Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết khuôn đột lỗ

MỤC LỤC    Lời nói đầu 1 phÇn i: quy tr×nh c«ng nghÖ gia c«ng chi tiÕt ®Õ 7 (chi tiÕt sè 3) 7 Ch­¬ng I: Ph©n tÝch chi tiÕt gia c«ng vµ x¸c ®Þnh d¹ng s¶n xuÊt. 7 I. Ph©n tÝch chøc n¨ng vµ ®iÒu kiÖn cña chi tiÕt. 7 II. Ph©n tÝch tÝnh c«ng nghÖ trong kÕt cÊu chi tiÕt. 7 III. X¸c ®Þnh d¹ng s¶n xuÊt. 8 Ch­¬ng II: x¸c ®Þnh ph­¬ng ph¸p chÕ t¹o ph«i vµ thiÕt kÕ b¶n vÏ chi tiÕt lång ph«i: 11 2.1. X¸c ®Þnh ph­¬ng ph¸p chÕ t¹o ph«i: 11 2.2.Thiết kế bản vẽ chi tiết lông phôi: 11 Ch­¬ng III: ThiÕt kÕ quy tr×nh c«ng nghÖ gia c«ng chi tiÕt 12 I. X¸c ®Þnh ®­êng lèi c«ng nghÖ. 12 II Chän ph­¬ng ph¸p gia c«ng: 12 III. LËp thø tù c¸c nguyªn c«ng: 12 IV. ThiÕt kÕ nguyªn c«ng: 13 V. LËp s¬ ®å g¸ ®Æt: 13 VI. Chän m¸y. 14 Ch­¬ng IV: LËp quy tr×nh gia c«ng chi tiÕt 15 Nguyªn c«ng I: §óc ph«i. 15 Nguyªn c«ng II: Phay mÆt đế phay 3 mp B , C ,D 16 Nguyªn c«ng II : phay 3 mp B , C ,D 19 Nguyªn c«ng II : phay 3 mp B , C ,D 23 Nguyªn c«ng III phay mặt phẳng A của chi tiết đế 27 Nguyªn c«ng IV : phay 2 rãnh 2 đầu đế 31 Nguyªn c«ng V : phay rãnh giữa của đế 35 Nguyªn c«ng VI: Khoan doa 6 lç Φ13 39 Nguyªn c«ng VII:,tarô lỗ vit 4 lç M14 41 Nguyªn c«ng XIII: kiÓm tra ®é song song gi÷a c¸c ®­êng t©m lç, vµ ®é vu«ng gãc cña mÆt ®Çu víi ®­êng t©m lç 43 Ch­¬ng IV: ThiÕt kÕ ®å g¸ 44 II. ThiÕt kÕ c¸c c¬ cÊu kh¸c cña ®å g¸ : 44 III. TÝnh lùc kÑp cÇn thiÕt : 44 IV. TÝnh sai sè chÕ t¹o cho phÐp cña ®å g¸ : 46 IV. Nh÷ng yªu cÇu kü thuËt cña ®å g¸ : 48 V. Nguyªn lý lµm viÖc cña ®å g¸ : 48 VI. KÕt LuËn 49 PhÇn II: quy tr×nh c«ng nghÖ gia c«ng chi 50 tiÕt tÊm èp chµy (chi tiÕt sè 9) 50 I. Nhiệm vụ thiết kế : 50 II. Phân tích chức năng làm việc : 50 III. Phân tích tính nghệ trong kết cấu của chi tiết : 50 IV. Xác định dạng sản xuất : 51 V. Chọn phương pháp chế tạo phôi : 52 VI. Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi : 52 I. Xác định đường lối công nghệ : 53 II. Chọn phương pháp gia công : 53 III. Lập thứ tự các nguyên công, các bước (vẽ sơ đồ gá đặt, ký hiệu định vị, kẹp chặt, chọn máy, chọn dao, vẽ chiều chuyển động của dao, của chi tiết) : 54 1) Nguyên công 1 :Đúc phôI bằng khuôn cát 55 2) Nguyên công 2 : Phay mặt đầu thứ nhất (mặt đầu A) 56 3) Nguyên công 3 : Phay mặt đầu thứ hai (mặt đầu b) 59 4) Nguyên công 4 : phay 2 mặt bên. 62 5) Nguyên công 5 : phay 2 mặt bên. 63 6) Nguyên công 6 : phay rãnh 64 7) Nguyên công 7 : phay rãnh 67 8. Nguyên công 8 Khoan tarô 2 lỗ M10 70 9) Nguyên công 9 : Kiểm tra 72 THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CÔNG NGHỆ 73 Phần I : Phân tích chi tiết 75 I. Nhiệm vụ thiết kế : 75 II. Phân tích chức năng làm việc : 75 III. Phân tích tính nghệ trong kết cấu của chi tiết : 76 IV. Xác định dạng sản xuất : 76 I. Xác định đường lối công nghệ : 77 II. Chọn phương pháp gia công : 77 III. Lập thứ tự các nguyên công, các bước (vẽ sơ đồ gá đặt, ký hiệu định vị, kẹp chặt, chọn máy, chọn dao, vẽ chiều chuyển động của dao, của chi tiết) : 79 V. Chọn phương pháp chế tạo phôi : 80 VI. Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi : 80 2.5.1 : Nguyên công 1: 81 2.5.1 Nguyên công 2 : 82 5.2.3 Nguyên công 3 : 83 2.5.4 Nguyên công 4 : 84 2.5.5 Nguyên công 5: 85 2.5.6 Nguyên công 6: 86 2.5.7 Nguyên công 7: 87 2.6 Xác định lượng dư trung gian và các kích thước trung gian: 88 2.7 Xác định chế độ cắt : 92 2.9 Thiết kế đồ gá : 97 Tài Liệu Tham Khảo 102

TRNG HCN H NI KHOA C KH Li núi u Cụng ngh ch to mỏy l mt ngnh then cht, nú úng vai trũ quyt dnh s nghip cụng nghip hoỏ hin i hoỏ t nc Nhim v ca cụng ngh ch to mỏy l ch to cỏc sn phm c khớ cho mi lnh vc ca nghnh kinh t quc dõn, vic phỏt trin ngnh cụng ngh ch to mỏy ang l mi quan tõm c bit ca ng v nh nc ta Phỏt trin ngnh cụng ngh ch to mỏy phi c tin hnh ng thi vi vic phỏt trin ngun nhõn lc v u t cỏc trang b hin i Vic phỏt trin ngun nhõn lc l nhim v trng tõm ca cỏc trng i hc Hin cỏc ngnh kinh t núi chung v ngnh c khớ núi riờng ũi hi k s c khớ v cỏn b k thut c khớ c o to phi cú kin thc c bn tng i rng, ng thi phi bit dng nhng kin thc ú gii quyt nhng c th thng gp sn xut Mụn hc cụng ngh ch to mỏy cú v trớ quan trng chng trỡnh o to k s v cỏn b k thut v thit k, ch to cỏc loi mỏy v cỏc thit b c khớ phc v cỏc ngnh kinh t nh cụng nghip, nụng nghip, giao thụng ti, in lc vv giỳp cho sinh viờn nm vng c cỏc kin thc c bn ca mụn hc v giỳp cho h lm quen vi nhim v thit k, chng trỡnh o to , ỏn mụn hc cụng ngh ch to mỏy l mụn hc khụng th thiu c ca sinh viờn chuyờn ngnh ch to mỏy kt thỳc mụn hc Sau nm hc v tỡm hiu em ó hc hi c rt nhiu kinh nghim vic lp cỏc quy trỡnh cụng ngh gia cụng chi tit ,ch to cỏc sn phm Vi s ch bo nhit tỡnh ca thy giỏo Trnh Vn Long cựng cỏc thy t b mụn cụng ngh ch to mỏy n Em ó hon thnh ỏn tt nghip mụn hc cụng ngh ch to mỏy Trong quỏ trỡnh thit k v tớnh toỏn tt nhiờn s cú nhng sai sút thiu thc t v kinh nghim thit k, em rt mong c s ch bo ca cỏc thy cụ giỏo b mụn cụng ngh ch to mỏy v s úng gúp ý kin ca cỏc bn ln thit k sau v thc t sau ny c hon thin hn Em xin chân thành cảm ơn! Sinh viờn thit k: GVHD: TRNH VN LONG Nguyn Vn Trng V Gia Tng u Vn Thnh Lờ Trng Trung SVTH: L P:CK6-K55 TRNG HCN H NI KHOA C KH NHN XẫT CA GIO VIấN HNG DN Giỏo viờn hng dn TRNH VN LONG GVHD: TRNH VN LONG SVTH: L P:CK6-K55 TRNG HCN H NI KHOA C KH NHN XẫT CA HI NG BO V Hi ng bo v ký GVHD: TRNH VN LONG SVTH: LP:CK6-K55 TRNG HCN H NI KHOA C KH MC LC Li núi u II Thiết kế cấu khác đồ gá : 43 III Tính lực kẹp cần thiết : .43 IV Tính sai số chế tạo cho phép đồ gá : 45 IV Những yêu cầu kỹ thuật đồ gá : 47 V Nguyên lý làm việc đồ gá : 47 I Nhim v thit k : 49 II Phõn tớch chc nng lm vic : 49 III Phõn tớch tớnh ngh kt cu ca chi tit : 49 IV Xỏc nh dng sn xut : 50 V Chn phng phỏp ch to phụi : .51 VI Thit k bn v chi tit lng phụi : 51 I Xỏc nh ng li cụng ngh : .52 II Chn phng phỏp gia cụng : 52 III Lp th t cỏc nguyờn cụng, cỏc bc (v s gỏ t, ký hiu nh v, k p cht, chn mỏy, chn dao, v chiu chuyn ng ca dao, ca chi tit) : 53 2) Nguyờn cụng : Phay mt u th nht (mt u A) .55 3) Nguyờn cụng : Phay mt u th hai (mt u b) 58 4) Nguyờn cụng : phay mt bờn 61 5) Nguyờn cụng : phay mt bờn 62 6) Nguyờn cụng : phay rónh .63 7) Nguyờn cụng : phay rónh .66 68 68 Nguyờn cụng Khoan tarụ l M10 69 9) Nguyờn cụng : Kim tra 71 + Nguyờn cụng kim tra c thc hin bng vic kim tra song song S gỏ t nh hỡnh v bờn .71 GVHD: TRNH VN LONG SVTH: LP:CK6-K55 TRNG HCN H NI KHOA C KH Phn I : Phõn tớch chi tit 74 I Nhim v thit k : 74 II Phõn tớch chc nng lm vic : .74 III Phõn tớch tớnh ngh kt cu ca chi tit : 75 IV Xỏc nh dng sn xut : .75 I Xỏc nh ng li cụng ngh : .76 II Chn phng phỏp gia cụng : 76 III Lp th t cỏc nguyờn cụng, cỏc bc (v s gỏ t, ký hiu nh v, k p cht, chn mỏy, chn dao, v chiu chuyn ng ca dao, ca chi tit) : 78 V Chn phng phỏp ch to phụi : 79 VI Thit k bn v chi tit lng phụi : .79 GVHD: TRNH VN LONG SVTH: LP:CK6-K55 TRNG HCN H NI KHOA C KH phần i: quy trình công nghệ gia công chi tiết đế (chi tiết số 3) Chơng I: Phân tích chi tiết gia công xác định dạng sản xuất I Phân tích chức điều kiện chi tiết - Sau nghiên cứu vẽ chi tiết khuụn t l em thấy chi tiết có kết cấu phức tạp - Chi tit cú cụng dng dựng t l tõm chõn bng g dỏn - khuụn t l làm việc điều kiện trạng thái chun ng Nhiu bề mặt thờng xuyên làm việc Điều kiện làm việc chịu ti nng , va đập mnh Sau nghiên cứa vẽ tính làm việc chi tiết, chi tiết có hình dáng phức tạp cú nhiờu chi tiets co mt chc nng khac nờn cú nhiu võt liu khỏc nhng vt vật liệu thộp CT 38 ,CT45,CD 100 II Phân tích tính công nghệ kết cấu chi tiết Dựa vào điều kiện chi tiết ta thấy chi tiết khỏ phức tạp - Chi tiết có bề mặt ỏy v mặt bờn bề mặt phng , gia công đạt độ xác cao Nhng ta cần chọn dao phơng pháp cắt gọt để gia công - Độ cứng vững chi tiết đảm bảo gia công tốt - Bề mặt chuẩn đảm bảo diện tích định vị - Các bề mặt gia công cho phép thoát dao cách dễ dàng + Tóm lại õy chi tiết có kết cấu khỏ phức tạp gia công dụng cụ cắt thông thờng máy gia công truyền thống, chế tạo phôi dễ dàng, nguyên công gia công chủ yếu máy phay máy khoan,doa Phân tích yêu cầu kỹ thuật Về yêu cấu kỹ thuật chi tiết ta cần xác định yêu cầu kỹ thuật cho bề mặt vị trí tơng quan bề mặt Các bề mặt có yêu cầu kỹ thuật cao, cụ thể là: - Độ song song (Độ đồng phẳng) mặt làm việc cho phép 0,02 - Các bề mặt làm việc gia công đạt độ nhám Rz= 40 - Vật liệu chế tạo chi tiết ch yu l thộp GVHD: TRNH VN LONG SVTH: LP:CK6-K55 TRNG HCN H NI KHOA C KH III Xác định dạng sản xuất Dạng sản xuất khái niệm đặc trng có tính chất tổng hợp giúp cho việc xác định hợp lý đờng lối , biện pháp công nghệ tổ chức sản xuất để chế táo sản phẩm đạt chi tiêu kinh tế, kỹ thuật Các yếu tố đặc trng dạng sản xuất là: + Sản lợng + Tính ổn định chi tiết + Tính lặp trình sản xuất + Mức độ chuyên môn hoá sản xuất Tuỳ theo sản lợng hàng năm mức độ ổn định sản phẩm mà ngời ta chia dạng sản xuất sau + Sản xuất đơn + Sản xuất hàng loạt + Sản xuất hàng khối Dạng sản xuất đơn Có đặc điểm sản lợng hàng năm từ vài đến vài chục Sản phẩm không ôn định nhiều chủng loại, chu kỳ tạo không đợc xác định dạng sản xuất thờng sử dụng thiết bị công nghệ van Dạng sản xuất hàng loạt Có sản lợng hàng năm không sản phẩm, đợc chế tạo hàng loạt theo chu kỳ xác định sản phẩm tơng đối ổn định mà ngời ta chia Dạng sản xuất hàng khối Có sản lợng hàng năm lớn, sản phẩm không ổn định, trình độ sản xuất chuyên môn hoá tơng đối cao, trang thiết bị cồng nghệ thờng chuyên dùng, trình công nghệ đợc thiết kế tính toán xác, đợc in thành tài liệu công nghệ có nộ dung cụ thể tỉ mỉ, trình độ thợ máy không cần cao nhng điều chỉnh giỏi Trình độ chuyên môn đợc xác định tổng quát * Mỗi dạng sản xuất có đặc điểm riêng phụ thuộc vào nhiều yếu tố khác Những đặc điểm dạng sản xuất Còn ta GVHD: TRNH VN LONG SVTH: LP:CK6-K55 TRNG HCN H NI KHOA C KH nghiên cứu phơng pháp xác định chngs theo tính toán Muốn xác định dạng sản xuất trớc hết phải biết sản lợng hàng năm chi tiết gia công Sản lợng hàng năm chi tiết đợc xác định theo công thức: N = N1.m1(1 + + ) đó: 100 N: Số chi tiết sản xuất năm N1: Số chi tiết năm N=5000 chi tiết m : Số chi tiết sản phẩm: m=1 : Số chi tiết đợc chế tạo dự chữ ( =5% ữ 7%) : Số phế phẩm chủ yếu xởng đúc, rèn (=3% ữ 6%) - Thay vào công thức - N=5000.1(1+ 5+6 )=5550 (chi tiết) 100 Tính trọng lợng chi tiết: Q = V. Trong đó: V: thể tích chi tiết (dm3) : trọng lợng riêng của vật liệu với thộp = 6,8 ữ 7,4kg/dm3 Q: trọng lợng chi tiết (kg) V = V1+V2+2V3+V4+2V5-V6-V7-V8-2V9-3V10-V11 V1=1,84.1,81.1,70=5,662 dm3 V2=2,4.1,76.0,25=1.056 dm3 2V3=2.0,16.0,62.3.14=0,362 dm3 V4=0,58.0,62.3,14=0,656 dm3 2V5=2.0,12.0,62.3,14=0,271 dm3 V6=1,76.1,6.1,72=4,844 dm3 V7=1,18.1,76.0,05=0,104 dm3 V8=0,25.0,53.1,7/2=0,113 dm3 2V9=2.0,28.0,452.3,14=0,356 dm3 3V10=3.0,07.0,412.3,14=0,11 dm3 V11=0,6.0,452.3,14=0,382 dm3 Vậy V=2,098 dm3 Do trọng lợng chi tiết là: Q=2,098.7,2=15,1 kg ta chọn dạng sản xuất hàng loạt vừa nên số lợng hàng năm chi tiết là: Nmax=500 GVHD: TRNH VN LONG SVTH: LP:CK6-K55 TRNG HCN H NI KHOA C KH Nmin=200 Do số lợng sản xuất năm là: N1 = N + m1 + 100 với: N: số lợng chi tiết đợc sản xuất năm m: số chi tiết sản phẩm : số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ =5%ữ7% : số phế phẩm chủ yếu phân xởng đúc =3%ữ6% Do đó: N1min=185 chiếc; N1max=463 chọn số lợng sản phẩm đợc sản xuất năm 200 (sản phẩm) GVHD: TRNH VN LONG SVTH: LP:CK6-K55 TRNG HCN H NI KHOA C KH Chơng II: xác định phơng pháp chế tạo phôi thiết kế vẽ chi tiết lồng phôi: 2.1 Xác định phơng pháp chế tạo phôi: - ch to phụi bng phng phỏp ỳc bng khuõn cỏt Hỡnh v: - Yêu cầu kỹ thuật phôi đúc + Phôi đúc không bị dạn nứt, không bị cong vành, không bị chai cứng bề mặt + Đảm bảo kích thớc phôi + Phôi sau đúc đạt độ cứng 180-220HB 2.2.Thit k bn v chi tit lụng phụi: GVHD: TRNH VN LONG 10 SVTH: LP:CK6-K55 TRNG HCN H NI KHOA C KH 2.6/ Xỏc nh lng d trung gian v cỏc kớch thc trung gian: Xỏc nh lng d trung gian v cỏc kớch thc trung gian bng phng phỏp - Theo phng phỏp phõn tớch - theo phng phỏp tra bng Trong cỏc b mt gia cụng ta chn b mt (B) l xỏc nh theo phng phỏp phõn tớch vỡ yờu cu gia cụng t chớnh xỏc cao nht chi tit (cp chớnh xỏc mt ny l cp 7), cũn cỏc b mt khỏc chi tit tớnh theo phng phỏp tra bng 2.6.1/xỏc nh lng d trung gian v cỏc kớch thc trung gian theo phng phỏp phõn tớch : Phụi gia cụng l phụi ỳc cp phc C1 ,vi búng b mt phụi ỳc l Rz =80 ( Mm ), cp chớnh xỏc phụi * Trỡnh t cỏc bc gia cụng -Khoột thụ t cp chớnh xỏc cp h12 -Khoột tinh t cp chớnh xỏc cp h10 -Doa tinh t cp chớnh xỏc h7 ->Tra t iliu hng dn ta cú : To =200 ( Mm ) Vy phụi cú: Rz =40 ( Mm ) To =200 ( Mm ) -> Tra ph lc 11a ti liu hng dn ta tỡm Rz ,Ti cho cỏc bc * bc 1: Khoột thụ t cp chớnh xỏc h14 Rz1 =60(Mm) ,T1 =60(Mm); * bc 2: Khoột tinh t cp chớnh xỏc h10 Rz2 =15(Mm) ,T2 =20 (Mm); GVHD: TRNH VN LONG 87 SVTH: LP:CK6-K55 TRNG HCN H NI KHOA C KH * bc : Doa tinh t cp chớnh xỏc h7 Rz3 = 10 (Mm), T3 =10 (Mm) * Sai s khụng gian phụi o : p dng cụng thc ti liu I cho phụi dp dng a gia cụng mt tr : o = lk2 + cv2 Tra ti liu I ta cú : -tra bng 6-1 ta cú : lk = 0.45 - tra bng 7-2 ta cú : cv =0.25 t ú ta cú : o =0.45)2 + (0.25)2 = 0.265= 0.27 (Mm)=270 (mm) * Dung sai kớch thc ca phụi : T cp chớmh xỏc ca phụi l h15 tra bng ta cú dung sai kớch thc cho l 60 ca phụi l o =1200(Mm) * Sai s khụng gian gia cỏc bc: -Khoột thụ : = 0.06o =0.06 * 1200 =72(Mm) -khoột tinh : =0.04o = 0.04* 1200 = 48(Mm) -Doa tinh : =0.03o = 0.03 * 1200 =36 (Mm) * Sai s gỏ t phụi : gd = c2 + k2 + dg2 Vi : -c = : vỡ ta chn chun cụng ngh trựng vi chun nh v -k : tra bng [ti liu I, trang 38] khii lc kp vuụng gúc vi bv mt gia cụng ta cú: +k =50 (Mm)[khi gia cụng thụ] GVHD: TRNH VN LONG 88 SVTH: LP:CK6-K55 TRNG HCN H NI KHOA C KH +k =10 (Mm)[khi gia cụng tinh] - = : vỡ sut quỏ trỡnh gia cụng gỏ khụng b mi mũn * Lng d gia cụng : - Khoột thụ : ( 2 Z = Ro + To + + dg ( = 40 + 200 + 270 + 50 = 1039.6( àm ) -Khoột tinh : ( 2Z = R1 + T1 + 12 + dg ( = 60 + 60 + 722 + 10 = 384.2( àm ) - Doa tinh : ( ) 2Z = R2 + T2 + 22 + dg2 ( = 15 + 20 + 48 + 10 = 168( àm ) ) ) ) ) ) * Kớch thc trung gian cho cỏc bc : Dmin =D = 60 (mm) - Kớch thc trung gian cho bc doa tinh : Dmin2 = Dmin - 2Zmin = 60 0.168 = 59.83 (mm) - Kich thc cho bc khoột : Dmin =Dmin 2Zmin =59.83 - 0.3842 =59.446 (mm -Kớch thc cho bc khoột thụ : Dmino = Dmin 2Zmin = 59.446 1.0296 =58.442(mm) *Lm trũn tra dung sai : GVHD: TRNH VN LONG 89 SVTH: LP:CK6-K55 TRNG HCN H NI KHOA C KH Dmin = 60 = 60 = 0.03 Dmin = 59.83 = 59.83 = 0.12 Dmin = 59.446 59.4 = 0.74 Dmin = 58.442 58.4 = 1.2 *Kớch thc ln nht : Dmax0 = D min0 - o =58.4 1.2 =57.2(mm) Dmax1 = D min1 - = 59.4 0.74 = 58.66(mm) Dmax2 = D min2 - =59.83 0.12 =59.66(mm) Dmax3 = D min3 - =60 (mm) * Lng d nht v lng d ln nht : - Khoột thụ : 2Zmin1 =Dmin1 Dmin =59.4 58.4 =1 2Zmax1 = Dmax Dmax0 = 58.66 57.2 = 1.46 - Khoột tinh : 2Zmax2 = Dmin2 Dmin1 = 59.83 59.4 =0.43 (mm) 2Zmax2 = Dmax2 Dmax1 = 59.68 58.66=1.02(mm) -Doa tinh : 2Zmin3 =Dmin3 Dmin2 =60 59.8 =0.2(mm) 2Zmax3 = Dmax3 Dmax =60 59.68 =0.329(mm) * Lnh d gia cụng nht v ln nht tng cng : 2Z = Z i = + 0.43 + 0.2 = 1.63(mm) i =1 2Z max o = Z max i = 1.46 + 1.02 + 0.32 = 2.8(mm) i =1 * Th li kt qu : 2Zmini 2Zmax i =2.8 1.63 =1.17(mm) GVHD: TRNH VN LONG 90 SVTH: LP:CK6-K55 TRNG HCN H NI KHOA C KH phụi - ct =1.2- 0.03 =1.17 (mm) -> Th li kt qu hon ton ỳng * Lng d tng cng v lng d danh ngha ca phụi : -Lng d tng cng ca phụi : 2Z0 =2Zmax - Esphụi + Esct vỡ l chi tit l nờn ta lp t s L/D L/D =15/60 =0.25 > sai s phụi Esphụi =0.25 + Sai s chi tit : Esct =0.03 -> 2Zo =2.8 0.25 +0.03 =2.58 - Lng d danh ngha ca phgụi : Do = Dct 2Zo =60 2.58 =57.42 (mm) -Kớch thc trờn bng v : Dphụi =56 +0.8-0.4 2.7 / Xỏc nh ch ct : Xỏc nh ch ct bng hai phng phỏp + bng phng phỏp phõn tớch + bng phng phỏp tra bng ta chn mt gia cụng xỏc nh ch ct bng phng phỏp phõn tớch l mt tr (3) vỡ mt ny yờu cu gia cụng cao nht 2.7.1 / Xỏc nh ch ct bng phng phỏp phõn tớch : * Khoột thụ : + chiu sõu ct (t): chn t = Zmax1 = 1.46 (mm) + Xỏc nh Lng n dao (s) : tra bng ti liu IV trang ta chn s = 1.1 (mm/p) +Tc ct (v): ỏp dng cụng thc tai liu IV cho khoột ta cú Cv D q K v V = Tm Tx S y GVHD: TRNH VN LONG 91 SVTH: LP:CK6-K55 TRNG HCN H NI KHOA C KH tra ti liu IV bng 5-28 ta cú + h s : Cv = 16.3 + h s hiu chnh ch ct Kv Kv = Kmv Kuv Kjv - h s ph thuc vt liu Kmv: K mv vi : 750 = K n b nv Kn = ( thộp cỏcbon ) b =550 ( Mpa ) Nv =1 ( dao ct l dao hp kim) -> Kmv = 750/550 =1.36 - h s ph thuc chiu sõu khoột : tra bng 5-6 ti liu IV ta cú : Kjv =0.85 -h s ph thoc vt liu ct : Kuv = > Kv = 0.85*1.36*1 =1.156 tra bng 50-3 taỡ liu IV ta chn chu k bn ca dao : T=80 tra bng 5-29 ti liu IV ta cú q=0.3, x=0.2 ,y=0.5 ,m=0.4 16.3 * 58.66 0.5 * 1.156 V = = 10.8( mm / ph ) 0.4 0.2 0.5 80 * 1.46 * 1.1 + Cụng sut cú ớch ca mỏy : Ne =n * =14 *0.85 = 11.9 (kw) + Xỏc nh lc ct : Pz = 10 Cp Tx Dq Sy Kp vi : Kp = 550/750 =0.73 tra bng 5-23 ti liu Kmv ta cú Cp = 46, x=1 , q=0 , y=0.7 , GVHD: TRNH VN LONG 92 SVTH: LP:CK6-K55 TRNG HCN H NI KHOA C KH thay vo cụng htc ta cú Pz = 10 * 46 * 1.41 * 58.660 * 1.10.7 * 0.73 = 524.1 (N) + Cụng sut ct : M x *n Ne = 975 vi: Mx = 10 * Cm * Dq * Tx * Sy Kp tra bng 5-23 ti liu Kmv ta cú : Cm =0.196 , q=0.85 , X=0.8, Y=0.7 , Kp = 0.73 thay vo cụng thc ta cú : Mx = 10* 0.196 * 58.660.85 * 1.460.8 * 1.10.7 * 0.73 =65.94 (Nm) - s vũng quay : n= 1000 * V 1000 *10.8 = = 58.6 59v / p D 3.14 * 58.66 Ne = 65.94 * 58.6 = 3.96( kw) 975 ta thy Ne < N tha iu kin ct c + Thi gian gia cụng c bn : Tm = Li 15 * = = 0.23( phut ) ns 59 * 1.1 * Khoột tinh : tng t nh trờn ta cú : - chiu sõu ct : t = 1.02(mm) - lng n dao : s = 1.1(mm) - tc ct : v GVHD: TRNH VN LONG 93 SVTH: LP:CK6-K55 TRNG HCN H NI KHOA C KH 16.3 * 59.680.5 * 1.156 V = = 10.6( mm / ph ) 800.4 * 1.020.2 * 1.10.5 - Cụng sut cú ớch : Ne =n * =14 *0.85 = 11.9 (kw) -lc ct Pz : Pz = 10 * 46 * 1.021 * 58.660 * 1.10.7 * 0.73 = 360.15 (N) - mụment xon : Mx = 10* 0.196 * 59.680.85 * 1.020.8 * 1.10.7 * 0.73 =50.2 (Nm) - S vũng quay : n= 1000 * V 1000 *10.6 = = 56.7 57v / p D 3.14 * 59.68 - Cụng sut ct : Ne = 50.2 * 57 = 2.94( kw) 975 ta thy Ne < N tha iu kin ct c + Thi gian gia cụng c bn : Tm = Li 15 *1 = = 0.24( phut ) ns 57 *1.1 * Doa tinh : tng t nh trờn ta cú : - chiu sõu ct : t = 0.32(mm) - lng n dao : s = 1.7(mm)[tra bng 5-27,ti liu IV] - tc ct : v GVHD: TRNH VN LONG 94 SVTH: LP:CK6-K55 TRNG HCN H NI KHOA C KH 16.3 * 600.5 * 1.156 V = 0.4 = 10.7( mm / ph ) 80 * 0.320.2 * 1.7 0.5 - Cụng sut cú ớch : Ne =n * =14 *0.85 = 11.9 (kw) -lc ct Pz : Pz = 10 * 46 * 1.70.7 * 600 * 0.320.7 * 0.73 = 305.8 (N) - mụment xon : Mx = P*Z 305.08 * 20 = = 3.05( Nm ) * 1000 2000 - S vũng quay : n= 1000 * V 1000 *10.7 = = 56.79 57v / p D 3.14 * 60 - Cụng sut ct : Ne = 3.05 * 57 = 0.18( kw) 975 ta thy Ne < N tha iu kin ct c + Thi gian gia cụng c bn : Tm = Li 15 * = = 0.155( phut ) ns 57 * 1.7 2.7.2 Xỏc nh ch ct bng phng phỏp tra bng : ghi chỳ : -khi phay So = Sz * z - Tui bn ca dao phay : T = 180 tra bng : + Phay [ TL 1, 207-2,208-2,209-2 ] GVHD: TRNH VN LONG 95 SVTH: LP:CK6-K55 TRNG HCN H NI KHOA C KH + Khoan [TL 1,111-2, 113-2} + Khoột [ TL , 135-2 ,136-2, 143-2] 2.9/ Thit k gỏ : 2.9.1/ Hỡnh thnh nhim v thit k gỏ: bo m quỏ trỡnh sn xut chi tit ,trong sn xut hng lot va.Ta phi dựng gỏ chuyờn dựng phự hp vi kt cu chi tit nhm nõng cao nng sut , nõng cao cht lng chi tit , h giỏ thnh sn xut chi tit Mt khỏc s dng gỏ chuyờn dựng gia cụng chi tit ta cũn thu c nhiu li im hn d gỏ trờn mỏy nng nh: - gỏ chuyờn dựng gúp phn m bo tớnh cht lp rỏp sn phm nõng cao trỡnh gia cụng c khớ quỏ trỡnh sn xut chi tit - gỏ chuyờn dựng trang b cho cụng ngh nhm xỏc nh chớnh xỏc v trớ gia v trớ phụi v dng c gia cụng v ng thi gia n nh v trớ ú gia cụng cỏc chi tit khỏc - gỏ chuyờn dựng lm tng kh nng lm vic ca cụng ngh , gim thi gian ph , gỏ t nhanh , gim thi gian mỏy gia cụng chi tit v chi phớ lng cho bc th vỡ khụng cn bc th cao m m bo kớch thc gia cụng cng nh hỡnh dỏng hỡnh hc ca chi tit , sut quỏ trỡnh gia chi tit chn thit k gỏ chuyờn dựng cho quỏ trỡnh gia cụng chi tit nguyờn cụng khoan l ( 12,14) 2.9.2/ Thit k v tớnh toỏn gỏ : * S gỏ t chi tit nguyờn cụng ( khoan l d= 10 mm) * t s gỏ t chi tit ta chn thit k gỏ cho nguyờn cụng ny l gỏ xoay Chi tit c nh v bng cht tr ngn cht trỏm v mt phng cỏc mt (2.4.1)v kp bng hai c ti cht tr ngn v cht trỏm , hng tỏc dng ca lc kp vuụng gúc vi mt phng (1) * S nguyờn lý gỏ : 2.9.3/ Tớnh toỏn cỏc thụng s ng hc v ng lc hc gỏ: theo [ti liu III trang 20 II ] ta cú cụng thctớnh lc chiu trc Po v mụment khoan l: Po = 10 Cp Dq Sy Kp Mx =10 Cm Dq Sy Kp tra bng 5-22 ti liu III ta cú Cp =68 GVHD: TRNH VN LONG 96 SVTH: LP:CK6-K55 TRNG HCN H NI KHOA C KH Cm =0.0345 v cỏc thụng s ; - lc chiu trc : q=1.0 , y=0.5 - mụment xon : q=2.0 , y =0.8 Kp ; h s ph thuc vo vt liu gia cụng ly Kp = Kmp tra bng 5-9 ta cú Kp = p n 750 0.75 n= =1 0.75 550 Kp = = 0.73 750 thay vo cụng thc ta cú ; - lc chiu trc P1 = P2 =10*68*101*0.160.5 *0.73 =1985.6 (N) - mụment xon : M1 = M =10*0.0345*102 *0.160.8 * 0.73 =5.8(N) + Lc kp bulụng tỏc dng lờn phụi : Da vo ti liu III trang 451 bng 8-43 ta cú lc kp c xỏc nh bi cụng thc W= KM c Ro + Po Dfr Vi : -Ro : khong cỏch t tõm l tỏc dng lc kp n tõm cn khoan =20 - d : ng kớnh mi khoan =10 - f : h s ma sỏt chn f= 0.2 - r ; bỏn kớnh cht tr = 18 - k: h s an ton ta chn k theo h sớ kinh nghim =2.6 lc kp cn thit l : W= * 2.6 * 7.96 * 20 + 1985.6 = 2008.6( N ) 10 * 0.2 *18 Lc kp cho mi bờn l : W1 =W2 =2008.6/2=1004.3(N) 2.9.4 / Tớnh toỏn kim nghm bn cht tr ngn : ỏp dng cụng thc tớnh ng kớnh cht ta cú : GVHD: TRNH VN LONG 97 SVTH: LP:CK6-K55 TRNG HCN H NI KHOA C KH d'= c W vi : c= 1.4 W = 1004.3 (N) =100.34(KG) : i vi cht thộp l C45 ta cú = 10 KG/mm2 d ' = 1.4 100.38 = 4.38(mm) 10 vy d< d =36 tha iu kin bn cht nh v quỏ trỡnh gia cụng chi tit 2.9.5 / Xỏc nh sai s gỏ : ỏp dng cụng thc tớnh sai s gỏ ta cú: dg = c2 + k2 + dg2 c : sai s chun ( vỡ ta chn chun nh v trựng vi chun cụng ngh) nờn c = k : sai s kp cht : lc kp vuụng gúc vi b mt chi tit gia cụng nờn ta cú k = 50 (Mm)=0.05(mm) dg : sai s gỏ - Sai s gỏ phõn ph thuc vo cp chớnh xỏc ch to gỏ ( thng l cp h6) chn dg1 = 0.022(mm) - sai s gia cht tr ngỏn v l (2) dg2 =0.044-0.01 =0.034 (mm) - sai s gia cht trỏm v l (4) dg3 =0.039 0.01 =0.029 (mm) - sai s tng cng gỏ : dg* = 0.022+0.034+0.029=0.085(mm) Tớnh toỏn sai s ng hc gỏ: - Sai s gỏ t c tớnh theo cụng thc sau: gd = c2 + k2 + ct2 + M2 + dc2 ( cụng thc 7-1\trang 35[TL9]) Vi : + c - sai s chun -Vỡ mi lp gia cht v chi tit l H8/g6 cho nờn: +Sai lch gii hn trờn ca ll :+0,027 +Sai lch gii hn trờn trc l: -0,006 +Sai lch gii hn di trc l: -0,017 -M : c = 2e + + Trong ú: GVHD: TRNH VN LONG 98 SVTH: LP:CK6-K55 TRNG HCN H NI KHOA C KH +: Khe h hng kớnh nh nht lp phụi lờn cht = 0,006 + 0,027= 0,021 +e: lch tõm ca b mt tr ngoi so vi l (e = 0) +1: Dung sai ng kớnh l +2: Dung sai ng kớnh trc c = 0,021 + 0,023 0,027= 0,038 mm -k - sai s kp cht lc kp gõy k = phng lc kp vuụng gúc phng kớch thc gia cụng -m - sai s mũn gỏ b mũn gõy m = N = h s -> ly = 0,18 N = 10000 s lng chi tit gia cụng trờn gỏ => m = 0,18 10000 = 18 àm = 0,018 mm -Sai s iu chnh c : L sai s sinh quỏ trỡnh lp rỏp v iu chnh gỏ Sai s iu chnh ph thuc vo kh nng iu chnh v dng c c dựng iu chnh lp rỏp Trong thc t tớnh toỏn gỏ ta cú th ly c = - 10 m Chn c =10 m = 0,01mm -ct Sai s ch to 2 2 => ct = [ gủ ]2 c k m ủc +Vi [g]: s gỏ t cho phộp: [g] = = ì 210 = 70 àm, vi :dung sai kớch thc ca chi tit Vy sai s ch to cho phộp ca gỏ => ct = 70 38 18 10 = 55àm =0,055 mm *Vy: g = 0,038 + + 0,055 + 0,012 + 0,018 = 0,07 mm GVHD: TRNH VN LONG 99 SVTH: LP:CK6-K55 TRNG HCN H NI KHOA C KH Kt Lun thc hin gia cụng mt mt sn phm hay mt chi tit no ú ta cn phi lp quỏ trỡnh cụng ngh trc gia cụng dm bo tớnh cụng ngh cng nh nng sut Vic lp cỏc nguyờn cụng s d dng hn cho cụng nhõn gia cụng cng nh phõn cụng c lao ng v t liu cng nh vt liu sn sut Mi chi tit cú mt quy trỡnh cụng ngh khỏc nhau, nhng chỳng chỳng u c thit k quy trỡnh cụng ngh t hiu qu cao nht S lng nguyờn cụng s ph thuc vo phc ca chi tit Trong sn xut hng lot ln thỡ vic tit k nguyờn cụng s rt quan trng, nú nh hng trc tip n s lng sn phm cng nh cht lng ca chỳng dt nng sut cao nht thỡ vic tớnh ch ct cng phi dm bo tớnh chớnh xỏc v phi da vo cỏc mỏy cng nh cỏc cp tc cú mỏy ú d lm tớnh toỏn c chớnh xỏc nht ch ct thc t cú mỏy i vi dang sn xut hng lot thỡ vic thit k gỏ chuyờn dựng cng rt quan trng, vic ch to gỏ phi dm bo yờu cu sn xut, v cú nhng yờu cu bt buc vi gỏ gỏ phi n gin nhng phi cú tớnh cụng ngh cao, gỏ phi phự hp vi chi tit gia cụng Trong thi gian lm ỏn mụn hc va qua, chỳng em c s giỳp v hng dn tn tỡnh ca thy giỏo Trnh Vn Long cng nh cỏc quớ thy cụ v bn bố, chỳng em ó tng hp c nhiu kin thc hu ớch v nghnh m mỡnh ang theo hc Ngoi vic cng c v mt lý thuyt cụng ngh ch to chi tit mỏy t nhng b mt nh v chi tit gia cụng, chớnh xỏc gia cụng, cỏc v trớ tng quan n cỏc phng phỏp cụng ngh thụng dng nh: tin, phay, khoan, xc, cng nh phng phỏp nhit luyn m i vi cỏc xớ nghip nh nc ta ớt s dng Qua ú giỳp chỳng em hiu rừ hn v quy trỡnh cụng ngh gia cụng chi tit c ỏp dng cỏc xớ nghip thc t Tuy nhiờn quỏ trỡnh thit k khụng trỏnh nhng sai sút cỏc s liu m em tớnh toỏn v a ch gúc t liu, s tay kinh nghim vy khụng ỳng nh thc t Rt mong c s gúp ý chõn tỡnh ca quớ thy, cụ b mụn Ch To Mỏy Chỳng em xin chõn thnh cỏm n s giỳp quý bỏu v gúp ý ca quý thy cụ, c bit l thy Trnh Vn long GVHD: TRNH VN LONG 100 SVTH: LP:CK6-K55 TRNG HCN H NI KHOA C KH Ti Liu Tham Kho Trn Vn ch Thit k ỏn mụn cụng ngh ch to mỏy i hc bỏch khoa H Ni 1987 Atlas gỏ ng V Giao, Nguyn c Lc v cỏc tỏc gi Cụng ngh ch to mỏy ( v ) i hc bỏch khoa H Ni 1987 Nguyn Ngc o, H Vit Bỡnh, Trn Th San Ch ct gia cụng c khớ Nguyn c Lc, Lờ Vn Tin, Ninh c Tn S tay cụng ngh ch to mỏy ( v 2) GVHD: TRNH VN LONG 101 SVTH: LP:CK6-K55 [...]... III: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết I Xác định đờng lối công nghệ Số lợng nguyên công của một quá trình công nghệ phụ thuộc vào phơng pháp thiết kế nguyên công Trong thực tế ngời ta thờng áp dụng hai phơng pháp thiết nguyên công tuỳ theo trình độ phát triển sản xuất của ngành chế tạo máy, đó là phân tán nguyên công và tập trung nguyên công - Tập trung nguyên công là bố trí nhiều bớc công. .. bằng một dao Đối với các máy tổ hợp, máy tự động, các nguyên công đợc xác định theo phơng pháp gia công song song, đờng lối công nghệ ở đây là tập trung nguyên công, nghĩa là một nguyên công có nhiều bớc công nghệ Đối với chi tiết dạng khuụn mà ta đang gia công thì ta chọn phơng pháp phân tán nguyên công để gia công và áp dụng phơng pháp gia công tuần tự bằng một dao V Lập sơ đồ gá đặt: Nguyên tắc trung... tức là quy trình công nghệ đợc chia thành các nguyên công đơn giản có thời gian nh nhau (nhịp) hoặc bội số của nhịp Với quy trình công nghệ theo nguyên tắc trên thì ta chọn phơng án gia công một vị trí, một dao và gia công tuần tự II Chọn phơng pháp gia công: Chi tit khuụn t l ch yu l mt phng l v rónh then nờn phng phỏp gia cụng thụng dng v sn xut c d dng v nng sut thỡ ch yu gia cụng bng phng phỏp... dao 6 l 13 Nguyên công 7: ta rụ 4*M14 Nguyên công 8 : kim tra song song gia 2 mp ca Nguyên công 9 : kim tra vuụng gúc gia cỏc tõm l IV Thiết kế nguyên công: Nguyên tắc chung khi thiết kế nguyên công là đảm bảo đợc năng suất và độ chính xác yêu cầu Năng suất và độ chính xác phụ thuộc vào chế độ cắt, lợng d, số bớc và số thứ tự các bớc công nghệ v.v Vì vậy khi thiết kế nguyên công phải dựa vào dạng... năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng kết hợp với đồ gá chuyên dùng và các máy chuyên dùng dễ chế tạo Với chi tit khuụn t l là dạng sản xuất hng lot va Do kết cấu của chi tiết khá phức tạp, khả năng gá nhiều dao trên máy là hạn chế đồng thời gia công nhiều vị trí nhiều dao và gia công song song rất khó thực hiện nên ta xây dựng quy trình công nghệ theo nguyên tắc phân tán nguyên công tức là quy trình công. .. bớc công nghệ trong phạm vi 1 nguyên công nh vậy số lợng nguyên công sẽ giảm đi - Phân tán nguyên công là bố trí ít bớc công nghệ trong phạm vi 1 nguyên công , nh vậy số nguyên công của quá trình sẽ tăng lên Đối với các dạng sản xuất hàng loạt vừa, lớn, hàng khối muốn chuyên môn hoá cao để có thể đạt năng xuất cao trong điều kiện Việt Nam thì đờng lối công nghệ thích hợp nhất là phân tán nguyên công ở... nguyên công để chọn sơ đồ nguyên công hợp lý Tuy nhiên trong thực tế sản xuất một dạng sản xuất có thể có nhiều phơng án gia công khác nhau nên số nguyên công cũng nh số thứ tự các nguyên công phụ thuộc vào dạng phôi, độ chính xác yêu cầu của chi tiết Các nguyên công các bớc cần đạt độ chính xác và độ bóng cao nên tách thành các bớc nguyên công các bớc riêng biệt và nên áp dụng phơng pháp gia công tuần... thứ tự các nguyên công: Nguyên công I: Đúc phôi GVHD: TRNH VN LONG 11 SVTH: LP:CK6-K55 TRNG HCN H NI KHOA C KH Nguyên công 2 : Phay mặt B, C, D, gia công trên máy phay đứng bằng dao phay ngón ( đạt đợc độ nhámRz 40) để làm chuẩn định vị cho các nguyên công sau Nguyên công 3: Phay mặt A Nguyên công 4 : phay 2 rónh 21 chiu dai 40 Nguyên công5 : phay rónh 21 chiu di108 Nguyên công 6 : Khoan và... thớc của chi tiết gia công, phạm vi gá đặt phôi trên máy - Máy phải có khả năng làm việc với chế độ cắt tối u - Máy phải đảm bảo công suất cắt - Nên chọn những máy vạn năng, máy chuyên dùng phù hợp với điều kiện sản xuất thực tế và trình độ phát triển khoa học thực tế ở Việt Nam GVHD: TRNH VN LONG 13 SVTH: LP:CK6-K55 TRNG HCN H NI KHOA C KH Chơng IV: Lập quy trình gia công chi tiết Nguyên công I: Đúc... bậc tự do cần thiết, không thiếu (chi tiết cha đợc xác định vị trí), không thừa (siêu định vị) Tại mỗi nguyên công mỗi bớc cần vẽ phôi ở vị trí gia công mà không cần thể hiện theo tỉ lệ, mà chỉ cần thể hiện một cách ớc lợng Mặt định vị đợc vẽ bằng bút chì xanh hoặc mực xanh và vẽ ký hiệu định vị với số bậc tự do đợc khống chế Bề mặt gia công phải đợc vẽ bằng mực đỏ và phải ghi độ bóng cần thiết ở mỗi