Diện phân xưởng là 24 m(rộng)×72 m(dài)=1728m2 với 10 máy gia công ,1 văn phòng làm việc, một khu vực mạ và lối vào kho chứa sản phẩm hoàn thiện.
3.3.4. Xây dựng quy trình quản lý chất lượng ngay từ gốc
Quản lý chất lượng tại nguồn nhằm xác định và loại trừ những vấn đề về chất lượng ngay từ nguồn gốc phát sinh, ngăn chặn, phòng ngừa sản phẩm kém chất lượng, giảm chi phí tái chế sửa chữa, giảm sự ảnh hưởng đến quá trình sản xuất.
Các yêu cầu quan trọng khi xây dựng quy trình kiểm soát chất lượng tại nguồn như sau:
Kiểm tra tại nguồn.
Để ngăn chặn lỗi phát sinh trong quá trình sản xuất công ty cần triển khai kiểm tra các công việc chuẩn bị trước khi đưa vào sản xuất như: Kiểm tra chất lượng nguyên liệu phụ kiện, kiểm tra tài liệu kế hoạch, tài liệu kỹ thuật, làm mẫu và kiểm tra mẫu, kiểm tra phụ tùng, thiết bị chuẩn bị phục vụ đơn hàng cụ thể…
Khi phát hiện lỗi của sản phẩm thì tìm nguồn gây ra lỗi. Lỗi phát sinh từ giai đoạn sản xuất nào, công đoạn sản xuất nào. Có thể phát sinh từ công đoạn cuối đóng gói nhưng nguyên nhân do công đoạn đầu lập danh sách đóng hàng không chính xác hay thông số sản phẩm hoàn thành không chính xác nhưng nguyên nhân do rập mẫu không chính xác.
Mỗi quá trình gia công thô, tinh, mạ đều có KCS để kiểm tra chất lượng từng công đoạn nhưng tốt nhất là giảm tối đa KCS vì KCS không tạo ra giá trị nên đây sẽ là một lãng phí. Việc kiểm tra chất lượng cần được thực hiện bởi người công nhân chứ không chỉ do người KCS. Như đã phân tích ở mục “2.2.1.3. Quy trình quản lý chất lượng tại
xưởng thép thanh” thì công ty có 2 nhóm KCS là KCS cấp 1 làm việc phía sau quy
trình gia công tinh, công việc của họ là kiểm tra các lỗi xuất hiện trên BTP và phân loại BTP có thể sửa chữa hoặc có thể tái sản xuất và BTP không thể sửa chữa, tiến hành báo cáo nhập kho còn KCS cấp 2 làm việc sau khi BTP được mạ công việc của người này là sử dụng máy đó tiến hành chọn mẩu và đo độ giày lớp mạ tiêu chuẩn trên sản phẩm. Tuy nhiên qua quan sát quy cách làm việc thì bộ phận KCS tại 2 vị trí này có thể loại bỏ vì công việc này khá đơn giản bên cạnh đó hầu như các sản phẩm tại khâu mạ nếu xảy ra lỗi thì có thể mạ lại được nên không cần lập báo cái sản phẩm lỗi nên công việc này có thể thực hiện ngay bởi công nhân tại bộ phận mạ, cho nên đề xuất loại bỏ bộ phận KCS tại các khu vực này.
Cần phải có trách nhiệm rõ ràng giữa công nhân về chất lượng sản phẩm do họ gia công.
Công nhân công đoạn trước phải chịu trách nhiệm về chất lượng BTP do mình gia công khi bàn giao cho công nhân giai đoạn sau. Để duy trì được trách nhiệm này của người công nhân công ty cần có chế độ thưởng phạt khi hoàn thành tốt công việc hoặc khi để xảy ra sai sót.
Tự kiểm tra.
Tất cả các công nhân phải tự kiểm tra sản phẩm do mình gia công như là một phần trong quy trình sản xuất của họ. Có thể trong giai đoạn đầu gặp nhiều khó khăn vì có sự thay đổi thói quen làm việc nhưng khi các thao tác tự kiểm tra dần đi vào ý thức của người công nhân đứng máy thì hiệu quả về chất lượng sản phẩm được nâng lên rõ rệt.
Dừng có chủ ý.
Khi sản phẩm có lỗi mà chưa rõ nguyên nhân thì cần dừng quy trình lại cho đến khi nguyên nhân gây ra lỗi được phát hiện và khắc phục. Việc này tạo nên một văn hóa không nhân nhượng với khuyết tật, đồng thời không cho phép sản phẩm lỗi lọt sang quy trinh phía sau.
Để khắc phục sản phẩm không đạt chất lượng trước hết cần phải khắc phục nguyên nhân gây ra. Để hạn chế tối đa trường hợp sửa chữa tái chế cần phải xây dựng quy trình kiểm soát chất lượng tại nguồn. Mọi việc cần phải thực hiện ngay từ đầu nhằm tránh phát sinh chi phí sửa sai trong quá trình sản xuất.
Đề xuất sơ đồ quản lý chất lượng ngày từ gốc như sau:
Để kiểm soát được chất lượng tại nguồn phát sinh. Công ty phải kiểm soát được chất lượng ngay khâu chuẩn bị sản xuất và kiểm soát chất lượng qua mỗi quá trình và công đoạn sản xuất. Như quy trình đã xây dựng trên, thì ngay sau khi có hợp đồng và nhận tài liệu về kế hoạch từ khách hàng, Phòng kỹ thuật tiến hành triển khai kiểm tra tài liệu về kỹ thuật về quy cách sản phẩm, thông số, phương án gia công NVL.
Phòng kinh doanh sẽ triển khai kiểm tra tài liệu kế hoạch và tiến hành lên kế hoạch sản xuất theo tháng, đối chiếu NVL về số lượng, chất lượng, chuẩn loại, mã ký hiệu... Sau đó chuyển kế hoạch tháng đến cho bộ phận sản xuất thuộc phòng kỹ thuật, tại đây kế hoạch tháng sẽ được chia ra kế hoạch tuần và bộ phận sản xuất sẽ đề nghị xuất kho NVL. NVL sẽ được chính bộ phận xuất kho tự kiểm tra về chất lượng từng pha thép trước khi vận chuyển vào phân xưởng để gia công, nếu phát hiện thép bị hỏng tiến hành thống kê lập báo có về phòng kinh doanh mỗi ngày.
Hình 3.7 Sơ đồ quản lý chất lượng cải tiến tại phân xưởng thép thanh
Thép đạt được đưa vào gia công, mỗi công nhân được coi như là một KCS, vừa gia công thép, vừa kiểm tra và sửa chữa nếu có thể, nếu BTP không sửa được thì tập kết
và lập báo cáo cho bộ
phận sản xuất. Sau khi
BTP được gia công tinh
thì được chính công
nhân tại bộ phận này tiến
hành kiểm tra về chất
lượng, thông số kỹ
thuật bằng các công cụ
đo nếu BTP không
đạt tiến hành tập kết
và gia công lại hoặc lập
báo cáo để nhập lại kho
nếu BTP không hư
hỏng hoàn toàn.
Phải đảm bảo sau khi BTP qua khu vực gia công tinh thì coi như đạt chuẩn về thông số kỹ thuật, không có BTP lỗi khi chuyển vào bộ phận mạ. Công đoạn kiểm tra cuối cùng sau khi mạ đó là kiểm tra độ giày lớp mạ bằng thiết bị cầm tay công việc này sẽ
được công nhân mạ thực hiện nếu mạ chưa đạt tiến hành mạ lại khi BTP của công đoạn gia công tinh chuyển tới lần kế tiếp.
Ưu điểm của sơ đồ quản lý chất lượng mới:
Chất lượng được kiểm soát ngay từ khâu chuẩn bị sản xuất. Loại bỏ hoàn toàn các bộ phận KCS gây lãng phí nguồn nhân lực.
Thêm công đoạn kiểm tra chất lượng sản phẩm vào quy trình làm việc của nhân viên nên tinh gọn được quy trình hơn.
Phân công trách nhiện rõ ràng cho mỗi công nhân về chất lượng mỗi BTP họ làm ra.
Truy tìm ngay lập tức nguyên nhân tạo ra lỗi bằng việc dừng có chủ ý.
Càng về các công đoạn sau thì chất lượng BTP càng cao vì nguyên nhân tạo ra lỗi đã được xữ lý ngay từ đầu.
Có tính chủ động phòng ngừa hơn là phát hiện ra lỗi rồi mới xữ lý.
Tuy nhiên thì việc áp dụng quy trình quản lý chất lượng mới này vào chắc chắc sẽ gây ra sự xáo trộn trong quá trình làm việc của nhân viên và hiệu quả bước đầu có thể không cao đồng nghĩa với việc sản phẩm lỗi vẫn xuất hiện. Thì sẽ xuất hiện tình huống là có nhiều loại lỗi sản phẩm xuất hiện nhưng ta không xác định được loại lỗi nào nên truy tìm và giải quyết trước và loại nào giải quyết sau.
Cho nên cùng với quy trình quản lý chất lượng ngay từ gốc thì đồ án đề xuất Vneco.ssm nên kết hợp với ứng dụng giản đồ Pareto để sắp xếp các lỗi theo thứ tự nghiêm trọng và kết hợp với mô hình xương cá để tìm ra nguyên nhân nhằm định hướng giải quyết.
Pareto là một công cụ xếp những vấn đề quản lý theo thứ tự quan trọng của chúng. Một khi những vấn đề quan trọng đã được xác định thì chúng ta sẽ tập trung những phương tiện để khắc phục chúng theo thứ tự.
Các bước để tiến hành lập biểu đồ Pareto cho sản phẩm lỗi tại Vneco.ssm:
- Bước 1: Thống kê thu thập số liệu trong giai đoạn áp dụng Lean. - Bước 2: Lập bảng phân tích số liệu Pareto.
- Bước 3: Vẽ biểu đồ Pareto.
Để biểu thị phương pháp thì đồ án lấy số liệu thu thập được trong tháng 1 năm 2013 của Vneco.ssm về sản phẩm lỗi không sửa chữa được và có thể sửa chữa như sau. Bảng số liệu khuyết tật bao gồm số liệu về BTP lỗi không sửa chữa được và BTP lỗi sửa chữa được:
Bảng 3.20 Thống kê số lượng khuyết tật trong tháng 1 năm 2013 của Vneco.ssm
Loại khuyết tật Tháng 1 (tấn)
Đột sai vị trí lỗ 12.9
Cắt ngắn chi tiết hơn yêu cầu 5.8
Doa lỗ quá rộng, hẹp 9.6 Vát sai góc 16.6 Không mạ được 5.9 Thép bị cong méo 19.9 Khoan thừa lỗ 9 Tổng 79
(Nguồn: Bộ phận sản xuất của Vneco.ssm)
Đây là số liệu sản phẩm lỗi trong 235 tấn NVL xuất kho trong tháng 1. Từ bảng trên ta có bảng phân tích số liệu Pareto với cách tính toán như sau:
− Sắp xếp số khuyết tật theo thứ tự giảm dần từ cao đến thấp.
− Đặt tên cột Pareto theo thứ tự A, B, C... tương ứng với loại từ cao đến thấp. − Tính tổng lũy thừa ( cộng dồn khối lượng)
− Tính phần trăm trên tổng:
% trên tổng = − Tính % lũy thừa ( cộng dồn % trên tổng)
Bảng 3.21 Số liệu cho biểu đồ Pareto
Tên cột Pareto
Loại khuyết tật Khối lượng Tổng lũykế trăm trênPhần tổng Phần trăm lũy kế A Thép bị cong méo 19.9 19.9 25 25 B Vát sai góc 16.6 36.5 21 46 C Đột sai vị trí lỗ 12.9 49.4 16 62 D Doa lỗ quá rộng, hẹp 11.6 61 15 77
E Khoan thừa lỗ 8 69 9 86
F Cắt quá ngắn chi tiết 6.9 75.9 9 95
G Không mạ được 3.8 79.7 5 100
H Tổng 79.7 100%
Từ
bảng trên ta có biểu đồ Pareto như sau:
Hình 3.8 Biểu đồ Pareto từ số liệu BTP khuyết tật
Nhận xét: Qua biểu đồ ta nhận thấy rằng lỗi thép bị cong méo và lỗi vát sai góc chiếm đa số cần được giải quyết. Có rất nhiều nguyên nhân nhưng để dễ dàng có thấy được bao quát nguyên nhân gây ra lỗi thì đồ án dùng biểu đồ xương cá để liệt kê các nguyên nhân cần khắc phục nhằm tránh tình trạng xảy ra lỗi thép bị cong méo và vát sai góc ở sản phẩm.
Hình 3.9 Sơ đồ xương cá nguyên nhân lỗi thép bị cong méo.
Theo như quan sát thực tế thì nguyên nhân chính gây ra lỗi thép bị cong méo chủ yếu xuất phát từ kho NVL ở đây NVL được gác cách mặt đất bằng các giá gác đơn gian tuy nhiên việc bố trí khoảng cách 2 thanh gác chưa hợp lý dẫn tới tình trạng sức nặng của thép làm cong thép theo thời gian. Bên cạnh đó việc thép để không có mái che gây ra tình trạng oxi hóa đây củng là nguyên nhân làm giảm chất lượng của thép, cách sắp xếp thép lộn xộn củng gây nên tình trạng thép bị méo vền đặc biệt là các loại thép chữ V, L.
Hình 3.10 Chân gác NVL quá rộng làm biến dạng thép.
Để xác định được khoảng cách 2 đế gác phù hợp ta tiến hành vẽ biểu đồ momen lực và tính toán như sau:
Để thanh thép không bị biến dạng bởi trọng lực phân bố đều thì phải thõa mãn biểu thức sau theo tiêu chuẩn từ TCXDVN 338: 2005 “ Kết cấu thép, tiêu chuẩn thiết kế”:
Trong đó:
M: Momen lực tác động lên thanh thép
Wx: Momen kháng uốn của mác thép tương ứng �: Giới hạn chảy của thép
Ý nghĩa của biểu thức là khi tải trọng bản thân phân bố đều tác dụng lên thanh thép trên 2 gối kê cố định nếu nó bé hơn giới hạn chảy thì khi lấy thanh thép ra khỏi gối kê sẽ không bị biến dạng
Ta có M = q× – ( q là khối lương tác dụng trên một đơn vị chiều dài thanh thép). Để chất được tất cả các NVL các loại thì đồ án tiến hành thiết kế giá đỡ cho loại NVL thép thanh nh ỏ nhất vì chiều dài các loại NVL là như nhau, loại thép thanh NVL có kích thước nhỏ nhất đó là thép L50:50:3 như hình vẽ dưới và được trích nguồn từ TCVN 1656-75 về thép cán nóng, thép cạnh đều,thông số kích thước, tính chất vật lý
Hình 3.12
Các chiều
kích thước của loại thép thanh L 50×50 Bảng 3.22 các thông số vật lý của thép L 50×50
Thông số Ký hiệu Giá trị Đơn vị
Chiều rộng cánh b 50 mm
Chiều dày cánh d 3 mm
Khối lượng riêng g 2.32 kg/m
Bán kính lượn trong R 5.50 mm
Diện tích tiết diện F 2.96 cm²
Tung độ trục trung hoà z 1.33 cm
Momen kháng uốn Wx 312 N/mm2
Giới hạn chảy � 210 N/mm2
Thực tế tại kho NVL của Vneco.ssm thì việc bố trí các chân gá theo cảm tính chứ không được tính toán nên thường xảy ra trường hợp chân gác quá rộng làm tải trọng bản than tác dụng lên thép lớn gây ra tình trạng cong thép khi đưa vào gia công. Qua khảo sát thì khoảng cách 2 chân gác NVL gia động từ 8 – 10 m đối với loại thép L 50:50:3 dài 12 m như vậy theo các công thức trên ta có:
M = 0.0232× – = 78,300 N/mm Wx = 312 N/mm2
Vậy tải trọng bản thân tác dụng lên thanh thép là: = 251 N/mm2 ≥ 210 N/mm2
Như vậy với khoảng cách chân gác 9 mét thì thép sẽ bị biến dạng vì tải trọng tác dụng lớn hơn giới hạn chảy của thép. Như vây ta cần xác định lại khoảng cách hợp lý 2 chân gác như sau:
≤ 210
Giải phương trình trên ta được miền nghiệm L ≤ 8892 mm và L ≥ - 450 như vậy xét về khía cạnh khoảng cách thì giữa 2 đế gác thì ta không thể lựa chọn khoảng âm của miền nghiệm trên được mà nên lựa chọn giá trị phù hợp trong khoảng từ 8 – 8.5 mét là khoảng cách chân gác cho loại thép chiều dài 12 mét.
Như vậy theo như kết quả ở trên thì khoảng cách giữa 2 đế gác phù hợp là 8 – 8.5 mét thì sẽ không xảy ra trường hợp tải trọng bản thân làm biến dạng thép.
Bên cạnh đó việc chồng thép lên nhau củng đòi hỏi có thứ tự sắp xếp như hình bên vì nếu sắp xếp không có thứ tự, lẩn lộn lên nhau thì rất dẩn tới tình trạng viền thép bị cong méo gây mất thời gian sửa chữa trước khi gia công.