Thiet ke qui trinh cong nghe gia cong chi tiet truc may nghi tp9jh6jfvy 20130112104833 4

KHOA CƠ KHÍ BỘ MƠN CHẾ TẠO MÁY * - Cộng hoà xã hội chủ nghĩa việt nam Độc lập - Tự - Hạnh phúc * -NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY Họ tên: Lớp: Khoá: Tên đề tài: Thiết kế qui trình cơng nghệ gia cơng chi tiết “Trục máy nghiền” Các số liệu ban đầu: -Bản vẽ chi tiết số : 027 -Trang thiết bị công nghệ : Tự chọn -Dạng sản xuất : Loạt vừa Nội dung thuyết minh : Lời nói đầu Phần I : Phân tích sản phẩm chọn phơi Phân tích kết cấu u cầu kỹ thuật 1.2 Phân tích tính cơng nghệ sản phẩm 1.3 Phân tích vật liệu chọn phơi Phần II : Thiết kế q trình công nghệ 2.1 Xác định đường lối công nghệ 2.2 Thiết kế tiến trình cơng nghệ 2.3 Thiết kế ngun công 2.4 Xác địnhlượng dư gia công cho bề mặt 2.5 Xác định chế độ cắt cho bề mặt Phần III : Tính tốn, thiết kế đồ gá 3.1 Thiết kế đồ gá cho nguyên công khoan 3.2 Nguyên lý làm việc đồ gá Kết luận Tài liệu tham khảo Bản vẽ : -01 Bản vẽ chi tiết điều chỉnh (khổ A3) -01 vẽ chi tiết lồng phôi (khổ A3) -01 vẽ nguyên công (khổ A0) -01 vẽ lắp đồ gá (khổ A2) Tài liệu khác : -01 Tập phiếu công nghệ Ngày nộp đồ án:13/07/2005 Ngày 01 tháng 07 năm 2005 Giáo viên hướng dẫn Lại Anh Tuấn LỜI NÓI ĐẦU Chế tạo máy ngành quan trọng kinh tế quốc dân Phạm vi sử dụng sản phẩm ngành chế tạo máy rộng rãi, đặc biệt lĩnh vực chế tạo máy công cụ Mơn học chế tạo máy mơn học chương trình đào tạo kỹ sư chế tạo máy cung cấp cho người học kiến thức suất, chất lượng giá thành sản phẩm, phương pháp thiết kế qui trình cơng nghệ, phương pháp xác định chế độ cắt tối ưu phương pháp gia công Việc thiết kế đồ án môn học hoạt động cụ thể hoá kiến thức lý thuyết, vận dụng chúng vào thực tế sản xuất Để thực tốt đồ án yêu cầu học viên (Sinh viên) phải nắm tổng thể kiến thức môn học Công nghệ chế tạo máy kiến thức sở khác như: nguyên lý cắt kim loại, Thiết kế dụng cụ cắt, Sức bền vật liệu Ngồi cịn cần biết sử dụng phần mềm trợ giúp thiết kế AutoCAD, Mechanical Desktop, Với mục tiêu thiết kế qui trình cơng nghệ chế tạo chi tiết mà đồ án yêu cầu Sau thời gian tận tình giúp đỡ thầy Lại Anh Tuấn thầy môn Chế tạo máy – Khoa Cơ khí em thiết kế qui trình cơng nghệ chế tạo chi tiết “Trục máy nghiền”, nội dung thiết kế ghi thuyết minh vẽ Tuy nhiên kiến thức thực tế, kinh nghiệm thiết kế hạn chế đồ án khơng thể tránh thiếu sót Em mong nhận ý kiến phê bình thầy giáo bạn để đồ án đạt tính thực tế cao Em xin chân thành cảm ơn ! Ngày 30 tháng 06 năm 2005 Học viên hực Trần Văn Hợp PHẦN-I PHÂN TÍCH SẢN PHẨM VÀ CHỌN PHƠI 1.1.Phân tích kết cấu u cầu kỹ thuật: -Trục loại chi tiết sở quan trọng chi tiết trục máy nghiền khơng ngoại lệ, có dạng bề mặt cần gia cơng dạng trịn xoay - Chi tiết dạng trục có bậc; - Chiều dài tồn 375 mm, đường kính phần lớn 86, lỗ ren M16và lỗ ren M12 nằm hai phía chi tiết có đường tâm vng góc với nhau; -Chi tiết có dạng bậc chia thành nhiều bậc nhỏ có bậc 86 ; bậc 76; bậc 70; bậc 56 với kích thước chiều dài hình vẽ; -Trên phần trụ có 56 gia công lỗ ren M12 phần trụ bị phay mặt phẳng tạo lỗ ren M16 có đường tâm vng goc với mặt phẳng đó; - Chi tiết thuộc loại trung bình; - Độ nhám bề mặt có 76 đạt Ra=0,63, độ nhám phần 56:Ra=1,25; độ đồng tâm 0,02; độ trụ 0,04; -Độ khơng vng góc đường tâm lỗ ren M16 M12  0,03; - Các bề mặt lại Rz20; - Yêu cầu độ cứng 48 52 HRC Để đạt độ cứng ta tiến hành nhiệt luyện (tôi + ram cao); -Tất góc khơng vát lấy R=3 mm 1.2 Phân tích tính cơng nghệ kết cấu sản phẩm: - Chi tiết chiều dài lớn 375mm đường kính nhỏ 56 mm chi tiết có độ cứng vững cao - Chi tiết có dạng trục bậc (Bậc lớn giữa, bậc nhỏ bên) nhằm đảm bảo điều kiện lắp ghép đồng thời phù hợp với điều kiện phân bố tải trọng dọc trục để giảm tối đa đường kính trục đảm bảo điều kiện bền làm việc tin cậy.Tuy nhiên kết cấu trục trục bậc gây tập trung ứng suất làm giảm độ bền chi tiết Để làm giảm tập trung ứng suất ta làm rãnh dao góc lượn chuyển tiếp - Các rãnh thoát dao chi tiết để bảo vệ đá mài không bị mẻ gia công mài trục - Các mặt đầu mặt bên có ba via, cạnh sắc khơng làm rãnh trịn mà thay mặt vát ( 3x45 0) gia công thuận tiện hơn, kinh tế so với làm rãnh trịn ( Vì phải có dao định hình ) Đồng thời hình dáng, kích thước mặt vát hồn tồn giống để thuận tiện q trình gia công, giảm số lượng dao, tăng hiệu kinh tế -Vật liệu chế tạo trục thép 40Cr ; nhiệt luyện đạt HRC 48 52 - Trong nhiệt luyện cần ý đến biến dạng trục Khi nhiệt luyện cần bảo đảm trục luôn tư thẳng đứng - Khi gia công ta tiến hành dùng chống tâm hai đầu có lỗ tâm làm chuẩn tinh thống q trình gia cơng 1.3.1 Phân tích vật liệu: - Chọn vật liệu chế tạo phôi người ta thường vào :  Dạng sản xuất  Điều kiện làm việc chi tiết  Tính cơng nghệ chi tiết  Tính chất lý chi tiết  Giá thành sản phẩm Nhằm mục đích chi tiết đảm bảo chất lượng giá thành rẻ - Yêu cầu vật liệu phải có :  Cơ tính tổng hợp (Giới hạn bền, giới hạn mỏi, độ dẻo, độ dai, tính mài mịn )  Tính cơng nghệ tốt (Tính cắt gọt, tính gia cơng áp lực, tính hàn ) - Do đặc điểm làm việc chi tiết điều kiện chịu tải trọng tĩnh tải trọng va đập trung bình tiết phải đảm bảo độ bền độ dai Do sử dụng loại thép hố tốt (Thuộc thép kết cấu \ thép hợp kim ) Để lựa chọn vật liệu ta xem xét đặc điểm vài nhóm thép hố tốt dùng làm vật liệu chế tạo chi tiết :  Nhóm thép bon ( Thuộc thép hố tốt ) :  Rẻ  Tính công nghệ tốt  Độ thấm thấp độ cứng khơng đồng  Cơ tính khơng cao  Ứng dụng chế tạo chi tiết chịu tải trọng không lớn: trục truyền, trục khuỷu động  Điển hình : C45  Nhóm thép Crơm :  Cơ tính tổng hợp cao  Tính chống ram tốt giảm ứng suất dư bên  Độ bền, giá thành, độ thấm cao chút so vối nhóm thép bon  Tính cơng nghệ nhóm thép bon  Ứng dụng chế tạo chi tiết có tốc độ, áp suất riêng chịu tải trọng trung bình: trục, bánh răng, hộp giảm tốc  Điển hình : 40Cr ( Tốt nhóm )  Nhóm thép Crôm -Măng gan Crôm -Măng gan -Silic :  Tương đối rẻ (Đắt nhóm thép Crơm chút )  Cơ tính cao  Tính công nghệ tốt  Ứng dụng chế tạo chi tiết chịu tải trọng tương đối cao: trục, kết cấu chịu lực  Điển hình : 30CrMnSi iển hình : 30CrMnSi n hình : 30CrMnSi Mác thép C (%) Si (%) Mn (%) Cr (%) Ni (%) S(%)  40 Cr 0.37 - 0.44 0.17 - 0.37 0.50 - 0.80 0.80 -1.10  0.25 C 45 30CrMnSi 0.42 - 0.49 0.17 - 0.37 0.50 - 0.80  0.25  0.25 0.28 - 0.35 0.90 - 1.20 0.80 - 1.10 0.80 - 1.10  0.25 0.004  0.004  0.035 Thành phần hoá học số mác thép hoá tốt - Kết luận : + Do chi tiết làm việc điều kiện chịu tải lớn để đảm bảo tính tính kinh tế ta dùng thép 40Cr 1.3.2 Chọn phôi: - Để chế tạo chi tiết “ Trục máy nghiền” sử dụng loại phơi chủ yếu sau :  Phôi  Phôi đúc (Đúc khuôn cát đúc khuôn kim loại )  Phơi cán ống (Phơi cán hình)  Phơi rèn tự  Phôi dập Sau ta xem xét đặc điểm loại phôi 1.3.2.1 Phôi thanh: - Ưu điểm :  Không cần phí gia cơng chế tạo phơi  Phù hợp chi tiết dạng trục trơn  Chế tạo chi tiết nhanh - Nhược điểm :  Hệ số sử dụng kim loại thấp  Quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết dài tổn hao (Máy, dao, ngun cơng) làm tăng chi phí sản xuất  Chất lượng sản phẩm thấp - Áp dụng : Thường chế tạo chi tiết dạng trục trơn trục bậc chênh lệch Dạng sản xuất thường dùng : đơn hàng loạt nhỏ 1.3.2.2 Phôi đúc (Đúc khuôn cát đúc khuôn kim loại ): a) Phôi đúc khuôn cát : - Ưu điểm :  Có thể chế tạo phơi có hình dạng gần giống chi tiết  Q trình cơng nghệ đơn giản  Trang thiết bị đơn giản, vốn đầu tư - Nhược điểm :  Tốn kim loại hệ thống rót, đậu ngót đậu  Sản phẩm có nhiều khuyết tật, chất lượng bề mặt, tính thấp, lượng dư gia cơng lớn  Độ xác phôi thấp  Hệ số sử dụng kim loại trung bình - Áp dụng : Thường áp dụng sản xuất đơn b)Phôi đúc khuôn kim loại : - Ưu điểm :  Sản phẩm có chất lượng bề mặt, tính cao, lượng dư gia cơng  Độ xác cao  Hệ số sử dụng kim loại cao  Năng suất cao - Nhược điểm :  Chế tạo khuôn phức tạp  Giá thành cao - Áp dụng : Thường áp dụng sản xuất hàng loạt hàng khối 1.3.2.3 Phôi cán ống (Phơi cán hình ) : - Ưu điểm :  Phơi có hình dạng gần giống chi tiết  Hệ số sử dụng kim loại cao  Sản phẩm có chất lượng bề mặt, tính cao, lượng dư gia cơng  Năng suất cao  Thuận tiện q trình khí hố tự động hoá - Nhược điểm :  Địi hỏi đầu tư máy móc làm kinh phí đầu tư lớn -Áp dụng : Thường áp dụng sản xuất hàng loạt 1.3.2.4 Phôi rèn tự : - Ưu điểm :  Phương pháp đơn giản  Sản phẩm có tính tốt (Tốt đúc )  Hệ số sử dụng kim loại trung bình - Nhược điểm :  Lao động nặng nhọc  Chất lượng sản phẩm phụ thuộc nhiều vào thể lực trình độ cơng nhân  Độ xác kích thước chất lượng bề mặt thấp  Năng suất thấp - Áp dụng : Thường áp dụng sản xuất đơn sửa chữa 1.3.2.5 Phôi dâp: - Ưu điểm :  Năng suất cao  Phơi có hình dạng gần giống chi tiết  Sản phẩm có chất lượng bề mặt, tính cao, lượng dư gia cơng  Hệ số sử dụng kim loại cao  Thao tác đơn giản quy trình cơng nghệ  Thuận tiện q trình khí hố tự động hố - Nhược điểm : Chi phí đầu tư khn máy lớn - Áp dụng : Thường áp dụng sản xuất hàng loạt hàng khối - Chọn phôi người ta thường vào:  Vật liệu tính vật liệu chi tiết mà thiết kế địi hỏi  Kích thước, hình dáng, kết kấu chi tiết  Dạng sản xuất sản lượng chi tiết  Khả đạt độ xác yêu cầu kỹ thuật phương pháp chế tạo phơi  Hồn cảnh cụ thể nhà máy - Yêu cầu chọn phôi:  Lượng dư gia cơng nhỏ  Có hình dạng gần giống chi tiết để giảm nguyên công gia cơng máy  Có hình dạng đơn giản, phù hợp với điều kiện trang bị công nghệ  Rẻ tiền Nhằm mục đích: đạt chất lượng tốt giá thành rẻ - Nhận xét : + Điều kiện làm việc chịu tải trọng va đập tải trọng động lớn chi tiết phải có tính đảm bảo nên khơng sử dụng phôi đúc khuôn cát + Kết cấu chi tiết dạng bậc nhỏ,độ chênh bậc không lớn, đồng thời chi tiết dạng nhỏ kết kấu đơn giản nên không sử dụng phôi + Dạng sản xuất chi tiết loạt vừa nên không sử dụng phôi đúc khuôn cát + Đặc điểm chi tiết dạng trụ bậc nên ta sử dụng phôi rèn khn - Vì chi tiết địi hỏi phải gia cơng cắt gọt sau rèn phải tiến hành nhiệt luyện sơ để cải thiện tính cắt gọt phôi - Sau rèn phôi thường mang ủ (thường ủ hồn tồn), thường hố ram cao - Quy trình cơng nghệ chế tạo phơi thường là:  Tính tốn kích thước, trọng lượng, chuẩn bị phôi  Tiến hành rèn khuôn  Cắt ba via lớp chưa thấu  Làm sạch, tinh chỉnh, nhiệt luyện sơ  Kiểm tra, đóng gói - Chế độ nhiệt luyện sơ nhiệt luyện kết thúc phôi tuỳ thuộc vào thành phần thép, thép hố tốt thường theo bảng đây: Bảng 1.2: Cơng nghệ nhiệt luyện phơi thép hố tốt (nhiệt luyện sơ bộ)t luyệt luyện sơ bộ)n sơ bộ) bộ)) Mác thép Điểm tới hạn Ac1, Ac3, Ms Ủ (hoặc ram cao) Nhiệt độ C Làm nguội Độ cứng HB Thường hoá Nhiệt độ C Độ cứng HB 40Cr 743 - 782 820 -840 Lò  207 830 - 880  250 Bảng 1.3: Cơng nghệ nhiệt luyện thép hố tốt (nhiệt luyện kết thúc) Tôi Mác thép 40Cr Ram Nhiệt độ C Nguội Nhiệt độ C 830-860 850 Nước Dầu 400-600 500 Nguội Cơ tính b Mpa Nước dầu  980 ch Mpa  %  % ak %  784 9  45  59 PHẦN-II THIẾT KẾ QUÁ TRÌNH CƠNG NGHỆ 2.1 Xác định đường lối cơng nghệ: Số lượng ngun cơng q trình cơng nghệ phụ thuộc vào phương pháp thiết kế nguyên công Trong thực tế người ta thường áp dụng hai phương pháp thiết kế nguyên công tuỳ thuộc vào trình độ phát triển sản xuất ngành chế tạo máy, phương pháp tập trung ngun cơng phân tán ngun cơng Trên sở thực trạng trình độ công nghệ nước ta, sử dụng phương pháp tập trung nguyên công kết hợp phân tán ngun cơng (Bố trí nhiều bước cơng nghệ ngun cơng kết hợp bố trí bước cơng nghệ ngun cơng) Bởi áp dụng phương pháp tạo điều kiện tăng suất lao động, rút ngắn chu kỳ sản xuất, giảm chi phí điều hành lập kế hoạch sản xuất Tuy nhiên áp dung phương pháp cần ý tính tốn phân chia số máy, số người, khả làm việc máy tay nghề công nhân cách hợp lý 2.2 Thiết kế tiến trình cơng nghệ: - Khi thiết kế quy trình cơng nghệ ta phải lập thứ tự nguyên công cho chu kỳ gia cơng hồn chỉnh chi tiết ngắn nhất, góp phần hạn chế chi phí gia cơng, đảm bảo hiệu Trong ngun cơng thưc theo nguyên lý ứng với phương pháp gia cơng thích hợp với kết cấu chi tiết Khi xác định phương pháp gia công cho bề mặt thường vào đặc điểm sau :  Khả tạo hình phương pháp gia cơng  Vị trí bề mặt chi tiết gia công, tránh va đập cắt  Kích thước bề mặt gia cơng, kích thước tổng thể chi tiết gia công phạm vi gá đặt phôi máy thực phương pháp gia công  Độ xác đạt phương pháp gia công  Điều kiện sản xuất thực tế đơn vị Phương pháp gia công chi tiết “Trục máy nghiền” đạt yêu cầu đề ta tiến hành theo tiến trình cơng nghệ sau:  Nguyên công I : Khoả mặt đầu -Khoan lỗ tâm + b1 : Khoả mặt đầu + b2 : Khoan lỗ tâm  Nguyên công II: Tiện thô mặt trụ ngồi + b1: Tiện thơ bề mặt trụ 86 + b2: Tiện thô bề mặt trụ 56 + b3: Tiện thô bề mặt trụ 76 + b4: Tiện thô bề mặt trụ 70 + b5: Tiện thô bề mặt trụ 56  Nguyên công III: Tiện tinh mặt trụ vát mép + b1: Tiện tinh bề mặt trụ 86 + b2: Tiện tinh bề mặt trụ 56 + b3: Tiện tinh bề mặt trụ 70 + b4: Tiện tinh bề mặt trụ 76 + b5: Tiện tinh bề mặt trụ 56 + b6: Vát mép vát bậc trục  Nguyên công IV: Phay mặt phẳng + b1: Phay thô mặt phẳng + b2: Phay tinh mặt phẳng  Nguyên công V: Gia công ren M16 + b1: Khoan lỗ 14 + b2: Tarô ren M16  Nguyên công VI: Gia công ren M12 + b1: Khoan lỗ 10 + b2: Tarô ren M12  Nguyên công VII: Nhiệt luyện  Nguyên công VIII: Nắn thẳng  Nguyên công IX: Sửa lỗ tâm  Ngun cơng X: Mài trịn ngồi thơ + Mài thơ mặt trụ 86 + Mài thô mặt trụ 56 + Mài thô mặt trụ 70 + Mài thô mặt trụ 76 + Mài thô mặt trụ 56  Ngun cơng XI: Mài trịn ngồi tinh + Mài tinh lại mặt trụ 76  Nguyên công XII: Mài tinh mặt phẳng 2.3 Thiết kế nguyên công: 2.3.1 Nguyên công I: Khoả mặt đầu –Khoan lỗ tâm -Đồ gá: Mâm cặp chấu đầu chống tâm di động -Máy: tra bảng 10 trang 113 phần phụ lục tài liệu [Thiết kế ĐACNCT Máy] ta chọn máy mài trịn ngồi kí hiệu 3B12 có thơng số sau: + Đường kính gia công lớn nhất: 200 [mm] + Chiều dài gia công lớn nhất: 750 [mm] +Cơn móc ụ trước: N0 + Số vịng quay trục chính: 1080; 1240; Số vịng quay phơi gia cơng: 75; 150; 300; +Tốc độ bàn máy: 0,10,6 [mm/p] +Dịch chuyển ngang lớn ụ mài: 200 [mm] +Công suất động cơ: 7,5 [kW] +Kích thước máy: 2100x3100 [mm] Chọn đá mài: tra bảng IX- 93 trang 304 tài liệu [9] ta chọn đá mài phẳng kí hiệu éé có thơng số sau: +Đường kính đá mài: 80 [mm] +Chiều dầy đá mài: 63 [mm] -Chọn hạt mài: tra bảng 4-166 trang 418 tài liệu [5] ta chọn đá mài có độ hạt 50 -Chất kết dính : Karemic -Thứ tự bước nguyên công: Lần gá 1; + Mài thô đoạn trục đạt 56 dài 100 [mm] + Mài thô đoạn trục đạt 86 dài 50 [mm] + Mài thô đầu trục đạt 70 dài 60 [mm] + Mài thô đoạn truc 86 dài 10 mm Lần gá 2; +Mài thô đoạn trục đạt 76 dài 55 [mm] 2.3.11 Nguyên công XI: Mài trịn ngồi tinh -Chọn chuẩn, gá giống ngun cơng X -Chọn máy giống nguyên công X -Chọn máy: tra bảng 10 trang 113 phần phụ lục tài liệu [7] ta chọn máy mài trịn ngồi kí hiệu 3B12 có thơng số sau: + Đường kính gia công lớn nhất: 200 [mm] + Chiều dài gia công lớn nhất: 750 [mm] +Cơn móc ụ trước: N0 + Số vịng quay trục chính: 1080; 1240; Số vịng quay phơi gia cơng: 75; 150; 300; +Tốc độ bàn máy: 0,10,6 [mm/p] +Dịch chuyển ngang lớn ụ mài: 200 [mm] +Công suất động cơ: 7,5 [kW] +Kích thước máy: 2100x3100 [mm] -Chọn hạt mài: tra bảng 4-166 trang 418 tài liệu [5] ta chọn đá mài phẳng kí hiệu éé, đá mài có độ hạt 50 -Chất kết dính : Karemic - Số lần gá lần -Thứ tự bước + Mài tinh mặt trụ 76 mm 2.3.12 Nguyên công XII: Mài tinh mặt phẳng -Chọn máy: tra bảng 10 trang 113 phần phụ lục tài liệu [7] ta chọn máy mài trịn ngồi kí hiệu 3B12 có thơng số sau: + Đường kính gia cơng lớn nhất: 200 [mm] + Chiều dài gia công lớn nhất: 750 [mm] +Cơn móc ụ trước: N0 + Số vịng quay trục chính: 1080; 1240; Số vịng quay phôi gia công: 75; 150; 300; +Tốc độ bàn máy: 0,10,6 [mm/p] +Dịch chuyển ngang lớn ụ mài: 200 [mm] +Công suất động cơ: 7,5 [kW] +Kích thước máy: 2100x3100 [mm] -Chọn đá: tra bảng IX- 93 trang 304 tài liệu [9] ta chọn đá mài phẳng kí hiệu éé.Kích thước đá sau: + Đường kính đá: 80 [mm] +Chiều dầy đá:32 [mm] -Chọn hạt mài: tra bảng 4-166 trang 418 tài liệu [5] ta chọn đá mài có độ hạt 50 -Chất kết dính : Karemic -Thứ tự bước ngun cơng: + Mài tinh mặt phẳng 2.4 Tính tra lượng dư cho ngun cơng: 2.4.1 Tính lượng dư cho bề mặt trụ 76 00 012 017 Bề mặt trụ ngồi có u cầu kĩ thuật: Độ nhám bề mặt: Ra= 0,63 Vật liệu thép 40Cr, nhiệt luyện đạt độ cứng 48…52 HRC Quá trình gia công bề mặt trụ phải qua nguyên công: Tiện thô từ phôi rèn Tiện tinh Nhiệt luyện Mài Theo sổ tay công nghệ, công thức tính lượng dư cho bề mặt đối xứng ngồi: 2.Z b 2.( R z  h  2   b2 ) Trong đó:  Zbmin- lượng dư gia công nhỏ  Rz- độ nhấp nhô bề mặt bước sát trước để lại  h - chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt bước công nghệ sát trước để lại  - sai lệch vị trí khơng gian bước cong nghệ sát trước để lại  b- sai số gá đặt chi tiết bước công nghệ thực Với b=c+k; c- sai số chuẩn k- sai số kẹp chặt + Sau ta tính lượng dư cho nguyên công Theo bảng 3-84 [Sổ tay CNCT máy T1] phơi rèn khn có giá trị sau đây: RZ + h = 1500 [m] Vì gia cơng có chống tâm đầu nên sai số gá đặt trường hợp b = Như vậy: Z 2.( R z  h    ) Sai lệch không gian tổng cộng xác định theo công thức sau:  =    2 lt  Trong đó:   _ độ cong tổng cộng , gá mũi tâm nên   =   L Với   độ cong giới hạn phôi 1mm chiều dài   =3 ỡm/mm ( bảng 3- 75- [Sổ tay CNCT máy T1]) L chiều dài toàn chi tiết, L = 375 mm   = 3.375 = 1125 ỡm  lt _độ lệch tâm khoan mũi tâm,  lt = 0,25   T_dung sai đường đính phơi, bảng -91-[Sổ tay CNCT máy T1] ;T = 1,2 mm>1 Nên  lt = 0,25T = 0,25.1,2 = 0,30mm  = 1,125  0,3 = 1,164 mm Sai lệch khơng gian cịn lại tính theo cơng thức: ’ = Kchx  Trong đó: Kchxhệ số xác; tiện thô: K chx= 0,06;đối với tiện tinh: Kchx = 0,04 ; mài thô: Kchx= 0,02; Như sai lệch khơng gian cịn lại tính theo công thức: Sau tiện thô:thô= 0,06.1164 = 69,84 [m] Sau tiện tinh: tinh= 0,04.1164 = 46,56 [m] Vậy ta có: Nguyên công tiện thô: 2Z = 2(1500 + 1164) = 5328 [m] Nguyên công tiện tinh: Tra bảng 3- 84 [st] sau tiện thơ có: RZ=50 [m]; h=50 [m] 2Z = 2(50 + 50 + 69,84) = 339,68 [m] Vẫn theo bảng -84 [st] sau tiện tinh có: RZ= 20 [m]; h = 30 [m] Ngun cơng nhiệt luỵện: Sau ngun cơng nhiệt luyện độ xác giảm cấp, độ nhám bề mặt tăng lên từ 12 cấp, giá trị tương ứng sau nhiệt luyện: R Z = 60 [m];h = 60 [m] Tra bảng -75 [st] có:   = k.L = 1,5.65 = 97,5 [m] Nguyên công mài thô: 2Z = 2.(60 + 60 + 97,5) = 2.217,5[m] = 435 [m] Ngun cơng mài tinh: Sau mài thơ có: RZ = 6,3 [m];h = 20 [m]; Ä’ = 0,06.435 = 26,1 2Z = 2(6,3 + 20 + 26,1) = 2.52,4 [m] = 104,8 [m] Từ kết tính tốn ta lập bảng ghi kết theo qui tắc sau: Cột kích thước tính tốn: Lấy kích thước chi tiết cộng với lượng dư nhỏ Mài thô: d4 = 75,983 + 0,105 = 76,088 [mm] Tiện tinh: d3 = 76,088 + 0,435 = 76,623 [mm] Tiện thô: d2 = 76,623 + 0,3397 = 76,962 [mm] Phôi: d1 = dph = 76,962 + 5,328 = 82,29 [mm] Cột dung sai; Cột dung sai ghi theo trị số dung sai nguyên công   2  Cột kích thước giới hạn: Làm trịn kích thước tính tốn đến giá trị có nghĩa dung sai ta kích thước giới hạn nhỏ Sau lấy kích thước giới hạn nhỏ cộng với dung sai ta kích thước giới hạn lớn Cột lượng dư giới hạn xác định sau: 2Zmax -là hiệu kích thước giới hạn lớn 2Zmin -là hiệu kích thước giới hạn nhỏ Từ ta lập bảng: ta lập bảng:ó ta lập bảng:p ta lập bảng:ược bảng:c bảng:ng: Thứ tự nguyên công Các yếu tố tạo thành lượng dư [m] R h   Phôi Tiện thô Tiện tinh Nhiệtluyện Mài thô Mài tinh 50 20 60 6,3 0,63 Giá trị tính tốn 2Z Dung sai [m] d T 5328 339,7 82,29 76,962 76,623 1500 400 120 435 104,8 76,088 75,983 30 16 Kích thước giới hạn[mm] d d max d d max Trị số giới hạn lượng dư [m] Z Z max 82 77,36 76,74 83,5 77,76 76,86 4640 620 5740 1080 76,11 75,99 76,14 76,00 630 120 540 140 50 30 60 20 1164 69,84 46,56 97,5 26,1 2.4.2 Tra lượng dư cho ngun cơng cịn lại: Căn vào phương pháp chế tạo phôi kích thước phơi tra bảng VII45 trang 556 tài liệu [CNCTM T1] ta có bảng tra lượng dư cho nguyên công sau: Nguyên Bước Nội dung bước Lượng dư Ghi công (mm) Phay mặt đầu I Khoan lỗ tâm Tiện thô mặt trụ 86 2a=4,3 Tiện thô mặt trụ 56 2a=4,4 II Tiện thô mặt trụ 70 2a=17,7 Tiện thô mặt trụ 76 2a=11,4 Tiện thô mặt trụ 56 2a=4,4 Tiện tinh mặt trụ 86 2a=1,2 Tiện tinh mặt trụ 70 2a=1,2 III Tiện tinh mặt trụ 56 2a=1,2 Tiện tinh mặt trụ 76 2a=1,2 Tiện tinh mặt trụ 56 2a=1,2 Phay kích thước 18mm a=9.0 IV Phay tinh mặt phẳng a=1,0 Khoan lỗ 14 V Ta rô ren M16 Khoan lỗ 10 VI Ta rô ren M12 VII Nhiệt luyện VIII Nắn thẳng