BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP HỒ CHÍ MINH KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY ĐỀ TÀI THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG Ổ ĐỠ TRỤC GVHD TRẦN THANH.
BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP HỒ CHÍ MINH KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CÔNG Ổ ĐỠ TRỤC GVHD: TRẦN THANH LAM SVTH: NGUYỄN NHẬT TÂN MSSV: NGÀNH: CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY HỌC KỲ II – NĂM HỌC 2021 – 2022 TP HỒ CHÍ MINH, Tháng 3, năm 2022 MỤC LỤC LỜI NÓI ĐẦU Ngày khoa học kỹ thuật ngày phát triển tất ngành, lĩnh vực Đặc biệt ngành khí Ngành khí ngành then chốt thúc đẩy phát triển đất nước thời kì cơng nghiệp hóa đại hóa Muốn đạt điều vấn đề đặt phải có trang thiết bị công nghệ nguồn nhân lực Nguồn nhân lực có trình độ chun mơn kỹ thuật phân tích tổng hợp yêu cầu kỹ thuật đặt vẽ để từ đưa đường lối công nghệ hợp lý phục vụ cho nhu cầu sản xuất Hiện ngành khí nước ta phát triển nhanh so với giới họ xa chưa biết áp dụng “ Quy Trình Cơng Nghệ “ vào sản xuất Chúng ta sản xuất nhiều chất lượng sản phẩm chưa tốt Vì cần có quy trình cơng nghệ hợp lý loại máy khác để tăng xuất lao động chất lượng sản phẩm Trong khí muốn đạt chất lượng sản phẩm muốn nâng cao độ xác kích thước, hình dáng hình học, vị trí tương quan phải hội đủ điều kiện sau: Máy, dao, đồ gá, đồ gá đóng vai trị quan trọng , đồ gá giúp gia công chi tiết đạt độ xác cao tăng xuất lao động Và qui trình cơng nghệ gia cơng “ Ổ đỡ trục ” Qui trình cơng nghệ trình bày vấn đề từ trình chế tạo phơi, lập qui trình cơng nghệ, thiết kế chế tạo đồ gá, trình kiểm tra yêu cầu kỹ thuật sản phẩm Do thời gian hiểu biết kiến thức chúng em hạn chế nên trình thực đề tài cịn nhiều thiếu sót Vì vậy, em mong đóng góp, dạy tận tình q Thầy Cô Chúng em chân thành cám ơn quý Thầy Cô khoa Cơ Khí, đặc biệt em xin cám ơn Thầy Trần Thanh Lam - thầy người trực tiếp hướng dẫn em hoàn thành đồ án CHƯƠNG I NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ TẠO PHƠI Phân tích điều kiện làm việc công dụng chi tiết gia công 1.1 Điều kiện làm việc chi tiết gia công - làm việc mơi trường chịu tải trọng - Có ma sát , rung động 1.2 Dạng chi tiết - Ổ đỡ trục chi tiết dạng có kết cấu phức tạp nhiên có vài bề mặt gia cơng khơng cần máy móc phức tạp - Chi tiết sử dụng rộng rãi ngành khí dùng để đỡ kẹp ống gia cơng - Chi tiết gồm có: + Kích thước mặt đế đến tâm ổ đỡ : 40mm + Bề mặt đế có lỗ bắt bu lơng 15 mm + Bề mặt đế có lỗ định vị mm + Mặt vai có lỗ bắt bu lơng M12 + Bề dày mặt vai : 15 mm + Bề dày mặt đế : 13mm + Bề rộng ổ đỡ trục : 91mm + Ổ đỡ trục đầu có lỗ lắp ổ lăn : sâu 10 mm ( bề mặt làm việc quan trọng chi tiết ) 1.3 Yêu cầu kỹ thuật ± + Kích thước 13 0,035 mm đạt cấp xác IT10 cấp độ nhám Rz25 ( cấp ) ± + Kích thước 15 0,035 mm đạt cấp xác IT10 cấp độ nhám Rz16 ( cấp ) ± + Kích thước 91 0,042 mm đạt cấp xác IT10 cấp độ nhám Rz25 ( cấp ) + Kích thước + Kích thước φ 8+0,012 mm đạt cấp xác IT7 cấp độ nhám Ra1,6 ( cấp ) φ 30 +0,025 mm đạt cấp xác IT7 cấp độ nhám Ra1,6 ( cấp ) φ15+0,027 + Kích thước mm đạt cấp xác IT8 cấp độ nhám Rz25 ( cấp 4) + Các kích thước vị trí lỗ lấy cấp xác IT10 miền dung sai JS + Các kích thước cịn lại khơng nghi dung sai lấy cấp xác 14 miền dung sai JS − Chất lượng bề mặt gia công: φ 30 + Mặt đáy mặt đầu lỗ cấp độ nhám đạt yêu cầu Ra 25 ( cấp ) + Bề mặt không đề câp đến yêu cầu đạt cấp độ nhám Rz80 ( cấp ) u cầu nhám khơng cao bề mặt không làm việc để tăng tính thẩm mỹ sản xuất cơng nghiệp đại tăng tính cho chi tiết − Sai số vị trí tương quan: + Độ đồng tâm lỗ so với mặt A ≤ 0,02 mm + Độ song song mặt đế so với mặt A,B ≤ 0,05 mm 1.4 Vật liệu chế tạo - Vật liệu GX 15-32 : Vật liệu gang xám có giới hạn bền kéo thấp 15 kG/mm2 giới hạn bền uốn thấp 32 kG/mm2 * Thành phần GX 15-32 (%): Độ bền Mác gang GX 28-48 Kéo Uốn 15 32 Thành phần hoá học ( % ) Độ cứng HB 170 -241 C Si Mn P S Không 3,1 1,2 0,6 0,3 0,12 ( Trang 1455 – 1456 / Sổ tay thép giới ) * Cơ tính độ cứng vật liệu - Gang xám vật liệu có độ bền kéo nhỏ, dộ dẻo, độ dai chịu va đập bù lại gang xám có ưu điểm chịu mài mòn tốt giảm chấn động, dễ gia cơng cắt gọt ( có cấu trúc Graphit ) - Gang xám có giá thành rẻ, dễ chế tạo Từ tính chất dựa vào điều kiện làm việc chi tiết, ta thấy chi tiết chế tạo GX 15-32 hợp lý ( Phù hợp với vật liệu yêu cầu khách hàng GC250 – KS ) - Độ cứng bề mặt vẽ khơng ghi độ cứng bề mặt chi tiết gia công tiết có độ cứng nằm khoảng độ cứng vật liệu GX 15-32: HB 170-241 1.5 Tính cơng nghệ - Cũng dạng chi tiết khác , chi tiết dạng tính cơng nghệ có ý nghĩa quan trọng Vì khơng ảnh hưởng trực tiếp đến khối lượng lao động để chế tạo mà ảnh hưởng đến việc đến việc tiêu hao vật liệu Vì thiết kế chi tiết dạng cần ý: + Độ cứng vững để gia công khơng bị biến dạng dùng chế độ cắt cao + Các bề mặt gia công vấu lồi, lõm; phải thuận lợi cho việc ăn dao, thoát dao Kết cấu bề mặt phải tạo thuận lợi cho việc gia công nhiều dao + Các lỗ nên có kết cấu đơn giản, khơng nên có rãnh có dạng định hình Bề mặt lỗ khơng đứt quãng Các lỗ đồng tâm nên có đường kính giảm dần từ ngồi vào trong, lỗ nên thơng suốt ngắn + Khơng nên bố trí lỗ nghiêng so với mặt phẳng + Các lỗ kẹp phải lỗ tiêu chuẩn + Kết cấu chi tiết phức tạp chế tạo lỗ có kích thước q nhỏ khơng thể đúc + Hình dạng vật liệu thuận lợi cho trình đúc + Hình dạng thuận lợi cho trình chọn chuẩn thô chuẩn tinh thống => Ta thấy chi tiết cho có tính cơng nghệ phù hợp với u cầu trên, khơng cần chỉnh sửa thêm 1.6 Xác định dạng sản xuất * Sản lượng hàng năm chi tiết số chi tiết đựơc sản xuất năm, tính N = N1.(1 + công thức: α +β ) 100 Trong đó: N : số chi tiết sản xuất năm N1 : số sản phẩm sản xuất năm α : phần trăm phế phẩm chủ yếu phân xưởng đúc rèn ( α = 3% 6%) β : số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ: (β = 5% - 7%) - Từ phiếu nhiệm vụ, ta có số liệu: Số sản phẩm sản xuất năm N1 = 80000 ( chi tiết/năm ) Ta chọn: + Phế phẩm chủ yếu phân xưởng α = 5% + Số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ β = 5% => N = 80000.(1+) = 88000 ( chi tiết/năm ) * Trọng lượng chi tiết: - Được xác định theo công thức: Q1 = V.γ (kg) Trong đó: Q1: trọng lượng chi tiết (kg) V (dm3): Thể tích chi tiết γ : Trọng lượng riêng vật liệu chế tạo chi tiết Với chi tiết thân hộp chuyển đổi chi tiết dạng hộp, vật liệu GX 15-32, nên trọng lượng riêng gang xám là: 7,15 (kg/dm3 ) Dùng phần mềm Inventor, ta tính trọng lượng chi tiết là: Q1=4,52kg Từ kết có qua tính tốn, kết hợp với việc tra bảng 2.2 trang 20 - Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM, ta kết luận chi tiết sản xuất dạng sản xuất hàng khối Trọng lượng chi tiết >200 kg < kg ÷ 200 kg Sản lượng hàng năm chi tiết 5000 >50000 Hàng loạt lớn Hàng khối >1000 Chọn phôi phương pháp chế tạo phôi 2.1 Chọn vật liệu Với chi tiết này, ta chọn vật liệu chế tạo GX 15-32 2.2 Phương pháp chế tạo phôi - Trong nghành chế tạo máy, tùy theo dạng sản xuất mà chi phí phơi, vật liệu chiếm 30-60% tổng chi phí - Chế tạo phơi hợp lý đem lại hiệu kinh tế cao - Căn vào hình dạng, kích thước, vật liệu chi tiết dạng sản xuất, ta dùng phương pháp chế tạo phơi sau: + Phơi dập nóng, rèn khn: Nung nóng kim loại đến nhiệt độ rèn, tác dụng lực ép lịng khn mà tạo phơi có hình dạng giống lịng khn Chế tạo phơi nhanh, xác cao, chất lượng phơi tốt, thích hợp với chi tiết làm việc điều kiện chịu tải trọng, moment xoắn cao làm việc liên tục + Phơi đúc: Có nhiều phương pháp đúc như: * Đúc khuôn cát, khuôn kim loại: Kim loại nung nóng chảy, đổ vảo lịng khn qua hệ thống rót điền đầy khn, kết tinh tạo phơi có hình dạng kích thước mong muốn * Đúc áp lực: Kim loại lỏng đưa vào lịng khn thép với áp lực lớn, kim loại điền đầy khuôn theo biên dạng lịng khn * Đúc li tâm: Kim loại lỏng đổ vào lịng khn, khn quay trịn, tác dụng lực li tâm, kim loại bị ép vào thành khn nguội theo hình dáng khn - Ta thấy, phôi đúc phù hợp với chi tiết cho, vì: + Thiết bị đầu tư đơn giản, đầu tư thấp + Phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt lớn hàng khối + Giá thành chế tạo vật đúc rẻ + Độ nhám bề mặt, độ xác sau đúc chấp nhận để tiếp tục gia cơng + Rút ngắn thời gian gia công nhờ phương pháp đặt lõi đúc 2.3 Chọn CCX đúc - Với yêu cầu chi tiết cho, tính kinh tế dạng sản xuất ta chọn phương pháp chế tạo phôi đúc khuôn cát, mẫu gỗ làm khuôn máy - Phôi đúc đạt CCX II, CCX kích thước IT15 IT16, độ nhám bề mặt Rz80 ( Trang 23 Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM ) 2.4 Lượng dư gia công - Dựa vào Bảng 3-95/ Sổ tay CNCTM tập 1/ trang 252 Bảng 2.4/ trang 24/ Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM, ta có lượng dư gia cơng thể vẽ lồng phơi - Sai lệch cho phép kích thước chi tiết đúc: 0,8 mm ( Bảng 3-3/ trang 174/ Sổ tay CNCTM tập ) - Sai lệch cho phép khối lượng: 8% ( Bảng 14/ trang 80/ Tài liệu Thiết Kế Đúc ) L1 = mm L2 = mm L = 15 Khi khoan: Khi taro : TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CƠNG * Tính lượng dư gia cơng cho mặt B - Gia cơng song song bề mặt trụ nên tính lượng dư theo công thức sau 2Zmin = 2( RZi-1 + Ti-1 + ) ( Bảng 5.1, trang 74, Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM ) + Trong đó: RZi-1 : Chiều cao nhấp nhô tế vi bước công nghệ trước để lại Ti-1 : Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt bước công nghệ trước để lại : Tổng sai lệch vị trí khơng gian bước công nghệ trước để lại Thông số đạt sau phay thô : + Phôi đúc: Rz + T = 500 () (Bảng 5.3, trang 77, Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM) + Phay thô : Rz = 40 (), T = 60 () (Bảng 3.1, trang 38, Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM) Sai lệch vị trí khơng gian phơi : ρPhơi = ρ c = k ì L = 1,5.10 = 15( àm ) Trong đó: ∆ k: Độ cong vênh đơn vị giới hạn phơi đúc ∆ k =(0,3 ÷ 1,5) ( mm) L: chiều dài mặt gia cơng Ta có: L = 10 mm ρ vt: sai lệch vị trí tương quan mặt gia công mặt định vị Do sai lệch với độ lệch khuôn Ta có: ρ vt =0 chuẩn tinh lỗ ( chơt trụ ngắn ) ρPhơi == 15 ( µm ) - Sai lệch vị trí sau phay thơ : ρ = 0.1 ρ phơi = 1,5 (µm ) - Lượng dư nhỏ nguyên công là: 2Zmin = 2.(500 + 15+ 0) = 515 () Thông số đạt sau phay bán tinh : - Ta có: + Phay khoan : Rz = 40 (), T = 60 () (Bảng 3.1, trang 38, Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM) + Phay khoét : Rz = 25(), T = 50 () (Bảng 3.1, trang 38, Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM) ( Sau bước thứ gang loại trừ T ) Sai lệch vị trí khơng gian phơi : ρPhơi = ρ c = ∆ k × L = 1,5.10 = 15( µm ) Trong đó: ∆ k: Độ cong vênh đơn vị giới hạn phơi đúc ∆ k =(0,3 ÷ 1,5) ( mm) L: chiều dài mặt gia công Ta có: L = 10mm ρ vt: sai lệch vị trí tương quan mặt gia cơng mặt định vị Do sai lệch với độ lệch khuôn Ta có: ρ vt =0 chuẩn tinh lỗ ( chơt trụ ngắn ) ρPhơi == 15( µm ) - Sai lệch vị trí sau phay thơ : ρ = 0.03 ρ phơi = 0.025.10=0.25 (µm ) Lượng dư nhỏ nguyên công là: 2Zmin = 2.(40 + 1,5 + 0) = 41,5() - Kích thước tính tốn: ltho = 10 - 0.0415= 9,958 (mm) lpt = 9,958 - 0,515 = 9.443 (mm) - Dung sai bước: + Phôi đúc: = 1000 () + Phay thô : = 350 () + Phay bán tinh : = 140 () - Kích thước giới hạn: + Kích thước phơi: lmax = 9.443 - = 8,443 (mm) + Sau khoan : lmax = 9,958 - 0,35 = 9,608 (mm) + Sau khoét: lmax = 10 - 0,14 = 9,86 (mm) - Trị số giới hạn lượng dư: Khoan: 2Zmax = 9,608 -8,443 = 1,165(mm) 2Zmin = 9,958 – 9.443 = 0.515(mm) Khóet : 2Zmax = 9,86 – 9,608 = 0,252 (mm) 2Zmin = 10-9,958 = 0,042(mm) * Kiểm tra kết tính tốn: - Điều kiện: Z0max – Z0min = Ta có: Z0max – Z0min = (1,165+0.252)-(0.515+0.042) = 0,86 = – 0,14 = 0,86 Ta thấy hai kết có giá trị nhau, việc tính tốn thỏa mãn điều kiện CHƯƠNG V TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT 5.1 Chọn máy chọn dao *Chọn máy: Máy phay đứng vạn 6H12 có đặc tính kỹ thuật sau: • • • • • • Công suất động chạy dao 1,7 Kw Bước tiến bàn máy : 5-1500 (mm/ph) Số vịng quay trục : 5-1500 (vịng/ph) Cơng suất động :7Kw Kích thước làm việc bàn máy: Dxh=320x1250 mm Hiệu suất máy η :0.75 Số vòng quay trục : 30 – 1500 vịng / phút Bước tiến bàn : 30 -1500 mm / phút Lực lớn theo cấu tiến máy : 1500 K *Chọn dao : Dao phay ngón , thông số dao: (tra bảng 5-127, sổ tay CNCTM tập 2) Đường kính dao: D = 15 mm; số Z = 4;) 5.2 Xác định chế độ cắt phương pháp phân tích : khoan khoét Chế độ cắt bước 1: Phay thô Theo tài liệu (2) bảng 5.34 Tr29 ta chọn: + Lượng chạy dao: Sz = 0,08 mm/v => + Chiều sâu cắt: t = 2.5 mm + Bề rộng cắt B=10 mm + Theo bảng 5-39 Tr33 tài liệu (2): S = S z z = 0, 08.10 = 0.8 Cv=445 q=0,2 x= 0,15 y = 0,35 + Theo bảng 5-40 Tr34 : T = 180(phút) Tốc độ cắt: mm/v u= 0,2 V= Cv D q 445.150,2 k = 0, 65 = 56( m / phút ) v T m t x S zy B u Z p 1800,32.1.50,15.0, 080,35.100,2.40 n= 1000V 1000.56 = = 178v / ph πD π 100 p=0 m =0,32 Chọn máy n=60, tốc độ cắt thực tế o o Tính lượng chạy dao phút lượng chạy dao thực tế theo máy: o o Theo máy chọn mm/ph o mm/răng Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt: Kv=KMN.Knv.Khv =1.0,85.0.77=0,65 ( m/ph) nv kMV −1,7 190 190 = kn ÷ = ÷ 163 σb = 0,77 Trong đó: hệ số phụ thuộc vào chất lượng bề mặt gia công knv = 0.85 hệ số phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phơi k uv = 1,0 hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt Chế độ cắt bước 2: Phay tinh o o o o o o o Chiều sâu cắt: t=0.5mm Lượng chạy dao: s=0.05mm Chiều rộng gia công B=10mm Tuổi thọ dao T=180 (bảng 2-5 (4)) Số Z=4 Đường kính dao D=15mm Tốc độ cắt tính theo công thức: Vật liệu chế tạo gang xám Gx15-32 Hệ số ; bảng 2-1 (4) Vì ; ; => Bảng 3-1(4) bảng 7-1(4) bảng 8-1(4) Suy =64,7, q=0, x=0,1, y=0,2, u=0,15, p=0,1, m=0,2(bảng 1-5 4) => 25,94 Số vịng quay trục Chọn máy n=95, tốc độ cắt thực tế Tính lượng chạy dao phút lượng chạy dao thực tế theo máy: Theo máy chọn mm/ph mm/răng Thời gian gia công phay thô Thời gian Chọn Ta được: → Thời gian gia công phay bán tinh Thời gian Chọn Ta được: → CHƯƠNG VI TÍNH TỐN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 6.1 Nhiệm vụ đồ gá - Gá đặt chi tiết cho phần mặt phay song song với mặt trước thân đồ gá - Tháo lắp chi tiết nhanh - Gia công đồng thời mặt làm việc đồ gá xoay 6.2 Xác định phương pháp định vị Đồ gá thiết kế sở định vị bậc tự do: - Mặt tỳ : khống chế bậc tự - Chốt trụ ngắn: Khống chế bậc tự - Chốt trám: Khống chế bậc tự 6.3 Nguyên lý hoạt động - Thao tác gá đặt: Đưa chi tiết vào đồ gá, tiếp xúc thân đồ gá chốt trụ ngắn (15) chốt trám (13) Lồng đệm chữ C (14 ) vào bulong xiết đai ốc ( 12 ) để kẹp chặt chi tiết Mở chốt tỳ phụ (8) cách vặn bulong (9) sau chốt tỳ vào chi tiết tiến hành vặn bulong (9) cố định chốt Khi tháo, nới lỏng đai ốc ( 12 ) ngược hướng ban đầu để nới nỏng chi tiết, sau rút đệp chữ C (14) rút chi tiết khỏi đồ gá 6.4 Tính lực kẹp cần thiết + Lực cắt: Do làm việc hai mặt phẳng hai hình trịn khích thước nhỏ nên tao chọn dao phay đặt đối xứng Theo bảng 5.41 Tr34 tài liệu (2) ta có: Cp=50 Pz = x=0,9 y= 0,72 u= 1,14 q = 1,14 10.Cp.t x S zy B u Z 10.50.2.50,9.0, 080,72.241,14.4 k = 0, 65 = 822 N MV D q n w 151,14.3940 Momen xoắn Mx: Mx = Pz.D 514.15 = = 38,55 Nm 2.100 2.100 + Lực hướng kính : Py=0.3 Pz =0.3x822= 246 (N) + Lực chạy dao : Ps=(0.3-0.4) Pz=0.4x514=328 (N) + Lực Pv=(0.85-0.95)xPz=0.85x514=437 ( N) Sơ đồ tính kẹp : w =0 - Dưới tác dụng lực phay , chi tiết bị lật xung quanh điểm A Để đơn giản tính lực kẹp ta cho có lực Ps tác dụng lên chi tiết Trong trường hợp cấu kẹp chặt phải tạo lực kẹp lớn lực Ps Do ta phải có: 2Wct.14 = K.Ps.57 => 2Wct = K.P0.57/14 = 3,4.328.57/14.34,5 =2270 N Với K :hệ số an toàn Theo trang 204 Giáo trình CNCTM K = K K1 K K K K K với: K0= 1,5 : hệ số an toàn cho tất trường hợp K1 = 1,2 : hệ số kể đến tính bề mặt gia cơng ( gia cơng thơ ) K2 = 1,2 : hệ số tăng lực cắt dao mòn K3= : hệ số tăng lực cắt gia công gián đoạn K4= 1,3: hệ số xét đến lực kẹp ổn định ( kẹp tay ) K5= 1: hệ số tính đến mức độ thuận lợi cấu kẹp tay K6= 1,2: hệ số tính momen làm quay chi tiết Vậy: K = 1,5.1,2.1,2.1.1,3.1.1,2 = 3,4 Lực kẹp cấu sinh W = Wct = 2270N * Chọn đường kính bulong: Theo cơng thức trang 61, Đồ gá gia cơng khí tiện – phay – bào - mài Sử dụng công thức d =C Trong : C = 1.4 ( Đối với ren hệ mét bản) W lực kẹp ren tạo W = Wct = 227 kG σ ứng suất kéo (kg/mm ) bulông thép C45 = kG/mm2 σ = ÷ 10 (kG/mm ) chọn σ Vậy d =1,4 =6,67 mm Dựa vào đường kính ren chọn bulơng M7 6.5 Tính sai số chế tạo đồ gá Theo sách Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM, trang 148, ta có sai số chế tạo cho phép đồ gá tính theo cơng thức: Với: + Sai số gá đặt: = = *0,54 = 0,18 (mm) + Sai số chuẩn: lập chuỗi kích thước cơng nghệ: Ta có: a = X2 – H H = X2 – a => (H) = (X2) - (a) Vậy sai số chuẩn kích thước H lượng biến động kích thước X2 => (H) = (X2) = 0,14 (mm) + Sai số kẹp chặt: = 100 ( Bảng 5.13, trang 85, Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM) + Sai số mịn: = Trong đó: : Hệ số phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị, dùng phiến tì nên: lấy = 0,2 N: Số chi tiết gia công đồ gá, lấy N = 33000 => = = 36 + Sai số điều chỉnh: Phụ thuộc vào khả điều chỉnh dụng cụ dùng để điều chỉnh lắp ráp: = 510 Lấy = Vậy sai số chế tạo cho phép đồ gá: = 0,038 (mm) - Vậy yêu cầu kỹ thuật đồ gá: + Độ không song song tâm chốt trụ ngắn đáy đồ gá 0,038mm + Độ không song song tâm chốt chám đáy đồ gá 0,038mm + Độ khơng vng góc mặt thân đồ gá đáy đồ gá 0,038 mm TÀI LIỆU THAM KHẢO Hồ Viết Bình – Phan Minh Thanh, Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM, NXB Đại học quốc gia TP.HCM GS TS Trần Văn Địch, Thiết kế đồ án CNCTM, NXB khoa học kỹ thuật, Hà Nội GS TS Nguyễn Đắc Lộc, Sổ tay CNCTM tập 1-2-3, NXB khoa học kỹ thuật, Hà Nội Trần Quốc Hùng, Giáo trình Dung sai kỹ thuật đo, NXB Đại học quốc gia TP.HCM Hồ Viết Bình – Phan Minh Thanh, Giáo trình Cơng nghệ chế tạo máy, NXB Đại học quốc gia TP.HCM Hồ Viết Bình – Lê Đăng Hồnh - Nguyễn Ngọc Đào, Đồ gá gia cơng khí tiện – phay – bào – mài, NXB Đà Nẵng Phan Minh Thanh - Hồ Viết Bình, giáo trình Cơ sở CNCTM, NXB Đại học quốc gia TP.HCM Nguyễn Ngọc Đào - Hồ Viết Bình - Trần Thế San, Chế độ cắt gia cơng khí, NXB Đà Nẵng GS TS Trần Văn Địch – PGS TS Ngơ Trí Thức, Sổ tay thép giới, NXB Khoa học kỹ thuật, Hà Nội 10 Nguyễn Xuân Bông - Phạm Quang Lộc, Thiết kế đúc, NXB Khoa học kỹ thuật, Hà Nội 11 Nguyễn Tác Ánh, giáo trình Cơng nghệ kim loại, Đại học Sư Phạm Kỹ Thuật TP.HCM năm 2004 12 PGS TS Nguyễn Viết Tiếp, giáo trình Máy tiện gia cơng máy tiện, NXB giáo dục 13 PGS TS Lê Văn Tiến, PGS TS Trần Văn Địch, TS Trần Xuân Việt - Đồ gá khí hóa & tự động hóa, NXB Khoa học kỹ thuật, Hà Nội ... gá giúp gia công chi tiết đạt độ xác cao tăng xuất lao động Và qui trình cơng nghệ gia cơng “ Ổ đỡ trục ” Qui trình cơng nghệ trình bày vấn đề từ q trình chế tạo phơi, lập qui trình cơng nghệ, ... đảm bảo cứng vững gia công Khuyết điểm * Chọn phương án gia công: Phương án - Đảm bảo quy trình cơng nghệ - Chuẩn thơ hợp lý - Sớm chọn chuẩn thống -Kém cứng vững gia công nguyên công 2,3 - Đồ gá... LẬP TRÌNH TỰ GIA CÔNG Căn vào yêu cầu kỹ thuật chi tiết cần gia công phương pháp gia cơng đạt được, vị trí kết cấu cụ thể chi tiết suất Em xin trình bày phương án gia cơng sau: PHƯƠNG ÁN ( CHỌN)