Thuyết minh đồ án chế tạo máy thân ụ động

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM Trường Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật Độc Lập – Tự Do – Hạnh Phúc *** - -o0o KHOA CƠ KHÍ MÁY – BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY -Họ tên: Võ Tuấn Nam -Ngành: Cơ khí Chế Tạo Máy MSSV: 17143112 Lớp: 17143CL1A Tên Đề Tài: Thiết kế quy trình cơng nghệ gia công chi tiết: Thân ụ động I Nội dung thiết minh tính tốn 1.Nghiên cứu chi tiết gia cơng: Chức làm việc, tính cơng nghệ kết cấu 2.Xác định dạng sản xuất Chọn phôi phương pháp tạo phôi, tra lượng dư cho bề mặt gia cơng Lập tiến trình cơng nghệ: Thứ tự gá đặt, gia công, so sánh phương án, chọn phương án hợp lý Thiết kế nguyên công  Vẽ sơ đồ gá  Chọn máy, chọn dao (loại dao, kết cấu dao vật liệu làm dao)  Trình bày bước: Tra chế độ cắt: n, s, t; tra lượng dư cho bước tính thời gian gia cơng cho bước cơng nghệ Tính lượng dư gia cơng cho ngun cơng 3: Phay mặt đầu Tính tốn chế độ cắt cho nguyên công thiết kế đồ gá khoét doa Ø35, lượng dư cho bước tính thời gian gia công cho bước công nghệ Thiết kế đồ gá: - Vẽ sơ đồ nguyên lý, thiết kế cấu trình bày nguyên lý làm việc đồ gá - Tính sức bền cho chi tiết chịu lực II.Các vẽ - Bản vẽ chi tiết : (A3) - Bản vẽ chi tiết lồng phôi : (A3) - Bản vẽ mẫu đúc: (A3) - Bản vẽ khuôn đúc: (A3) - Tập vẽ sơ đồ nguyên công: - Bản vẽ thiết kế đồ gá: IV Giáo viên hướng dẫn: Thầy Đặng Quang Khoa Chủ nhiệm môn Ký tên Giáo viên hướng dẫn Ký tên Đặng Quang Khoa Nhận xét giáo viên hướng dẫn Giáo viên Nhận xét giáo viên phản biện Giáo viên MỤC LỤC Trang Lời nói đầu Chương I: Phân tích chi tiết gia cơng ChươngII: Xác định dạng sản xuất 10 Chương III: Chọn phôi phương pháp tạo phôi 12 Chương IV: Chọn tiến trình gia cơng lập qui trình cơng nghệ 16 Chương V: Thiết kế nguyên công 21 Chương VI: Xác định lượng dư gia công 49 Chương VII: Xác định chế độ cắt 53 Chương VIII: Tính tốn thiết kế đồ gá 56 Tài liệu tham khảo 63 LỜI NÓI ĐẦU Đất nước ta thời kỳ cơng nghiệp hố –hiện đại hóa nhằm thực mục tiêu đến năm 2020 nước ta nước công nghiệp Muốn phải phát triển mạnh ngành cơng nghiệp, giảm lao động thủ công ngành công nghiệp Trong cơng nghiệp ngành chế tạo máy đóng vai trị quan trọng việc sản xuất máy móc thiết bị phục vụ cho nhu cầu nước xuất giới Để phát triển ngành khí cần đẩy mạnh việc đào tạo đội ngủ cán khoa học kỹ thuật công nhân lành nghề nắm bắt làm chủ cơng nghệ Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy môn học chuyên ngành sinh viên khí Q trình làm đồ án giúp cho sinh viên gắn lý thuyết với thực tế, biết vận dụng kiến thức vào thực tiễn Sau thời gian trang bị kiến thức công nghệ, em giao làm đồ án với đề tài: ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUI TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CƠNG CHI TIẾT DẠNG HỘP Do kiến thức thời gian có hạn, thiếu kinh nghiệm thực tế nên khơng tránh khỏi thiếu xót Kính mong thầy bạn đóng góp ý kiến để đạt kết tốt Em xin chân thành cảm ơn bảo tận tình thầy Khoa thầy khoa khí bạn giúp em hoàn thành đồ án Sinh viên thực Võ Tuấn Nam CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG I Cơng dụng chi tiết - Chi tiết gia công dùng để lắp trục, gắn mũi khoan, lắp chống tâm để định vị chi tiết cố định vị chi tiết cố định trục máy tiện máy mài - Dùng đầu phân độ để gia coong bánh - Có khẳ di chuyển, trượt hay đánh lệch để phù hợp với điều kiện gia công II Yêu cầu dung sai  Đối với lỗ Ø35:  Dùng để lắp trục, phải tháo lắp dễ dàng, lắp theo hệ thống lỗ  Là bề mặt làm việc  Phương pháp gia cơng: khoan, kht, doa tinh  Lỗ có cấp xác kích thước cấp IT7, đạt độ bóng cấp ( bảng 3.1 trang 34, [11])  Lắp ghép : lắp ghép trung gian chọn chế độ lắp H7/Js6 ( bảng trang 270 [7])  Kích thước lỗ Ø 35+0,025 mm ( bảng trang 273 [7])  Độ nhám mặt lỗ Ra= 0,4 m (bảng 3.4 – 3.5 [7])  Đối với lỗ Ø 20  Có chức chống xe dịch trục, dùng siết chặt trục, phải tháo lắp dễ dàng, lắp theo hệ thống lỗ  Phương pháp gia công: khoan, khoét, doa thơ  Lỗ có cấp xác kích thước cấp IT8, đạt cấp độ bóng ( bảng 3.1 trang 34 [11])  Lắp ghép: lắp ghép trung gian, chọn chế độ lắp H8/h7 ( bảng trang 270 [7])  Dung sai Ø 20+0,033 𝑚𝑚 ( bảng trang 273 [7])  Độ nhám mặt lỗ Rz= 12,5 m .(bảng 3.4 – 3.5 trang 84,85 [5])  Đối với lỗ Ø 17  Dùng bắt bu long- đai ốc, có chức cố định chi tiết bàn tiện, phải tháo lắp dễ dàng Khơng u cầu độ xác cao, lắp theo hệ thống lỗ  Phương pháp gia công: khoan, khoét  Lỗ có cấp xác kích thước cấp IT8 Đạt cấp độ bóng ( bảng 3.1 trang 34 [11])  Kích thước lỗ Ø 17+0.043 ( bảng trang 275 [7])  Độ nhám mặt lỗ Ra= 1,6 m .(bảng 3.4 – 3.5 trang 84,85 [7])  Đối với rãnh  Dùng để di chuyển trượt dọc trục bàn máy, cố định chi tiết gia cơng vng góc bàn máy, phải tháo lắp dễ dàng, lắp theo lắp ghép bề mặt trơn  Phương pháp gia cơng phay tinh  Rãnh có cấp xác kích thước cấp IT8, đạt cấp độ bóng ( bảng 3.1 - trang 34 [11] )  Kích thước rãnh 26  0,033 ( bảng – trang 267 [7])  Độ nhám mặt lỗ Ra= 1,6 m .(bảng 3.4 – 3.5 trang 84,85 [7])  Đối với lỗ ren M8  Dùng để tra dầu, vào lỗ Ø35  PP Gia cơng: khoan, taro  Taro đạt cấp xác  Chọn bước ren 0,75  Vậy lỗ cần khoan có đường kính 7,25mm  Dung sai lỗ ren Ø8  0,170mm ( bảng 19 trang 302 dung sai kỹ thuật đo Trần Quốc Hùng)  Mặt đáy L=170  Chọn phương pháp gia công xén mặt đầu (phay bán tinh) cấp xác IT11, cấp độ bóng ( bảng 3.1 - trang 34 [11])  Kích thước: 170  0,25 mm ( bảng – trang 267 [7])  Vậy độ nhám Rz = 6,3 m (bảng 3.4 – 3.5 trang 84,85 dung sai kỹ thuật đo Trần Quốc Hùng)  Ngoài ra:  Độ không song song mặt đáy đường tâm lỗ Ø 35 không vượt 0,2 mm  Độ khơng vng góc rãnh 26 đường tâm lỗ Ø 35 không vượt 0.02 mm (bảng 10 – trang 288 [7])  Để đảm bảo độ đồng tâm định vị chi tiết nịng đáy thân ụ động phải chế tạo xác  + Bề mặt làm việc chi tiết lỗ Ø 35 có yêu cầu độ bóng cao Ra=0.4 1.3 Phân tích tính cơng nghệ kết cấu  -Thân ụ động cần phải có độ cứng vững cao chịu rung động nên làm gang xám  Đặc tính kỹ thuật gang xám: - Gang xám có độ bền nén cao, chịu mài mịn, tính đúc tốt - Trong q trình làm việc chủ yếu chịu nén nên gang xám phù hợp - Chi tiết thân ụ động chế tạo từ gang xám ( GX 15 -32) - Nhiệt độ nóng chảy thấp, khơng biến dang dẻo trạng thái nóng Thành phần hóa học C Si Mg P S 2.8-3.5 1.5-3 0.5-1 0.1-0.2 0.1-0.12  Độ cứng HB : 190  Giới hạn kéo :σk =150 (N/ mm2)  Giới hạn uốn : σu =320 (N/mm2)  Tính cơng nghệ kết cấu khơng ảnh hưởng đến số lượng lao động để chế tạo hộp mà ảnh đến tiêu hao vật liệu Do số yêu cầu phải đảm bảo: - Thân phải có độ cứng vững để gia cơng khơng bị biến dạng dùng chế độ cắt cao , suất cao - Các bề mặt làm chuẩn phải đủ diện tích định, phải cho phép thực nhiều nguyên công dùng bề mặt làm chuẩn phải cho phép gá đặt nhanh - Các lỗ kẹp chặt phải lỗ tiêu chuẩn - Các lỗ hộp có kết cấu đơn giản, khơng có rãnh có dạng định hình - Bề mặt chi tiết gia công mặt phẳng lỗ suốt nên thuận lợi cho gia công CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 2.1 Xác định trọng lượng chi tiết : Trọng lượng chi tiết xác định theo công thức: M = V.γ Ứng dụng phần mềm inventor để tính tốn trọng lượng ta trọng lượng 7,5kg 10 Trong đó:  cv : sai số cong vênh  c : sai số chuẩn  k : sai số kẹp chặt - Sau nguyên công thứ gang loại trừ Ti cịn Rz (Ti = 0) Theo bảng 12 tr 42 Rz bước sau là: Phay thơ: Rz1 =100 (cấp xác 2), Phay tinh: Rz2 =10( cấp xác 6) Các sai số khác cơng thức tính tốn:  Sai số cong vênh  cv   k  L  0,3 170  51m k: độ cong giới hạn chiều dài (tra bảng 3-67 [1]) k= 0,3-1,5(  m /mm) +Sai lệch không gian phôi là:  p  cv  51m +Sai lệch khơng gian cịn lại sau phay thô là: 1  0.06 p  0,06  51  3,06m +Sai lệch không gian lại sau phay bán tinh là:   0.4 1  0.4  3,06  1,224 m -Sai số chuẩn  c =0 (gốc kích thước trùng với chuẩn định vị) -Sai số kẹp chặt  k  110 m (tra bảng 24 TR 50 [1]) Sai số gá đặt:  gd   c2   k2   1102  110m Gia công phay thô: Z i m in  RZi 1  Ti 1   i 1   i = 250+350+51+110 = 761 m Gia công phay tinh: Rzi-1 =100 Ti-1 =0  i 1  0,06  i  Z i m in  R Zi 1  Ti 1   i 1   i = 100+0+3,06+110 = 213 m 50 Lượng dư tổng cộng: 761+213=974 m Ghi kích thước chi tiết(kích thước nhỏ nhất) vào hàng cuối cịn kích thước khác lấy kích thước ngun cơng trước cộng với lượng dư tính tốn nhỏ nhất: Phay tinh: L3  169,95mm Phay thơ: L2=169,95+0,213=170,163mm Phơi: L1=170,05+0,761=170,811mm Các kích thước trung gian: (3-91[1]) Phôi :  = 2,5mm Phay thô :  = 0,4mm Phay bán tinh :  = 0,1mm Kích thước trung gian: -Kích thước chi tiết: Lmin  170  Lmax  170  2 2  170  0, 05  169,95mm  170  0, 05  170, 05mm -Trước phay tinh Lmin1= Lmax2+Zmin1=170,05 + 0,213=170,2mm Lmax1= Lmín1+  =170,2+0,4=170,6mm -Trước phay thơ Lmin0= Lmax1+Zmin2=170,6 + 0,761=171,361mm Lmax0= Lmín0+  =171,361+2,5=173,861mm Xác định lượng dư trung gian lớn bé bước: - bước phay thơ: Zmax1= Lmax0 - Lmax1= 173,861-170,6=3,261mm Zmìn1= Lmín0- Lmin1= 171,361-170,2=1,161mm - bước phay tinh: 51 Zmax2= Lmax1 - Lmax2= 170,6-170,05=0,55mm Zmìn2= Lmín1- Lmin2= 170,2-169,95=0,25mm - lượng dư tổng cộng lớn bé nhất: Zmìn0 = ΣZmini=1,161+0,25=1,411mm Zmax0= ΣZmaxi=3,261+0,55=3,811mm - Thử lại: Zmax0 - Zmin0 = 3,811-1,411= 2,4 mm 0 -  = 2,5 -0,1 =2,4 mm - Vậy kết tính tốn phù hợp Bảng tính lượng dư: Các yếu tố tạo thành Lượng lượng dư (µm) dư tính Bước cơng tốn nghệ Z m in R zi Ti i i Dung sai Kích thước giới hạn thước giới L (mm) tính tốn hạn L (mm) i Kích (µm) max Lượng dư giới hạn Z (µm) Max (µm) Phơi Phay thơ 250 350 213 0 170,811 1000 171,361 173,361 - - 100 3,06 110 761 170,163 400 170,2 170,6 1161 3261 10 1,2 110 213 169,95 250 169,95 170,05 250 550 Phay tinh 52 CHƯƠNG VII : XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT Nguyên công 4: khoét doa Ø35: - Bước : Khoét thô lỗ Ø33 - Bước : Doa tinh Ø35 - Chọn dao : Mũi khoét, doa hợp kim cứng BK8 Chế độ cắt bước : Khoét thơ Chiều sâu cắt t Đường kính mũi khoan : D=33 mm t= D 33  29 = =2 (mm) 2 Tính S theo cơng thức độ bền dao S = 0,4 (mm/vg) (bảng 3-3, tr 85 [3]) Tính vận tốc V= Cv.D q Kv ( m/phút ) T m S y Tra bảng 5-29 tr23 [5],ta được: Cv = 18 : hệ số ảnh hưởng tới chế độ cắt q= 0,4: số mũ hiển thị mức độ ảnh hưởng đường kính tới tốc cắt y = 0,45 : số mũ xét đến ảnh hưởng chiều sâu cắt m = 0,15 : số mũ xét đến ảnh hưởng tuổi thọ trung bình T = 50 (phút) (tra bảng 5-30 tr 24 [5]) Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt có tính đến điều kiện cắt thực tế: K v  K mv K uv K lv K nv K mv : hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công Kmv   190 / HB HB=190, nv  1,3 ( bảng 5-2) Vậy K mv   190 /190 nv , với gang xám 1,3  K uv  0,83 hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt( bảng 5-6) K lv  hệ số phụ thuộc chiều sâu khoét ( bảng 5-31 ) K nv  0,8 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phơi ( bảng 5-5 ) 53  K v  0,8.1.0,83  0,664 V  18.340, 0,664  41 (m/phút) 500,15.0,4 0, 45.0,9 0,15 Số vòng quay dao phút n= 1000V 1000 41 = = 384 (v/ph) 3,14 34 D Momen xoắn Mx : Mx = C M D z S y t x Kp Tra bảng 5-32 trang 25 [5] C M = 0,196 x= 0,8 y= 0,7 z=0,85 Kp = (HB/190)np = (190/190)0,6 =1 (bảng 5-9) Mx =0,196 34 0,85 20,8.0,40,7= 3,5 (N.m) Lực chiều trục Po: Po = C p D z S Y t x Kp C p = 46 q=1,2 y=0,75 Po = 46 34 1, 2.0,4 0, 75.1 =1592 (N) Công suất cắt: Nc = M n 3,5.2276 = = 0.8(kW) 975 9750  So với công suất máy ta chọn [ N] = 4.5 (kW): an toàn Chế độ cắt bước : Doa tinh Chiều sâu cắt t - Đường kính mũi doa : D=35 mm t= D  d 35  32 = =1,5(mm) 2 54 Lượng chạy dao S (mm/vòng): Tra bảng 5-26 ta S=3.2 mm/vòng Vận tốc doa C v D q V  m y x Kv T S t Chu kỳ bền mũi khoét T = 105 ph (bảng 5-30) Tra bảng 5-29 ta có: C v  109 ; q=0,2; x=0; y=0,5; m=0,45 Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt có tính đến điều kiện cắt thực tế: K v  K mv K uv K lv K nv K mv : hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công Kmv   190 / HB HB=190, nv  1,3 ( bảng 5-2) Vậy K mv   190 /190 nv , với gang xám 1,3  K uv  0,83 hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt( bảng 5-6) K lv  hệ số phụ thuộc chiều sâu khoét K nv  0,8 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phôi ( bảng 5-5 [5])  K v  0,8.1.0,83  0,664 V  Số vòng quay 109.350, 0,664  55 (m/phút) 1050, 2.3,2 0,5.1,50, 45 n 1000.Vt 1000.55   500 vòng/phút  D  35 Tính lực chiều trục Po momen xoắn M x Khi doa : Momen xoắn lực dọc trục bé nên bỏ qua 55 CHƯƠNG VIII : TÍNH VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ Nguyên công :Khoét, doa lỗ Ø35 I Nội dung thiết kế Công dụng đồ gá: - Nâng cao suất độ xác gia cơng cao nên giá thành chi tiết hạ.Vị trí chi tiết so với máy , dao xác định sẵn đồ định vị,không phải rà gá nhiều thời gian -Mở rộng khả cơng nghệ thiết bị , ( ví dụ: mài máy tiện ) -Giảm sức lao động công nhân ,không yêu cầu tay nghề cao -Đồ gá giúp cho q trình gia cơng ngun cơng khó cách dễ dàng -Vì đồ gá có tác dụng quan trọng trình sản xuất ngành chế tạo máy Kết cấu đồ gá: 3.Nội dung thiết kế: - Nhằm đơn giản hóa trình kẹp chặt gá đặt, giảm sức lao động, giảm thời gian phụ tăng suất - Yêu cầu: Phải đảm bảo yêu cầu sản phẩm 56 + Đảm bảo định vị xác + Kẹp chặt vị trí gá đặt khơng làm biến đổi chi tiết +Gá đặt tháo lắp chi tiết gia cơng dễ dàng nhanh chóng + Độ khơng vng góc với mặt phẳng lỗ + Cấp xác + Độ nhám II Thành phần đồ gá Cơ cấu định vị -3 phiến tỳ hạn chế bậc tự -1 chốt tỳ hạn chế bậc tự Cơ cấu kẹp chặt -Cơ cấu kẹp bulong- đai ốc -Kẹp chi tiết Thân gá , đế gá Đế hình chữ nhật 523 x320, bắt chặt cựa chống xoay: Các chi tiết nối ghép: Bulông+ đai ốc Cơ cấu định vị kẹp chặt đồ gá bàn máy Định vị cựa định vị Kẹp chặt bulong M16 đầu đồ gá III Tính tốn thông số động học đồ gá: 1.Hệ số dự trữ : K=K0.K1 K2 K3 K4 K5 K6 K0 =1,5 hệ số an toàn K1 - hệ số phụ thuộc tình trạng phơi vật liệu khác, K1 =(1,2-1,4): gia công thô chọn K1 =1,2 K2 – Hệ số tính đến tăng lực cắt mịn dao K2 =1,2 K3 - hệ số tính đến tăng lực cắt gia cơng gián đoạn K3 =1,2 K4 –hệ số tính đến dạng kẹp chặt K4 =1.3 57 K5 – hệ số ảnh hưởng góc xoay kẹp chặt tay K5 =1,0 K6 – Hệ số tính đến moment làm chi tiết quay K6 =1,5  K =1,5.1,2.1,2.1,2.1,3.1.1,5 = 5,05 Tính tốn lực kẹp  Sơ đồ phân tích lực khoét: 58  Theo sơ đồ gá đặt chi tiết có xu hướng xoay quanh trục dao khoét Phương trình cân lực điểm O : K.Mx =0 o F o WCT (f1+f2).a - K.Mx= ms b -  WCT ( f1+f2 ).a =K Mx  Trong đó:  Mx=3500 ( kG.mm)  WCT – lực kẹp cần thiết bulong: (kG)  f1–hệ số mà sát bề mặt định vị chi tiết (gang) phiến tỳ (thép): f1 = 0,12  f2 – hệ số ma sát bề mặt chi tiết chưa gia công mỏ kẹp : f2=0,4  K–hệ số an toàn K= 5,05 59  a: khoảng cách từ tâm mỏ kẹp đến đường tâm dao khoét  Như vậy: WCT = K Mx = 5,05 3500 ( f1  f ).a (0,12  0,4) 120  Vì kẹp chặt liên động hai bên nên Wct = = 283 (kG) 283  141 (kG) Sơ đồ phân bố lực : Phương trình cân momen: Wct*131=W*68 Vậy W=Wct*131/68=408*131/68=786 kG Áp dụng công thức d=C W  = 1,4 786 =13,1 mm Trong : C= 1,4 hệ ren  = (kg/ mm ) W: lực kẹp yêu D: đường kính đỉnh ren  Chọn bulông d=16mm - Tra bảng 3.1 trang 215 công nghệ chế tạo máy:  Lực kẹp W loại đai ốc dùng tay vặn bulơng M16 có:  Bước ren p=  Chiều dài tay vặn: L = 190 mm  Lực vặn: Q= 6.5 (KG)  Lực kẹp: W = 1050 KG > W= 786 (KG ) Đạt yêu cầu IV- Tính sai số chế tạo cho phép đồ gá[ct] 60 -Theo thiết kế DA CNCTM công thức 60 trang 92 -Các đại lượng công thước xác định  gd =  c +  k +  ct +  m +  dc -gd –sai số gá đặt ; c –sai số chuẩn ; -k –sai số kẹp chặt ; ct –sai số chế tạo -m –sai số mòn dc –sai số điều chỉnh - Với ;   ct =  gd - (  c +  k +  m +  dc )  c =0 (chuẩn định vị trùng với gốc kích thước) - Sai kẹp chặt:  k = (phương lực kẹp vuông góc phương kích thước cẩn thực hiện) - m =  N - Với  = 0,2 (hệ số phụ thuộc vào kết cấu định vị) - N: Số lượng chi tiết gá đồ gá ( N = 901 chiếc/năm) - m = 0,2.√901 = m = 0,006 mm -  dc =  10 m => Chọn  dc = m = 0,005 mm - [  gd ] =(  )  - Mà theo vẽ chi tiết có dung sai =>=0,14 mm - [  gd ]= 0,14 = 0,05 (mm)  [ct] = [ gd ]2   c2   k2   m2   dc2  [ct] = [0,05]2  0   0,0062  0,0052  [ct] = 0,05 mm = 50 m >  sp > ct ( 0,14>0,05) => phương án gá đặt phù hợp 61 V- Yêu cầu kỹ thuật đồ gá -Độ không song song mặt định vị so với đáy đồ gá  50m -Độ không song song tâm bạc dẫn hướng với đồ gá  50 m - Độ khơng vng góc tâm chốt định vị đế đồ gá  50 m 62 TÀI LIỆU THAM KHẢO [1]-Thiết kế đồ án chế tạo máy Trần Văn Địch Nhà xuất khoa học công nghệ ,2000 [2]-Cơng nghệ chế tạo máy Hồ Viết Bình Nguyễn Ngọc Đào Trường ĐHSPKT Thành phố HCM,2000 [3] Chế độ cắt gia cơng khí Nguyễn Ngọc Đào Hồ Viết Bình Nxb Đà Nẵng 2001 [4] [5] [6]- Sổ tay công nghệ chế tạo máy1 ,2,3 Nguyễn Đắc Lộc Lê Văn Tiến Ninh Đức Tốn Trần Xuân Việt Nhà xuất khoa học kỹ thuật ,2006 [7]-Dung sai – kỹ thuật đo Trần Quốc Hùng Trường ĐHSPKT Thành phố HCM [8]-Atlas đồ gá Trần Văn Địch Nhà xuất khoa học kỹ thuật, 2006 [9]- Cơ sở công nghệ chế tạo máy Nguyễn Ngọc Đào Hồ Viết Bình Phan Minh Thanh Trường ĐHSPKT Thành phố HCM 2002 63 [10]-Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy Nguyễn Đắc Lộc Lê Văn Nhang Nhà xuất khoa học kỹ thuật,2006 [11]-Hướng dẫn thiết kế đồ án cơng nghệ chế tạo máy Hồ Viết Bình 64 ... mạnh việc đào tạo đội ngủ cán khoa học kỹ thuật cơng nhân lành nghề nắm bắt làm chủ công nghệ Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy môn học chuyên ngành sinh viên khí Q trình làm đồ án giúp cho sinh... bảo độ đồng tâm định vị chi tiết nịng đáy thân ụ động phải chế tạo xác  + Bề mặt làm việc chi tiết lỗ Ø 35 có u cầu độ bóng cao Ra=0.4 1.3 Phân tích tính cơng nghệ kết cấu  -Thân ụ động cần... chung quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời phí tổn chế tạo chi tiết kể từ công đoạn chế tạo phôi công đoạn gia công chi tiết phải thấp, - Khi xác định loại phôi phương pháp chế tạo phôi chi tiết