Giáo trình Công nghệ chế tạo máy (Nghề: Cắt gọt kim loại - Cao đẳng): Phần 2 - Trường CĐ nghề Việt Nam - Hàn Quốc thành phố Hà Nội

(NB) Giáo trình Công nghệ chế tạo máy cung cấp một số kiến thức như: Những khái niệm cơ bản; Gá đặt chi tiết gia công; Độ chính xác gia công; Phôi và lượng dư gia công; Nguyên tắc thiết kế quy trình công nghệ; Gia công mặt phẳng; Gia công mặt ngoài tròn xoay; Gia công mặt trong tròn xoay; Gia công ren; Gia công then và then hoa; Gia công mặt định hình; Gia công bánh răng. Mời các bạn cùng tham khảo nội dung giáo trình phần 2 dưới đây.

Chương 7: Gia cơng mặt ngồi trịn xoay Mục tiêu  Phân biệt loại trục, YCKT trục  Nêu lên phương pháp gia công, phân tích đặc điểm, ưu khuyết phạm vi sử dụng  Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động tích cực sáng tạo học tập Nội dung 7.1 Khái niệm yêu cầu kỹ thuật Trục loại chi tiết có bề mặt cần gia công bề mặt trụ ngồi, với bậc có nhiều kích thước khác nhau.Trục sử dụng rộng rãi ngành chế tạo máy với nhiều mục đích, trục dùng để truyền mômen xoắn Truyền chuyển động qua chi tiết khác lẳp bánh răng, bánh đai, bánh ma sát… Trục bao gồm loại trục trơn, trục bậc trục đặc, trục rỗng, trục có nhiều đường tâm Trục có đường kính chiều dài lớn, vừa hay nhỏ Để đảm bảo tính sử dụng, chế tạo trục cần bảo đảm yêu cẩu kỹ thuật chủ yếu sau : Độ xác kích thước dường kính cổ trục đế lắp ghép yêu cầu cấp xác - tới cấp ; sai số hình dáng hình học độ côn, độ ô van nằm giới hạn dung sai đường kính Độ xác kích thước chỉều dài bậc trục khoảng 0.050,2mm Độ xác vị trí tương quan độ đảo cổ trục, độ khơng thẳng góc đường tâm mật đầu vai trục, sai lệch giới hạn khoảng 0,01- 0,05 mm Độ nhám bề mặt cổ trục lắp ghép Ra < 1.25- 0.16, tuỳ theo yêu cẩu làm việc cụ thể Việc chọn phương pháp gia công trục phụ thuộc vào điều kiện sản xuất, kích thước, hình dạng kết cấu yêu cầu kỹ thuật, vật liệu làm trục phương pháp chế tạo phôi Phôi cho chi tiết dang trục phơi cán theo tiêu chuẩn dùng gia cơng trục trơn, trục bậc có chênh lệch đường kính bậc khơng lớn Phơi rèn khn, 110 dập khn thường dùng cho trục có yêu cầu tính cao Trong sản xuất hàng loạt lớn hàng khối Phơi đúc gang có độ bền cao dùng cho trục lớn để giảm nhẹ trọng lượng, giảm lượng dư thời gian gia công Trước đưa vào gia công thường chi tiếi dạng trục gia công chuẩn bị để tạo chuẩn Viêc chọn phương pháp gia công chuẩn bị tuỳ thuộc vào hình dạng, kích thước trục, phương pháp chế tạo phơi Ví dụ phơi cán thường bao gổm việc: Cắt đứt tương ứng theo chiều dài trục nắn thẳng khoả mặt khoan lỗ tâm hai đầu 7.2 Các phương pháp gia cơng mặt trụ ngồi 7.2.1 Tiện mặt trụ ngồi  Tiện phương pháp gia cơng cắt gọt thực nhờ chuyển động thơng thường phơi quay trịn tạo thành chuyển động cắt (Vc) kết hợp với chuyển động tiến dao tổng hợp hai chuyển động tiến dao dọc Sd tiến dao ngang Sng dao thực  Khi tiện trục trơn chuyển động tiến dao ngang Sng =0, chuyển động tiến dao dọc Sd khác Khi tiện mặt dầu cắt đứt chuyển động tiến dao dọc Sd =0 chuyển động tiến dao ngang Sng khác  Tiện phương pháp gia công cắt gọt thông dụng Máy tiện chiếm khoảng 25% đến 35% tổng số thiết bị phân xưởng gia công cắt gọt  Tiện gia cơng nhiều loaị bề mặt khác mặt tròn xoay ngồi, loại ren, bề mặt cơn, mặt định hình v.v  Khả đạt độ xác gia cơng tiện Độ xác ngun cơng tiện phụ thuộc chủ yếu vào yếu tố sau đây:  Độ xác máy bao gồm: độ đảo trục chính, dộ song song sóng trượt với đường tâm trục , độ đồng tâm tâm ụ động tâm trục , v.v Tình trạng dao cụ Trình độ tay nghề cơng nhân Khi gia công máy tiện CNC chất lượng nguyên cơng phụ thuộc vào kỹ kỹ xảo người thợ so với gia công máy vạn 111 Bảng 7.1 Độ xác mặt dầu mặt trụ gia công máy tiện Dạng bề mặt gia Độ xác kích Chiều cao nhấp nhơ thước(TCVN) cơng Rz Ra - Tiện ngồi Thơ 13-12 80 - Bán tinh 11-9 40-20 - Tinh 8-7 - 2,5 Tiện mỏng 7-6 - 1.25-0.63 12-11 40-20 - 12-11 40 - 11 20 - 9-8 - 1,5 9-8 - 2,5-1,25 - 0,16 Thô 13-12 80-40 - Bán tinh 11-10 40-20 - Tinh 9-7 - 2,5-0,63 Mỏng - 0,32-0,08 Thô 12 40 - Tinh 11 20 - Mỏng 8-7 - Khoan -Khoét Thô Bán tinh Tinh -Doa: Thô Mỏng -Tiện -Xén mặt đầu 2,5-1,25 Ghi chú: Các số liệu bảng ghi theo Tiêu chuẩn Việt Nam (TCVN)  Độ xác vị trí tương quan độ đồng tâm bậc trục, độ 112 đồng tâm mặt mặt phụ thuộc vào phương pháp gá đặt phơi , độ xác máy đạt 0,01 mm  Năng suất chi phí gia cơng tiện phụ thuộc vào điều kiện gia công cụ thể độ cứng vững hệ thống công nghệ, vật liệu phơi, hình dạng kích thước phơi, vật liệu dao, kết cấu phận cắt dao, chế độ cắt, công nghệ trơn nguội ( thành phần, phương pháp, chế độ bơi trơn làm nguội, trình độ tay nghề công nhân , yêu cầu kỹ thuật nguyên công ) Lựa chọn chế độ cắt kinh tế tiện Nếu gọi Q thể tích phơi cắt đơn vị thời gian ta có: Q= A.v = t.s.v( mm3/ giây mm3/ phút) Trong đó: A = s.t tiết diện ngang phoi (mm2) V vận tốc trung bình (mm/ phút mm/ giây)  Tăng chiều sâu cắt dẫn tới lực cắt cơng suất cắt tăng mạnh, nhiệt độ lưỡi cắt , lực cắt đơn vị Kc lượng mòn đơn vị dụng cụ cắt ( ví vụ, lượng mài mịn đơn vị chiều dài lưỡi cắt ) không tăng  Tăng bước tiến dao dẫn tới lực cắt , công suất cắt , nhiệt độ lưõi cắt tăng lượng mòn đơn vị dụng cụ cắt lực cắt đơn vị giảm nhẹ  Tăng tốc độ cắt, dẫn tới tăng công suất cắt nhiệt độ lưỡi cắt, tăng lượng mịn đơn vị dụng cụ cắt lực cắt đơn vị giảm nhẹ  Như muốn chọn chế độ cắt kinh tế phải giải toán tối ưu tiện điều kiện gia công cụ thể (xem chương “ tối ưu hố trình cắt gọt”)  Trong trường hợp chưa có điều kiện giải tóan xác định chế độ cắt tối ưu sử dụng thơng tin kinh nghiệm sau đây:  Khi tiện thô nên chọn t,s lớn để giảm số lần cắt thời gian , nâng cao suất cắt  Khi tiện tinh nên chọn t cho nhiệt cắt không lớn ảnh hưởng tới 113 chất lượng độ xác gia công , chọn s theo quan điểm bảo đảm dộ nhám bề mặt không nhỏ gây tượng trượt rung động ảnh hưởng đến chất lượng suất  Khi tiện tinh mỏng nên dùng dao kim cương dao hợp kim cứng dao chế tạo từ vật liệu CBN( carbit bonitric có cấu trúc mạng tinh thể lập phương thể tâm) mài tiêu chuẩn, chọn bước tiến s chiều sân cắt t nhỏ, tốc độ cắt v lớn Ví dụ, tiện tinh kim loại đen chọn s = 0,01- 0,02 mm/vg: t= 0,05 mm; V = 120 - 130m / phút, với kim loại mẫu v = 1000 m/ phút Khi tiện tinh mỏng đạt độ chín xác cấp 5; Ra = 1,6 Mm  Muốn đạt độ xác cao cắt hai lần chuyển dao lần gá với dao cắt lần chuyển dao dùng dao gá so le nâng cao suất mà vân đảm bảo chất lượng với lượng dư:  Khi tiện tinh mỏng gia công thô cần dùng dung dịch trơn nguội để giảm nhiệt độ vùng cắt, giảm ma sát, giảm mài mịn dụng cụ, nâng cao suất độ xác gia cơng Thành phần dung dịch trơn nguội, chế độ công nghệ phương pháp tưới dung dịch trơn nguội phụ thuộc vào thành phần vật liệu gia công vật liệu làm dao Các biện pháp công nghệ tiện Các phương pháp gá đặt chi tiết tiện  Chọn chuẩn phương pháp gá đặt hợp lý góp phần đảm bảo yêu cầu kỹ thuật chi tiết gia cơng mà cịn giúp cho việc thiết kế đồ gá đơn giản, dễ thao tác, gia cơng nhiều bề mặt lúc làm giảm thời gian gia công , giảm thời gian phụ thời gian chuẩn bị kết thúc, góp phần nâng cao suất hạ giá thành  Việc chọn chuẩn công nghệ tiện phụ thuộc vào vị trí mặt cần gia cơng (mặt trong, mặt ngồi hay mặt dầu), hình dạng kích thước chi tiết độ xác yêu cầu  Khi gia cơng mặt ngồi chuẩn mặt , mặt kết 114 hợp với mặt dầu , lỗ tâm , mặt lỗ(nếu chi tiết có lỗ qua gia cơng ) mặt lỗ kết hợp với mặt đầu  Khi gia cơng mặt chuẩn mặt ngồi mặt ngồi kết hợp với mặt đầu  Mối tương quan đường kính chiều dài phơi ảnh hưởng lớn tới ổn định chi tiết gá đặt (bảng 7-2) Bảng 7-2 Sư ổn đinh gá đăt chi tiết máy tiên Kiểu gá đặt ổn định Kém ổn định Gá hai mũi L < 6.d Với d > L= (6 12).d Với làm D< 60mm 60mm Gá mâm cặp L 2.d Với chi tiết dạng trục có chiều dài L> d gây ổn định cắt Trong trường hợp người ta phải sử dụng lunet để tăng độ cứng chi tiết gia công Gá đặt dao tiện Thông thường phải gá dao cho lưỡi dao cắt nằm mặt phẳng nằm ngang qua tâm chi tiết, đặc biệt tiện cắt đứt tiện ren Nếu mũi dao cao tâm tiện cắt đứt để lại lõi nhỏ, vào gần tâm khó cắt dao dễ bị gãy Các phương pháp cắt tiện  Cắt theo lớp: phương pháp cắt mà việc cắt gọt thực theo lớp Phương pháp có độ cứng vững tốt, lực cắt nhỏ nên đạt độ xác cao suất khơng cao 115 Hình 7.1 Cắt theo lớp  Cắt đoạn: phương pháp cắt để đạt kích thước yêu cầu theo đoạn Đoạn đầu trục có lượng dư lớn nên phải chia thành lớp để cắt cho hết lượng dư, cắt tiếp đoạn cuối đoạn cuối Phương pháp có suất cao lượng dư lớn không nhau, lực cắt lớn độ cứng vững bị giảm xuống Hình 7.2 Cắt đoạn  Cắt phối hợp: phương pháp cắt phối hợp hai phương pháp trên, điều hịa nhược điểm hai phương pháp Lúc đầu ta cắt lớp ngồi 1, sau cắt đoạn Khi tiện tinh, việc chọn phương pháp cắt cịn phụ thuộc vào cách ghi kích thước, cách chọn chuẩn độ xác u cầu Hình 7.3 Cắt phối hợp  Khi tiện tinh, việc chọn phương pháp cắt phụ thuộc vào cách ghi kích thước, cách chọn chuẩn độ xác yêu cầu Biện pháp nâng cao suất  Nâng cao suất lao động, giảm giá thành sản phẩm mục tiêu hàng đầu tất xí nghiệp sản xuất  Có nhiều cách để nâng cao suất sản xuất khí hóa tự động hố quy trình cơng nghệ, sử dụng máy tự động, máy điều khiển theo chương trình số, dùng đồ gá chuyên dùng, cấu kẹp 116 nhanh khí nén đây, ta xét đến ta xét đến biện pháp nâng cao suấtbằng cách rút ngắn thời gian gia công trực tiếp T0 T0  L.i ( ph) n.S - L chiều dài tiến dao, mm L  l0  lav  lvq - l0 chiều rộng bề mặt gia công; - lav khoảng cách chừa để dao ăn vào - lvq khoảng cách chừa để dao vượt - i: số lấn cắt hết lượng dư i Z t Z lượng dư ; t chiều sâu cắt - S: lượng chạy dao dọc - n: số vịng quay trục  Như vậy, để rút ngắn thời gian gia công trực tiếp, ta phải giảm chiều đường cắt L, giảm số lần cắt, tăng số vòng quay, lượng chạy dao  Sau biện pháp để nâng cao suất dùng cho phương pháp tiện - Sử dụng nhiều dao cắt lúc: Thay dao cắt thông thường tổ hợp gồm nhiều dao Khi gia công, dao cắt phần chiều dài chi tiết đạt suất cao b dùng máy tiện bán tự động a nhiều dao cắt lúc Hình 7.4 Cắt phối hợp 117 - Sử dụng máy có hai bàn dao (máy bán tự động): Người ta thường sử dụng phương pháp sản xuất lớn lượng dư gia công lớn - Tăng chế độ cắt: Nếu điều kiện kỹ thuật cho phép máy đủ công suất, gá kẹp chi tiết tốt, dao cụ đảm bảo tăng chế độ cắt lên cao để nâng cao suất Ngoài ra, gia công nên tưới dung dịch trơn nguội để kéo dài tuổi thọ dao giảm thời gian phụ 7.2.2 Mài trịn ngồi * Mài trịn ngồi có tâm: (hình 7.5),có tính vạn cao Khi mài gá chi tiết hai mũi tâm đầu mâm cặp, đầu mũi tâm Nên dùng hai lỗ tâm làm chuẩn tinh thống để lượng dư đảm bảo đồng tâm bâc trục: Sau nhiệt luyện cần nắn thẳng sữa lại lỗ tâm trước mài Hình 7-5 Mài trịn ngồi có tâm Thơng thường nên sử dụng phương pháp mài trịn ngồi có tâm tiến dao dọc với Sng = 0,005 - 0,02 mm/l hành trình kép, để lực hướng kính bé, chi tiết biến dạng, nâng cao độ xác gia cơng Để nâng cao suất bóc phoi, người ta sửa đá vát góc 2- 30 Khi mài tinh hành trình cuối không thực tiến dao ngang mà thực tiến dao dọc mài hết hoa lửa Khi chi tiết ngắn, đường kính lớn, độ cứng vững cao, người ta dùng phương pháp tiến đá hướng kính ( Sdọc = 0; Sng > 0) để tăng suất Với phương pháp mài định hình cách sửa đá có hình dạng âm chi tiết cần gia cơng 118 Người ta tiến hành gia công đồng thời mặt trụ mặt dầu phương pháp tiến đá theo phương tạo với trục nằm ngang góc 45độ Phương pháp cho suất cao độ xác khơng cao tốc độ cắt điểm đá khác dẫn tới đá mịn khơng * Mài thơ Nếu gọi Q thể tích phoi lấy đơn vị thời gian mài mịn ngồi tiến dao dọc ta có Q =t.Sdọc.Vph( mm3/s) Trong : t - chiều sâu cắt Sdọc - S bước tiến dọc Vph - vận tốc phôi Mục đích mài thơ lấy thể tích phoi Q lớn với chi phí gia cơng thấp Vậy để tăng Q ta tăng chiều sâu cắt t, bước tiến Sdọc tốc độ phôi Vph Tuy nhiên tăng Q dẫn tới: Lực pháp tuyến tăng gây sai số hình dạng phơi mà ngun cơng mài tinh sửa hết Để khắc phục người ta dùng đá có kích thước hạt lớn, tiến hành sửa đá thô kẹp chặt chi tiết ổn định Khi tăng Q cần phải đảm bảo công suất cắt nhỏ công suất động mang đá chọn máy mài có cơng suất lớn Nhiệt độ lớp bề mặt phôi tăng dẫn tới xuất vết cháy nứt bề mặt chi tiết mà mài tinh khơng xố hết Để khắc phục người ta sử dụng đá có kích thước hạt lớn, sửa đá thô nên tăng tốc độ phôi Vph tăng chiều sâu cắt Lượng mòn đá tăng làm tăng chi phí gia cơng Biện pháp khắc phục sử dụng đá có độ cứng lớn chủ yếu phải giải toán tối ưu hoá nhằm xác định giá trị Q ứng với chi phí gia cơng thấp Rung động tăng làm tăng tốc độ mài mòn đá làm tăng chiều cao nhấp nhô bề mặt tăng sai lệch hình dạng chi tiết Trong trường hợp nên kẹp phôi ổn định , sửa đá thô chọn bước tiến dọc Sdọc nhỏ *Mài tinh Mục đích mài tinh đảm bảo độ xác hình dạng độ 119 c2) Cà  Cà phương pháp gia công tinh bánh cho bánh không cứng bánh khơng tơi sau qua xêmentit hố, trước tơi Cà gia cơng bánh thẳng, nghiêng, hay ngồi Hình 12.16 Cà dao có dạng bánh  Dao cà có dạng bánh răng, prôfin người ta xẻ rãnh song song với mặt đầu để tạo lưỡi cắt Dao cà cứng, cho ăn khớp khơng có khe hở với bánh gia cơng  Quá trình cắt xảy dao cà trượt lăn mặt bánh gia công Để cà bánh trụ thẳng dao cà phải có nghiêng 150 cà thép 100 cà gang Ngược lại cà bánh trụ nghiêng dao cà phải có thẳng nghiêng phải khác với góc nghiêng bánh gia công Cà cho phép sửa sai số hình dáng nâng cao độ nhẵn bóng bề mặt (có thể đạt Ra = 0,63 ÷ 0,16); gia cơng bánh có đường kính ữ1200 mm với mơđun từ m = 0,01 ÷ 12 mm, lượng dư khoảng 0,25 ÷ 0,1 mm 191 c3) Mài  Mài phương pháp gia công tinh bánh có khả đạt độ xác cấp ÷ 6; độ nhám bề mặt đạt từ Ra = 1,25 ÷ 0,32; thường dùng cho bánh sau nhiệt luyện có mơđun m = ÷ 10 mm  Mài có suất thấp giá thành cao nên dùng cần thiết gia công dụng cụ cắt bánh răng, bánh mẫu, bánh máy có yêu cầu kỹ thuật cao  Mài thực theo hai nguyên lý bản: định hình bao hình hai đá  Mài theo phương pháp định hình:  Mài theo phương pháp định hình thực nhờ đá mài có prơfin giống prơfin rãnh Trong q trình gia cơng, đá mài thực chuyển động cắt quay trịn, ngồi đá cịn có thêm chuyển động dọc theo trục bánh để cắt hết chiều dày Cắt từ sang khác nhờ phân độ chi tiết gia công  Phương pháp tương tự phay bánh dao phay mơđun định hình Có thể mài lần bên hai mặt bên lúc hai đá Hình 12.17 Sơ đồ mài phương pháp định hình  Mài mặt bên cho suất thấp Mài hai mặt bên dao dạng prơfin đá phụ thuộc vào mơđun, tổng số góc ăn khớp; phương pháp có độ xác thấp Mài hai mặt bên hai dao cho độ xác cao hiệu Hai đá mài đặt cách khoảng L, giá trị L phụ thuộc vào tổng số 192  Khi mài định hình, tất sai số hình dạng đá từ ban đầu bị mài mịn q trình mài trực tiếp gây sai số cho vật mài Vì vậy, đá mài cần sửa xác theo dưỡng phận sửa đá tự động sau gia công xong  Khi mài định hình, thường chọn tốc độ quay đá v = 30 ÷ 35 (m/ s); tốc độ tiến đá vt= ÷ 16 (m/ ph) Lượng dư khoảng z = 0,2 ÷ 0,3 (mm) chia làm 3, bước  Mài theo phương pháp bao hình:  Mài theo phương pháp bao hình đạt độ xác cao ứng dụng rộng rãi so với mài định hình Phương pháp dựa theo nguyên lý ăn khớp với bánh mà có mơđun góc ăn khớp với bánh gia cơng Hình 12.18 Sơ đồ mài đá mài có profin thang theo phương pháp bao hình Hình 12.19 Mài hai đá đĩa nghiêng góc góc ăn khớp 193 Hình 12.20 Mài hai đá có trục quay vng góc với trục bánh 12.2.2 Phương pháp gia công bánh côn  Gia công bánh thuộc loại cơng việc khó sản xuất Tùy theo yêu cầu sử dụng mà bánh có nhiều loại khác nhau:  Nếu vào hướng chia bánh thành:  Răng thẳng  Răng nghiêng  Răng xoắn (cong)  Răng cong cung tròn  Răng cong thân khai  Răng cong epixicloid Hình 12.21 Các loại bánh  Nếu vào vị trí tương quan hai trục quay chia bánh thành loại có hai trục giao (vng góc khơng vng góc) loại có trục chéo 194 Hình 12.22 Sơ đồ vị trí trục truyền động bánh  Nếu dựa vào chiều cao chia bánh thành: loại có chiều cao loại có chiều cao thay đổi Hình 12.23 Các dạng chiều cao bánh côn a) Gia công bánh côn thẳng a1) Phương pháp định hình  Phay định hình:  Theo phương pháp dụng cụ cắt có prơfin giống prôfin rãnh gia công, trường hợp dao phay mơđun (đĩa ngón) Cơng việc gia công thực máy phay vạn có ụ phân độ Hình 12.24 Phay bánh thẳng dao phay đĩa định hình  Phương pháp thường dùng sản xuất đơn loạt nhỏ để gia cơng bánh có cấp xác ÷ 11; gia cơng bánh có mơđun khơng lớn 195  Bào theo dưỡng:  Sử dụng phương pháp để gia công bánh răng thẳng có đường kính mơđun lớn Hình 12.25 Sơ đồ bào côn theo dưỡng  Dưỡng có bề mặt làm việc tương đương mặt thân khai mặt bên gia công  Phương pháp thích hợp với nhà máy chế tạo máy hạng nặng a2) Phương pháp bao hình  Khi gia cơng bánh theo phương pháp bao hình tạo nên lăn côn chia bánh theo mặt phẳng chia bánh dẹt sinh Bánh dẹt sinh coi bánh có góc đỉnh chia 1800 Prơfin tạo nên lăn tương đối dụng cụ cắt bánh gia công  Dụng cụ cắt có lưỡi cắt dạng hình thang, thực chuyển động đến đỉnh lại theo hướng côn chia bánh Dụng cụ cắt gá đầu dao mà dầu dao phải thực chuyển động ăn khớp với bánh gia cơng  Phay bao hình dao phay đĩa:  Phương pháp có trình cắt thực hai dao phay đĩa nh-ng nghiêng hai phía nằm rãnh gia cơng Dao có đường kính lớn, dạng chắp, mặt bên cạnh 196 hình thang giống dạng Các mảnh lưỡi cắt dao nằm xen mảnh lưỡi cắt dao Hình 12.26 Sơ đồ phay bao hình dao phay đĩa  Trục hai dao phay đĩa đặt mặt đầu bàn trượt quay mà số vòng quay nd liên hệ với số vịng quay nc bánh tạo nên chuyển động lăn lưỡi cắt mặt bên bánh gia công  Các dao phay thực chuyển động quay để cắt có thêm chuyển động thẳng đứng để cắt hết chiều rộng (nếu đường kính dao lớn nhiều chiều rộng bánh khơng cần) Sau gia cơng xong rãnh, bàn quay (mang dao) quay đến vị trí ban đầu, vật gia cơng quay bước dụng cụ chia độ tiếp tục gia cơng  Bào bao hình:  Bào bao hình thường sử dụng để gia cơng bánh có mơđun nhỏ  Phương pháp có tính vạn cao, đảm bảo chất lượng gia cơng dụng cụ đơn giản, rẻ tiền Tuy nhiên, vìnăng suất thấp, dùng sản xuất đơn hàng loạt nhỏ 197 Hình 12.27 Sơ đồ bào bao hình  Trong q trình cắt, bánh gia cơng bánh dẹt sinh ăn khớp với Các dao bào thực chất bánh dẹt sinh, lưỡi cắt thẳng dao phía kề bánh dẹt sinh b) Gia công bánh côn cong  Bánh côn cong sử dụng nhiều tính chất trội khả truyền mơmen xoắn lớn, truyền động êm, ồn, hệ số trùng khớp cao, đạt tỷ số truyền lớn với không gian tương đối bé Tuy nhiên, bánh răng cong lại có lực chiều trục lớn (hơn bánh côn thẳng)  Về mặt chế tạo bánh răng cong địi hỏi phải có thiết bị phức tạp chuyên dùng cắt liên tục nên suất đạt cao 12.2.3 Cắt bánh vít  Khi gia cơng bánh vít, dụng cụ cắt truờng hợp đóng vai trị trục vít ăn khớp với bánh vít cắt Về mặt kết cấu, dụng cụcắt hồn tồn giống trục vít ăn khớp với bánh vít gia cơng làm việc, khác đường kính ngồi dụng cụ cắt lớn đường kính ngồi trục vít lượng khe hở hướng kính  Gia cơng bánh vít thực máy phay lăn dao phay lăn máy phay ngang dao quay 198 Hình 12.28 Sơ đồ phay lăn bánh vít Hình 12.29 Sơ đồ phay bánh vít dao phay lưỡi 12.3 Kiểm tra bánh  Khi kiếm tra bánh cần vào yêu cầu sử dụng điều kiện kỹ thuật bánh để tiến hành kiểm tra Kiểm tra bánh vào tỉêu vể độ xác truyền động theo tiêu chuẩn sau:  Kiểm tra độ xác động học dùng bánh có u cầu truyền động xác bánh máy đo, máy gia công xác đầu quang học Kiếm tra độ xác động học bao gổm:  Kiểm tra sai số động học hay kiếm tra tổng hợp bánh ăn khớp bên nghĩa sai số góc quay lớn chi tiếc quay vòng  Kiếm tra sai số tích luỹ bước  Kiếm tra độ đảo hướng kính  Kiếm tra sai lệch chiều dài khoảng pháp tuyến chung 199  Kiểm tra sai lệch khoảng cách tâm  Kiếm tra độ ổn định khí làm việc dùng bánh làm việc tốc độ cao bao gốm:  Kiểm tra sai số biên dạng  Kiểm tra sai số bước vòng  Kiểm tra sai lệch bước sở  Kiếm tra độ xác tiếp xúc dùng bánh ăng làm việc với tải trọng lớn bao gổm:  Xác định vết tiếp xúc  Đo sai số hướng  Kiểm tra số khe hở mặt dùng bánh làm việc hai chiều, bao gổm:  Kiếm tra sai lệch khe hở cạnh bên  Kiếm tra sai lệch chiều dày Khi kiểm tra bánh nguời ta thường dùng hai phương pháp: Đo, kiểm tra thơng số kích thước hình dáng nhằm phát nguyên nhân gây nên sai số từ điều chỉnh cách thích hợp đế đạt độ xác q trình gia cơngể Đo, kiểm tra tổng hợp nhằm đánh giá chất lượng khả sử dụng bánh sau gia công xong Sau giới thiệu số phương pháp kiếm tra tiêu bánh trụ 12.3.1 Kiểm tra sai lệch biên dạng Bánh truyền động thường có biên dạng má biên dạng thân khai Việc xác định sai số biên dạng má quan trọng có ảnh hưởng đến phép đo đại lượng khác Có thể đùng dưỡng kiểm để kiểm tra biên dạng theo khe sáng Để đo xác người ta dùng dụng cụ kiểm đường thân khai Nguyên lý đo dụng cụ dựa vào vòng tròn sở đĩa có đường kính đường kính cửa vịng trịn sở bánh cẩn kiểm lắp trục I Đều luôn tiếp xúc với thước Cơ cấu đo có vị 200 trí cố định thước đầu đo tỳ vào mặt bánh cần kiểm Khi đĩa I lăn không trượt thước truyền chuyển động thẳng cho thước chuyển động tạo hình biên dạng thân khai mẫu, lúc đẩu đo rà theo biên dạng thực bánh Lượng nhảy hồ so phản ánh sai lệch biên dạng thực so với lý thuyết Theo nguyên lý ta thấy: • Với bánh phải dùng đĩa lương ứng Do ảnh hưởng ma sát đìa thước ổ nên có tượng trượt ảnh hưởng đến kết đo Hình 12.30 Sơ đồ nguyên lý dụng cụ kiểm dưỡng thân khai Để khắc phục yếu tố này, dựa theo nguyên lý nói trên, người ta chế tạo dụng cụ đo thước khơng cố định mà dịch chuyển song song theo phương thẳng đứng đo dịch chuyển kính hiển vi 12.3.2 Kiểm tra sai lệch khoảng pháp tuyển chung (L) Chiều dài khoáng pháp tuyến chung đoạn thẳng nối liền điểm tiếp xúc A B hai prôpin trái prôfin phải đo mặt phảng thẳng góc với trục bánh (hình 12.31 ) Giá trị danh nghĩa chiều dài khoảng pháp tuyến chung xác định theo công thức: L dn = m Coso ( Z, - 0,5) -  + Z ivo + 2m.x.sino Trong đó: m mơdun; 0 - góc ăn khớp; 201 Z ‘ - số nằm khoảng đo ; z - số bánh cần đo; X- hệ số dịch chỉnh ; iv0 = tg 0 - 0 Đo chiều dài khoảng pháp tuyến chung L dùng calip ngàm, panme đo răng, dụng cụ đo chuyên dùng Sai lệch chiều dài khoảng pháp tuyến chung L tính sau: L= Ldo + Ldn Hình 12.31 Chiều dài khoảng pháp tuvến chung Căn vào sai lệch khoảng pháp tuyến chung xác định sai lệch chiều dày S: S = L/cos0 12.3.3 Kiếm tra sai số tích ỉuỹ bước vịng Sai số tích luỹ bước vịng sai số lớn vị trí hai profin phía, đo theo cung trịn qua trung điểm chiểu cao có tâm nằm tâm quay bánh Sai số tích lũy bước vịng xác định dụng cụ đỡ chuyên dùng (Hình 12.32) sơ đồ kiểm tra sai số tích luỹ bước vịng với góc  = 1800 (cung chắn góc hai profin phía) 202 Hình 12.32 Sơ đồ kiểm tra sai số tích lũy bước vịng Bàn trượt; Lò xo; Bánh răng; Đầu đo cố định; Cam quay; Đầu đo di động; Đồng hồ so Theo sơ đồ này, chi tiết gá trục kiểm chống hai mũi tâm Ở mặt phẳng nằm ngang có hai bàn trượt hướng kính l Trên bàn có gán đầu đo cố định 4, bàn trượt có đầu đo di động áp sát vào bánh nhờ lò xo Nhờ đòn bẩy nên dao động đo phản ánh đồng hồ so Cần bố trí cho hai điểm tiếp xúc đầu đo chắn cung 1800 Sau chỉnh đồng hồ có độ găng vị trí “0” bàn trượt lùi theo hướng kính nhờ quay cam 6, quay bánh răng để đo bước thứ hai làm bánh quay lửa vòng Gọi Fmax Fmin cực trị đo đồng hồ so thị, ta có: 2>1 = Fmax - Fmin Khi   1800 thì: t = Fmax - Fmin  phụ thuộc vào góc đo ,  = 900  = 1,5 Khi số bánh số nguyên lẻ, tính xác  = sai lệch nhỏ nên người ta dùng cách tính t đo với góc  = 1800 12.3.4 Kiểm tra tổng hợp bánh ăn khớp hai bên Khi cho bánh cần kiểm tra ăn khớp hai bên với bánh mẫu phản ánh tổng hợp sai số theo phương hướng kính bánh sau vòng quay hay sau quay như: sai số prôfin, độ đảo vành răng, sai số chiều dầy 203 Kiểm tra thực thiết bị đo chuyên dùng (hình 12.33) Bánh cần kiểm bánh mẫu lắp hai bàn trượt Khi kiểm tra cắc bánh có khoảng cách tâm khác điều chỉnh vít sau bàn trượt cố định Bàn trượt bị lò xo ép cho bai bánh ăn khớp hai bên với Trong trình quay ăn khớp, bánh 1có sai số bàn trượt dịch chuyển theo phương hướng kính, lượng dịch chuyển thị đồng hồ nhờ cấu ghi kích thước Hình 12.33 Sơ đồ kiểm tra tổng bợp bánh răngăn khớp hai bên Bánh cần kiểm; Bánh mẫu ; 3-4 Bàn trượt; Vít; Lị xo: Đồng hồ so Kiếm tra theo phương pháp có chể đánh giá chi tiết sau: - Dao động khoảng cách tâm sau quay vòng, dùng để đánh giá độ xác động học - Dao động khoảng cách tâm sau quay răng, dùng đế đánh giá độ ổn định làm việc sai số bước sở, sai số biên dạng gây Câu hỏi ôn tập Câu Nêu yêu cầu kỹ thuật gia cơng bánh Câu Trình bầy phương pháp gia cơng bánh bao hình định hình Cau Trình bầy cách kiểm tra bánh 204 TÀI LIỆU THAM KHẢO [1] Trần văn Địch (2003), “ Công nghệ chế tạo máy ”, Nhà xuất khoa học kỹ thuật [2] Nguyễn Viết Tiếp (2004), “ Máy tiện gia công máy tiện ”, Nhà xuất giáo dục [3] Ninh Đức Tốn, TS Nguyễn Thị bảy (2006), “ Dung sai lắp ghép – kỹ thuật đo lường ”, Nhà xuất khoa học kỹ thuật [4] Trần văn Địch (2005), “ Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy ”, Nhà xuất khoa học kỹ thuật [5] Trần văn Địch (2006), “ Công nghệ chế tạo bánh ”, Nhà xuất khoa học kỹ thuật [6] Nguyễn Ngọc Đào, Trần Thế San, Hồ Viết Bình (2002), “ Chế độ cắt gia cơng khí ”, Nhà xuất Đà Nẵng [7] Trần văn Địch (2006), “ Đồ gá ”, Nhà xuất khoa học kỹ thuật [8] Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân Việt (2007), “ Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1, 2, ”, Nhà xuất khoa học kỹ thuật [9] Kang Bo An, Vật liệu kim loại, Cơ quan phát triển nguồn nhân lực Hàn Quốc, 2005 205 ... 8-7 - 2, 5 Tiện mỏng 7-6 - 1 .2 5-0 .63 1 2- 1 1 4 0 -2 0 - 1 2- 1 1 40 - 11 20 - 9-8 - 1,5 9-8 - 2, 5-1 ,25 - 0,16 Thô 1 3-1 2 8 0-4 0 - Bán tinh 1 1-1 0 4 0 -2 0 - Tinh 9-7 - 2, 5-0 ,63 Mỏng - 0,3 2- 0 ,08 Thô 12 40 -. .. cấu phận cắt dao, chế độ cắt, công nghệ trơn nguội ( thành phần, phương pháp, chế độ bôi trơn làm nguội, trình độ tay nghề cơng nhân , yêu cầu kỹ thuật nguyên công ) Lựa chọn chế độ cắt kinh... nâng cao suất độ xác gia cơng Thành phần dung dịch trơn nguội, chế độ công nghệ phương pháp tưới dung dịch trơn nguội phụ thuộc vào thành phần vật liệu gia công vật liệu làm dao Các biện pháp công