(NB) Nội dung giáo trình Mài cơ bản gồm có 7 bài, cung cấp cho người học những kiến thức như: Cấu tạo và ký hiệu các loại đá mài; phương pháp thử và cân bằng đá mài; lắp và sửa đá mài; vận hành máy mài tròn vạn năng; mài mặt trụ ngoài trên máy mài tròn vạn năng;... Mời các bạn cùng tham khảo phần 2 giáo trình sau đây.
46 BÀI 5: MÀI MẶT TRỤ NGOÀI TRÊN MÁY MÀI TRÒN VẠN NĂNG Mã bài: MĐ 27.05 Giới thiệu: Trên máy mài trịn gia cơng mặt trụ chi tiết với lượng dư khác từ nhỏ 0,005 đến 2mm, đạt độ xác cấp -2, độ nhẵn bóng bề mặt cấp 9, 10 Bài học giúp học sinh thực bước cơng nghệ mài mặt trụ ngồi máy mài trịn vạn Mục tiêu thực hiện: - Trình bày phương pháp gia cơng mặt trụ ngồi máy mài tròn - Xác định đầy đủ xác dạng sai hỏng, nguyên nhân cách khắc phục - Chọn phôi, đá mài chế độ cắt phù hợp với chi tiết mài - Mài mặt trụ đạt yêu cầu kỹ thuật, thời gian an toàn - Thực biện pháp an toàn - Cẩn thận, xác với máy Tuân thủ nguyên tắc an toàn Yêu cầu kỹ thuật chi tiết mài: Các chi tiết gia công tinh máy mài trịn vạn cần đạt độ xác độ nhẵn bề mặt cao, nên phải đạt yêu cầu kỹ thuật sau: - Đảm bảo độ xác kích thước - Đạt độ đồng tâm bề mặt trụ với đường tâm chi tiết - Đảm bảo độ sai lệch hình dạng hình học, độ cơn, độ van phạm vi cho phép - Độ nhẵn bóng bề mặt 2.Các phương pháp mài máy mài tròn vạn 2.1.Mài theo phương pháp tiến dọc Để gia công tinh lần cuối mặt trụ trục dài, dùng phương pháp tiến dọc để mài hết chiều dài chi tiết - Tuỳ theo độ cứng vững hệ thống công nghệ mà chọn chế độ mài cho hợp lý, mài tiến dọc đạt độ xác độ nhẵn bóng cao nên sử dụng phổ biến 47 để mài chi tiết có yêu cầu kỹ thuật cao, mài vật liệu gia công dễ cháy nứt - Khi mài chi tiết nhỏ dài, cần phải có giá đỡ để làm tăng độ cứng vững, tránh bị cong vênh Số giá đỡ xác định theo đường kính, chiều dài hình dạng chi tiết mài Chi tiết dài đường kính nhỏ cần phải có nhiều giá đỡ, chọn số giá đỡ cho chi tiết mài theo bảng 49.1 Bảng 49.1 Bảng chọn giá đỡ mài chi tiết dài Đường Số lượng giá đỡ theo chiều dài vật mài (mm) kính vật 15 mài (mm) 12 – 19 20 – 25 - 26 – 35 - 36 – 49 - 50 – 60 - 61 – 75 300 450 600 750 900 105 12 150 180 210 00 0 - - - - - - - 5 - - 2 4 - - 1 2 3 - - 1 2 5 75 – 100 - - 1 1 2 101 – 125 - - - 1 2 3 126 – 150 - - - 1 1 2 3 151 – 200 - - - - 1 1 2 201 – 250 - - - - - 1 1 2 251 – 300 - - - - - - 1 1 2.2 Mài theo phương pháp tiến ngang theo cữ: Là phương pháp mài dùng lượng tiến ngang tương đối nhỏ để mài lần hay gọi mài chiều sâu (hình 2.1) - 48 Lượng dư mài bên từ 0,1 - 0,3mm, mài tiến ngang theo cữ dùng để mài đồng thời đường kính mặt đầu đường kính với mặt (hình 2.2) Đá mài Chi tiết gia công Hỡnh 2.1 Mi tin ngang theo c Đá mài Chi tiết gia công Hỡnh2.2 Mài đồng thời cổ trục mặt đầu Mài tiến ngang theo cữ sử dụng phổ biến sản xuất hàng loạt hàng khối, phương pháp có suất cao, dùng để mài đồng thời nhiều bề mặt lúc - 49 Chất lượng bề mặt chi mài phụ thuộc vào chất lượng đá mài bề rộng đá Ví dụ: Chiều rộng đá từ – 8mm độ nhẵn bề mặt giảm, xuất vết xước bề mặt mài, lúc cần phải sửa đá đạt độ nhẵn bóng theo yêu cầu 2.3.Mài tiến ngang: Đá mài tiến ngang mài mặt trụ chi tiết mà khơng tiến dọc (hình 2.3) - Mài tiến ngang mài hết chiều dài chi tiết nên chiều rộng đá phải lớn chiều dài chi tiết từ -1,5mm, ụ đá tiến vào liên tục - Áp dụng mài chi tiết có chiều di ngn, mi nh hỡnh, mi bc b đá mài Chi tiết gia công l Hỡnh 2.3 Mi tin ngang 2.4.Mài phân đoạn: Tức phương pháp mài đoạn chiều rộng đá, tiến theo chiều ngang tồn chiều dài chi tiết có lượng dư lớn - Trước hết mài đoạn chiều rộng đá mà cho tiến ngang, sau mài đoạn thứ hai với đoạn trước, tiếp tục phân đoạn mài cho hết chiều dài chi tiết 50 Chú ý: đoạn mài phải gối lên từ – 10mm tránh bề mặt mài có gờ - đường ranh giới lớn - Tuy nhiên mài xong đường ranh giới, phải để lượng dư mài tinh khoảng 0,02 – 0,08mm để mài tiến dọc nhằm nâng cao độ nhẵn bóng độ xác chi tiết gia công Thực phương pháp phải chọn lượng dư chế độ mài phù hợp với khả công nghệ máy: Lượng dư mài trịn ngồi phụ thuộc vào đường kính, chiều dài chi tiết mài đặc điểm lý chi tiết nhiệt luyện hay không nhiệt luyện Chế độ mài phụ thuộc vào độ nhẵn bề mặt chi tiết mài đặc trưng đá mài Tất thông số quy định bảng 49.2 49.3 Bảng 49.2 Chế độ mài trịn ngồi mài đá kim cương Đặc trưng đá Độ nhám Độ hạt Chế độ mài Chất Tốc độ Tốc độ Lượng Chiều sâu mài keo đá chi chạy (mm) mài (m/s) tiết mài dao dọc (m/p) (mm) bề mặt Cấp A12 - A10 M 20 - 35 10 - 15 0,5 0,025 - 0,005 Cấp A12 - A10 M 20 - 35 10 - 15 0,5 0,0025 - 0,003 Cấp A8 - A4 B 25 - 35 10 - 15 0,5 0,0015 - 0,002 Cấp 10 A4 - A4 B 25 - 35 10 - 15 0,5 0,0008 - 0,001 B 25 - 35 20 - 30 0,5 0,0005 Cấp 11 AM28 - AM40 Cấp 12 AM20 - 0,00075 - - - 30 0,3 0,0007 - 51 AM14 0,00017 Cấp 13 AM14 - - - 30 0,3 0,0001 AM10 0,00017 Bảng 49.3 Lượng dư mài trịn ngồi Đường kính vật mài (mm) Đặc Chiều dài vật mài (mm) điểm vật < 100 100 mài 100 - 400 - 800 - 1200 - 400 800 1200 1600 T, KT KT - 10 T KT đến 18 T Lượng dư đường kính (mm) 0,15 - 0,20 - - 0,25 0,30 0,25 - - - 0,35 0,2 - 0,20 - 0,23 0,30 - - 0,25 KT 0,30 T 0,20 - - 30 0,23 0,25 0,35 - - 0,20 0,30 - 0,30 - 0,20 0,20 - 0,25 0,35 0,20 0,3 - 0,35 - 0,45 0,50 KT 0,25 - - 0,25 - 0,30 - 0,40 - T 0,30 0,40 - 50 - 0,45 0,55 1600 2000 > 2000 - 52 0,40 - 0,40 - 0,45 - 0,55 - 0,55 0,55 0,60 0,65 0,60 0,20 - 0,30 - 0,30 - 0,40 - 0,45 - 0,50 - - 0,60 0,70 KT - 0,40 0,45 0,45 0,55 0,80 T - 0,35- 0,45 - 0,50 - 0,60 - 0,70 - 0,75 - 0,80 0,50 0,60 0,85 0,95 - 120 0,65 0,75 1,00 0,60 0,30 - 0,40 - 0,40 - 0,40 - 0,45 - 0,50 - - 0,60 0,70 KT - 0,45 0,55 0,55 0,55 0,80 T - 0,40- 0,55 - 0,60 - 0,65 - 0,75 - 0,80 - 0,80 0,55 0,70 0,90 1,00 - 180 0,75 0,80 1,00 0,60 0,50 - 0,45 - 0,45 - 0,45 - 0,45 - 0,50 - - 0,60 0,70 KT - 0,65 0,60 0,60 0,60 0,80 T - 0,45- 0,60 - 0,65 - 0,70 - 0,80 - 0,85 - 0,90 0,60 0,75 0,95 1,05 - 260 0,80 0,85 1,10 KT - 0,55 - 0,50 - 0,50 - 0,50 - 0,50 - 0,50 - 0,70 0,70 0,70 0,70 0,70 0,70 - 360 0,60 0,80 T - 0,60- 0,65 - 0,70 - 0,80 - 0,85 - 0,90 - 0,80 0,85 1,05 1,10 0,85 1,00 0,95 - 53 0,15 KT - T - > 360 0,70 0,90 - 0,60 - 0,60 - 0,60 - 0,60 - 0,60 - 0,80 0,80 0,80 0,80 - 0,85 - 0,90 - 0,95 - 0,95 - 1,00 1,15 1,15 0,80 1,05 0,80 1,10 0,60 0,85 0,951,15 Ghi chú: T : tôi; KT: không Luợng dư cho bảng dùng cho chi tiết có biến dạng sau nhiệt luyện qua nắn sửa trước mài Trường hợp có biến dạng nhiều chọn thêm 40 - 50% Ví dụ 1: Chọn chế độ mài cho chi tiết mài trịn ngồi đá kim cương đạt độ bóng bề mặt cấp Tra bảng 49.2 gồm có: - Chọn đá mài có độ hạt A8 - A4, chất dính kết M1 - Tốc độ quay đá mài: v = 25 - 35 m/s - Tốc độ quay chi tiết mài: v = 10 - 15 m/phút - Luợng chạy dao dọc: s= 0,5mm/vòng - Chiều sâu mài t = 0,0015 - 0,02mm Ví dụ 2: Chọn lượng dư mài trịn ngồi chi tiết có đường kính 50mm, chiều dài 250mm, chi tiết chưa (KT) 2.5.Gá kẹp chi tiết gia công máy mài trịn ngồi - Các chi tiết gia cơng máy mài trịn ngồi thơng thường gá mũi tâm có cặp tốc cặp lên mâm cặp đầu chống tâm - Lỗ tâm chi tiết có ảnh hưởng lớn đến chất lượng chi tiết mài, lỗ tâm phải có kích thước góc độ phù hợp với góc độ với hai đầu mũi tâm máy 54 Nếu góc độ lỗ tâm khơng với góc độ mũi tâm, gá chi tiết - không ổn định trình mài, tác dụng lực cắt, chi tiết quay quanh mũi tâm chép lại sai số lỗ tâm, gây sai hỏng Khi gia cơng chi tiết có đường kính lớn 15(mm) phải vát miệng lỗ tâm, đường kính chi tiết nhỏ 15(mm) phải làm cùn cạnh sắc Gá mũi tâm cố định đạt độ xác cao hơn, cịn mũi tâm quay dùng cho chi tiết nặng có lỗ lớn Bởi độ đồng tâm mũi tâm quay thấp mũi tâm cố định ổ bi quay có khe hở sinh độ đảo Các dạng sai hỏng mài mặt trụ ngoài, nguyên nhân cách khắc phục: Các dạng sai Nguyên nhân hỏng Độ bóng bề mặt khơng đạt, có nhiều vết xước Cách khắc phục - Chế độ mài lớn - Giảm chiều sâu cắt, bước - Đá thô, đá cứng tiến - Dung dịch làm nguội bị - Chọn đá mịn bụi bẩn có phoi, chất làm - Thay dung dịch làm nguội, nguội không phù hợp làm bề chứa - Chi tiết bị rung mài - Dùng thêm giá đỡ phụ - Đá không cân - Cân lại đá - Kiểm tra đưa bàn máy vị - Bàn máy bị lệch trí Chi tiết bị - Ụ trước ụ sau không - côn thẳng hàng đồng tâm ụ trước ụ sau - - Ụ đá bị lệch Kiểm tra hiệu chỉnh lại độ Kiểm tra hiệu chỉnh ụ mang đá Bề mặt mài bị cháy - Chế độ mài không phù hợp - - Giảm chiều sâu cắt bước tiến Chọn đá không phù hợp - Thay đá phù hợp 55 - Không đủ dung dịch - làm nguội nguội - - Đá bị trơ, cùn Bổ sung dung dịch làm Sửa đá đầu rà kim cương - Dụng cụ kiểm tra khơng - Hiệu chỉnh lại dụng cụ đo Kích thước xác - Tập trung ý đo đường kính sai - Đo sai - Kiểm tra lượng dư trước - Lượng dư không mài - Lỗ tâm phần lắp ghép - Chi tiết bị ôvan, lệch tâm mũi tâm bị bụi bẩn tâm mũi tâm trước lắp - - Tăng lực kẹp mũi tâm tâm bị lỏng - Kiểm tra điều chỉnh lại cổ - Trục bị đảo trục máy - Lắp điều chỉnh vấu tỳ Gá chi tiết mũi giá đỡ sai Chi tiết bị cong Kiểm tra lau bụi bẩn lỗ - Độ cứng vững chi tiết - Gá chi tiết lỏng - Chế độ cắt không phù hợp - Lắp điều chỉnh vấu tỳ giá đỡ tiếp xúc với chi tiết - Tăng thêm giá đỡ - Kiểm tra xiết chặt chi tiết - Giảm chiều sâu cắt bước tiến Các bước tiến hành mài trịn ngồi máy mài tròn vạn 4.1 Đọc vẽ chi tiết gia công: - Xác định yêu cầu kỹ thuật chi tiết độ bóng bề mặt, sai lệch kích thước đường kính; độ đồng tâm 4.2 Chuần bị: 82 Yêu cầu kỹ thuật: - Độ không song, độ khơng vng góc mặt