Đề tài áp dụng sơ đồ chuỗi giá trị vsm cải tiến quy trình sản xuất quần panasonic công ty tnhh kane m đà nẵng

TÓM TẮT Tên đề tài: Áp dụng sơ đồ chuỗi giá trị VSM cải tiến quy trình sản xuất quần PANASONIC công ty TNHH KANE-M ĐÀ NẴNG Sinh viên thực : NGÔ THỊ MỘNG MƠ Số thẻ SV : 118140102 Lớp : 14QLCN Nội dung tóm tắt Bước 1: Xây dựng dòng giá trị VSM quy trình sản xuất sản phẩm - Lựa chọn sản phẩm: quần Panasonic - Lựa chọn khu vực khảo sát:khu vực chuyền 3, xưởng UNIF - Thu thập thông tin cần thiết để triển khai dòng - vẽ dòng giá trị VSM - Phân tích lãng phí dòng + Tỉ lệ lỗi sản xuất lớn + Lãng phí thời gian tồn kho - Xác định biện pháp thực Lãng phí thời gian tồn kho + Cải tiến công việc thời gian sản xuất lớn + Cân chuyền Tỉ lệ lỗi sản xuất lớn + Thực cơng cụ hỗ trợ kiểm sốt lỗi chuyền + Thực bao trì chỗ - Vẽ dòng giá trị tương lai VSM LỜI CẢM ƠN Để hoàn thành luận văn tốt nghiệp, đã nhận hướng dẫn và giúp đỡ và góp ý nhiệt tình quý thầy cô khoa Quản Lý Công Nghiệp, đồng nghiệp công ty TNHH KANE – M Đà Nẵng, bạn bè và gia đình Tôi xin gửi lời cảm ơn sâu sắc tới quý thầy cô khoa Quản Lý Công Nghiệp đã tận tình giảng dạy và chia sẻ kiến thức, kinh nghiệm mình suốt thời gian học tập trường Tôi xin chân thành cảm ơn Hồ Dương Đông đã giành nhiều thời gian và tâm huyết hướng dẫn thời gian thực luận văn tốt nghiệp Đồng thời cũng gửi lời cảm ơn đến anh chị quản lý Phân Xưởng may UNIF – Công Ty TNHH KANE - ĐÀ NẴNG Cảm ơn anh Nguyễn Văn Dũng –Quản lý kỹ thuật sản xuất chị Lê Thị Lan- tổ trưởng chuyền may đã hỗ trợ q trình thu thập số liệu Cuối cùng tơi xin gửi lời cảm ơn đến gia đình, bạn bè đã ủng hộ, chia sẻ với trình học tập nhà trường, đặc biệt là thời gian thực luận văn Mặc dù đã có nhiều cố gắng để hoàn thành luận văn tốt nghiệp, nhiên không tránh khỏi những thiếu sót, kính mong nhận những đóng góp quý báu quý thầy cô Đà Nẵng, Ngày 11 tháng 12 năm 2018 Sinh viên Ngô Thị Mộng Mơ LỜI CAM ĐOAN Em xin cam đoan là đề tài đồ án tốt nghiệp em nhận xét, góp ý từ thầy hướng dẫn Các dữ liệu thu thập cho viêc phân tích cán từ phận liên quan hỗ trợ cung cấp Bên cạnh đó là những dữ liệu cơng bố cơng khai tồn cơng ty Nội dung giải pháp đồ án tốt nghiệp hồn tồn trung thực khơng giống đồ án n trước Em xin chịu hồn toàn trách nhiệm nội dung đồ án tốt nghiệp Đà Nẵng, ngày …, tháng 12, năm 2018 Sinh viên thực Ngô Thị Mộng Mơ MỤC LỤC LỜI CẢM ƠN LỜI CAM ĐOAN MỤC LỤC CHƯƠNG 1:TÓM TẮT LUẬN VĂN 1.1 Lý hình thành đề tài : 1.2 Mục tiêu đề tài: 1.3 Phương pháp thực hiện: 1.4 Phạm vi thực hiện: CHƯƠNG 2: CƠ SỞ LÝ THUYẾT 2.1 Tổng quan Lean: 2.1.1 Khái niệm Lean Manufacturing: 2.1.2 Mục tiêu Lean: 2.1.3 Các thang đo theo Lean Manufacturing: 2.1.4 Các loại lãng phí Lean: 2.2 Các công cụ và kỹ thuật Lean: 2.2.1 Sơ đồ chuỗi giá trị (Value Stream Mapping – VSM): 2.2.2 Dòng chảy thông tin vật liệu 2.2.3 Mục tiêu phân tích VSM: 2.2.4 Lợi ích sơ đồ dòng chảy giá trị: 2.2.5 Quy ước VSM: 2.2.6 Cách thức vẽ VSM: 11 2.3 Một số công cụ hỗ trợ khác lean: 13 2.4 Kết luận: 15 CHƯƠNG 3: TỔNG QUAN VỀ CÔNG TY 16 3.1 Tóm tắt q trình hình thành phát triển công : 16 3.2 Chức và lĩnh vực hoạt động: 16 3.3 Sơ đồ cấu tổ chức công ty: 17 3.4 Tình hình hoạt động kinh doanh công ty năm qua 19 3.5 Giới thiệu xưởng UNIF: 20 3.5.1 Giới thiệu chung xưởng: 20 3.5.2 Cơ cấu tổ chức nhân sự: 20 CHƯƠNG 4: ỨNG DỤNG VSM TẠI CHUYỀN XƯỞNG UNIF 22 4.1 Chọn sản phẩm: 22 4.1.1 Giới thiệu sản phẩm 22 4.1.2 Các thông số sản phẩm : 22 4.1.3 Quy trình công nghệ: 23 4.2 Vẽ sơ đồ trạng thái tại: 23 4.2.1 Dịng Thơng Tin 23 4.2.2 Nhà cung cấp: 24 4.2.3 Khách hàng: 25 4.2.4 Đo lường thông số sản xuất cho phân tích VSM 25 4.2.5 Triển khai việc thiết lập VSM: 28 4.3 Phân tích vấn đề VSM tại: 29 4.3.1 Vấn đề thời gian: 29 4.3.2 Vấn đề chất lượng: 34 4.4 Nhận định vấn đề cần cải tiến: 38 CHƯƠNG 5: DÒNG GIÁ TRỊ TƯƠNG LAI – VSM TƯƠNG LAI ………………40 5.1 Các giải pháp giải vấn đề phát sinh vsm tại: 40 5.1.1 Đối vấn đề tồn kho……………………………………………………… 41 5.1.1.1 Thiết kế công việc ………………………………………………… ……41 5.1.1.2 Cân chuyền……………………………………………… …………47 5.1.2 Đối vấn đề chất lượng…………………………………………… ……….54 5.2 Triển khai dòng giá trị tương lai 653 CHƯƠNG 6: KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ………………………… …………….65 6.1 Kết luận:……………………………………………………… ………………65 6.2 Kiến nghị: 65 DANH MỤC HÌNH BẢNG Bảng 2.1 - Một số ký hiệu sử dụng VSM Bảng 2.1 - Một số công cụ hỗ trợ khác Lean .13 Bảng 3.1- Tình hình hoạt động kinh doanh từ năm 2015 – 2017 .19 Bảng 3.2- Tình hình nhân UNIF 20 Bảng 4.1- Thông số sản phẩm .22 Bảng 4.2- Tổng hợp thông tin sản xuất sản phẩm quần PANASONIC 26 Bảng 4.3- Tính nhịp sản xuất chuyền 27 Bảng 4.4- Thông số đầu chuỗi giá trị 29 Bảng 4.5 – Tỉ lệ loại tồn kho chuyền: .29 Bảng 4.6 - Phân loại mức độ loại lỗi 34 Phân tích thực trạng chất lượng chuyền 3: 35 Bảng 4.7- Thống kê lỗi lần chuyền 35 Bảng 4.8 – Bảng tích lũy tần suất nhóm Bảng 4.9– Bảng thống kê lỗi nhóm ráp + tra lưng gây 36 Bảng 4.10 - thống kê lỗi nhóm hồn thành 37 Bảng 4.11- Bảng tổng kết nguyên nhân gây lỗi 38 Bảng 4.12- Bảng tổng kết vấn đề cần cải tiến 38 Bảng 1: Phân tích tao tác làm việc trạm 16 40 Bảng 5.2- Kết cải tiến sau áp dụng đèn lazer 44 Bảng 5.3- Thực cải tiến trạm 21 44 Bảng 5.4- Kết cải tiến trạm cắt - trạm 21 45 Bảng 5.5- Thực cải tiến trạm 22 45 Bảng 5.6- Kết cải tiến trạm QC- trạm 22 .46 Bảng 5.7 Năng suất sản xuất 22 trạm sau thiết kế công việc 46 Bảng 5.8- Thực cân trạm 16 48 Bảng 5.9- Thực cân trạm 22 48 Bảng 5.10- Thực cân trạm 15 .49 Bảng 5.11- Thực cân trạm 50 Bảng 5.12- Thực cân trạm 16 .50 Bảng 5.13- Thực cân trạm 21 .51 Bảng 5.14 Thời gian CT 22 trạm sau cân .52 Bảng 5.15-So sánh thông số trước sau cải tiến vấn đề tồn kho 53 Bảng 5.16- Thiết kế hệ thống bảng thẻ màu kiểm tra 54 Bảng 5.16 Kiểm tra lập danh sách 57 Bảng 5.17 Nội dung công việc vệ sinh nhà xưởng 57 Bảng 5.18- Kết đạt sau cải tiến vấn đề chất lượng 59 Bảng 5.20- Kết đạt sau thực VSM 65 DANH MỤC HÌNH Hình 1.1 Phạm vi đề tài nghiên cứu Hình 3.1- Sơ đồ tổ chức Công ty 17 Hình 4.1- Sản phẩm quần PANASONIC 22 Hình 4.2- Sơ đồ quy trình cơng nghệ 23 Hình 4.3 - Lượng tồn kho bán thành phẩm 30 Hình 4.4 – Cycle time 22 trạm 31 Hình 5.1- Bút đánh dấu lazer 41 Hình 5.2- Vị trí miếng dán thân máy may .42 Hình 5.3- Hình ảnh đường lazer đạt yêu cầu 43 Hình 5.4-Biểu đồ CT 22 trạm sau cân .52 Hình 5.5 - Form BÁO CÁO KIỂM TRA CHẤT LƯỢNG BÁN THÀNH PHẨM 55 Hình 5.6- Hình ảnh cơng nhân thực vệ sinh nhà xưởng 58 DANH MỤC VIẾT TẮT VIẾT TẮT/ THUẬT NGỮ MÔ TẢ JIT Hệ thống sản xuất Just – In – Time VSM Sơ đồ hóa chuỗi giá trị (Value Stream Mapping) VA Công việc tạo giá trị gia tăng cho khách hàng (Value – Added) C/T Thời gian chu kì trình (Cycle Time) Leadtime Tổng thời gian sản xuất WIP Số bán thành phẩm trình (Work In Process) NVL Nguyên vật liệu PO Đơn hàng (Purchase Order) PT Thời gian xử lý (Processing Time) LT Thời gian chu kì (Lead Time) KCS Bộ phận kiểm soát chất lượng bán thành phẩm chuyền BTP Bán thành phẩm Đồ án tốt nghiệp Quản trị sản xuất + Số công nhân chuyền từ 25 lên 26 người + Sau cân trạm 22 cơng nhân trạm 15 trạm trạm có suất thấp chuyền c trạm 15 và trạm 8:  trạm 15 Đối với trạm 15 ta thực chia công việc cho trạm 14 - trạm liền trước có thời gian thấp hơn: Bảng 5.9- Thực cân trạm 15 Trước cải tiên trạm 15 Trạm Công việc Công cụ C/T Total CT Năng suất 14 Tra lưng M1K 118 118 30 15 Làm dấu thun Rập 150 24 làm 15 dấu Tra thun M1K 135 Sau cải tiến trạm 15 Trạm Công việc Công cụ C/T Total CT Năng suất 14 Tra lưng M1K 118 132 27 Làm dấu thun Rập 135 27 làm 15 dấu 15 Tra thun M1K 135 Chi tiết cân bằng: công nhân trạm 14 sau thực xong công tác tra lưng tiếp tục dùng rập làm dấu vị trí may thun cho trạm 15 Việc làm dấu không yêu cầu kỹ thuật cao nên việc chia công việc hợp lý  trạm 8: Đối với trạm thì ta cũng thực chia công việc cho trạm - trạm liền trước có thời gian thấp hơn: SVTH: Ngô Thị Mộng Mơ Trang 49 Đồ án tốt nghiệp Quản trị sản xuất Bảng 5.10- Thực cân trạm Trước cải tiến trạm Trạm Công việc Công cụ C/T Total CT Năng suất May dây kéo M1K 115 115 31 Chèn đáy trước M1K 20 150 24 Diêu ly miệng túi 130 trước Sau cải tiến trạm Trạm Công việc Công cụ C/T Total CT Năng suất 14 May dây kéo M1K 115 135 27 130 27 15 Chèn đáy trước 20 Diêu ly miệng túi M1K 130 trước Chi tiết cân bằng: công nhân trạm 14 sau may xong công đoạn may dây kéo tiếp tục may chèn đáy trước máy Thợ may trạm 15 hướng dẫn cho công nhân trạm 14 thao tác may chèn đáy trước - Kết quả: + Sau chia lại công việc trạm 7,8 trạm 14, 15 trạm đáp ứng suất yêu cầu + Sau cân tram 15 trạm trạm 13 trạm 21 trạm có lực thấp chuyền d Trạm 13 và trạm 21:  trạm 13: Đối với trạm thì ta cũng thực chia công việc cho trạm - trạm liền trước có thời gian thấp hơn: Bảng 5.11- Thực cân trạm 16 Trước cải tiến Trạm Công việc Công cụ C/T Total CT Năng suất 12 Vắt sổ sườn ngoài MVS5C 115 115 31 13 Làm dấu may passan Rập làm dấu 10 140 25 SVTH: Ngô Thị Mộng Mơ Trang 50 Đồ án tốt nghiệp Quản trị sản xuất Tra passan M1K 130 Sau cải tiến Trạm Công việc Công cụ C/T Total CT Năng suất 12 Vắt sổ sườn ngoài MVS5C 115 125 28 130 27 Làm dấu may passan Rập làm dấu 10 13 Tra passan M1K 130 Chi tiết cân bằng: công nhân trạm 12 sau thực xong công tác tra lưng tiếp tục dùng rập làm dấu vị trí may thun cho trạm 13 Việc làm dấu không yêu cầu kỹ thuật cao nên việc chia công việc là hợp lý  trạm 21: Trạm 21 hỗ trợ trạm 20 có thời gian thấp Vì sản phẩm trạm 20 sản phẩm hồn chỉnh đã hoàn tất cơng đoạn may nên công nhân trạm 20 làm xong sản lượng yêu cầu trạm chuyển sang hỗ trợ cắt cơng cụ kéo có sẵn Bảng 5.12- Thực cân trạm 21 Cân trạm 21 Trạm Năng suất Năng suất Trạm (sp/giờ) 20 51 cân 27 21 Năng suất Năng suất (sp/giờ) cân 25 27 Giải thích: Trạm 20 làm việc 35 phút ( = 27 *70*1.1/ 60 = 35 phút ) để đáp ứng suất yêu cầu trạm thời gian lại chia sẻ trạm 21 hỗ trợ sửa lỗi cho chuyền Kết : + Sau cân trạm 20 đáp ứng xuất yêu cầu 27 sản phẩm / => thời gian sản xuất = takt time= 135 s/ sản phẩm + Sau cân trạm 21 đáp ứng xuất yêu cầu 27 sản phẩm / => thời gian sản xuất = takt time= 135 s/ sản phẩm + Sau cân xong trạm 21 chuyền đat trạng thái cân và đáp ứng nhịp sản xuất e Kết sau cân bằng: Sau cân bằng, trạm chuyền đã đám ứng nhịp yêu cầu takt time 135 giây/ sản phẩm SVTH: Ngô Thị Mộng Mơ Trang 51 Đồ án tốt nghiệp Quản trị sản xuất Thời gian sản xuất 22 trạm chuyền sau cân đươc thể bảng 5.13 hình 5.3 Bảng 5.13 Trạm 10 11 Thời gian CT 22 trạm sau cân Cycle time 110 125 116 114 97 100 135 130 127 116 110 Trạm 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 Cycle time 125 130 135 130 135 112 135 90 135 135 135 160 140 takt time = 135 s 120 100 80 60 40 20 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 CYCLE TIME takt time Hình 5.3:Biểu đờ CT 22 trạm sau cân Nhận xét: Sau cân bằng, việc tăng thêm nhân viên kiểm soát chất lượng, chia sẻ thời gian làm việc giữa trạm đã giúp hạn chế thời gian lãng phí giữa trạm Độ cân chuyền tăng 29.4 % từ 60.7 % lên 90.1 % Thời gian chu trình trạm C/T đáp ứng nhịp sản xuất T/T= 135s và suất yêu cầu 27 sản phẩm/giờ SVTH: Ngô Thị Mộng Mơ Trang 52 Đồ án tốt nghiệp Quản trị sản xuất 5.1.1.3 Kết cải tiến đối vấn đề tồn kho: Bảng 5.14-So sánh thông số trước sau cải tiến các vấn đề tồn kho Chỉ số Trước cải tiến Sau cải tiến % cải tiến WIP TIME 14.35 9.98 30% Total cycle time 2778 giây 2677giây 7% Total lead time 24.85 20.48 17.6% Tỉ lệ cân chuyền 39.3% 9.8% 75% 5.1.2 Vấn đề chất lượng: 5.1.2.1 Thực hiện cải tiến: a Vấn đề 1: Năng lực quản lý chất lượng phận quản lý yếu - Thực trạng: số lượng sản phẩm lỗi chuyền cao - Biện pháp cải tiến : xây dựng vận hành thẻ màu giao thông ( traffic light quality system ) Hệ thống chất lượng ánh sáng giao thông điều khiển trực quan để làm bật vấn đề chất lượng dòng may - Cách thức vận hành: Bước 1: thành lập phận kiểm sát chất lượng bán thành phẩm Số lượng nhân viên: nhân viên kiểm sát, nhân viên kỹ thuật máy, tổ trưởng Nhiệm vụ thành viên: Nhân viên kiểm sát: lấy mẫu kiểm tra chất lượng chi tiết may, gắn thẻ màu chất lượng Nhân viên viên kỹ thuật máy: tham gia điều chỉnh, sửa chữa máy móc có xuất lỗi máy móc gây Tổ trưởng: là người đã nắm vững kỹ thuật may, phát lỗi cơng nhân thao tác sai, tổ trưởng có nhiệm vụ hướng dẫn lại thao tác may Bước 2: Nhân viên kiểm sát chất lượng kiểm tra định kì kiểm tra trạm chuyền Số lượng chi triểm tra chi tiết/ trạm Họ kiểm tra ngẫu nhiên chi SVTH: Ngô Thị Mộng Mơ Trang 53 Đồ án tốt nghiệp Quản trị sản xuất tiết kiểm tra tất yêu cầu chất lượng chi tiết kiểm tra Trong trình kiểm tra, dựa số lỗi kiểm mà thợ may nhận những thẻ màu khác từ nhân viên kiểm tra chất lượng Những thẻ đượ treo vị trí may Bảng 5.15- Thiết kế hệ thống bảng thẻ màu kiểm tra Sớ lỡi Ý nghĩa Khơng có lỗi Cổ vũ nhân viên thực tốt Thẻ màu có lỗi 7chi tiết Cảnh báo thẻ vàng cho thợ kiểm tra may nên cẩn thận chất lượng thời gian tới Có 1lỗi 7chi tiết tiết kiểm tra Bị nhân thẻ đỏ cho biết nhân viên này sản xuất số lỗi cần sửa chữa KCS cần phải thận trọng thêm cho nhân viên Để cho công cụ này hiệu hơn, tác giả đề xuất thêm format mẫu kiểm tra định kì.Form BÁO CÁO KIỂM TRA CHẤT LƯỢNG BÁN THÀNH PHẨM Bảng báo cáo có nhiệm vụ ghi lại tồn thẻ mà công nhân nhận tháng SVTH: Ngô Thị Mộng Mơ Trang 54 Đồ án tốt nghiệp Quản trị sản xuất Hình 5.4 - Form BÁO CÁO KIỂM TRA CHẤT LƯỢNG BÁN THÀNH PHẨM - Ý nghĩa biện pháp: Điều thúc đẩy người lao động sản xuất sản phẩm chất lượng tốt Đây cịn là động để họ để cơng nhân sẵn sàng làm sản phẩm chất lượng lần họ làm Dựa hiệu suất công nhân dây chuyền sản xuất ghi hệ thống tính điểm chung Hệ thống cung cấp rằng, nhân viên tốt dịng tốt có điểm số cao nên vinh danh ban quản lý số khuyến khích nên trao cho họ hiệu suất vượt trội họ.Hệ thống cũng cung cấp, những cơng nhân may có chất lượng tốt cũng nên vinh danh cách đặt huy hiệu chất lượng tốt cho tháng để họ cảm thấy tự hào tất cơng nhân khác lấy cảm hứng để đạt mức chất lượng cao Nó cũng là dấu hiệu cho thấy cách thức, thợ may gặp vấn đề với giám sát chất lượng sản xuất Thông qua hệ thống màu thẻ người quản lý theo dõi dễ dàng tình hình chất lượng chuyền may cách trực quan, giúp nhà quản lý dễ dàng đưa giải pháp nhanh chóng hiệu qủa SVTH: Ngơ Thị Mộng Mơ Trang 55 Đồ án tốt nghiệp b Quản trị sản xuất Vấn đề : công nhân chưa ý thức việc sản xuất chất lượng: Biện pháp 1: Đào tạo công nhân nhận diện lỗi may cho máy may gây hướng dẫn công nhân tự điều chỉnh máy may lỗi điển hình như: Bảng 5.15 Hướng dẫn sửa lỗi nhẹ Các lỗi nhẹ máy Cách khắc phục Đứt Lấy hết và vải sợi có thoi và ổ chao vùng với vệ sinh hai thiết bị này Sùi điều chỉnh lại cụm đồng tiền và nới lỏng ốc vít me Sùi điều chỉnh lại đồng tiền và nới lỏng ốc vít me Mũi may không +May với tốc độ chậm bắt đầu đưa vải nhẹ tay + Vặn chặt ốc đầu chân vịt để tăng sức ép Chỉ bỏ mũi Thợ may kiểm tra lại kim may và thay kim cần thiết Biện pháp 2: áp dụng bảo trì cá nhân thợ may: Thực quy trình áp dụng bảo trì cá nhân thợ may chỗ:      Bước 1: Kiểm tra lập danh sách hạng mục cần vệ sinh Bước 2: Vệ sinh ban đầu Bước 3: Loại bỏ nguồn nhiễm bẩn Bước 4: Thiết lập tiêu chuẩn Bước 5: Tiến hành kiểm tra định kì SVTH: Ngô Thị Mộng Mơ Trang 56 Đồ án tốt nghiệp Quản trị sản xuất + Bước 1: Kiểm tra lập danh sách Bảng 5.16 Kiểm tra lập danh sách Stt Các hạng mục cần vệ sinh Công việc Xung quanh khu vực gia công Vệ sinh công nghiệp Đầu máy Bộ điều khiều Bàn máy kệ treo chỉ, bán thành phẩm Bàn lừa vải, ổ thuyền Motor Kiểm tra chân vịt, kim vệ sinh đầu máy Vệ sinh, kiểm tra Vệ sinh Vệ sinh Vệ sinh, kiểm tra đường dây dẫn Hộp công tắc Vệ sinh, kiểm tra đường dây dẫn + Bước 2: vệ sinh ban đầu: Bảng 5.17 Nội dung công việc vệ sinh nhà xưởng Thời gian 7h25 12h15 16h35 SVTH: Ngô Thị Mộng Mơ Phân loại Nội dung Vệ sinh khu vực xung Khi nghe chuông báo, quanh công nhân lấy chổi quét vải vụn và xơ vải Vệ sinh khu vực xung sàn quanh chỗ làm việc quanh khu vực đường Bộ phận tạp vụ quét thu Vệ sinh khu vực xung gom vải vụn quanh Trang 57 Đồ án tốt nghiệp Quản trị sản xuất + Bước và bước 4: loại bỏ nguồn nhiễm bẩn thiết lập tiêu chuẩn Stt Các hạng mục cần vệ sinh Loại bỏ nguồn gốc nhiễm bẫn Tiêu chuẩn hố Lịch bảo dưỡng Khi nghe chng báo cơng nhân lấy chổi Khu vực quét vải vụn và xơ vải Khu vực xung quanh sàn quanh chỗ thông Hàng nơi làm việc làm việc khu vực thoáng, ngày đường Bộ phận tạp vụ quét thu gom vải vụn Đầu máy Sạch sẽ, khô Dùng chổi nhỏ và khăn ráu Không Hàng lau vệ sinh thân máy bám bụi, vải ngày chấu luồng vụn + Bước - Tiến hành kiểm tra kỹ công nhân, kiểm tra hạng mục làm tra dầu cho máy - Đảm bảo việc tự kiểm thực cách tự giác - Xém xét những vấn đề phát sinh Hình 5.5 Hình ảnh cơng nhân thực hiện vệ sinh nhà xưởng SVTH: Ngô Thị Mộng Mơ Trang 58 Đồ án tốt nghiệp Quản trị sản xuất 5.1.2.2 Kết đạt sau cải tiến vấn đề chất lượng: Sau sử dụng phiếu kiểm tra chất lượng bán thành phẩm biện pháp bảo trì chỗ, số liệu sau cải tiến thu khả quan Bảng 5.18:Tỉ lệ sản phẩm lỗi sau thực hiện giải pháp SỐ LỖI TẦN SUẤT Tạo dáng chi tiết 45 10% Tạo dáng chi tiết 41 19% May thân trước 82 37% May thân sau 78 55% May ráp + tra lưng 104 78% Hồn thành 100 100% NHĨM 450 Sau thực giải pháp, tỉ lệ sản phẩm lỗi giảm 9% (trước cải tiến 14.16%) Bảng 5.19- Kết đạt sau cải tiến vấn đề chất lượng Chỉ số thời gian Sau cải tiến Tỉ lệ lỗi chuyền 9% Wip time Total cycle time 2677 giây Total lead time 19.5 Độ cân chuyền SVTH: Ngô Thị Mộng Mơ 9.8 % Trang 59 Đồ án tốt nghiệp Quản trị sản xuất 5.2 Triển khai sơ đờ quy trình ch̃i giá trị tương lai: SVTH: Ngô Thị Mộng Mơ Trang 60 Đồ án tốt nghiệp Quản trị sản xuất Bảng 5.20- Kết đạt sau thực VSM STT Cải tiến Trước Sau Số công nhân 25 người+1 25 người + phụ+1 phụ KCS % Thay đổi Lead time 24.85 19.5 21.5 % Processing time 2778 giây 2677 giây 3.6% Thời gian WIP 14.35 giờ 37.3% Defect 14.16 % 9% 36.4% Trước cải tiến số công nhân chuyển gồm 25 người làm trực tiếp,1 người phụ chuyền- người lo việc vận chuyển WIP và phân phát, điều phối nguyên liệu cho công đoạn Sau thực VSM thêm nhân viên kiểm soát chất lượng chuyền, kiểm soát chất lượng bán thành phẩm với cấu này giúp chuyền hoạt động hiệu so lúc trước việc kiểm soát lỗi Lead time lúc đầu chuyền 24.85 sau thiết kế theo dòng giá trị tương lai sau cải tiến Lead time đạt 19.5 => Lead time giảm 21.5 %, Processing time sau cải tiến giảm 101 giây (giảm 3.6%) so với lúc đầu, với thời gian ngắn nên chưa thực nhiều cải tiến, cịn nhiều cơng đoạn có thể giảm lãng phí, tiếp tục thực kế hoạch thực VSM đã nên phần Tồn kho là lượng mà sau thực VSM chúng ta thấy có giảm rõ rệt , sau thực VSM tồn kho WIP time chuyền giảm 37.3% so với ban đầu (lưu ý xét đến lượng tồn kho WIP công đoạn) SVTH: Ngô Thị Mộng Mơ Trang 61 Đồ án tốt nghiệp Quản trị sản xuất CHƯƠNG 6: KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ 6.1 Kết luận: Bài luận văn đã giới thiệu cách ứng dụng sơ đồ dòng giá trị – VSM và công cụ sản xuất tinh gọn để quản lý, phân tích, và cải tiến quy trình sản xuất mã quần.Qua đó, tác giả đã rút kết luận liên quan đến dự án cải tiến và mức độ ứng dụng sơ đồ dòng giá trị Để đạt mục tiêu sản xuất tinh gọn, nhà máy cần có hỗ trợ từ đội ngũ quản lý cấp cao Chính nhà quản lý cấp cao là động lực thúc đẩy cải tiến nhà máy Có nhiều vấn đề xảy sản xuất Vì cần có phương pháp và hành động đánh giá vấn đề nào quan trọng để tập trung nguồn lực để cải giải vấn đề Cụ thể, sử dụng cơng cụ dịng giá trị (VSM), đánh giá mức độ tồn kho, số lượng lỗi để chọn điểm thắt cổ chai, từ đó tập trung hành động cải tiến điểm thắt cổ chai Từ trình nghiên cứu quy trình sản xuất phân xưởng UNIF thông qua sơ sồ dòng giá trị – VSM đề tài đã tiến hành giải mục tiêu đã đề Mục tiêu 1: Xây dựng sơ đồ dòng chảy giá trị của Chuyền 3– Phân xưởng may UNIF Trong trình thực đề tài chuyền phân xưởng may UNIF, tác giả đã thu thập thông tin, để thể dòng giá trị chuyền Từ dòng giá trị nhằm đáp ứng cho mục tiêu thứ hai tác giả là phân tích tìm vấn đề, loại lãng phí phát sinh chuyền Mục tiêu 2: Nhận diện loại lãng phí phát sinh chuyền Tiếp nối những thơng tin đã thể dịng giá trị tại, tác giả đã tiến hành phân tích dòng giá trị chuyền , để thấy rõ vấn đề, loại lãng phí gặp phải chuyền, và từ đó phân tích nguyên nhân và đưa giải pháp để giải vấn đề.Và cụ thể đề tài tác giả đã nhận diện số vấn đề: Vấn đề tồn kho sản phẩm làm ra, tồn kho bán thành phẩm cuối công đoạn Mục tiêu 3: Xây dựng sơ đồ dòng giá trị tương lai cho chuyền 3– Phân xưởng may UNIF Từ những vấn đề phát sinh chuyền tác giả tiến hành đề xuất dự án cải tiến, tiến hành đánh giá dự án để áp dụng vào thực tế sản xuất chuyền Để khắc phục loại lãng phí phát sinh SVTH: Ngô Thị Mộng Mơ Trang 62 Đồ án tốt nghiệp Quản trị sản xuất Tiến hành điều chỉnh suất công đoạn để hạn chế lượng tồn kho bán thành phẩm chuyền Sau dó hình thành dòng giá trị tương lai chuyền 3sau cải tiến, và tạo tiền đề để tiếp tục dự án cải tiến phân xưởng may UNIF 6.2 Kiến nghị: Với những hạn chế vì thời gian nghiên cứu đề tài, tác giả kiến nghị hướng nghiên cứu cho phân xưởng UNIF:  Những loại lãng phí chủ yếu đã phân tích đề tài, trình sản xuất chuyền cần tiến hành dự án cải tiến liên tục để loại bỏ lãng phí Tác giả kiến nghị dự án cải tiến  Tuy tác giả đã có nhiều cố gắng trình thu thập, phân tích số liệu luận văn thực phân tích hai loại lãng phí chính chuyền Với những lãng phí khác Trong luận văn tác giả tiếp tục thực hiện, với mục đích nhận diện rõ loại lãng phí này có ảnh hưởng nào đến sản xuất Từ đó giúp trình sản xuất phân xưởng hoạt động hiệu  Xây dựng môi trường phát triển bền vững cho công ty, ngoài việc quan tâm đến vấn đề cải tiến hiệu suất máy móc  Để thực dự án cách tốt nhất, cần có tham gia phòng ban để tạo nhóm cải tiến đa Bao gồm đại diện từ phòng R&D, sản xuất, chất lượng,… Điều này giúp cho dự án tiếp nhận nhiều ý tưởng từ nhiều khía cạnh khác nhau, giúp dự án thực hiệu SVTH: Ngô Thị Mộng Mơ Trang 63