểm tra, nếu hàng không đạt, làm mẫu đơn yêu cầu trả lại nhà cung cấp.

 Trước khi tiến hành sản xuất sản phẩm, bộ phận kế hoạch sản xuất sẽ lên rõ lịch trình thời gian cho từng công đoạn rồi phát lệnh sản xuất Với quy trình sản xuất sản phẩm Housing Support/Cover sẽ được thực hiện các công đoạn:

 Sau khi nhận được lệnh sản xuất của bộ phận kế hoạch thì bộ phận kho tiến hành kiểm tra nguyên liệu và chuẩn bị nguyên liệu (Kiểm tra màu sắc chất liệu nhựa, màu sắc của nguyên vật liệu, COA/COC/RoHS, kích thước…).

 Người phụ trách liệu bên bộ phận sản xuất sẽ nhận liệu từ kho, trước khi sử dụng liệu phải đảm bảo được nhiệt độ, độ ẩm theo đúng yêu cầu, nếu chưa đủ yêu cầu phải mang liệu đi sấy, thời gian sấy liệu trong vòng 4 tiếng Khi liệu đã đảm bảo được đúng nhiệt độ yêu cầu sẽ mang đi trộn liệu.

 Bộ phận khuôn sẽ chuẩn bị khuôn mẫu theo đúng hướng dẫn công việc SOP (bảo dưỡng khuôn, tra dầu, kiểm tra bề mặt khuôn…).

 Bộ phận kỹ thuật kiểm tra vệ sinh máy, nhận khuôn, cài đặt khuôn, cài đặt thông số "Thông số khuôn/Nhựa cứng T6661C" và "Thông số khuôn/ Nhựa mềm T6662C" và tiến hành sản xuất sản phẩm.

 Máy chạy đến khi được 30-60 sản phẩm thì IPQC sẽ rút 5 sản phẩm để tiến hành kiểm tra mẫu đầu, mang lên phòng đo lường MPQC sẽ tiến hành đo lường dựa theo bản vẽ kỹ thuật của khách hàng cung cấp Nếu hàng không đạt chuẩn, sẽ tắt máy, báo cáo lên cấp trên, để điều chỉnh lại thông số Nếu hàng đạt thì tiến hành sản xuất hàng loạt.

 Sau khi ép phun xong, IPQC tiến hành kiểm tra bán thành phẩm, nếu hàng đạt sẽ chuyển qua bộ phận in, bộ phận in thực hiện công đoạn in logo sản phẩm và tiến hành đóng gói sản phẩm Nếu trong giai đoạn in IPQC kiểm hàng phát hiện hàng không đạt tiêu chuẩn thì dán tem vàng trả lại cho bộ phận sản xuất.

 Nếu trong quá trình sản xuất hàng hoạt, IPQC phát hiện ra hàng lỗi thì phải tiến hành phân loại cách ly hàng lỗi, sau đó thông báo với QE để QE đưa ra hướng dẫn công việc để tiến hành xử lý hàng lỗi Dựa vào số hàng đạt và không đạt hàng đạt sẽ được mang đi đóng gói, còn không thì xếp vào hàng phế liệu.

 Trước khi hàng được nhập kho thì OQC kiểm hàng Nếu hàng đạt chất lượng thì nhập kho, còn không thì trả bộ phận sản xuất để bộ phận sản xuất tiến hành làm lại, sửa chữa và phân loại hàng.

 Với hàng nhập kho trước khi xuất hàng cho khách hàng thì bộ phận quản lý chất lượng (SQC) kiểm tra hàng trước khi xuất, để đảm bảo chất lượng lần cuối trước khi hàng được giao đến cho khách hàng.

Tổng quan về quy trình kiểm soát chất lượng của công ty TNHH Good Mark

Công ty không chỉ quan tâm đến số lượng sản xuất mà luôn đầu tư cải tiến để tập trung vào chất lượng sản phẩm Công ty TNHH Good Mark Industrial Việt Nam liên tục cải tiến hệ thống chất lượng của mình, ngay từ khi bắt đầu, công ty TNHH Good Mark Industrial Việt Nam đã xây dựng mô hình quản lý chất lượng (QM) thay vì mô hình kiểm tra chất lượng (QC) đơn giản.

Hình 3 3: : Cải tiếHìnhtừmô3 3hình QC sang QM

Với mỗi bộ phận cụ thể riêng biệt của mô hình QM, sẽ giúp các quản lý dễ dàng nắm bắt được các hoạt động của từng bộ phận, nhằm kiểm soát chất lượng sản phẩm lỗi và đưa ra giải pháp kịp thời để giải quyết Tuy nhiên dựa vào báo cáo số liệu của khách hàng phản hồi đã có nhiều lỗ hổng trong việc quản lý, dẫn đến việc có hàng lỗi đến tay khách hàng Cụ thể trong tháng 9, công ty nhận được nhiều phản hồi về sản phẩm bị các lỗi như hở gap, thiếu liệu, bavia… cho thấy việc kiểm soát chất lượng của bộ phận chưa được chặt chẽ trong việc kiểm hàng dẫn đến tỷ lệ lỗi sản phẩm trong tháng cao.

Công ty có rất nhiều công đoạn kiểm soát chất lượng sản phẩm, riêng với sản phẩm Housing Support/Cover mã part no 360868001/ 360869001 là sản phẩm dễ xảy ra các lỗi trong quy trình sản xuất như: Thiếu liệu, cấn lõm, chấm đen, hở gap, bavia. Tại các quy trình kiểm soát sản phẩm phải kiểm tra cẩn thận, kỹ lưỡng đặc biệt tại quy trình ép phun và quy trình in logo của sản phẩm phải được nhân viên IPQC và OQC kiểm tra chi tiết chất lượng từng công đoạn Dưới đây là quy chính kiểm soát chính của quy trình sản xuất sản phẩm bao gồm 3 quy trình: Quy trình kiểm soát chất lượng đầu vào (IQC), quy trình kiểm soát chất lượng trong quá trình (IPQC) và kiểm soát chất lượng đầu ra (OQC).

3.2.1 Quy trình kiểm soát chất lượng đầu vào của sản phẩm

Housing Support/Cover Để đảm bảo cho việc sản xuất thì tất cả các nguyên vật liệu đầu vào đều đủ tiêu chuẩn chất lượng trước khi đưa vào sản xuất Bao gồm các nguyên liệu được sử dụng trong sản xuất, ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng sản phẩm (bao gồm cung ứng của khách hàng) và các sản phẩm được xử lý trước khi được lưu trữ Các tiêu chuẩn kiểm tra đều do QE chịu trách nhiệm xây dựng Dưới đây là lưu đồ kiểm tra nguyên vật liệu đến:

Hình 3 4: : Lưu đồ kiểm tra nguyên vật liệu đầu vào của IQC

Quy trình kiểm soát chất lượng đầu vào của sản phẩm Housing Support/Cover sẽ do nhân viên IQC của phòng QM kiểm tra.

 Khi nhận được phiếu giao hàng của nhà cung cấp, IQC sẽ tuân theo mức độ chất lượng chấp nhận được (AQL) và các tiêu chuẩn kiểm tra sản phẩm (SOP, SIP) và kết quả được ghi lại trong "Báo cáo kiểm tra đầu vào của IQC".

 Phương pháp lấy mẫu khi IQC kiểm tra

Bảng 3 1: Phương pháp lấy mẫu khi IQC kiểm tra

Tổng số lô 3 thùng 4-10 11-20 21 thùng trở xuống thùng thùng trở lên

Mở số lượng thùng Kiểm tra 4 thùng 6 thùng 7 thùng được chỉ định đầy đủ trở lên trở lên trở lên

Lưu ý: Mỗi đợt kiểm tra mở thùng phải lấy thùng đầu và thùng cuối.

Bảng 3 2: Phương pháp lấy mẫu “Nguyên vật liệu nhựa, hạt lấy mẫu, màu (đơn vị: gói)

Tổng số Số lượng mẫu Tổng số lượng Số lượng mẫu lượng đến mỗi đợt đến mỗi đợt

(Nguồn: Tác giả tổng hợp) Đối với nguyên liệu thô trong thùng, cần phải đổi 25 Kilogam = 1 gói để kiểm tra lấy mẫu.

- Kiểm soát đầu vào của IQC đối với các loại vật liệu:

 Gửi NVL đầu vào đến trung tâm kiểm tra RoHS để kiểm tra, IQC dựa theo kế hoạch lấy mẫu của kiểm tra toàn bộ bao bì, AQL=0 để kiểm tra xem bao bì có dán nhãn hiệu xác nhận RoHS, xác nhận bao bì, số lượng, số seri để kiểm tra Còn với nguyên vật liệu nhựa tiến hành kiểm tra ngoại quan: Đóng gói, bao bì, xác nhận số sản phẩm đến, số lô, số lượng hàng, so sánh vật liệu đến với mẫu, chấm đen tham khảo phim, tiêu chuẩn chấm đen không quá 2 chấm đen ≤ 0.03 mm² trên 100 gam mẫu Các viên thông thể kết tụ, bột… Nếu khách hàng có yêu cầu đặc biệt, yêu cầu của khách hàng sẽ được áp dụng.

Xác định kết quả vật liệu sau khi kiểm tra:

 Kiểm tra vật liệu đầu vào OK, IQC đóng dấu PASS trên phiếu, rồi điền vào “Báo cáo kiểm tra vật liệu đến” Kho sẽ đặt vật liệu OK vào khu vực sản phẩm đủ điều kiện, bảo quản sản phẩm.

 Kiểm tra vật liệu đầu vào NG, IQC dán tem nhận dạng từ chối màu đỏ Kho sẽ đặt vật phẩm NG vào khu vực không đủ tiêu chuẩn.

 Với những nguyên liệu chưa có mẫu hoặc chưa được xác nhận, IQC sẽ dán tờ giấy ghi chú vào nguyên liệu (ghi rõ lý do) và cách ly nguyên liệu và tạm thời để vào khu vực không đủ tiêu chuẩn.

Về công đoạn kiểm soát chất lượng đầu vào được công ty thực hiện rất nghiêm ngặt, để tránh tình trạng sai từ bước đầu dẫn đến sản xuất hàng loạt sản phẩm lỗi, công ty thường xuyên đưa ra những cập nhập, tổ chức các buổi đào tạo để giúp những nhân viên IQC nắm chắc cách kiểm tra những nguyên vật liệu mới.

3.2.2 Quy trình kiểm soát chất lượng trong quá trình của sản phẩm Housing Support/Cover

Khi giai đoạn đầu vào đã đảm bảo cho việc sản xuất, thì trong quá trình sản xuất phòng quản lý chất lượng sẽ tiến hành kiểm soát trong quá trình trên dây chuyền sản xuất đảm bảo ngăn chặn dòng chảy của các sản phẩm không đủ tiêu chuẩn, giữ sự ổn định của các quy trình.

Trong quá trình sản xuất, sản phẩm thường bị tác động chính dẫn đến biến đổi trong công đoạn ép phun và công đoạn xử lý thứ cấp (in logo trên sản phẩm nhựa).Dưới đây là quy trình kiểm soát chất lượng trong của trình của sản phẩm HousingSupport/Cover:

Hình 3 5: Lưu đồ kiểm soát chất lượng trong quá trình sản xuất

Quy trình kiểm soát chất lượng trong quá trình sản xuất:

- Trước khi đưa sản phẩm vào để tiến hành sản xuất hàng loạt thì bộ phận sản xuất sẽ cho chạy máy để sản xuất thử IPQC sẽ tiến hành kiểm tra sản phẩm.

 Kiểm tra trực quan hình thức bên ngoài, từ mặt trước sang mặt bên, sau đó ra phía sau, từ trái sang phải và từ trên xuống dưới.

 Tiến hành xác nhận lắp ráp và kiểm tra chức năng.

 Cuối cùng kiểm tra lại các bộ phận quan trọng của sản phẩm: Độ sâu của lỗ, vị trí của cột, vị trí mà nóng chảy dễ bị nghiền nát, và vị trí mà bộ phận phun dầu lắp ráp dễ bị rò rỉ,

Trong giai đoạn này IPQC phải kiểm tra và ghi nhớ tất cả các điều kiện của mẫu (theo yêu cầu của khách hàng (nếu có)) trước khi kiểm tra IPQC cần xem lại các lịch sử lỗi của sản phẩm.

- Mức độ nghiệm thu sản phẩm: Chỉ cao hơn hoặc bằng chất lượng mẫu, không được thấp hơn chất lượng của mẫu.

- Nếu sản phẩm là NG không đạt tiêu chuẩn thì bộ phận sản xuất tiến hành kiểm tra và sửa lỗi ngoại quan bên ngoài sản phẩm và điền vào “Báo cáo kiểm tra cho phần đầu tiên của sản xuất ép phun” và gửi 2 đến 3 sản phẩm mẫu để đưa lên cho bộ phận MPQC thực hiện đo lường chính xác về các thông số kỹ thuật của sản phẩm, dựa theo bản vẽ kỹ thuật của sản phẩm và theo yêu cầu của khách hàng (nếu có).

GIẢM TỶ LỆ LỖI CỦA SẢN PHẨM BẰNG PHƯƠNG PHÁP DMAIC

Giai đoạn xác định

Hiện nay, công ty sản xuất sản phẩm chủ lực và truyền thống của công ty là hàng Housing Support/Cover của đối tác Milwaukee, một sản phẩm với nhiều Part No khác nhau Dưới đây là số liệu tác giả thu thập được biểu đồ dưới đây thể hiện DPPM (Defective Part Per Million) và DPPM Targer về tình trạng chất lượng của sản phẩm từ tháng 7/2022 đến tháng 9/2022 của công ty.

Hình 4 1: Biểu đồ tỷ lệ lỗi của sản phẩm từ tháng 7/2022 đến tháng 9/2022

Nhìn vào biểu đồ ta thấy trong 3 tháng từ tháng 7 đến tháng 9, tỷ lệ lỗi có xu hướng tăng cao tại tháng 9, thực tế tỷ lệ lỗi của tháng 9 đang ở mức 579 DPPM cao hơn định mức DPPM Target mà nội bộ công ty đề ra là 500 DPPM.

Theo số liệu tổng hợp mà tác giả thu thập được, thì dưới đây là biểu đồ thể hiện chất lượng sản phẩm từ tháng 7/2022 đến tháng 9/2022 mà công ty xuất qua bên khách hàng Milwaukee.

Hình 4 2: Biểu đồ chất lượng sản phẩm từ tháng 7/2022 đến tháng 9/2022

Từ biểu đồ trên ta thấy số lượng sản phẩm xuất hàng của tháng 9 ít hơn so với tháng 7 và tháng 8 nhưng số lượng sản phẩm lỗi bị khách hàng trả về trong tháng 9 là 1.813 pcs, cao hơn 348 pcs so với tháng 7, cao hơn 1.473 pcs so với tháng 8 từ số lượng trên cho thấy có lỗ hổng trong việc quản lý chất lượng nên số hàng lỗi đến tay khách hàng và bị trả về cao Tổng số lượng Part No được giao đến khách hàng trong tháng 9 là 103 Part, phòng QM tiến hành họp thành lập nhóm dự án (Bao gồm QA,

QE, QC) để phân tích thống kê số sản phẩm lỗi của số hàng bị trả về theo Part No để kiểm soát và cải tiến lại chất lượng sản phẩm.

Biểu đồ thống kê số lượng sản phẩm bị trả lại theo

Hình 4 3: Biểu đồ thống kê số lượng sản phẩm bị trả lại theo Part No.

Trong số 103 Part No giao đến khách hàng vào tháng 9 thì tổng số Part No bị trả về là 5/103 Theo biểu đồ trên, số lượng sản phẩm bị trả lại nhiều nhất là sản phẩm với mã Part No 360868001/360869001.

Hình 4 4: Biểu đồ Pareto thống kê các lỗi bị khách hàng trả lại trong tháng

(Nguồn: Tác giả tổng hợp) Áp dụng theo quy tắc 80/20, khoảng 80% kết quả là do 20% nguyên nhân gây ra,nên dựa vào biểu đồ trên ta thấy số lượng sản phẩm bị khách hàng trả lại trong tháng 9, lỗi

44 pcs là của Part No 360868001/360869001 nên muốn giảm tỷ lỗi DPPM của tháng theo DPPM Target ta sẽ tiến hành giảm lỗi của sản phẩm nằm trong top 1 của báo cáo “Top quality issue”.

Sau khi xác định được tổng quan về vấn đề chất lượng sản phẩm, tác giả sẽ tiến hành vẽ sơ đồ SIPOC để có một cái nhìn cụ thể hơn về dự án, từ đầu vào đến đầu ra của một quy trình, xác định được phạm vi của dự án:

- Dự án được thực hiện tại nhà máy và tiến hành dự án ở quy trình sản xuất Housing Support/Cover là công đoạn ép phun và in.

- Sản phẩm cần cải tiến là Housing Support/Cover với Part No: 360868001/ 360869001.

- Phạm vi lỗi cần cải tiến: Hở Gap (Khoảng trống).

- Mục tiêu cải tiến: Giảm số lượng hàng bị lỗi giao đến khách hàng cụ thể là giảm tỷ lệ lỗi sản phẩm từ 579 DPPM xuống dưới 500 DPPM.

Hình 4 5: Sơ đồ SIPOC tại nhà máy

4.1.3 Thiết lập mục tiêu (CTQ)

Khách hàng của sản phẩm Housing Support/Cover với Part No: 360868001/

360869001 là đối tác Milwaukee, mọi trao đổi và phản hồi đều được thực hiện bằng thư điện tử Nhóm dự án đã tiến hành thu thập và tổng hợp các phản hồi khiếu nại từ khách hàng cũng như các mong đợi của khách hàng về việc cải tiến lỗi của sản phẩm. Với dự án này, khách hàng mong muốn giảm tỷ lệ lỗi của sản phẩm (Ở sản phẩm Housing Support/Cover với Part No: 360868001/ 360869001) Vì vậy, Nhóm dự án đã phân tích các yêu cầu của khách hàng thành đặc tính kỹ thuật để xác định được mong muốn của khách hàng từ đó cải thiện để đáp ứng được các yêu cầu.

Hình 4 6: Sơ đồ VOC và CTQ

Nhóm dự án đã họp để xác định lại các vấn đề cần thực hiện trong dự án bằng phương pháp 5W1H được triển khai thực hiện thông qua bảng đánh giá phạm vi vấn đề như sau:

Bảng 4 1: Mô tả phạm vi vấn đề

Dự án được thực hiện để làm Lỗi Gap/Sản phẩm Các lỗi khác của sản gì, cải tiến cái gì? phẩm

Dự án được thực hiện khi Tháng 9/2022 – Tháng Trước tháng 9/2022 nào? (When) 11/2022

Dự án được thực hiện ở đâu? Nhà máy công ty TNHH Ngoài nhà máy công

(Where) Good Mark Industrial Việt ty TNHH Good Mark

Ai là người thực hiện dự án? Nhân sự làm việc tại phòng Nhân sự đang làm

(Who) QM bao gồm QA, QC, QE việc tại các bộ phận khác

Dự án được thực hiện hướng Giảm tỷ lệ lỗi sản phẩm Không có tới mục tiêu như thế nào? xuống dưới 500 DPPM

4.1.4 Kết luận cho giai đoạn xác định

Trong giai đoạn xác định, nhóm dự án đã làm rõ được các vấn đề được xác định như:

 Dòng sản phẩm Housing Support/Cover với Part No: 360868001/ 360869001 là sản phẩm được phản hồi về chất lượng sản phẩm đến tay khách hàng và bị khách hàng trả về nhiều nhất trong tháng 9/2022.

 Giai đoạn này nêu rõ được quy trình sản xuất sản phẩm và các yếu tố đầu vào, đầu ra.

 Xác định được hiện trạng yêu cầu của khách hàng và thiết lập mục tiêu chuyển đổi thành các tiêu chuẩn kỹ thuật, xác định mục tiêu cụ thể để cải thiện.

Giai đoạn đo lường

4.2.1 Xác định phạm vi dự án

Từ giai đoạn xác định ở bên trên đã được làm rõ các vấn đề cần triển khai để cải thiện dự án

Bảng 4 2: Phạm vi dự án

Hạng mục cải tiến Hiện tại Mục tiêu

Tỷ lệ lỗi của sản phẩm Housing Support/Cover 579 DPPM 500 DPPM

Tỷ lệ lỗi của công ty tại tháng 9 đang đạt 579 DPPM tương ứng với 99,94% mức hiệu suất đạt được Dự án cải tiến với mục tiêu nhỏ hơn 500 DPPM tương ứng với mức hiệu suất 99,95% trở lên, giảm 14% tỷ lệ lỗi sản phẩm.

Mức sigma dài hạn trước cải tiến là 4,74, sau dự án cải tiến mong muốn tăng thêm 1.05% tức tăng lên mức sigma lên 4,79.

Nhóm dự án sẽ tập trung phân tích các nguyên nhân có thể xảy ra lỗi hở Gap từ đó tìm ra nguyên nhân gốc rễ gây nên lỗi hở Gap của sản phẩm Housing Support/Cover thông qua biểu đồ xương cá.

Hình 4 7: Biểu đồ xương cá gây ra lỗi trầy xước của sản phẩm

Giải thích các nguyên nhân:

- Nguyên vật liệu: Sản phẩm Housing Support/Cover được ép từ nhựa PA6 - 30% sợi thủy tinh và lớp overmold nhựa mềm (Soft plastics), khi sử dụng sai loại nhựa, cắt kích cỡ nhựa không đạt chuẩn theo yêu cầu hoặc tỷ lệ khi pha trộn các loại liệu với nhau không đúng sẽ gây nên lỗi hở Gap của sản phẩm.

- Con người: Khi khởi động máy nhân viên kỹ thuật tự ý thay đổi thông số (thời gian, nhiệt độ) của máy ép khi chưa có sự chỉ đạo phê duyệt của cấp trên làm cho các thông số máy không hoạt động đúng theo quy trình ép phun của máy ảnh hưởng đến lớp nhựa cứng và nhựa mềm Đồng thời nhân viên kiểm soát chất lượng công đoạn IPQC không kiểm tra kỹ lỗi của sản phẩm theo đúng trình tự khi kiểm hàng theo từng lot hoặc không kiểm kỹ hàng trên băng chuyền sản xuất nên không phát hiện ra lỗi ở công đoạn ép dẫn đến việc xảy ra tình trạng sản phẩm lỗi ở công đoạn này lọt qua các công đoạn sau và cuối cùng số lượng sản phẩm lỗi chuyển đến tay khách hàng.

- Môi trường: Các sản phẩm trong từng công đoạn, đều phải có hướng dẫn công việc bảo quản đóng gói sản phẩm đúng quy trình, nếu quá trình chuyển giao qua từng công đoạn hay lưu kho không áp dụng biện pháp bảo quản sản phẩm đúng cách (nhiệt độ, độ ẩm, ánh sáng…) thì các sản phẩm nhựa rất dễ bị ảnh hưởng bởi các yếu tố tác động từ bên ngoài trực tiếp tác động lên sản phẩm.

- Máy móc: Sản phẩm Housing Support/Cover được cấu thành bởi nhựa cứng và được phủ lớp nhựa mềm overmold phía ngoài, khi nhiệt độ tại khu vực khe hở cao hơn nhiệt độ lõi, Overmold áp lực của nhựa mềm xuống nhựa cứng quá mạnh và trong quá trình in logo, sản phẩm sẽ phải chạy qua lò sấy ở nhiệt độ cao cũng dẫn đến lỗi hở Gap của sản phẩm.

- Phương pháp: Thiếu sót trong quy trình đào tạo nhân viên kỹ thuật khiến cho nhân viên không nhận thức được việc thay đổi thông số khi chưa được phép sẽ ảnh hưởng đến sản phẩm đù chỉ là một thông số nhỏ và cũng như các quy trình kiểm tra sản phẩm chưa đầy đủ, chưa đúng theo SOP được cấp.

4.2.3 Xác định nguyên nhân chính ảnh hưởng đến lỗi hở Gap của sản phẩm

Dựa vào 4M1E ở trên và kết hợp với phương pháp Brainstorming, nhóm dự án thảo luận để tìm ra nguyên nhân chủ chốt dẫn đến lỗi hở Gap.

Trước tiên nhóm dự án sẽ sử dụng phương pháp Brainstorming, nhóm dự án bao gồm các chuyên gia trong lĩnh vực chất lượng có nhiều năm kinh nghiệm trong công ty và các thành viên tham gia cùng nhau thảo luận, trao đổi để đưa ra các nguyên nhân gốc rễ có thể tác động đến lỗi hở Gap của sản phẩm Các thành viên trong nhóm dự án đưa ra các ý tưởng, tiến hành xác định các vấn đề cần giải quyết và đưa ra câu hỏi “tại sao” (5Whys) liên tục cho đến khi đạt được các nguyên nhân chính của vấn đề đó, các ý tưởng này được đưa vào một cách tự do mà không bị giới hạn bởi các ý kiến khác, sau đó sẽ được tổng hợp lại, cả nhóm cùng thảo luận và trao đổi để phân loại và kiểm tra tính khả thi của từng ý kiến được nêu, từ những ý kiến được đưa ra trao đổi, nhóm tiến hành loại trừ những nguyên nhân ít ảnh hưởng hoặc gần như không tác động đến lỗi Sau đó thống nhất đưa ra những nguyên nhân có thể tác động lớn gây nên lỗi Các nguyên nhân chủ chốt của vấn đề hở Gap sản phẩm trong tháng 9/2022, các nguyên nhân này đã được nhận định bởi các chuyên gia có nhiều năm kinh nghiệm về lĩnh vực chất lượng của công ty Từ đó, nhóm dự án đã xác định các nguyên nhân chủ chốt gây ra lỗi hở Gap của sản phẩm là:

- Nhiệt độ tại khu vực khe hở cao hơn nhiệt độ lõi

- Overmold áp lực tác động với nhựa cứng

- Nhiệt độ khi sấy trong quá trình in logo ảnh hưởng đến overmold

Trước khi đo lường, bán thành phẩm Housing Support và Housing Cover được nhân viên MPQC lắp ráp lại với nhau thành một sản phẩm hoàn chỉnh theo như bên khách hàng sử dụng.

Dụng cụ đo: Feeler gauge (Thước lá) – Thiết bị đo các khe hở, các lá thép mỏng như hình chiếc quạt có độ dày 0,03mm – 1mm.

Phạm vi chấp nhận: Nhỏ hơn hoặc bằng 0,3mm

Hình 4 8: Feeler gauge – Dụng cụ đo lỗi hở Gap

Khi sử dụng đo, bạn chỉ cần xòe các lá thép ra và chọn lá thép có độ dày thích hợp với khe hở để đo Lá nào vừa khít với khe thì đấy là kích thước khe hở Được minh họa như hình dưới đây:

Hình 4 9: Phương pháp đo lỗi hở Gap bằng Feeler gauge

(Nguồn:Tác giả tổng hợp)

Từ hình trên ta thấy, khe hở của sản phẩm đang nhận giá trị đo là 0,3mm cho thấy sản phẩm đang NG không đạt tiêu chuẩn so với kịch thước bản vẽ về lỗi hở Gap.

Tác giả sẽ lấy mẫu của sản phẩm Housing Support/Cover Part No: 360868001/

360869001 trong 1 ca 12 tiếng, mỗi tiếng lấy 25 mẫu Tổng số mẫu lấy trong một ngày là 325, nhân viên MPQC thực hiện đo ghi chép lại vào báo cáo MPQC.

Tác giả đã tổng hợp và phân loại dữ liệu theo từng ca, biểu mẫu về quá trình thu thập dữ liệu do Feeler gauge (Hình 3.10) với đơn vị đo là milimet (Kí hiệu: mm).

Hình 4 10: Biểu mẫu về quá trình thu thập dữ liệu đo Feeler gauge

Các số liệu thu được qua mỗi lần đo, là giá trị đo trên mỗi lá thép, tác giả sẽ kiểm tra độ ổn định của quy trình có nằm trong phân phối chuẩn hay không

Hình 4 11: Biểu đồ phân bố của khe hở Gap

Từ biểu đồ phân bố ta thấy rằng các dữ liệu mà tác giả thu thập, được phân phối dạng hình chuông theo phân phối chuẩn Từ đó tác giả sẽ tiến hành đánh giá khả năng quá trình của hở Gap.

4.2.6 Biểu đồ kiểm soát và chỉ số năng lực quy trình của Gap

Dựa vào các số liệu thu thập, tác giả thực hiện đánh giá năng lực quá trình để xác định Cpk của Gap Xác định được tính ổn định thông qua các lần đo giá trị Gap

Hình 4 12: Biểu đồ năng lực quy trình của hở Gap

Giai đoạn phân tích

Từ giai đoạn đo lường ở mục 3.2, phần này tác giả sẽ đi phân tích 3 nguyên nhân chính bao gồm: Nhiệt độ tại khu vực khe hở cao hơn nhiệt độ lõi, Overmold áp lực tác động vào nhựa cứng, quá trình in ảnh hưởng đến overmold gây ra lỗi hở Gap của sản phẩm để đưa ra được biện pháp cải tiến.

Trong quá trình máy ép phun tạo ra sản phẩm Housing Support/Cover, bộ phận khuôn sẽ chuẩn bị khuôn mẫu ép, vệ sinh, bảo dưỡng khuôn theo đúng yêu cầu của bản vẽ của bên khách hàng yêu cầu trước khi tiến hành sản xuất.

Hình 4 14: Máy ép phun nhựa của nhà máy Good Mark Industrial Việt Nam

Khuôn sẽ được đặt bên trong lồng kính của máy, liệu nóng chảy sẽ được ép vào khuôn với một áp lực lớn để tạo hình sản phẩm, đặc tính của sản phẩm Housing Support/Cover gồm hai lớp: nhựa cứng và nhựa mềm, nhựa mềm sẽ được overmold (ép chồng) lên nhựa cứng để cho ra sản phẩm.

Hình 4 15: Cấu tạo của sản phẩm gồm hai lớp nhựa cứng và nhựa mềm

Hình 4 16: Khuôn ép nhựa bên trong máy ép phun

Hình 4 17: Sản phẩm sau khi qua hai lần ép phun của nhựa cứng và nhựa mềm

4.3.1 Phân tích nguyên nhân nhiệt độ tại khu vực khe hở cao hơn nhiệt độ lõi gây lỗi hở Gap

Vấn đề thực tế của nguyên nhân nhiệt độ tại khu vực khe hở cao hơn nhiệt độ lõi:

Khi máy ép phun xong phần nhựa cứng sẽ tiến hành Overmold ép phun lớp nhựa mềm ở bên ngoài vào phần nhựa cứng mới ép xong thông qua 4 cổng ép nhựa mềm như hình 4.18

Hình 4 18: 4 cổng ép nhựa mềm vào nhựa cứng của Housing Suppor và

Khi Overmold lớp nhựa mềm ốp ở bên ngoài, trong cái lòng khuôn (lõi - nhựa đỏ phía trong) và cái nhiệt độ bên ngoài của sản phẩm sẽ có nhiệt độ khác nhau giữa các khe nên khi phần nhựa cứng chưa được làm mát hoàn toàn mà đã chuyển qua công đoạn overmold lớp nhựa mềm sẽ dẫn đến co rút vật liệu gây nên lỗi hở Gap của sản phẩm.

(Nguồn: Tác giả tổng hợp) Để đưa ra được biện pháp cải tiến lỗi hở Gap của sản phẩm do nhiệt độ tại khu vực khe hở cao hơn nhiệt độ lõi, nhóm dự án đã tiến hành thử nghiệm để khắc phục lỗi, so sánh trước và sau cải tiến có giảm thiểu được lỗi hở Gap hay không.

Tác giả và nhóm dự án đã thử nghiệm cải tiến để xác định xem yếu tố nhiệt độ tại khu vực khe hở cao hơn nhiệt độ lõi có ảnh hưởng đến Gap hay không bằng việc thay đổi thời gian làm mát của khuôn nhựa cứng trong quá trình làm mát.

Phương pháp test: Tăng thời gian làm mát của khuôn nhựa cứng từ 50s đến 55s

Công cụ thống kê: Hypothesis Testing-

 H₀ : p₁ = p₂ : Tăng thời gian làm mát lên 55s và giữ nguyên thời gian làm mát 50s không có khác biệt về lỗi

 H₁ : p₁ > p₂ : Giữ nguyên thời gian làm mát 50s có tỷ lệ lỗi lớn hơn tăng thời gian làm mát lên 55s

Giữ nguyên thời gian làm Tăng thời gian làm mát mát 50s lên 55s

Số lượng sản phẩm NG 10 5

Từ bảng dữ liệu, tác giả sẽ tiến hành chạy dữ liệu, kết quả được như hình dưới.

Hình 4 20: Kết quả phân tích dữ liệu khi giữ nguyên thời gian làm mát 50s và tăng thời gian làm mát lên 55s

Từ kết quả hình trên, ta thấy rằng giá trị P-value = 0,018 < 0,05 => Ta loại bỏ Ho

Việc thay đổi thời gian làm mát (tăng thời gian) có ảnh hưởng đến Gap của sản phẩm, vì vậy cần phải cải tiến, thay đổi thời gian làm mát của khuôn nhựa cứng.

4.3.2 Phân tích nguyên nhân Overmold áp lực tác động với nhựa cứng

Khi nhựa cứng qua công đoạn làm mát, thì quá trình ép phun lần 2 sẽ diễn ra, để ép phun nhựa mềm vào nhựa cứng thì sản phẩm phải chịu một áp lực lớn của máy để ép hai thành phần lại với nhau, áp lực này đảm bảo cho nhựa cứng và nhựa mềm có độ dính chặt và phải đảm bảo thành phẩm sau khi ép không bị thiếu liệu Khi nhựa cứng chịu một overmold áp lực của khuôn cái tác động vào thì các thành phần bên trong sẽ bị co rút liệu của phần nguội bên trong và phần nóng ở bên ngoài ảnh hưởng đến hình dạng bề mặt của lớp cao su bên ngoài sản phẩm thì sản phẩm rất dễ bị hở Gap Nếu nhựa cứng chưa làm mát kịp mà phải chịu một lực overmold áp lực xuống thì các khu vực ép nhựa mềm xuống sẽ co rút, dẫn đến hở Gap. Để đưa ra được biện pháp cải tiến lỗi hở Gap của sản phẩm do Overmold áp lực tác động với nhựa cứng, nhóm dự án đã tiến hành thử nghiệm, so sánh trước và sau cải tiến có giảm thiểu được lỗi hở Gap hay không.

Tác giả và nhóm dự án đã thử nghiệm cải tiến để xác định xem yếu tố áp lực khi Overmold tác động với nhựa cứng có ảnh hưởng đến Gap hay không bằng việc chỉnh sửa thông số máy (Lực giữa hai khuôn)

Phương pháp test: Giảm áp lực khuôn khi overmold nhựa mềm xuống nhựa cứng từ 75 bar xuống 73 bar

Công cụ thống kê: Hypothesis Testing-

 H₀ : p₁ = p₂ : Giảm áp lực xuống 73 bar và giữ nguyên áp lực ban đầu 75 bar không có khác biệt về lỗi

 H₁ : p₁ > p₂ : Giữ nguyên áp lực ban đầu 75 bar có tỷ lệ lỗi lớn hơn khi giảm áp lực xuống 73 bar

Bảng 4 4: Dữ liệu thống kê khi giữ nguyên áp lực 75 bar và khi giảm áp lực xuống 73 bar (Đơn vị: pcs)

Giữ nguyên áp lực ban Giảm áp lực xuống 73 đầu 75 bar bar

Hình 4 21: Kết quả phân tích dữ liệu khi giữ nguyên áp lực ban đầu 75 bar và giảm áp lực xuống 73 bar

Từ kết quả hình trên, ta thấy rằng giá trị P-value = 0,001 < 0,05 => Ho bị loại bỏ

Việc giảm áp lực của khuôn khi overmold nhựa mềm xuống nhựa cứng có ảnh hưởng đến Gap của sản phẩm, vì vậy cần phải cải tiến, thay đổi áp lực khi overmold nhựa mềm xuống khuôn nhựa cứng.

4.3.3 Nhiệt độ khi sấy trong quá trình in ảnh hưởng đến overmold

Vấn đề thực tế của nguyên nhân nhiệt độ khi sấy trong quá trình in ảnh hưởng đến overmold Đặc trưng của sản phẩm Milwaukee là có lớp logo in mực, sau khi in xong sẽ được tiến hành làm khô mực bằng cách cho sản phẩm chạy qua lò sấy Sản phẩm

Housing Support/Cover 360868001/ 360869001 được in mực 3 lần và chạy qua 4 lò sấy để làm khô mực.

Hình 4 22: Logo in trên sản phẩm Housing Support/Cover

Hình 4 23: Sản phẩm khi qua lò sấy

Sản phẩm nhựa là loại sản phẩm rất dễ bị biến đổi Khi sản phẩm in mực xong, được chạy qua 4 lò, với nhiệt độ mỗi lò là 100 độ C, tốc độ băng chuyền chạy 5 phút đi qua 4 lò sản phẩm nhựa chạy qua lò ở nhiệt độ cao sẽ bị co rút liệu, cao su sẽ bị mất đi độ ẩm và hơi nước Lúc sấy thì cao su nở ra khi sản phẩm qua 4 lò nhiệt độ xuống lại bình thường thì liệu lại co rút lần nữa dẫn đến có khe hở ở 2 nửa Housing

Support và Housing Cover. Để đưa ra được biện pháp cải tiến lỗi hở Gap của sản phẩm do nhiệt độ khi sấy ảnh hưởng đến overmold, nhóm dự án đã tiến hành thử nghiệm, so sánh trước và sau cải tiến có giảm thiểu được lỗi hở Gap hay không.

Tác giả và nhóm dự án đã thử nghiệm cải tiến để xác định xem nhiệt độ khi sấy có ảnh hưởng đến Overmold không bằng việc chỉnh sửa nhiệt độ qua 4 lò.

Phương pháp test: Giảm nhiệt độ 4 lò sấy trong quá trình in từ 100-100-100-100 độ C xuống 100-95-95-90 độ C

Công cụ thống kê: Hypothesis Testing-Proportion Đặt giả thiết:

 H₀ : p₁ = p₂ : Giảm nhiệt độ lò sấy và giữ nguyên nhiệt độ lò sấy ban đầu không có khác biệt về lỗi

 H₁ : p₁ > p₂ : Giữ nguyên nhiệt độ lò sấy có tỷ lệ lỗi lớn hơn khi giảm nhiệt độ lò sấy

Bảng 4 5: Dữ liệu thống kê khi giữ nguyên nhiệt độ lò sấy và khi giảm nhiệt độ lò sấy (Đơn vị: pcs)

Giữ nguyên nhiệt độ lò Giảm nhiệt đồ lò sấy sấy

Hình 4 24: Kết quả phân tích dữ liệu khi giữ nguyên nhiệt độ lò sấy ban đầu và giảm nhiệt độ lò sấy

Từ kết quả hình trên, ta thấy rằng giá trị P-value = 0,017 < 0,05 => Ta loại bỏ Ho

Giai đoạn cải tiến

Tại giai đoạn này, tác giả sẽ đưa ra đề xuất giải pháp cho các nguyên nhân gốc rễ, thực hiện việc cải tiến và theo dõi kiểm tra kết quả trước và sau cải tiến.

Từ phần 3.3 tác giả đã xác định rõ được những nguyên nhân gốc rễ ảnh hưởng đến lỗi hở Gap của sản phẩm, nhóm dự án đã tiến hành và thảo luận, đề xuất giải pháp cụ thể cho từng nguyên nhân gốc rễ, thứ tự giải pháp tuân theo thứ tự của quy trình sản xuất Bảng đề xuất giải pháp như bảng 3.5.

Bảng 4 6: Các giải pháp được đề xuất

Nguyên nhân Nguyên nhân cốt lõi Giải pháp

Nhiệt độ tại khu vực khe hở cao Tăng thời gian làm mát của

Hở Gap của hơn nhiệt độ lõi khuôn nhựa cứng sản phẩm Overmold áp lực tác động lên Giảm áp lực khuôn khi overmold

Housing nhựa cứng nhựa mềm xuống nhựa cứng

Nhiệt độ khi sấy trong quá trình Giảm nhiệt độ lò sấy trong quá in ảnh hưởng đến overmold trình in

4.4.2 Cải tiến các nguyên nhân chủ chốt gây nên lỗi hở Gap của sản phẩm

Ba nguyên nhân là nguyên nhân chủ chốt cốt lõi gây nên lỗi hở Gap của sản phẩm, nên nhóm dự án thực hiện 3 giải pháp cùng lúc tại hai công đoạn là ép phun và in, để đảm bảo sản phẩm cuối cùng nhập kho giảm được tỷ lệ lỗi Gap của sản phẩm. Sản phẩm nhựa Housing Support/Cover trong quá trình overmold nhựa mềm xuống nhựa cứng phải chịu một áp lực lớn áp xuống, sản phẩm bị hở Gap tại công đoạn này nếu hệ thống làm mát (hệ thống ép phun trong máy được sử dụng nước để làm mát khuôn) của nhựa cứng có thời gian ngắn, khiến nhiệt độ tại các khe hở và nhiệt độ lõi phía trong không đồng nhất với nhau dẫn đến sự co rút liệu.

Hình 4 25: Lõi phía trong của sản phẩm

Hình 4 26: Hệ thống làm mát nhựa cứng

Nếu sản phẩm nhựa cứng ép ra chưa cân bằng nhiệt độ ở bề mặt, dẫn đến việc lực overmold ép nhựa mềm xuống sẽ khiến liệu bị co ngót nên đồng thời nhóm tiến hành giảm áp lực của khuôn khi overmold Tác giả và nhóm dự án đã tiến hành thử nghiệm tăng thời gian làm mát của hệ thống làm mát trên máy ép phun và thay đổi áp lực overmold của nhựa mềm xuống nhựa cứng.

Thời gian làm mát của sản phẩm theo SOP: 50s Áp lực khuôn khi overmold nhựa mềm xuống nhựa cứng theo SOP: 75 bar

Trong giai đoạn phân tích ở phần 3.3, nhóm dự án đã liên hệ với bộ phận kỹ thuật thử tăng thời gian làm mát lên 55s trong 200 pcs thì có 5/200 pcs bị lỗi hở Gap và giảm áp lực xuống 73 bar trong 400 pcs thì có 2/400pcs bị hở Gap cho thấy rằng vẫn có sản phẩm NG Nên nhóm dự án cùng với bộ phận kỹ sư có nhiều kinh nghiệm trong ngành đã thống nhất áp dụng thông số của bảng sau để đối chiếu kết quả trước và sau cải tiến có cải thiện được lỗi của sản phẩm hay không Chốt lại tại công đoạn ép phun, nhóm dự án kết hợp với kỹ thuật viên thực hiện thay đổi thông số như bảng sau.

Bảng 4 7: Thay đổi thông số tại quy trình ép phun

Hệ thống làm mát Áp lực máy

Hở Gap của sản Thông số cũ Thông số mới Thông số cũ Thông số mới phẩm Housing

Sau công đoạn ép phun, sản phẩm ra khỏi máy ép phun chuyển qua bộ phận in (printing), sản phẩm phải chạy qua lò sấy ở nhiệt độ cao tại đây nhóm sẽ tiến hành giảm nhiệt độ lò sấy để đảm bảo cải thiện được lỗi của sản phẩm Nhiệt độ 4 lò hiện tại là

100-100-100-100 Với sản phẩm Housing Support/Cover Part

360869001 để đảo bảo chất lượng của mực in theo tiêu chuẩn SOP phải được sấy trong nhiệt độ từ 90-100, thời gian băng chuyền chạy qua 4 lò là 5 phút Dựa vào kinh nghiệm lâu năm và sự thống nhất của cả nhóm, quyết định thay đổi thông số 4 lò như sau:

Hình 4 27: Nhiệt độ lò sấy sau khi thay đổi

Mức nhiệt độ của hai lò đầu trong dây chuyền phải giữ nguyên ở mức nhiệt cao để đảm bảo lớp mực mới in không bị tróc, qua hai lò sau nhiệt độ sẽ được giảm dần nhưng vẫn nằm trong mức mà SOP quy định IPQC công đoạn ép phun sẽ nâng tần suất kiểm tra Gap của sản phẩm lên từ 1 shot/6 giờ lên 1 shot/2 giờ, khống chế sai số nhỏ hơn 0.2mm.

Sau khi thực hiện các biện pháp cải tiến ở trên, nhóm dự án đã tiến hành thu thập dữ liệu thử nghiệm của 325 sản phẩm, chạy liên tục trong ca 12 tiếng, dụng cụ đoFeeler gauge, đơn vị đo milimet (mm).

Hình 4 28: Biểu mẫu về quá trình thu thập dữ liệu đo Feeler gauge

Nhóm dự án sẽ sử dụng dữ liệu mới để so sánh chỉ số đánh giá năng lực quy trình Cpk của trước và sau giai đoạn cải tiến, ta được như sau:

Hình 4 29: Kết quả trước và sau khi cải tiến của hệ số năng lực quá trình tại công đoạn ép phun và in

Dựa vào biểu đồ trên, ta thấy sau cải tiến chỉ số đánh giá năng lực Cpk sau cải tiến đạt 2,97 lớn hơn 1,67 cho thấy năng lực quy trình quá đầy đủ, công ty chỉ cần quan tâm đến chi phí chất lượng Trong 325 mẫu, sau cải tiến nhận thấy rằng trong phạm vi giới hạn thì không có sản phẩm nào NG, kích thước đo khe hở Gap dao động từ 0,7 – 0,12 cho biết độ ổn định của kích thước Như vậy ta có thể kết luận chỉ số năng lực của quy trình đã được cải thiện.

Định dạng
Số trang	95
Dung lượng	8,85 MB