MỤC LỤC MỤC LỤC 1 LỜI NÓI ĐẦU 3 PHẦN I XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 4 PHẦN II PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG 6 2 1 Phân tích chức năng làm việc của chi tiết 6 2 2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi.
MỤC LỤC MỤC LỤC LỜI NÓI ĐẦU .3 PHẦN I : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT PHẦN II PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG 2.1 Phân tích chức làm việc chi tiết 2.2 Phân tích tính cơng nghệ kết cấu chi tiết 2.3.Kết luận chương PHẦN III: XÁC ĐỊNH CÁC PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI .7 4.1 Phôi đúc 4.2 Phôi rèn tự 4.3 Phôi 4.4 Phôi dập 10 4.5 Kết luận chương .10 CHƯƠNG IV LỰA CHỌN TIẾN TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT 12 4.1 Các phương pháp gia công cho bề mặt 12 4.2 Lập tiến trình cơng nghệ 12 4.2 Kết luận chương .13 CHƯƠNG V XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN 14 5.1 Xác định lượng dư cho bề mặt lỗ 67 14 5.2 Xác định lượng dư cho bề mặt lại 16 CHƯƠNG VI TÍNH TỐN CHẾ ĐỘ CẮT 17 5.1 Tính tốn chế độ cắt cho ngun cơng 17 5.2 Tra bảng chế độ cắt cho bề mặt lại 19 CHƯƠNG VII THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ 37 7.1 Nguyên công : Tiện mặt đầu , tiện thô tiên tinh mặt lỗ 57, 67 tiện rãnh vát mép 37 7.2 Nguyên công : Tiện mặt đầu , tiện thô mặt ngồi 126 , tiện thơ tiện tinh mặt ngồi 87 39 7.3 Ngun cơng : Tiện thơ mặt ngồi 85 , tiện rãnh vát mép mặt .41 7.4 Nguyên công : Khoan lỗ 10 .43 7.5 Nguyên công : Khoan lỗ 5 45 Trang | 7.6 Nguyên công : Kiểm tra 46 CHƯƠNG VIII THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 48 8.1 Xác định cấu định vị .48 8.2 Tính lực kẹp 49 8.3 Tính sai số đồ gá 50 8.4 Nguyên lý hoạt động đồ gá : 51 8.5 Bảo quản đồ gá 51 TÀI LIỆU THAM KHẢO 52 Trang | LỜI NÓI ĐẦU Ngày khoa học kỹ thuật ngày phát triển tất ngành, lĩnh vực Đặc biệt ngành khí Ngành khí ngành then chốt thúc đẩy phát triển đất nước thời kì cơng nghiệp hóa đại hóa Muốn đạt điều vấn đề đặt phải có trang thiết bị cơng nghệ nguồn nhân lực Nguồn nhân lực có trình độ chun mơn kỹ thuật phân tích tổng hợp yêu cầu kỹ thuật đặt vẽ để từ đưa đường lối cơng nghệ hợp lý phục vụ cho nhu cầu sản xuất Hiện ngành khí nước ta phát triển nhanh so với giới họ xa chưa biết áp dụng “ Quy Trình Cơng Nghệ “ vào sản xuất Chúng ta sản xuất nhiều chất lượng sản phẩm chưa tốt Vì cần có quy trình cơng nghệ hợp lý loại máy khác để tăng xuất lao động chất lượng sản phẩm Trong khí muốn đạt chất lượng sản phẩm muốn nâng cao độ xác kích thước, hình dáng hình học, vị trí tương quan phải hội đủ điều kiện sau: Máy, dao, đồ gá, đồ gá đóng vai trị quan trọng , đồ gá giúp gia cơng chi tiết đạt độ xác cao tăng xuất lao động Và qui trình cơng nghệ gia cơng “ Cốc lót ” Qui trình cơng nghệ trình bày vấn đề từ q trình chế tạo phơi, lập qui trình cơng nghệ, thiết kế chế tạo đồ gá, trình kiểm tra yêu cầu kỹ thuật sản phẩm Do thời gian hiểu biết kiến thức chúng em hạn chế nên trình thực đề tài cịn nhiều thiếu sót Vì vậy, em mong đóng góp, dạy tận tình q Thầy Cơ Chúng em chân thành cám ơn q Thầy Cơ khoa Cơ Khí, đặc biệt em xin cám ơn Thầy Nguyễn Văn Hinh - thầy người trực tiếp hướng dẫn em hoàn thành đồ án Trang | PHẦN I : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT * Sản lượng hàng năm chi tiết số chi tiết đựơc sản xuất năm, tính cơng thức: N N1.(1 + ) 100 Trong đó: N : số chi tiết sản xuất năm N1 : số sản phẩm sản xuất năm : phần trăm phế phẩm chủ yếu phân xưởng đúc rèn ( = 3% 6%) : số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ: ( = 5% - 7%) - Từ phiếu nhiệm vụ, ta có số liệu: Số sản phẩm sản xuất năm N1 = 2000 ( chi tiết/năm ) Ta chọn: + Phế phẩm chủ yếu phân xưởng = 4% + Số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ = 5% => N = 2000.(1+) = 2200 ( chi tiết/năm ) * Trọng lượng chi tiết: - Được xác định theo công thức: Q1 = V. (kg) Trong đó: Q1: trọng lượng chi tiết (kg) : Trọng lượng riêng vật liệu chế tạo chi tiết Với chi tiết thân hộp chuyển đổi chi tiết dạng hộp, vật liệu GX 15-32, nên trọng lượng riêng gang xám là: 7,2 (kg/dm3 ) V(dm3): Thể tích chi tiết Ta tính trọng lượng dựa vào phần mềm inventor 2018: Trang | Q1 = V. =223,8 7,2.10-3 1,6 kg Từ kết có qua tính tốn, kết hợp với việc tra bảng 2.2 trang 20 - Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM, ta kết luận chi tiết sản xuất dạng sản xuất hàng loạt vừa Dạng sản xuất Đơn Trọng lượng chi tiết >200 kg < kg 200 kg Sản lượng hàng năm chi tiết 5000 >50000 Hàng loạt lớn Hàng khối >1000 Trang | PHẦN II PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG 2.1 Phân tích chức làm việc chi tiết + Chi tiết cần yêu cầu gia công thuộc họ chi tiết dạng bạc , chi tiết sử dụng ổ lót hộp tốc độ, hệ truyền động khí… + Ở chi tiết thiết kế với lỗ sử dụng để lắp bạc lót , mặt bên cốc lót có lỗ bắt bulong lắp trực tiếp với thân hộp giảm tốc phân khác , lỗ lỗ đùng để cấp dầu , mỡ trơn chuyển động chi tiết khác cốc lót + Trên chi tiết có cần gia cơng thơ có mặt cần gia cơng đạt độ xác cao phục vụ cho việc lắp ráp mặt lỗ mặt ngồi Các kích thước cần đảm bảo độ đồng tâm mặt mặt Các điều kiện cần đảm bảo gia công chi tiết dạng : + Kích thước lỗ phải đạt cấp xác + Bề mặt nhám đạt Ra=0,63 m + Độ không đồng tâm mặt mặt lỗ 0,03/100mm chiều dài + Độ đảo mặt ngồi so với mặt lỗ khơng q 0,03/100mm chiều dài + Độ khơng trịn mặt ngồi 0,03mm 2.2 Phân tích tính cơng nghệ kết cấu chi tiết - Cũng dạng chi tiết khác, chi tiết dạng bạc tính cơng nghệ có ý nghĩa quan trọng ảnh hưởng trực tiếp đến suất độ xác gia công Vật liệu chế tạo chi tiết GX15-32 Các mặt đầu bạc vng góc với tâm lỗ , mặt ngồi mặt có rãnh 3mm phục vụ cho tháo lắp Hình dáng thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô chuẩn phụ dụng cụ gia công Khi gia công chi tiết dụng cụ rễ dao Bạc khơng có lỗ kín nên gia cơng đơn giản, thuận tiện Trang | => Ta thấy chi tiết cho có tính cơng nghệ phù hợp với u cầu chế tạo , khơng cần chỉnh sửa thêm 2.3.Kết luận chương + Gia cơng chi tiết cốc lót với dạng sản xuất loạt vừa + Tính cơng nghệ chi tiết phù hợp với yêu cầu chế tạo PHẦN III: XÁC ĐỊNH CÁC PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHƠI Chọn phơi nghĩa chọn loại vật liệu chế tạo, phương pháp hình thành phơi, xác định lượng dư gia công cho bề mặt, tính tốn kích thước định dung sai cho q trình chế tạo phơi Chọn loại phơi : Loại phôi xác định theo kết cấu chi tiết, loại vật liệu, điều kiện kỹ thuật, dạng sản xuất Có nhiều phương pháp tạo phơi khác nhau: 4.1 Phơi đúc Có nhiều phương pháp đúc như: * Đúc khn cát: Kim loại nung nóng chảy, đổ vảo lịng khn qua hệ thống rót điền đầy khn, kết tinh tạo phơi có hình dạng kích thước mong muốn Ưu điểm: Mọi vật liệu nhỏ : gang, thép,hợp kim màu, vật liệu phi kim nấu chảy , đúc Tạo vật đúc có kết cấu phức tạp Có khối lượng lớn mà gia công phôi khác không thực hiên Nhược điểm: Do trình kết tinh từ thể lỏng nên vật đúc dễ tồn dạng rỗ co, rỗ khí, nứt, lẫn tạp chất Khi đúc khn cát, độ xác kích thước độ bóng thấp Tiêu hao phần khơng nhỏ kim loại cho hệ thống rót, đậu ngót cho đại lượng khác (lượng dư, độ xiên ) Trang | * Đúc khn kim loại: Kim loại nung nóng chảy, đổ vảo lịng khn qua hệ thống rót điền đầy khn, kết tinh tạo phơi có hình dạng kích thước mong muốn Ưu điểm: Đúc vật đúc phức tạp khác với đúc khuôn cát vật đúc khuôn kim loại có chất lượng tốt , tuổi bền cao, Độ xác độ bóng bề mặt cao, tổ chức kim loại nhỏ mịn, có khả khí hoá, tự động hoá cao Tiết kiệm vật liệu làm khuôn, nâng cao suất, hạ giá thành sản phẩm Nhược điểm: Bề mặt chi tiết dễ bị biến cứng nên sau đúc thường phải ủ Tiêu hao phần kim loại hệ thống rót, đậu ngót vv Khi đúc khn kim loại, tính dẫn nhiệt khn cao nên khả điền đầy Mặt khác có cản khuôn kim loại lớn nên dễ gây nứt Phương pháp phù hợp với sản xuất hàng loạt * Đúc áp lực: Kim loại lỏng đưa vào lịng khn thép với áp lực lớn, kim loại điền đầy khn theo biên dạng lịng khn Ưu điểm : Đúc vật liệu đúc phức tạp có thành mỏng Đúc lỗ nhỏ có kích thước khác Có độ bóng xác cao, tính vật liệu tốt, suất cao Nhược điểm : Thường vật đúc nhỏ trung bình Khn chóng bị mịn kim loại nóng bào mịn dẫn áp lực cao * Đúc li tâm: Kim loại lỏng đổ vào lịng khn, khn quay trịn, tác dụng lực li tâm, kim loại bị ép vào thành khn nguội theo hình dáng khn Ưu điểm : Đúc vật tròn rỗng mà khơng cần dùng lõi tiết kiệm vật liệu công làm lõi Trang | Khơng cần dùng hệ thống rót lên tiết kiệm kim loại, đúc vật thể mỏng Vật đúc có tỏ chức kim loại mịn chặt khơng tồn dạng xỉ co ngót, khn đúc cần có độ bền cao làm việc nhiệt độ cao, lực ép kim loại lỏng lớn Nhược điểm : Khó đạt đường kính lỗ vật đúc xác, khó định lượng kim loại xác trước rót Chất lượng bề mặt vật đúc chứa nhiều tạp chất 4.2 Phôi rèn tự Ưu điểm : Chế tạo phôi với kích thước lớn Phơi có tính tốt Nhược điểm : Thường dùng dạng sản xuất đơn loạt nhỏ Chi phí đầu tư trang thiết bị lớn 4.3 Phôi Ưu điểm : Chế tạo phơi với kích thước chiều chiều dài lớn Năng xuất cao giảm chi phí chế tạo phơi Nhược điểm : Lãng phí gia cơng với hci tiết rỗng Hình dạng phơi đa dạng 4.4 Phôi dập Thường dùng cho loại chi tiết như: trục côn, trục thẳng, loại bánh khác, chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trục khuỷu… Các loại chi tiết dập máy búa nằm ngang máy dập đứng Ưu điểm : Trang | Cơ tính vật dập cao Năng xuất cao dập khuôn Chất lượng bề mặt tốt Tiết kiệm vật liêu Nhược điểm : Chi phí đầu tư trang thiết bị , chế tạo khuôn dập lớn Hình dạng phơi dập đơn giản - Phơi đúc: dùng cho chi tiết như: gối đỡ, chi tiết dạng hộp, loại phức tạp, loại trục chữ thập…Vật liệu dùng cho phôi đúc gang, thép, đồng, nhôm loại hợp kim khác Đúc thực khuôn cát, khuôn kim loại, khuôn vỏ mỏng phương pháp đúc ly tâm, đúc áp lực, đúc theo khuôn mẫu chảy Theo bài: với GX15-32 ta chọn phương pháp phôi đúc, phôi dập Khi chọn phôi phải ý hình dáng kích thước chất lượng bề mặt phôi gần chi tiết thực nhằm giảm tiêu hao kim loại, khối lượng gia công máy, giảm tiêu hao dụng cụ cắt, lượng tiêu hao khác 4.5 Kết luận chương Từ dạng sản xuất loạt vừa , hình dạng đơn giản vật liệu GX15-32 yêu cầu kỹ thuật chi tiết không cao ta chọn phôi đúc , chế tạo phôi phương pháp đúc khuôn cát : Thiết bị đầu tư đơn giản, đầu tư thấp Vật liêu chi tiết GX15-32 tính đúc tốt Phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt lớn hàng khối Giá thành chế tạo vật đúc rẻ Độ nhám bề mặt, độ xác sau đúc chấp nhận để tiếp tục gia cơng Rút ngắn thời gian gia công nhờ phương pháp đặt lõi đúc - Phôi đúc đạt cấp xác cấp II , CCX kích thước IT15 IT16, độ nhám bề mặt Rz80 ( Trang 23 - Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM ) - Dựa vào Bảng 3-95/ Sổ tay CNCTM tập 1/ trang 252 Bảng 2.4/ trang 24/ Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM, ta có lượng dư gia cơng thể vẽ lồng phôi Trang | 10 Tiện vát mép 0,3 600 3,7 0,04 Tiện rãnh B=3 0,3 600 3,7 0,02 Tiện tinh lỗ 57 0,25 0,15 650 4,9 0,6 0,75 0,3 600 3,7 0,35 Tiện tinh lỗ 57 0,25 0,15 800 4,1 0,63 Tiện thô lỗ 57 0,75 0,3 750 3,8 0,33 0,5 350 0,38 t(mm S(mm/v) n(v/ph) N(KW) T(ph) Tiện thô lỗ 67 T620 Tiện mặt đầu Bước Tên máy ) 7.2 Nguyên công : Tiện mặt đầu , tiện thô mặt ngồi 126 , tiện thơ tiện tinh mặt ngồi 87 Định vị : Trang | 38 Chi tiết định vị mâm cặp chấu hạn chế bậc tự mặt đầu tỳ vào vai mâm cặp hạn chế thêm bậc tự Kẹp chặt: Chi tiết kẹp chặt mâm cặp chấu tự định tâm Thông số máy, dao: - Chọn máy: ( Tra bảng 4.2/ trang 47/ Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM trang 217, Chế độ cắt gia công khí ) Chọn máy tiện T620 có thơng số sau: + Đường kính gia cơng (max): 400 mm + Khoảng cách mũi tâm: 1400 mm + Số cấp tốc độ: 24 cấp, n = 12,500 12,5-16-20-25-31,5-40-50-63-80-100-125-160-200-250-315-400-500-630-800-10001250-1600-2000 + Lượng tiến dọc: (mm/vòng ) 0,07-0,014-0,084-0,097-0,11-0,12-0,13-0,14-0,15-0,17-0,195-0,21-0,23-0,26-0,28-0,300,34-0,39-0,43-0,47-0,52-0,57-0,61-0,7-0,78-0,87-0,95-1,04-1,14-1,21-1,4-1,56-1,74-1,92,08-2,28-2,42-2,8-3,12-3,8-4,16 + Lượng tiến ngang: (mm/vịng ) 0,035-0,037-0,042-0,048-0,055-0,06-0,065-0,07-0,014-0,084-0,097-0,11-0,12-0,130,14-0,15-0,17-0,195-0,21-0,23-0,26-0,28-0,3-0,34-0,39-0,43-0,47-0,52-0,57-0,61-0,7-0,780,87-0,95-1,04-1,14-1,21-1,4-1,56-1,74-1,9-2,08 + Có cơng suất kW, hiệu suất η = 0,75 - Chọn dao : Dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng, vật liệu K40 (BK8), có kích thước dao 16x16 mm, phần chìa dao 80 mm, φ = 60o, tuổi bền dao T = 60 phút Bảng chế độ cắt : Trang | 39 Tiện tinh mặt 87 0,25 0,15 500 0.84 Tiện thô mặt 87 0,75 0,3 500 0,42 0,75 0,3 350 0,14 0,5 850 3,9 0.11 t(mm S(mm/v n(v/ph) N(KW) T(ph) ) ) T620 Tiện thơ mặt ngồi 126 Tiện mặt đầu Bước Tên máy 7.3 Ngun cơng : Tiện thơ mặt ngồi 85 , tiện rãnh vát mép mặt Định vị : Chi tiết định vị mâm cặp chấu hạn chế bậc tự mặt đầu tỳ vào vai mâm cặp hạn chế thêm bậc tự Kẹp chặt: Trang | 40 Chi tiết kẹp chặt mâm cặp chấu tự định tâm Thông số máy, dao: - Chọn máy: ( Tra bảng 4.2/ trang 47/ Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM trang 217, Chế độ cắt gia cơng khí ) Chọn máy tiện T620 có thơng số sau: + Đường kính gia cơng (max): 400 mm + Khoảng cách mũi tâm: 1400 mm + Số cấp tốc độ: 24 cấp, n = 12,500 12,5-16-20-25-31,5-40-50-63-80-100-125-160-200-250-315-400-500-630-800-10001250-1600-2000 + Lượng tiến dọc: (mm/vòng ) 0,07-0,014-0,084-0,097-0,11-0,12-0,13-0,14-0,15-0,17-0,195-0,21-0,23-0,26-0,28-0,300,34-0,39-0,43-0,47-0,52-0,57-0,61-0,7-0,78-0,87-0,95-1,04-1,14-1,21-1,4-1,56-1,74-1,92,08-2,28-2,42-2,8-3,12-3,8-4,16 + Lượng tiến ngang: (mm/vịng ) 0,035-0,037-0,042-0,048-0,055-0,06-0,065-0,07-0,014-0,084-0,097-0,11-0,12-0,130,14-0,15-0,17-0,195-0,21-0,23-0,26-0,28-0,3-0,34-0,39-0,43-0,47-0,52-0,57-0,61-0,7-0,780,87-0,95-1,04-1,14-1,21-1,4-1,56-1,74-1,9-2,08 + Có cơng suất kW, hiệu suất η = 0,75 - Chọn dao : Dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng, vật liệu K40 (BK8), có kích thước dao 16x16 mm, phần chìa dao 80 mm, φ = 60o, tuổi bền dao T = 60 phút Dao tiện rãnh, vật liệu K40 (BK8), có kích thước dao B=3mm, phần chìa dao 80 mm, φ = 60o, tuổi bền dao T = 180 phút Bảng chế độ cắt : Vát mép 1x 45 o o Vát mép x 45 T62 0,5 0,3 350 4,1 0,05 0,3 500 0,04 Trang | 41 Tiện rãnh 0,3 500 Tiện thơ mặt ngồi 85 0,75 0,3 500 t(mm) S(mm/v n(v/ph) Bước Tên máy 3,7 3,9 N(KW) 0,03 0,2 T(ph) ) 7.4 Nguyên công : Khoan lỗ 10 Định vị : Chi tiết định vị chốt trụ ngắn hạn chế bậc tự , phiến tỳ vành khăn hạn chế bậc tự Kẹp chặt: Chi tiết kẹp chặt bulong đai ốc Thông số máy, dao: - Chọn máy: :( Tra Bảng 4.1, trang 46, Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM trang 220 Chế độ cắt gia cơng khí) Chọn máy khoan đứng 2A135 có thơng số: Trang | 42 + Đường kính gia cơng (max): 35 mm + Có công suất động cơ: kW, hiệu suất máy η =0,8 + Số vịng quay trục chính: n = 68-1100 ( vòng/phút ) 68-100-140-195-275-400-530-750-1100 + Bước tiến: 0,11-1,6 (mm/vòng ) 0,11-0,15-0,2-0,25-0,32-0,43-0,57-0,72-0,96-1,22-1,6 - Chọn dao : Mũi khoan thép gió , tuổi bền T = 35 phút Bảng chế độ cắt : Khoan lỗ 10 2A135 0,38 530 0.54 0,1 Bước Tên t(mm) S(mm/v n(v/ph) N(KW) T(ph) máy ) Trang | 43 7.5 Nguyên công : Khoan lỗ 5 Định vị : Chi tiết định vị chốt trụ ngắn hạn chế bậc tự , phiến tỳ vành khăn hạn chế bậc tự , chốt chám hạn chế bậc tự Kẹp chặt: Chi tiết kẹp chặt bulong đai ốc Thông số máy, dao: - Chọn máy: :( Tra Bảng 4.1, trang 46, Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM trang 220 Chế độ cắt gia cơng khí) Chọn máy khoan đứng 2A135 có thơng số: + Đường kính gia cơng (max): 35 mm + Có cơng suất động cơ: kW, hiệu suất máy η =0,8 + Số vịng quay trục chính: n = 68-1100 ( vịng/phút ) Trang | 44 68-100-140-195-275-400-530-750-1100 + Bước tiến: 0,11-1,6 (mm/vòng ) 0,11-0,15-0,2-0,25-0,32-0,43-0,57-0,72-0,96-1,22-1,6 - Chọn dao : Mũi khoan thép gió , tuổi bền T = 35 phút Bảng chế độ cắt : Khoan lỗ 5 2A135 2,5 0,2 1100 0,07 Bước Tên t(mm) S(mm/v n(v/ph) N(KW) T(ph) máy ) 7.6 Nguyên công : Kiểm tra Kiểm tra + Độ khơng đồng tâm mặt ngồi mặt lỗ 0,03/100mm chiều dài + Độ đảo mặt so với mặt lỗ không 0,03/100mm chiều dài Trang | 45 + Độ khơng trịn mặt ngồi 0,03mm Trang | 46 CHƯƠNG VIII THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 8.1 Xác định cấu định vị Sơ đồ gá đặt : Định vị : Chi tiết định vị chốt trụ ngắn hạn chế bậc tự , phiến tỳ vành khăn hạn chế bậc tự Kẹp chặt: Chi tiết kẹp chặt bulong đai ốc Thông số máy, dao: - Chọn máy: :( Tra Bảng 4.1, trang 46, Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM trang 220 Chế độ cắt gia cơng khí) Chọn máy khoan đứng 2A135 có thơng số: + Đường kính gia cơng (max): 35 mm + Có cơng suất động cơ: kW, hiệu suất máy η =0,8 + Số vịng quay trục chính: n = 68-1100 ( vịng/phút ) Trang | 47 68-100-140-195-275-400-530-750-1100 + Bước tiến: 0,11-1,6 (mm/vòng ) 0,11-0,15-0,2-0,25-0,32-0,43-0,57-0,72-0,96-1,22-1,6 - Chọn dao : Mũi khoan thép gió , tuổi bền T = 35 phút 8.2 Tính lực kẹp Xác đinh mô men cắt Theo [3, trang 21] P0 = 10.Cp.Dq.Sy.Kp = 10 68 10 0,380,2 = 5600 N = 560 KG M = 10.CM.Dq.Sy.Kp = 10 0,0345 102 0,380,8 = 16 N.m Tính hệ số an toàn K = Ko.K1.K2.K3.K4.K5.K6 K0 - hệ số an tồn tính cho tất trường hợp : K0 = 1,5 K1 - hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt độ bóng thay đổi : K1= 1,2 K2 - hệ số tăng lực cắt dao mòn : chọn K2= 1,15 Trang | 48 K3 - hệ số tăng lực cắt gia công gián đoạn : K3= 1,2 K4 - hệ số tính đến sai số cấu kẹp chặt : K4= K5 - hệ số tính đến mức độ thuận lợi cấu kẹp tay : chọn K5= K6 - hệ số tính đến mơ men làm quay chi tiết : K6= Thay số vào ta có : K = 2,484 Vậy : P0 = 560 2,374 = 1400 KG M = 16 2,484 = 40N.m = KG.m Điều kiện chống lật cho chi tiết : W.0,052 > P0.0,013 [5, trang 324] W = 350KG ẹieàu kieọn choỏng xoay: (M + P0.c) < Wf2 0,025 + Wf1 0,052 ủoự f1, f2 – heọ soỏ ma saựt, f1 = 0,2 [5, trang 325] ; f2 = 0,1 c = 0,052m – Khoảng cách tâm mũi khoan đến tâm lỗ kẹp W ( M P0C ) 1400.0, 052 f 0, 025 f1.0, 052 0,1.0, 025 0, 2.0, 052 = 5953 KG Lực cần thiết để kẹp chi tiết W=5953 KG , nhiên mâm chia độ chống xoay nhờ chốt định vị nên ta chọn lực kẹp lực cắt P0 Lực cần thiết để kẹp chi tiết W: W = P0 = 1400 KG ẹửụứng kớnh buloừng caàn tớnh: W 1400 1, 13,5 15 d=c mm Ta chọn bulong M14 vật liêu thép CT3 8.3 Tính sai số đồ gá Sai số gá đặt Sai số chuẩn c = Trang | 49 Sai số kẹp chặt k = Sai số đồ gá ủg, phụ thuộc vào cấp xác chế tạo đồ gá - Sai số độ hở chi tiết chốt định vị mối lắp 67 H7/h6 : 1 = 21 + 13 = 34m - Sai số độ hở mâm quay ổ bi mối lắp H7/k6 : 2 = 18 + 11 + 25 + 18 = 72m - Sai số độ hở cần bạc dẫn hướng 16 H7/h6 3 = 15 + = 24m Sai số tổng cộng : = 34 + 72 + 24 = 130m = 0,13mm < 0,15mm Vậy đểm bao xác gia cơng 8.4 Nguyên lý hoạt động đồ gá : - Chi tiết định vị mặt phẳng mâm chia độ chốt trụ ngắn sau kẹp chặt cách siêt đai ốc M14 chốt chia độ Khi khoan song lỗ ta nới chốt xoay mâm chia độ đến lỗ có góc khoan cần thiết Sau khoan song ta cần nới đai ốc M14 rút vòng đệm chữ C rút chi tiết khỏi đồ gá 8.5 Bảo quản đồ gá - Không để phoi bám bề mặt định vị sử dụng song cần làm phoi Đây đồ gá chuyên dùng nên cần bảo quản thật tốt Cần bôi trơn ổ lăn định kỳ Trang | 50 TÀI LIỆU THAM KHẢO Hồ Viết Bình – Phan Minh Thanh, Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM, NXB Đại học quốc gia TP.HCM GS TS Trần Văn Địch, Thiết kế đồ án CNCTM, NXB khoa học kỹ thuật, Hà Nội GS TS Nguyễn Đắc Lộc, Sổ tay CNCTM tập 1-2-3, NXB khoa học kỹ thuật, Hà Nội Trần Quốc Hùng, Giáo trình Dung sai kỹ thuật đo, NXB Đại học quốc gia TP.HCM Hồ Viết Bình – Phan Minh Thanh, Giáo trình Cơng nghệ chế tạo máy, NXB Đại học quốc gia TP.HCM Hồ Viết Bình – Lê Đăng Hồnh - Nguyễn Ngọc Đào, Đồ gá gia cơng khí tiện – phay – bào – mài, NXB Đà Nẵng Phan Minh Thanh - Hồ Viết Bình, giáo trình Cơ sở CNCTM, NXB Đại học quốc gia TP.HCM Nguyễn Ngọc Đào - Hồ Viết Bình - Trần Thế San, Chế độ cắt gia cơng khí, NXB Đà Nẵng GS TS Trần Văn Địch – PGS TS Ngơ Trí Thức, Sổ tay thép giới, NXB Khoa học kỹ thuật, Hà Nội 10 Nguyễn Xuân Bông - Phạm Quang Lộc, Thiết kế đúc, NXB Khoa học kỹ thuật, Hà Nội 11 Nguyễn Tác Ánh, giáo trình Cơng nghệ kim loại, Đại học Sư Phạm Kỹ Thuật TP.HCM năm 2004 12 PGS TS Nguyễn Viết Tiếp, giáo trình Máy tiện gia cơng máy tiện, NXB giáo dục 13 PGS TS Lê Văn Tiến, PGS TS Trần Văn Địch, TS Trần Xuân Việt - Đồ gá khí hóa & tự động hóa, NXB Khoa học kỹ thuật, Hà Nội Trang | 51 ... gá giúp gia cơng chi tiết đạt độ xác cao tăng xuất lao động Và qui trình cơng nghệ gia cơng “ Cốc lót ” Qui trình cơng nghệ trình bày vấn đề từ q trình chế tạo phơi, lập qui trình cơng nghệ, thiết... có : + Lượng dư gia công mặt đầu ϕ87 : + Lượng dư gia công mặt đầu ϕ126 : mm mm Trang | 15 + Lượng dư gia công lỗ ϕ67 : mm + Lượng dư gia công mặt ngào ϕ87 : mm + Lượng dư gia công mặt đầu vai... Xác định lượng dư cho bề mặt lỗ 67 Quy trình công nghệ gồm bước: Tiện thô , tiện tinh Theo bảng 4.5 [6] giá trị Ri=250 Ti=350 Lượng dư gia công xác định theo công thức bảng 4.4 [6]: 2Z i 2.(